KR20190066612A - 규소 입자를 포함하는 대형 배터리 애노드 - Google Patents

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타일러 에반스
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Abstract

리튬-이온 에너지 저장 장치 및 배터리에서 사용하기에 적합한 높은 중량 백분율의 규소를 포함하는 대형 애노드 및 이를 제조하는 방법이 기술된다. 본원에 기술된 애노드 재료는 집전체 기판 상에 주조된 필름을 포함할 수 있고, 상기 필름은 복수의 활성 재료 입자 및 활성 재료 입자 위에 코팅된 전도성 폴리머 막을 포함한다. 일부 구현예에서, 전도성 폴리머 막은 폴리아크릴로니트릴(PAN)을 포함한다. 애노드 재료를 제조하는 방법은 활성 재료 입자 및 전도성 폴리머 재료를 포함하는 슬러리를 제조하는 단계, 슬러리를 집전체 기판 상에 주조하는 단계, 및 복합체 재료를 건조 및 열처리시키는 단계를 포함할 수 있다.

Description

규소 입자를 포함하는 대형 배터리 애노드
[1] 본 출원은 2016년 10월 13일 출원된 미국 가출원 제62/407,938호에 대한 우선권을 주장하며, 그 전체 내용은 본원에 참조로 통합된다.
[2] 본 발명은 에너지부에 의해 부여된 허가번호 DE-SC0013852하에 정부 지원을 이루어졌다. 정부는 본 발명에 대한 특정 권리를 갖는다.
[3] 본 발명은 리튬-이온 전기화학 전지(cell) 및 배터리와 같은 에너지 저장 장치에 관한 것이다. 더욱 구체적으로, 본 발명은 예를 들어 리튬-이온 에너지 저장 장치 및 배터리에 사용하기에 적합한 규소 애노드 전극 시트의 확장가능한(scalable) 제조에 관한 것이다.
[4] 배터리는 보청기부터 스마트폰, 지게차 및 차량까지 모든 것에 전력을 공급하면서 오늘날의 사회에서 보편화되었다. 오늘날의 배터리 기술은 무겁고 부피가 크며 비싸지 않은 납-산 배터리부터, 가볍고 작으며 값비싼 리튬-이온 배터리(LIBs)까지 다양하다. 그러나, 충전식 LIBs는 거의 10년 동안 휴대용 전자제품 시작을 장악해 왔으며, 최근에는 군의 응용분야를 비롯 전기 자동차 분야 및 전문 시장에서 상당한 주목을 받고 있다. 재료 가공 및 장치 제조에서의 약간의 개선은 매년 약 5 내지 6%의 에너지 밀도의 개선 및 느리고 점진적인 발전을 가능하게 하였다. 현재까지 리튬-이온 기술의 개선은 주로 1세대 재료를 수정하고, 더 작고 안전한 패키지에 맞추는 데 성공하였다. 최첨단 배터리는 여전히 무겁고 부피가 크며 비싸고 안전하지 않아서, 차세대 어플리케이션 전력/비용 요건에 장애가 된다. 미래의 에너지 저장 목표 달성은 차세대 전극 재료의 큰 발전을 필요로 할 것이다. 보다 높은 에너지 밀도의 활성 재료를 통합하는 것이 필수적이다.
[5] 최근에, 규소는 LIBs를 위한 가장 매력적인 고에너지 애노드 재료 중 하나로 확인되었다. 규소의 낮은 작동 전압 및 최첨단 흑연 애노드보다 거의 10배 높은 3579 mAh g-1의 높은 이론적 비용량은 실용가능한 Si계 전극을 개발하기 위한 광범위한 연구 노력을 장려하였다. Si 전극의 장점에도 불구하고, 재료의 심각한 부피 팽창과 주로 관련된 많은 과제가 상용화를 방해한다. 상용화된 흑연 전극은 리튬 삽입시 대략 10 내지 13% 팽창하지만, Si의 팽창량은 거의 300%에 달해 구조적 열화 및 모든 중요한 고체 전해질 인터페이스(solid-electrolyte interphase: SEI)의 불안정성을 일으킨다. 이러한 불안정성은 궁극적으로 배터리 수명을 부적절한 수준으로 단축한다. 활성 재료의 열화는 150 nm 보다 작은 재료의 통합에 의해, 또는 팽창을 감소시킬 수 있는 전극 구조의 나노구조 설계를 통해 완화될 수 있다. 불행하게도, 이전의 연구에서 제시된 전극 구조는, Si 합금 및 탈합금 중에 부피 변화가 Si-전해질 계면에서의 SEI를 기계적으로 불안정하게 만들기 때문에, 대체로 충분히 높은 쿨롱 효율이 부족하다.
[6] 리튬-이온 배터리 애노드에서 규소를 사용하려는 많은 노력은 규소를 종래의 활성 재료와 결합시키는 작업이다. 이는 규소 재료의 단점(예컨대, 부피 팽창, 활성 재료 사용 등)을 최소화시키면서, 보다 높은 용량을 제공한다. 최첨단 흑연 전극에서 나노-규소(나노-Si) 입자의 혼합물은 오늘날의 애노드 용량을 증가시키기 위하여 상업적으로 실행되었다. 하지만, 이 공정은 단지 약 5%의 나노 규소 활성 재료를 포함하는 것으로 제한된다. 5% 한도를 초과하는 양은 리튬치환(lithiation) 및 탈리튬화(delithiation) 중에 Si의 방대한 부피 팽창 및 수축으로 인해 전극의 종래 네트워크를 파괴할 것이다.
[7] 출원인이 수행한 예비 연구는 나노-Si 전극/실온 이온성 액체 시스템의 인상적인 장기 사이클 안정성, 및 전기활성 재료 질량으로 정규화된, 오늘날 최첨단 기술의 비에너지(specific energy)의 1.35배를 제공할 수 있는 Li-이온 전지를 위한 시판중인 "L333" 캐소드와의 상기 시스템의 조합을 시연하였다. 나노 규소-고리화 폴리아크릴로니트릴(nSi-cPAN) 전극은, 이미드계 RTIL 전해질과 결합될 때, 견고한 전극 구조와 안정한 고체-전해질 인터페이스(SEI) 층 형성과의 협동 효과로 인해 99.97% 초과의 평균 반전지 쿨롱 효율을 유지한다. 국제공개특허출원 WO 2016/123396(전체가 본원에 참조로 통합됨)은 Li-이온 배터리에서 nSi-cPAN 전극 및 조성-특이적 RTIL 전해질의 조합 및 사용 중에 형성된 물질의 조성을 기술한다. 구체적으로, 상기 출원은 nSi-cPAN 전극과 RTIL 전해질 사이에 형성된 SEI의 조성을 개시한다.
