KR20190078159A - 인덕터 코어용 연자성 분말 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 인덕터 코어용 연자성 분말 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 구현예는 전체 100중량%에 대해, Si: 0.5 내지 6.5중량%, Cr: 0.5 내지 4.0중량%, B: 0.1 내지 1.0중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 인덕터 코어용 연자성 분말을 제공한다.

Description

인덕터 코어용 연자성 분말 및 이의 제조방법{SOFT MAGNETIC POWDERS FOR INDUCTOR CORE AND METHOD FOR MANUFACTURING OF THE SAME}
본 발명의 일 구현예는 연자성 분말 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
하이브리드 자동차와 전기자동차 (HEV/EV) 기술 개발이 중요시 됨에 따라 전력변환용 인덕터 코어의 특성도 주요 요인으로 작용되고 있다. 그 중에서도 고 포화자속밀도, 전류 중첩 특성, 저철손이 차량의 하이브리드화 구동에 가장 필수적인 요건으로 작용되고 있다.
현재 전기자동차 및 하이브리드 자동차의 선행 연구가 많이 진행되고 있는 일본의 경우, 분말 코어를 이용한 전력변환용 인덕터 코어에 대한 연구가 활발하게 진행되고 있는 상황이다. 또한, 실제 차량에 분말코어 제품을 적용하여 이용하고 있는 추세이다.
종래 상용되고 있는 인덕터 코어용 분말의 합금조성은 Fe-6.5wt.%Si으로 포화자속밀도 1.6T 이상 및 투자율 60μ의 우수한 특성을 보인다. 하지만 해당 상용 분말은 가스 분사 방식으로 분말을 제조하여 공정 비용이 높은 문제가 있다. 뿐만 아니라, 고효율 전기자동차에 대한 지속적인 요구에 따라, 자속 밀도 개선이 필요한 실정이다.
따라서, 본 발명의 일 구현예에서는 기존 상용 분말 대비 자속 밀도가 높고, 가스 분사 대비 공정 비용이 낮은 방식을 적용할 필요가 있다.
Fe-Si-B-Cr계 연자성 분말을 수분사법으로 제조하되, 상기 분말의 표면 산화가 억제된 인덕터 코어용 연자성 분말을 제공할 수 있다. 이에 따라, 환원 공정을 생략하여 가격 경쟁력을 높일 수 있다.
뿐만 아니라, 수분사법으로 제조하더라도 가스분사법과 제조 시 동일한 구형도를 가지는 인덕터 코어용 연자성 분말을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 구현예인 인덕터 코어용 연자성 분말은 전체 100중량%에 대해, Si: 0.5 내지 6.5중량%, Cr: 0.5 내지 4.0중량%, B: 0.1 내지 1.0중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 표면 조도는 0.9 이상일 수 있다.
상기 인덕터 코어용 연자성 분말 100중량%에 대해, 산소 농도는 0.5중량% 이하일 수 있다.
상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 표면에는 산화층이 위치하고, 상기 산화층의 두께는 1㎛ 이하일 수 있다.
상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 입경은 30 내지 50㎛일 수 있다.
상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 결정립경은 200 내지 500nm일 수 있다.
상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 결정입계는 결정입내에 비해 크롬 함량이 높을 수 있다.
본 발명의 다른 일 구현예인 인덕터 코어용 연자성 분말의 제조방법은, 전체 100중량%에 대해, Si: 0.5 내지 6.5중량%, Cr: 0.5 내지 4.0중량%, B: 0.1 내지 1.0중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 합금 용탕을 준비하는 단계, 상기 합금 용탕에 수분사하여 분말을 제조하는 단계, 상기 제조된 분말을 건조 및 열처리하는 단계, 및 상기 열처리된 분말 표면을 절연 코팅하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 합금 용탕에 수분사하여 분말 형태로 제조하는 단계에서, 상기 합금 용탕과 수분사 노즐의 충돌 각도는 30내지 50°일 수 있다.
상기 열처리된 분말 표면을 절연 코팅하는 단계에서, 상기 분말 표면을 규산나트륨 수용액으로 절연 코팅할 수 있다. 구체적으로, 상기 분말 100중량부에 1 내지 10중량부로 절연 코팅할 수 있다.
합금의 성분 및 조성을 제어하여, 표면 산화가 억제되고 조도가 우수한 인덕터 코어용 연자성 분말을 제공할 수 있다.