[8] nSi-cPAN 시스템의 시연에 이어, 출원인은 "마이크론-Si" (μSi) 애노드를 개발하였다. μSi의 사용은 cPAN 코팅의 기계적 강도를 활용함으로써 가능하게 된다. μSi 입자를 탄력 있는 전도성의 코팅 매트릭스에 캡슐화함으로써, 큰 Si 입자의 분쇄가 포함된다. 이러한 메커니즘은 "자체-포함 단편화"라고 불린다. 단편화된 규소 입자는 cPAN 코팅 매트릭스에 접착된 채로 남아 있어, 최소한의 용량 저하로 재료를 장기간 최대한 사용할 수 있게 된다. 이러한 메커니즘은 전극이 많은 사이클에도 그 용량을 보유할 수 있는 능력에 의해 검증되어, 규소 입자가 분쇄 후에도 전기 전도성 cPAN 매트릭스에 대한 접근성을 유지한다는 것을 증명한다. 이는 도 1에서 시연되고, cPAN 매트릭스 내에 큰 규소 입자를 전기화학적으로 분쇄함으로써 형성된 물질의 조성을 기술하는 국제공개특허출원 WO 2016/123396에서 기술된다.
[9] nSi-RTIL 시스템 및 μSi-cPAN 전극의 개발은 규소 애노드를 포함하는 Li-이온 전체 전지의 세계 기록 성능(규소의 높은 질량 로딩, 비전처리된/예비-리튬치환된 규소 애노드, 긴 사이클 수명, 높은 에너지)을 가져온 반면, 이러한 성능은 실험실 규모에서만 시연되었다. 이들 발명을 시연하기 위하여 사용된 애노드는, 전체 애노드 질량에 대해 70% 초과의 규소를 포함하지만, 얇고 상업적 적용에는 적합하지 않았다; 이들은 개념 증명 및 실행가능성 증명을 위해 만들어진 "벤치-탑(bench-top)" 시연이었다. 이들 애노드를 제조하는데 사용된 슬러리는 12.5 내지 25 wt.%의 고형분 함량(극히 낮은 고형분 함량이며 상업적 제조에 적합하지 않음)을 가졌다. 실험실-표준 집전체 기판(25 내지 30 마이크론 보다 두꺼움), 낮은 전극 코팅 두께(~2 mAh cm-2를 초래), 작은 전극 면적, 및 낮은 전류(코인형 전지 시연에 적합, 마이크로 암페어 범위 내)는 이러한 시연을 허용하였다. 이들 기술을 벤치-탑으로부터 상업적 생산 라인으로 전환하는 것은 완전히 새로운 일련의 과제를 제시한다.
[10] 상업용 애노드는 대형 Li-이온 배터리의 개선된 에너지 밀도 및 비용을 위한 캐소드와 쌍을 이룰 수 있도록, 적어도 2 mAh cm- 2 의 면적 용량을 제공하여야 한다. 이는 이전에 개발된 애노드가 확장되고(매력적인 에너지 밀도를 얻기 위해 질량 로딩 및 두께를 포함하는 대부분의 측정 기준의 2배) 상업적으로 실행가능한 방법으로 가공되어야 한다는 것을 의미한다. 또한, 상업용 애노드는 파우치 또는 원통형 전지에 각각 쌓거나 감길 경우 캐소드 용량과 적절히 매치되기(match) 위하여, 전체 애노드 시트에 걸쳐 이의 면적 용량(mAh cm- 2)이 일정하게 유지되도록 개발되어야 한다. 애노드가 상업적 수준으로 확장된 경우, 코팅과 집전체 기판 상이의 접착력, 코팅의 물리적 특성, 및 심지어 애노드 전기화학이 변화한다. 2 내지 3 mAh cm-2 초과의 면적 용량 로딩에서 실행가능한 고성능 규소 애노드를 달성하는 것은 매우 어렵다는 것이 잘 알려져 있으며, 이는 고질량 백분율(10 wt.% 초과)의 규소 재료를 포함하는 애노드에 있어서 특히 사실이다. 이는 각각 리튬치환 및 탈리튬화 중에 규소 활성 재료의 팽창 및 수축으로 인해 일어나는 접착력(전극과 구리 집전체 기판 사이) 및 밀착력(전극 자체 내의 전극의 구조적 무결성의 유지) 문제 때문이다.
[11] 일관된 고품질의 상업적 규모의 Li-이온 배터리용 Si-cPAN 애노드를 용이하게 하기 위해 사용되는 방법 및 조성물의 다양한 구현예들이 본 명세서에 기술된다. 일부 구현예에서, 애노드는 집전체 기판 위에 주조된(cast) 필름을 포함하며, 필름은 활성 재료 입자(예컨대, 규소 입자) 및 활성 재료 입자 위의 전도성 폴리머 막 코팅을 포함한다. 일부 구현예에서, 전도성 폴리머 막 코팅은 고리화된 비플라스틱 사다리 화합물이 되도록 처리된 열가소성 물질을 포함한다. 이러한 애노드는 캐소드 및 전해질과 함께 에너지 저장 장치 내로 통합될 수 있다.
[12] 본원에 개시된 애노드를 제조하는 방법 역시 기술된다. 일부 구현예에서, 상기 방법은 활성 재료, 첨가제 분말, 폴리머 분말 및 용매를 포함하는 슬러리를 제조하는 단계를 포함한다. 그런 다음, 슬러리를 일정 기간 혼합한 후 집전체 기판 상에 주조한다. 그런 다음, 건조 및 가열 단계를 수행한다.
[13] 도 1은 본 출원인이 이전에 개시한 μSi-cPAN/mRTIL 시스템의 사용을 통해 달성된 신속한 CE 안정화를 나타내는 플루오르화 전해질 첨가제를 포함하는 μSi-cPAN 반전지의 사이클링 데이터를 도시하는 한 쌍의 그래프이다;
[14] 도 2는 폴리아크릴로니트릴에 코팅된 나노-구형 규소 입자의 고해상도 투과 전자 현미경 이미지(HR-TEM)를 제공한다.
[15] 도 3은 N/P 비가 0.9인, 마이크론-규소(애노드) 및 NMC[622](캐소드) 작동 전극 및 리튬 카운터 전극을 갖는 전체 전지 파우치 3 전극 실험을 도시하는 그래프이다.