구체적으로, Cr 성분의 첨가를 통해 인덕터 코어용 연자성 분말의 표면 산화를 억제할 수 있다. 한편으론, Si와 B 성분의 첨가를 통해 용탕의 점도를 향상시키고 결정립을 미세화하여, 코어 성형 시 에디 커런트 손실을 저감할 수 있다.
도 1은 실시예에 따른 인덕터 코어용 연자성 분말을 SEM으로 관찰한 결과이다.
도 2는 실시예에 따른 인덕터 코어용 연자성 분말의 단면 미세조직을 TEM으로 관찰한 결과이다.
도 3은 본 발명의 일 구현예인 인덕터 코어용 연자성 분말의 제조방법에서, 합금 용탕과 수분사 노즐 간의 각도에 따라 제조되는 분말의 평균 입경의 변화 추이를 그래프로 나타낸 것이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
따라서, 몇몇 실시예들에서, 잘 알려진 기술들은 본 발명이 모호하게 해석되는 것을 피하기 위하여 구체적으로 설명되지 않는다. 다른 정의가 없다면 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다.
본 발명의 일 구현예에 의한 인덕터 코어용 연자성 분말은, 전체 100중량%에 대해, Si: 0.5 내지 6.5중량%, Cr: 0.5 내지 4.0중량%, B: 0.1 내지 1.0중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
이하, 상기 분말의 성분 및 조성을 한정한 이유를 설명한다.
Fe는 자속 밀도가 가장 높은 금속으로써, 순철에 합금 원소가 포함됨에 따라 자속 밀도는 점차적으로 하락하게 된다. 하지만 순철(pure Fe)은 비저항이 매우 낮아 에디 커런트 손실이 매우 크기 때문에, 자속 밀도가 낮아지더라도 합금 형태로 사용하는 것이 바람직할 수 있다.
구체적으로, 손실은 에디 커런트 손실과 히스테리시스 손실로 구성되며, 동일한 금속일 경우 히스테리시스 손실은 조성에 따른 차이가 적기 때문에 무시가 가능한 수준이기 때문이다.
따라서, 포화자속밀도 감소를 감수하고 비저항 증가에 따른 손실 감소를 위해 합금 원소를 첨가하게 된다.
구체적인 합금 원소는 하기와 같다.
먼저, Si의 함량은 0.5 내지 6.5중량%일 수 있다.
Si는 결정립 이방성을 감소시키는 역할을 한다. 뿐만 아니라, 후술하는 인덕터 코어용 연자성 분말 제조 단계에서 합금 용탕의 점도를 향상시키는 역할도 한다. Si 첨가로 용탕의 점도를 향상시킬 경우, 상기 용탕에 수분사하여 분말 제조 시 표면 조도가 우수한 분말을 제조할 수 있다. 표면 조도가 우수한 분말은 인덕터 코어 성형 시 분말 간 마찰을 최소화하여 손실을 저감할 수 있다.
따라서, Si의 함량이 상기 범위일 경우 에디 커런트 손실을 감소시킬 수 있다. 다만, Si의 함량이 6.5중량%를 초과하는 경우, 에디 커런트 손실이 다시 증가할 수 있다.
또한, Cr의 함량은 0.5 내지 4.0중량%일 수 있다.
Cr은 후술하는 인덕터 코어용 연자성 분말 제조 단계에서, 수분사 공정 시 발생할 수 있는 분말의 표면 산화를 최대한 억제할 수 있다. 구체적으로, Cr은 분말 표면에 얇은 산화막을 생성시켜 추가적인 산화를 억제하는 역할을 한다.
따라서, Cr의 함량이 상기 범위일 경우 산화를 최대한 억제할 수 있다. 즉, 인덕터 코어용 연자성 분말 내 산소 농도를 저감할 수 있다. 다만, 4.0중량%를 초과하는 경우, 분말의 경도가 상승하여 코어 성형이 곤란할 수 있다. 또한, 투자율이 낮아질 수 있다.
B의 함량은 0.1 내지 1.0중량%일 수 있다.
B은 결정립 미세화를 통해 산화를 억제시키고, 기계적 특성을 향상시키는 역할을 한다. 뿐만 아니라, 후술하는 인덕터 코어용 연자성 분말 제조 단계에서 합금 용탕의 점도를 향상시키는 역할도 한다. 또한, B은 철계 합금의 담금질 경화능(hardenability)을 향상시킬 수 있다.
이에, 상기 범위만큼 포함하는 경우 마그네슘 합금 판재의 강도가 우수할 수 있다. 다만, 1중량%를 초과하는 경우, 분말의 경도 상승으로 인해 코어 성형이 곤란할 수 있다.