[16] 도 4는 낮은 N/P 비 내지 충분한 N/P 비의 영향을 비교하는 파우치 전체 전지 사이클링 데이터를 도시하는 한 쌍의 그래프이다.
[17] 도 5는 상이한 표면 거칠기를 갖는 구리의 범위에서 1 내지 3 마이크로미터 규소 입자((D50 크기)의 성능을 강조하는 규소/PAN 애노드의 반쪽 전지 사이클링 성능을 도시하는 그래프 및 다양한 표면 거칠기를 갖는 다양한 구리 재료의 표면 형태의 이미지 (b)-(e)이다.
[18] 도 6은 PAN 전도성 바인더(총 애노드 코팅 질량에 대해 정규화된 30 내지 35%의 규소) 및 NMC[622] 캐소드를 갖는 규소/탄소 활성 재료를 포함하는 전체 전지(코인)를 애노드 집전체 거칠기와 비교하여 나타내는 그래프이다.
[19] 도 7은 다양한 구리 유형, 관련 거칠기 파라미터, 및 첫번째 구리 유형("O.M. 10㎛ (거칠음)" 구리)에 대한 대표적인 표면 조면계 스펙트럼을 요약한 것이다.
[20] 도 8은 폴리아크릴로니트릴 가열 공정을 도시한다.
[21] 도 9는 아르곤 하에 가열처리 후 규소 및 PAN을 포함하는 폴리머 구동 나노-복합체의 SEM 및 EDS (맵핑과 함께)를 제공한다.
[22] 도 10은 아르곤(도 10a) 및 공기(도 10b) 환경 하에 300℃에서 열처리된 후 아르곤 하에 600℃에서 열처리된 PAN/Si 나노-복합체 애노드의 전기화학적 성능을 도시한 한 쌍의 그래프이다.
[23] 도 11은 진공 오븐에서 및 관 노(tube furnace)에서 아르곤 흐름 하에 고리화를 비교하는 그래프로서, 어느 환경에서든 고리화될 경우 높은 CE 및 높은 용량을 나타낸다.
[24] 도 12는 니켈-풍부 NCM 캐소드 및 Si-PAN 애노드를 포함하는 전체 전지의 첫번째 사이클 전압 프로파일을 나타내는 일련의 그래프로서, 애노드 성분은 다양한 절차 하에 열처리되었다.
[25] 도 13은 본원에 기술된 방법에 의해 제조된(6 mAh/cm2 로딩) 30 내지 35% 규소(총 애노드 질량에 대해 정규화됨) 애노드를 포함하는 예시적 반쪽 전지를 도시하는 그래프이다.
[26] 도 14는 상업적 수준의 성능(상업적 질량 로딩, 상업적으로 실행가능한 보조 구성요소)에 적합한 대형 배치로 제조된, 본원에 기술된 예시적 애노드를 포함하는 전체 전지 단일 스택 파우치를 도시하는 한 쌍의 그래프이다.
[27] 이하의 설명은 상업적 규모의 Si-cPAN 전극을 생성하는 것과 관련된 방법의 다양한 구현예, 이들 방법의 일부 및 전부와 관련된 전기화학적 함축, 및 생성되는 조성물의 다양한 구현예를 서술한다. 설명은 전극을 제조하는데 사용되는 단계들에 따라 섹션으로 나누어지며, 각 단계는 개선된 배터리 성능을 얻기 위해 사용될 수 있는 물리적 파라미터를 서술한다.
[28] 통상적으로, Si계 전극은 폴리머 바인더(예컨대, 폴리비닐리덴 플루오라이드, 폴리아크릴산, 스티렌-부타디엔 고무, 또는 카르복시메틸 셀룰로오스), 전도성 첨가제(보통은 카본 블랙), 및 점성 슬러리를 생성하기 위한 N-메틸피롤리돈(NMP)과 같은 유기 용매에 혼합된 Si 입자에 의해 제조된다. 그런 다음, 상기 슬러리는 구리 호일 집전체 상에 블레이드되고 건조되어 애노드 전극을 형성한다. 본원에 기술된 구현예는 중요한 의미에서 종래의 방법과는 다른 폴리머 구동 복합체 Si 애노드의 제조에 관한 것이다.
[29] 놀랍게도, 본원에 기술된 방법은 Li-이온 시장에서 입수가능한 최초의 진정한 "드롭-인(drop-in)" 높은 로딩 규소 애노드를 허용하면서, 종래의 제조 인프라와 호환된다. 다른 규소 애노드 제조 방법은 비용 및 자원 집약적이며, 이하에 논의된 방법에 중요한 가치를 제공한다. 이하게 더욱 상세하게 기술되는 바와 같이, 규소 활성 재료는 폴리아크릴로니트릴(PAN)과 같은 전도성 폴리머에 코팅되고, 구리 호일 상에 주조된 다음, 열 처리되고, 전체 전지 성능을 내도록 특정 방식으로 캐소드와 쌍을 이룬다.
[30] 폴리아크릴로니트릴은 본원에서 개시된 방법으로 적용하기 위한 일 예시적인 전도성 폴리머로 기술되었으나, 다른 폴리머도 사용될 수 있다. 다른 적합한 폴리머로는 비제한적으로 폴리(아크릴산)(PAA), 카르복시메틸 셀룰로오스(CMC), 및 알기네이트가 있다. PAN은 주성분으로서 아크릴로니트릴을 갖는 모노머의 혼합물로부터 만들어진 수지성 섬유상 유기 폴리머이다. PAN 섬유는 적절히 변형될 경우 고품질 탄소 섬유의 화학적 전구체이며, 많은 첨단 기술 및 일상적인 응용분야에서 상업적으로 발견된다.
[31] 많은 유형의 활성 재료가 본원에 기술된 방법 하에 사용될 수 있다. 규소는 본 방법 하에 적용하기 위한 일 예시적 애노드 활성 재료로서 논의될 것이며, 모든 규소 형태는 애노드 슬러리 및 전극 시트 내로 통합될 수 있다. 규소 형태는 비제한적으로, 나노-구형, 나노-와이어, 나노-로드, 위스커, "산호-모양" 규소, 마이크로-구형 규소, 및 다양한 나노 특징의 대형 입자 규소 재료를 포함한다. 규소-흑연, 규소-그래핀, 규소-경질 탄소, 및 다른 규소-탄소 복합체 재료 역시 본원에 기술된 방법 하에 적용하기 위한 비제한적인 예시적 애노드 활성 재료이다. 규소와 흑연 또는 경질 탄소와 같은 탄소질 재료의 혼합물 역시 비제한적인 예시적 애노드 활성 재료이다.
대형 배치 슬러리 혼합
[32] 규모의 Si-cPAN 전극을 제조하기 위하여, 본원에 기술된 방법은 일반적으로 슬러리를 제조함으로써 시작될 수 있다. 슬러리는 일반적으로 활성 재료, 폴리머, 보조 재료, 및 첨가제를 용매에서 혼합함으로써 제조된다. 생성된 슬러리는 Li-이온 배터리에서 최고의 전기화학적 사이클링 성능을 제공하기 위하여 좋기로는 특정 레올로지 특성을 갖는다. 일부 구현예에서, 용매에 첨가된 재료의 조성물은 약 10 내지 약 50 wt.%의 PAN 및 약 50 내지 약 90 wt.%의 활성 재료를 포함한다. 일부 구현예에서, 슬러리는 약 70 내지 약 40 wt.%의 용매 내에 약 30 내지 약 60 wt.%의 고형분을 포함한다.
[33] 슬러리의 제조에 사용된 활성 재료는 상이한 조성의 재료의 조합물을 포함할 수 있다. 예를 들어, 탄소질 활성 재료(흑연, 그래핀, 경질 탄소 등)는 10:90의 규소:탄소질 재료 질량비 또는 90:10의 규소:탄소질 재료 질량비를 형성하도록 혼합될 수 있다. 예시적인 상용 Si:cPAN 애노드는 30:55:15의 Si:탄소질 재료:PAN 중량비를 포함할 수 있다. 다른 예시적인 중량비는 40 내지 80 wt.%의 규소, 5 내지 50 wt.%의 탄소질 재료 및 10 내지 20 wt.%의 PAN을 포함한다. 탄소질 재료는 활성 재료와 비제한적으로 카본 블랙 또는 탄소 나노튜브를 비롯한 전도성 첨가제의 혼합물을 포함한다.
[34] 활성 재료와 전도성 바인더 분말의 혼합물은 용매에 분산되어 슬러리를 형성한다. 일부 구현예에서, 용매는 전도성 바인더를 용해시킬 수 있도록 선택된다. 예를 들어, N,N-디메틸포름아미드(DMF, 99%)는 PAN 폴리머를 사용하는 경우 본원에 기술된 방법 하에 적용하기 위한 일 예시적 용매이다. 다른 적합한 용매로는, 비제한적으로 디메틸 설폰(DMSO2), 디메틸 설폭사이드(DMSO), N-메틸-2-피롤리돈(NMP), N,N-디메틸 아세트아미드(DMAc), 에틸렌 카보네이트(EC), 및 프로필렌 카보네이트(PC)가 있다.
슬러리 점도는 혼합 품질, 코팅 품질, 및 집전체 기판 상에 대형 필름을 생성할 수 있는 능력을 결정한다. 브룩필드(Brookfield) 점도(스핀들 64)를 사용하여, 예시적인 슬러리 점도를 결정할 수 있다(모든 측정은 실온 23℃에서 수행함). 슬러리 점도는 용매/폴리머 질량비 및 폴리머 사슬 길이, 및 총 슬러리 질량에 대한 용매의 질량에 의해 결정된다. 본원에 기술된 재료 및 방법을 사용하여 만들어진 예시적인 슬러리는 종래의 Li-이온 애노드 슬러리에 비해 상당히 많은 뉴턴(Newtonian) 특성을 나타낸다. 뉴턴 유체는 유체의 흐름에서 발생하는 점성 응력이 변형 속도 또는 유체 변형의 변화 범위에 선형으로 비례하는 유체이다. 이는, 전단력이 본원에 기술된 슬러리에 적용될 때 슬러리가 종래의 Li-이온 애노드 슬러리만큼 많은 전단 박화를 나타내지 않는다는 것을 의미한다. 이는, 슬러리가 훨씬 높은 RPMs에서 혼합될 수 있고 매우 낮은 두께로 성공적으로 코팅될 수 있기 때문에, 애노드 혼합 및 코팅 공정에 영향을 미친다. 슬러리의 낮은 전단 박화 성질은 레올로지 특성 분석에서 흔한 도구인 점도계를 사용하여 연구할 수 있다. 일부 구현예에서, 슬러리는 실온에서 12 내지 100 RPM의 스핀들 회전(스틸 스핀들 #64) 사이에 주어진 슬러리 혼합물에 대하여 1000 cP 미만으로 달라지는 3000 내지 6000 센티포아즈(cP) 범위의 브룩필드 점도를 갖는다. 전단력(스핀들 회전 RPM으로 기술됨) 범위에 걸친 비교적 적은 점도 변동은 슬러리의 뉴턴 성질을 제안한다. 다른 예시적 슬러리의 점도 범위는 실온, 20 내지 100 RPM에서 3500 내지 5000 cP이다.
[35] 슬러리 혼합 파라미터는 생성된 애노드의 성능에 기여한다. 질량 백분율과 함께, 분말 혼합, 및 슬러리 점성, 슬러리 교반 시간 및 슬러리 부피는 활성 재료 상의 폴리머 코팅 품질을 결정하는 중요한 인자이다. 슬러리 시간은 현탁된 활성 재료 입자 위에 균일한 폴리머 코팅을 허용하는데 중요하다. 일부 구현예에서, 최대 12시간의 슬러리 혼합 시간은 충분하다. 일부 구현예에서, 적절한 장비에 의해 더 작은 교반 시간, 예컨대 2시간의 교반으로 충분하다.
[36] 슬러리 혼합은 다양한 장비에서 완료될 수 있다. 진공 및 비진공 플래니터리 원심 혼합기(예를 들어, "Thinky Mixer" 또는 "ross" 믹서), 슬러리 플래니터리 분산 진공 혼합기, 이중 플래니터리 분산 혼합기, 균질기, 및 교반 플레이트에서 교반 막대에 의한 비이커에서의 단순 교반은 적절한 혼합 조건을 일으킬 수 있다.