이에, 상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 표면 조도(convexity)는 0.9 이상일 수 있다.
이하, 본 명세서에서 조도(convexity)란, 분말 표면의 굴곡도를 의미한다.
따라서, 상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 표면 조도(convexity)가 0.9 이상이라는 것은 상기 분말이 구형에 가까운 형태임을 의미한다. 이에, 구형도가 높은 것을 의미한다. 구체적으로, 상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 표면 조도가 상기 범위인 경우, 상기 분말은 규칙적인 형태일 수 있다. 이로써, 상기 분말을 이용하여 인덕터 코어 성형 시, 분말 간에 마찰이 적어 에디 커런트 손실을 저감할 수 있다.
후술하겠지만, 인덕터 코어용 연자성 분말의 표면 조도는 합금 용탕의 점도에 기인할 수 있다.
또한, 상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 입경은 30 내지 50㎛일 수 있다.
구체적으로, 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 입경이 작을수록 면적의 제곱이 비례하는 에디 커런트 손실을 더 낮게 관리할 수 있다. 따라서, 본 발명의 일 구현예에 의한 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 입경을 상기 범위와 같이 제어함으로써, 에디 커런트 손실을 저감할 수 있다.
더 구체적으로, 상기 분말의 입경은 하기 관계식 1에 개시된 바와 같이, 다양한 요인에 의해 결정될 수 있다.
Figure pat00001
------관계식 (1)
이때, 상기 관계식 (1)에서 Pw는 분사수 압력(수분사압)이고, WMR(Water to melt flow ratio)은 물과 용탕의 비율이고, α는 용탕과 수분사 노즐의 충돌 각도이며, k는 용탕 노즐의 내부 직경을 의미한다.
구체적으로, 수분사압, 물과 용탕의 비율, 및 용탕과 수분사 노즐의 충돌 각도가 클수록 상기 연자성 분말의 입경은 작아질 수 있다. 한편, 용탕 노즐의 내부 직경이 작을수록 상기 분말의 입경이 미세해질 수 있다.
다만, 상기 인자 중 수분사압, 물과 용탕의 비율, 및 용탕 노즐의 내부 직경은 공정 설계 단계에서 고정될 수 있다. 이에, 용탕과 수분사 노즐의 충돌 각도를 통해 상기 연자성 분말의 입도 제어가 가능할 수 있다.
이와 관련하여 더 자세한 설명은 하기 인덕터 코어용 연자성 분말의 제조방법에서 설명하도록 한다.
이와 같이 제조된 상기 인덕터 코어용 연자성 분말 100중량%에 대해, 산소 농도는 0.5중량% 이하일 수 있다.
구체적으로, 상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 표면에는 산화층이 위치하고, 상기 산화층의 두께는 1㎛ 이하 일 수 있다.
상기와 같은 산소 농도의 연자성 분말은 수분사법을 통해 제조된 분말에서는 낮은 수준이다. 이는, 연자성 분말의 미세조직에 기인할 수 있다.
구체적으로, 상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 결정립경은 200 내지 500nm 일 수 있다.
보다 구체적으로, 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 결정립경이 상기 범위일 경우, 전술한 바와 같이 분말 내 산소 농도가 적을 수 있다.
또한, 상기 분말의 결정립 미세화는 수분사 단계에서의 냉각속도와 보론의 첨가에 의한 결정립 미세화에 기인할 수 있다.
상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 결정입계는 결정입내에 비해 크롬 함량이 높을 수 있다. 이로써, 상기 분말은 산화 억제 효과가 우수할 수 있다.
본 발명의 다른 일 구현예인 인덕터 코어용 연자성 분말의 제조방법은, 전체 100중량%에 대해, Si: 0.5 내지 6.5중량%, Cr: 0.5 내지 4.0중량%, B: 0.1 내지 1.0중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 합금 용탕을 준비하는 단계, 상기 합금 용탕에 수분사하여 분말을 제조하는 단계, 상기 제조된 분말을 건조 및 열처리하는 단계 및 상기 열처리된 분말 표면을 절연코팅 하는 단계를 포함할 수 있다.
먼저, 합금 용탕을 준비하는 단계에서 합금 용탕의 성분 및 조성을 한정한 이유는 앞서 인덕터 코어용 연자성 분말에서 전술하였으므로 생략한다.
이후, 상기 합금 용탕에 수분사하여 분말을 제조하는 단계에서, 상기 합금 용탕과 수분사 노즐의 충돌 각도는 30내지 50°일 수 있다.