[37] 적절한 혼합을 일으키기 위해서 적절한 양의 재료가 존재해야 하므로, 슬러리 부피는 중요하다. 또한, 슬러리 부피는 생성된 애노드의 전기화학적 성능에 영향을 미친다. 슬러리 부피가 너무 작으면, 재교의 비교적 큰 부분이 교반/혼합을 거치지 않을 것이고, 균일한 코팅이 도포되지 않을 것이다. 예를 들어, 200 mg의 활성 재료 + 폴리머 분말 및 1.6 g의 용매(총 슬러리 질량의 87.5% 용매)로 이루어진 혼합물은 적절히 혼합되지 않을 것이다. 이 경우, 혼합 방법에 관계없이, 충분한 혼합을 일으키기에 충분한 슬러리는 없다. 8.4 g의 용매(총 슬러리 질량의 87.5% 용매)에 1.2 g의 활성 재료 + 폴리머 분말을 사용하는 슬러리는, 4-6 g의 용매에 1.2 g의 활성 재료 + 폴리머 분말을 사용하는 슬러리와 마찬가지로 잘 혼합되어, 활성 재료 위에 균일한 폴리머 코팅을 생성한다. 그러나, 고형분 함량(12.5 wt.%의 고형분)은 대규모 제조 장비에서 코팅에 적합하지 않다. 이들 슬러리는 너무 낮은 점도를 가질 것이므로 롤-투-롤 방법(예컨대, 콤마 바, 슬롯 다이 등)을 통해 코팅할 수 없을 것이다.
[38] 전술한 파라미터로부터 생성된 규소 재료 위의 PAN 코팅 품질은 애노드 질량 로딩이 증가할수록 점점 더 중요해진다. 적절한 코팅의 달성 여부는 코팅 규질성 및 두께를 식별하기 위하여 투과 전자 현미경과 같은 현미경을 사용하여 확인할 수 있다. 전기화학적 사이클링 전반에 걸쳐 강한 형태 유지를 초래하는 PAN 코팅은 적어도 3 내지 5 나노미터 두께여야 하고, 활성 재료 입자의 모든 표면 상에서 발견되어야 하며, 전극 전반에 존재해야 한다. 전술한 방법을 사용하여 형성된 예시적 코팅의 예를 도 2에 나타내었다. 전자 에너지 손실 분광법(EELS)은 규소 및 PAN 코팅(d)를 강조한다. 균일한 3 내지 5 nm 코팅인 전극 매트릭스 전반에 걸쳐 입자 상에 존재한다.
[39] 슬러리를 제조할 때, 전체 전지 Li-이온 배터리의 성능을 향상시킬 수 있는 전극 첨가제를 첨가하는 것도 적절할 수 있다. 예시적 전극 첨가제로는 비제한적으로 리튬 금속 분말(예컨대, 안정화 리튬 금속 분말, SLMP) 및 리튬 질화물(Li3N), 및 다른 고리튬 함량 분말 및 염이 있다. 이들 건조 분말은 슬러리에 직접 첨가되거나 다른 슬러리 성분들과 함께 혼합될 수 있다. 분산 및 접착 특성을 개선하기 위하여 옥살산도 슬러리에 첨가될 수 있다.
[40] 일반적으로, 폴리머는 용매에 용해된다. 그런 다음, 슬러리는 폴리머 재료가 폴리머/용매 용액에 분산된 활성 재료 분말을 적절히 코팅하도록 혼합된다.
전극 코팅
[41] 슬러리를 혼합한 후, 슬러리는 예를 들어, 롤-투-롤 코팅 방법을 통해 집전체 기판 상에 주조된다. 수백 미터의 전극을 단번에 생성하기 위하여 롤-투-롤 코팅기가 사용될 수 있다. 롤-투-롤 코팅 공정은 슬러리의 물리적 특성(예를 들어, 전단, 점도 등)에 의해 결정된다. 집전체 호일은 코팅기를 통해 0.2 내지 50 미터/분의 속도로 당겨지고, 코팅된 호일은 물 기반 슬러리의 경우 30 내지 70℃의 온도, 용매 기반 슬러리의 경우 110 내지 160℃의 온도로 설정된 건조기를 통과한다. 본 출원에서 기술된 기술의 경우에는, 용매 기반 시스템임에도 불구하고 건조기 온도가 30 내지 70℃로 설정되어야 한다.
[42] 전극에 중요한 인자는 생성된 제곱 센티미터당 규소의 면적당 질량 로딩, 이것이 제공하는 용량, 및 이들 숫자가 전체 전지에서 사용되는 캐소드와 어떻게 매치하는지이다. "니켈-풍부 NMC"(니켈 망간 코발트 산화물 캐소드)를 비롯한 고에너지 캐소드 재료와 쌍을 이루기 위하여, 애노드의 면적당 용량(areal capacity)은 캐소드의 면적당 용량의 1.3 내지 2.0 배이어야 한다. 이러한 인자는 업계에서 "N/P 비"(음극 용량/양극 용량)로 알려져 있다. 흑연 애노드를 포함하는 종래의 Li-이온 전지에서, N/P 비는 전형적으로 1.1 내지 1.2이고, 사이클링 동안 애노드 상의 리튬 도금을 피하도록 설정된다. 본원에 기술된 시스템을 위해 고안된 N/P 비는 초기 사이클링 동안 효율 손실을 커버하고 애노드 반쪽 전지 전압을 Li/Li+ 대비 0.01 내지 1.5 V 사이에 "고정"하도록 설계되었다. N/P 비가 너무 낮으면, 애노드 반쪽 전지 전압은 (규소의 완전 및 초과 리튬치환으로 인해) 0.01 V 아래로 떨어지고 애노드는 파괴될 것이다. 이는 도 3에 도시되어 있다. 도 4는 빈약한 N/P 비를 갖는 전지를 강한 N/P 비를 갖는 전지와 비교하여 나타낸다. 상대적 N/P 비가 높으면 필름에 존재하는 규소 재료의 팽창 및 수축으로 인한 애노드 필름의 주름 및 변형을 방지한다. 바람직한 N/P 비는 총 애노드 필름 질량에 대한 규소 질량 로딩에 따라 달라진다. 애노드 필름이 20 내지 50 wt.%의 규소를 포함하면, N/P 비는 1.2 내지 1.6이어야 한다. 애노드 필름이 50 wt.% 초과의 규소를 포함하면, N/P 비는 1.6 보다 커야 한다. 일부 구현예에서, 애노드 중 규소의 중량 백분율은 시스템에 대해 최소한의 N/P 비를 얻기 위하여 "1"로 첨가될 수 있다. 다시 말해, 애노드가 40 wt.%의 규소를 포함하면, 생성된 전체 전지 시스템에 대한 N/P 비는 1.4 보다 커야 한다.
집전체 기판
[43] 집전체 기판, 전형적으로 금속 호일은 전자를 전지 외부에서 전극으로 이동시키는데 사용되며, 그 반대의 경우도 마찬가지이다. 전극 슬러리는 균일한 두께의 코팅으로 호일 상에 주조된다. Li-이온 배터리가 적절히 기능하려면, 전극 코팅은 집전체 호일에 적절히 접착되어야 하고, 사이클링 전반에 걸쳐 이 접착력을 유지하여야 한다. 이는, 규소와 같은 합금 전극에서, 매우 두꺼운 경향이 있는 대형 전극을 사용하는 경우 활성 재료의 팽창 특성을 고려하면 특히 어렵다. 전도성 바인더는 애노드 필름을 집전체 기판에 접착시키는 역할을 한다; 대형 전극에서, 접착력을 허용하기 위하여 충분한 바인더가 존재할 필요가 있다. 본원에 기술된 규소 + PAN 시스템에서, 총 애노드 코팅 질량에 대하여 10 내지 25%의 PAN은 허용되는 최소한의 폴리머 함량이다. 이는 두께가 5 마이크로미터 초과인 확장된 대형 규소 애노드에 특유한 것이다.
[44] 현저하게 그리고 놀랍게도, 집전체 기판의 물리적 특성은 생성된 애노드 시트의 성능에 매우 중요하다. 애노드 조성과 함께, 집전체 기판의 물리적 특성은 전지 수명을 허용한다. 구리 호일은 일 예시적인 집전체 기판이며, 종래의 Li-이온 전지에 가장 흔하게 사용된다. 구리 호일 특성은 본원에서 논의된다.
[45] 애노드 필름에 대한 구리의 중요한 물리적 특성은 표면 거칠기이다. 거칠기의 하나의 측정값은 10점 평균 거칠기(ten-point height) 또는 최대 높이(R z )이다. 이는 제곱 평균 제곱근 값(root mean square value)이다. R z 는 적어도 5회 연속 점 측정으로(5개의 최고 피크 + 5개의 최고 값 = 10 점), 주어진 스캔 면적에서 고저간(peak-to-valley) 수의 평균으로 정의된다. 사이클링 전반에 걸쳐 접착력을 유지하기 위한 본원에 기술된 애노드의 일부 구현예에 있어서, 구리 R z 는 적어도 1.5 마이크로미터이어야 한다. 더 큰 활성 재료를 갖는 다른 구현예는 최대 6 내지 7 마이크로미터의 더 높은 표면 거칠기를 요구할 수 있다. 나노규모의 활성 재료를 갖는 다른 구현예는 0.5 마이크로미터 초과의 R z 값을 요구한다. 종래/이전의 상업화된 Li-이온 애노드에 사용된 구리 호일은 흔히 0.5 마이크론 이하 또는 미만의 R z 값을 갖는다.
[46] 표면 거칠기의 또 다른 측정값은 표면의 산술 평균과 비교하여 각 점의 높이 차이의 크기를 나타내는 산술 평균 높이(Sa)이다. 표면 거칠기의 또 다른 측정값은 평면 정의 면적(즉, 완전히 평평한 표면은 Sdr = 0임)과 비교하여 텍스쳐에 의해 기여되는 면적 표면의 백분율인 전개된 계면 면적비(developed interfacial area ratio)(Sdr)이다. 상대 크기(relative magnitudes)와 함께 이들 파라미터 각각은 본원에 기술된 시스템의 성능에 중요하다.
[47] 전술한 바와 같이, 실행가능한 성능을 위해 요구되는 구리 표면 거칠기는 활성 재료 크기에 크게 의존한다. 현재의 데이터는, 전극 필름 팽창이 z-축에서(전극 기판에 수직) 50% 미만이고 활성 재료 입자 크기가 500 나노미터 초과이면, 0.5 마이크로미터 초과의 표면 거칠기 R z 를 갖는 구리는 최상의 성능을 제공한다. 전극 필름 팽창이 z-축에서(전극 기판에 수직) 50% 초과이고 활성 재료 입자 크기가 500 나노미터 초과이면, 2 마이크로미터 초과의 표면 거칠기 R z 를 갖는 구리는 최상의 성능을 제공한다.
[48] 불행하게도, 더 큰 표면 거칠기는 필요한 더 큰 두께와 관련이 있는데, 이는 더 두꺼운 집전체(전지 용량에 기여하지 않는 보조 재료)가 공간을 차지하고 에너지를 제공하지 않기 때문에 배터리 에너지 밀도에 해롭다. 더욱 거친 구리 표면 상의 접착력의 개선은 전도성 폴리머와 구리 사이의 접착력을 위해 이용가능한 표면적 증가에 의해 설명된다. 도 5를 참조하면, 다양한 구리 표면이 비교를 위하여 광학 현미경 하에 형상화되었다.
[49] 또한, 규소 + PAN 애노드를 포함하는 반쪽 전지의 성능을 도 5에 나타내었다. 도 5는 활성 재료 형상 및 애노드 필름 구조를 기반으로 많은 충방전 사이클 중에 애노드 필름에 대한 접착력을 유지하는 적절한 구리 표면 거칠기가 명확히 필요함을 입증한다. 반쪽 전지에서, 첫번째 사이클 쿨롱 효율(CE)이 더 높고, CEs는 더 거친 구리 호일을 포함하는 전지에서 훨씬 신속하게 안정화된다; 이는 전지에서 전자 접촉이 유지되고 전자 전달이 더 빠르기 때문이다. CE 거동 및 관련 전자 전달/접착 특성은, 도 6에 나타낸 바와 같이, 500 나노미터 초과 크기의 활성 재료 입자를 갖는 고성능 전체 전지에서 명백하게 나타난다. 1 마이크론 이하의 R z 을 갖는 애노드 집전체 필름을 포함하는 전체 전지에서, 전지 성능은 점차 감소하고 결국 50 사이클 이내에 고장난다.
[50] 다양한 구리 유형 요약, 이들과 관련된 거칠기 파라미터, 및 첫 번째 구리 유형("O.M. 10㎛ (거칠음)" 구리)에 대한 대표적인 표면 조면계 스펙트럼이 도 7에 제공된다. 음영 글꼴로 표시된 구리 유형들("O.M. 10㎛ (거칠음)" 및 "VL10|23㎛" 구리)은 다양한 규소 재료 유형 및 애노드 필름 미세구조에서 최선의 성능을 제공한다. 도 7에 도시된 재료들은 일반적으로 본원에 기술된 확장된 전극 시스템에서 최선을 수행한다. 이에 따라, 거칠기 파라미터에 기반하여 최선의 성능을 보이는 구리 호일을 기술하기 위하여 새로운 파라미터인 Sa/ Sdr이 사용된다. Sa/Sdr은 거칠기에 기인한 표면 백분율에 대한 호일 표면의 최고점과 최저점의 평균 높이의 크기 비율을 나타낸다. 다시 말해, 높은 Sa/ Sdr은 구리 표면이 총 거칠기에 비해 매우 높은 최고점을 갖고 낮은 빈도(frequency)를 갖는다는 것을 의미하며, 여기서 1에 근접한 Sa/ Sdr은 구리 표면이 최고점/최저점 높이가 보다 균등하게 분포되어 있음을 제안한다. Sa/ Sdr이 1에 가까울수록 유리하고, Sa/ Sdr이 3 미만이면, 다양한 규소 재료 유형 및 애노드 필름 조성 및 미세구조에서 고성능을 얻기에 충분하다는 것이 밝혀졌다.