구체적으로, 수분사 시 합금 용탕과 수분사 노즐의 충돌 각도가 상기 범위일 경우, 제조된 분말의 평균 입경이 가장 미세할 수 있다. 더 구체적으로, 충돌 각도가 50°를 초과하는 경우, 합금 용탕이 역류하여 용탕 지금 형성 및 노즐 막힘 현상이 발생할 있다.
따라서, 합금 용탕과 수분사 노즐 간의 각도가 증가할수록 분말의 평균 입경도 작아질 수 있으나, 전술한 이유로 인해 충돌 각도는 상기 범위일 수 있다.
더해서, 충돌 각도가 40 내지 50°구간에서는 분말의 평균 입경 변화가 거의 없을 수 있다. 이에, 분말의 평균 입경을 더 미세하기 제어하기 위해서는 다른 공정 변수가 필요할 수 있다.
또한, 상기 합금 용탕에 수분사하여 분말을 제조하는 단계에서, 수분사압은 100 내지 1000bar 범위일 수 있다. 수분사량은 100 내지 500ℓ/분일 수 있다. 다만, 이에 제한하는 것은 아니다.
상기 합금 용탕에 수분사하여 분말을 제조하는 단계 이후에, 상기 수분사하여 제조된 분말에 방청제를 첨가할 수 있다.
상기 방청제는 규산염, 크롬산아연, 또는 이들의 조합을 사용할 수 있다. 다만, 이에 제한하는 것은 아니며, 상기 분말 표면의 산화를 억제하는 물질이라면 모두 가능하다. 구체적으로, 상기 분말 100중량부에 대해 1 내지 5중량부로 첨가할 수 있다. 상기 중량 범위일 경우, 분말 표면의 산화를 효과적으로 억제할 수 있다.
상기 제조된 분말을 건조 및 열처리하는 단계에서, 건조는 50 내지 100 ℃ 온도 범위에서, 1 내지 3시간 동안 건조할 수 있다. 이는 수분사로 제조된 분말 표면의 물기를 제거하기 위함이다. 다만, 이에 제한하는 것은 아니다.
또한, 열처리는 질소 분위기에서 실시할 수 있다. 구체적으로, 300 내지 500℃ 온도 범위에서 1 내지 3시간 동안 어닐링(열처리)할 수 있다. 상기 조건으로 열처리함으로써, 수분사 단계에서 발생한 분말 내부의 응력을 제거할 수 있다.
상기 열처리된 분말 표면을 절연코팅 하는 단계에서, 규산나트륨 수용액을 이용하여 상기 분말 표면을 코팅할 수 있다.
구체적으로, 인덕터 코어용 연자성 분말은 이후 코어 성형 시 발생될 수 있는 손실을 저감시키기 위해 상기와 같이 절연 코팅을 실시할 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 분말 100중량부에 대해 1 내지 10중량부 절연코팅제로 코팅할 수 있다. 다만, 이에 제한하는 것은 아니다.
이하, 실시예를 통해 상세히 설명한다. 단 하기의 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
실시예
전체 100중량%에 대해, Si: 3.5중량%, Cr: 2.0중량%, B: 0.1중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 합금 용탕에 수분사하여 연자성 분말을 제조하였다.
이때, 수분사압은 150bar였고, 분사 유량은 100ℓ/분 이었다. 수분사 노즐은 Conic jet 형태를 사용하였다. 또한, 상기 합금 용탕과 수분사 노즐의 충돌 각도는 40°였다. 구체적으로, 용탕 노즐은 내경이 7mm 인 쿼츠 소재를 적용하였다.
또한, 상기 연자성 분말 100중량부에 대해 방청제 2중량부를 첨가하였다.
이후, 상기 분말을 80℃에서 2시간 동안 건조하였다.
건조된 분말을 질소 분위기 400℃에서 2시간 동안 어닐링하였다
마지막으로, 상기 연자성 분말 100중량부에 대해, 5중량부의 물유리를 첨가하여 절연 코팅하였다.
비교예
실시예와 비교하여, 크롬을 포함하지 않는 조건을 제외하고는 동일한 조건으로 연자성 분말을 제조하였다.
실험예
상기 실시예 및 비교예에서 제조된 연자성 분말의 자기 특성을 평가하기 위해, 상기 분말을 이용하여 코어를 제조하였다.
구체적으로, 외경 28mm, 내경 14mm, 높이 12mm의 링형 코어 프레스를 이용하여 상기 코팅된 분말을 성형하여 코어를 제조하였다. 이때, 성형 압력은 18ton/cm2 이다. 마지막으로, 성형된 코어를 질소 분위기 400℃에서 2시간 동안 어닐링 하였다. 구리선 권선을 통해 기본적인 자기 특성을 평가하였다.