전극 캘린더링
[51] 일부 구현예에서, 전극은 건조기 온도가 공기 흐름에 의해 30 내지 70℃로 설정되어야 하는 롤-투-롤 코팅 장비에서 코팅 후에 건조된다. 집전체 호일 상의 슬러리 주조 및 용매 건조/증발 후, 종래의 흑연 애노드는 원래 필름 두께의 약 70%로 캘린더링 된다. 이 캘린더링은 약 40 내지 50%의 다공성을 초래한다. 이러한 공정은 적절한 전해질 침투를 여전히 허용하면서 입자 접촉의 정도를 높인다. 50%의 다공성을 초과하면, 종래의 애노드는 배터리 생산 및 작동을 견디기에 충분한 기계적 강도가 결핍된다. 본원에 기술된 시스템은 이와 상이하다. 전극은 규소 재료의 부피 팽창을 수용하기 위해 더 높은 다공성을 요구하며, 더 큰 필름간(inter-film) 표면적은 견고한 SEI 층의 형성 및 더 신속한 Li+ 이온 전달에 유리하다. 규소 + PAN 애노드를 포함하는 본원에 기술된 애노드는 40 내지 70%의 다공성으로 캘린더링된다. Si-cPAN 복합체의 예시적 다공성은 50 내지 60%일 것이다. 이는 약 30 내지 40% 다공성인 전통적인 흑연 애노드와 비교된다. 오늘날 최대 15 wt.% Si (PAA, CMC, SBR 등의 바인더) 범위로 규소를 포함하는 전통적인 전극은 40 내지 50% 범위의 다공성을 갖는다. 더 높은 팽창 정도를 보이는 활성 재료는 더 높은 다공성을 갖는 전극을 필요로 한다.
전극 열처리
[52] 본원에 기술된 애노드의 중요한 일 측면은 바인더 재료 및 복합체 전체에 효율적 전하 이동을 제공할 수 있는 전기 전도성 매트릭스 둘다로서 작용하는 전도성 폴리머 바인더의 능력에 있다. 이러한 유형의 고성능 애노드 필름을 대규모로 생성하는 것은 실제로 어렵고 전술한 바와 같이 많은 복잡한 내용을 이해해야 하지만, 전기 전도성을 달성하기 위하여 많은 전도성 폴리머를 처리할 필요성에 의해 또 다른 층의 복잡성이 추가된다. 본원에서 논의된 예시적인 전도성 폴리머(예컨대, PAN)는 전기 전도성을 나타내기 위하여 환원 분위기 또는 진공하에서 가열될 수 있다. 동시에, 폴리머는 폴리머 매트릭스가 (매우 높은 온도 또는 부적합한 분위기에서 열처리에 의해 야기되는) 배터리 사이클링의 기계적 효과를 위하여 너무 취성이 되지 않도록 처리될 수 있다. 또한, 전극의 보조 성분(즉, 구리)이 영향을 받지 않고 배터리 작동을 위한 상태로 유지되도록 처리가 수행되어야 한다.
[53] 많은 전도성 폴리머는 전기 전도성을 가져오는 화학적 변형이 가능하지만, 대부분은 이들 화학 반응을 촉매하기 위한 가교제의 첨가를 필요로 한다. PAN 및 PAN의 코폴리머는 열처리 공정을 통해 자기-촉매적이라는 점에서 독특하다. PAN은 분자식 (C3H3N)n을 갖는 고유 선형 반결정성 유기 폴리머이다. PAN의 분자구조는 배위된 니트릴기를 갖는 탄소 사슬로 구성된다. PAN의 화학적 특성은 PAN의 독특한 자기-촉매적 고리화 반응 및 열 안정화를 통한 가교결합으로 인해 특히 흥미롭다. PAN의 사슬은 용융 상태에 도달하기 전에 분해되고 일반적으로 "고리화"라고 하는 분해 과정은 선형 PNA 사슬을 유동하거나 용해되지 않는 열적으로 안정한 접합 사디리형 구조물로 전환시킨다. 이는 도 8에 도시된다. 이러한 열 안정화는 섬유가 탄소화 및 흑연화 온도(약 1000 내지 3000℃)를 견딜 수 있게 하고 과도한 중량 손실 또는 사슬 절단 없이 고성능 탄소 섬유을 생산하게 해준다.
[54] PAN의 열 안정화는 폴리머 섬유를 고온 탄성 섬유로 저온(일반적으로 200 내지 300℃) 전환시키는 것을 의미한다. 이 전환은, 섬유가 최고의 가능한 탄소 수율 및 우수한 특성을 가지며 탄소화 및 흑연화에서 살아남기 위하여 필요하다. 이 과정과 관련된 주요 화학 반응은 열적으로 안정한 접합 사다리 구조의 형성을 야기하는 고리화, 탈수소화, 산화, 및 가교결합으로 알려져 있다.
[55] 고리화는 PAN의 안정화 동안의 중요한 반응이고 본원에 기술된 애노드 처리에 있어 주요 초점이다. 고리화는 니트릴 결합(C≡N)이 반응하여 PAN 분자 사이에 가교결합이 발전할 때 일어나서, 이중 결합(C=N) 및 피리딘 고리의 안정한 접합 사다리 폴리머를 생성한다. 안정화 섬유의 열 안정화는 니트릴 기의 고리화에 의한 사다리 구조의 형성에 기인하며, 이는 탄소질 재료의 최소한의 휘발로 고온에서 안정화된 PAN의 작동을 가능하게 한다. 고리화는 안정화 섬유가 백색에서 황색, 갈색, 흑색으로 색이 변화하는 이유이다. 고리화는 발열 반응이며 너무 빨리 이루어지면 섬유를 손상시킬 가능성이 있다. 섬유는 과도하게 수축하고, 상당한 질량을 손실하고, 심지어 용융 및 융합할 수 있다. 반대로, 안정화 과정이 (시간 및 열 모두에 있어서) 너무 보수적인 경우, 섬유는 부분적으로만 안정화될 것이다. 탈수소와 달리 고리화는 산소가 존재할 필요가 없기 때문에 불활성 분위기에서 일어날 수 있다. 반응 분위기는, 애노드 구리 호일 집전체가 PAN의 열처리에 관여하고 100℃ 초과의 온도에서 산소에의 노출이 호일을 산화시켜 결함 문제(전자 저항 및 전기화학적 부반응)를 일으킬 것이기 때문에, 본원의 방법에서 중요하다.