실시예 비교예
포화자속밀도 (T) 1.65 1.6
투자율 (μ) 48 44
조도(Convexcity) 0.92 0.99
그 결과, 크롬을 포함하지 않는 비교예에 따른 분말의 포화자속밀도와 투자율이 실시예에 비해 열위한 것을 알 수 있다.
이는 본 발명의 도면을 통해서도 확인할 수 있다.
도 1은 실시예에 따른 인덕터 코어용 연자성 분말을 SEM으로 관찰한 결과이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 실시예에 따른 인덕터 코어용 연자성 분말의 조도가 1에 가깝게 구형인 것을 확인할 수 있다. 또한, 상기 연자성 분말의 평균 입경이 약 40㎛ 수준임을 알 수 있다.
도 2는 실시예에 따른 인덕터 코어용 연자성 분말의 단면 미세조직을 TEM으로 관찰한 결과이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 결정립경은 200 내지 500nm 수준인 것을 알 수 있다.
또한, 결정입계 부분의 어두운 영역은 크롬 함량이 높은(Cr-rich) 영역이다. 이에 따라, 상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 산소 농도가 낮을 수 있음을 도출할 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 구현예인 인덕터 코어용 연자성 분말의 제조방법에서, 합금 용탕과 수분사 노즐 간의 각도에 따라 제조되는 분말의 평균 입경의 변화 추이를 그래프로 나타낸 것이다.
본 발명의 일 구현예에서는 합금 용탕과 수분사 노즐 간의 각도를 30 내지 50°로 한정하였다. 도 3에 도시된 바와 같이, 충돌 각도가 상기 범위일 때 제조되는 연자성 분말의 평균 입경은 30 내지 50㎛ 인 것을 알 수 있다.
이는 앞서 도 1에서 본 발명의 실시예에 따른 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 입경이 40㎛ 인 결과를 통해서도 확인할 수 있었다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변경된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (11)

  1. 전체 100중량%에 대해, Si: 0.5 내지 6.5중량%, Cr: 0.5 내지 4.0중량%, B: 0.1 내지 1.0중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 인덕터 코어용 연자성 분말.
  2. 제1항에서,
    상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 표면 조도는 0.9 이상인 인덕터 코어용 연자성 분말.
  3. 제2항에서,
    상기 인덕터 코어용 연자성 분말 100중량%에 대해, 산소 농도는 0.5중량% 이하인 인덕터 코어용 연자성 분말.
  4. 제3항에서,
    상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 표면에는 산화층이 위치하고,
    상기 산화층의 두께는 1㎛ 이하인 인덕터 코어용 연자성 분말.
  5. 제4항에서,
    상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 입경은 30 내지 50㎛인 인덕터 코어용 연자성 분말.
  6. 제5항에서,
    상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 평균 결정립경은 200 내지 500nm인 인덕터 코어용 연자성 분말.
  7. 제6항에서,
    상기 인덕터 코어용 연자성 분말의 결정입계는 결정입내에 비해 크롬 함량이 높은 인덕터 코어용 연자성 분말.
  8. 전체 100중량%에 대해, Si: 0.5 내지 6.5중량%, Cr: 0.5 내지 4.0중량%, B: 0.1 내지 1.0중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 합금 용탕을 준비하는 단계;
    상기 합금 용탕에 수분사하여 분말을 제조하는 단계;
    상기 제조된 분말을 건조 및 열처리하는 단계; 및
    상기 열처리된 분말 표면을 절연 코팅하는 단계를 포함하는 인덕터 코어용 연자성 분말의 제조방법.
  9. 제8항에서,
    상기 합금 용탕에 수분사하여 분말 형태로 제조하는 단계에서,
    상기 합금 용탕과 수분사 노즐의 충돌 각도는 30내지 50°인 인덕터 코어용 연자성 분말의 제조방법.
  10. 제8항에서,
    상기 열처리된 분말 표면을 절연 코팅하는 단계에서,
    상기 분말 표면을 규산나트륨 수용액으로 절연 코팅하는 인덕터 코어용 연자성 분말의 제조방법.
  11. 제10항에서,
    상기 열처리된 분말 표면을 절연 코팅하는 단계에서,
    상기 분말 100중량부에 1 내지 10중량부의 코팅하는 인덕터 코어용 연자성 분말의 제조방법.
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