[56] 본원에 기술된 구현예에서, PAN은 그의 안정화된(특히 '고리화') 단계로만 처리된 다음, 생성된 피리딘계 접합 폴리머가 견고한 기계적 특성 및 고유의 전자 특성을 갖는 전극 바인더/코팅으로 적용된다. 높은 탄소 수율 및 고성능 탄소를 위한 종래 안정화 과정(탄소화 및 흑연화를 수행하기 위한 산화, 탈수소화, 및 고리화)에서 벗어난 이유는 팽창 및 수축의 정도가 크기 쉬운 활성 재료 주변에 고도로 배향된(기저 평면의 정렬) 뻣뻣하고 취성인 코팅의 형성을 피하기 위함이다.
[57] 고리화에 의한 선형 분자에서 사다리 폴리머 화합물로의 PAN의 안정화는 100 내지 500℃의 불활성 환경에서, PAN의 고리화 가열을 위한 예시적인 온도 300℃에서, 5℃/분의 속도로, 피크 온도에서 2 내지 12시간의 유지 시간으로 가열함으로써 수행될 수 있다. PAN/규소 구조의 성능을 위한 최선의 피크를 결정하기 위하여 다양한 온도 범위를 실행하였다. 도 9는 이들 폴리머 구동 나노-복합체 샘플의 일부에 대한 주사 전자 현미경(SEM) 사진 및 에너지 분산 분광기(EDS) 분석을 보여준다. PAN/규소 샘플은 전술한 방법을 사용하여 시험하였고, 나머지는 PAN의 탄소화를 위해 후속 처리되었는데, 동일한 아르곤 분위기에서 500℃, 600℃, 700℃, 800℃, 900℃ 및 1000℃의 피크 온도에서 1시간 동안 유지하였다. 다시, 5℃/분의 가열 속도가 열을 위해 유지되었다. 도 10 및 도 11은 다양한 열처리 시험의 전기화학적 데이터를 도시한다.
[58] 가열 시간 및 온도의 처리 파라미터 이외에, 사용된 장비 및 생성된 분위기 조건이 중요하다. 애노드는 이전에 논의한 바와 같이 진공 또는 불활성 기체 흐름 하에 처리되어야 한다. 아르곤 및 질소는 예시적인 불활성 기체 분위기이며, 20 내지 80 PSI의 압력이 가장 일정한 가열 조건을 제공한다. 진공하 열처리는 적절한 고리화 조건 및 고성능 애노드를 허용한다. 이들 분위기는 관 노, 글로브박스, 진공 오븐 또는 다른 분위기 조절(atmosphere controlled) 오븐을 비롯하여 다양한 장비 유형으로 제공될 수 있다. 열처리 중의 기체 흐름은, 폴리머 화학 반응(PAN 고리화 중의 수소 기체 배출 포함)의 부산물이 시스템으로부터 플러싱되어 전극 또는 집전체 기판과 반응할 수 없으므로, 개선된 가열 및 전기화학적 성능을 허용한다. 관 노를 통한 기체 흐름은 최선의 성능을 위하여 시간당 100 내지 1,000 리터의 속도로 설정되어야 한다. 애노드의 하나의 전체 롤, 또는 애노드의 다중 롤은 단일 오븐에서 처리될 수 있다. 또한, 분위기 조절 노가 전극 제조를 위해 사용되는 산업 표준 롤-투-롤 코팅 시스템에 추가될 수 있다. 전형적으로, 전극은 코팅 직후 건조 오븐을 통해 이동한다; 전극은 스풀 상에 압연되기 전에 폴리머 화학적 변형(즉, PAN 고리화)을 유도하도록 설정된 조건으로 초기 건조한 후 분위기 조절 노를 통과할 수도 있다. 이 장비 대신에, 관 노가 규소/폴리아크릴로니트릴 복합체를 비롯한 대형 애노드 롤 처리의 상업적으로 실행가능한 수단을 제공한다.
[59] 특히 상업적 규모의 제조와 관련하여, 특히 중요한 점은 가열 시간 및 열 상승 속도(ramp rate)가 애노드 마이크로구조 및 크기에 따라 조정되어야 한다는 사실이다. 특히, 애노드 두께, PAN 중량 백분율, 및 처리되는 애노드 재료의 양은 이들 처리 파라미터에 영향을 미친다. 도 12에 나타낸 바와 간이, 적절한 전기화학적 성능을 위하여 단지 2시간의 가열 시간이 충분할 수 있다.
전기화학적 성능
[60] 도 13은 본원에 기술된 방법을 통해 제조된 마이크론-규소:폴리아크릴로니트릴(Si:PAN) 애노드 반쪽 전지에 대한 예시적 데이터를 나타낸다. 질량 로딩, 가공, 및 생성된 물질의 조성은 상업적 용도로 충분하다. 도 14는 본원에 기술된 예시적 애노드 및 "니켈-풍부" 고에너지 캐소드("NMC[622]")를 포함하는 전체 전지에 대한 예시적 데이터를 나타낸다.
[61] 전술한 내용으로부터, 본 발명의 특정 구현예는 예시를 목적으로 본원에 기술되었으나, 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 다양한 수정이 이루어질 수 있음을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명은 첨부된 청구범위를 제외하고는 제한되지 않는다.

Claims (15)

  1. 다음을 포함하는 에너지 저장 장치:
    캐소드;
    전해질; 및
    표면 거칠기 R z 가 1.5 마이크론 초과인 집전체 기판 위에 주조된 10 내지 80 마이크로미터 두께의 필름을 포함하는 애노드로서, 상기 필름은 다음을 포함하는 것인 애노드:
    A) 복수의 활성 재료 입자로서, 활성 재료 입자는 규소, 경질 탄소, 흑연, 그래핀, 게르마늄, 티타늄 옥사이드, 주석, 마그네슘, 안티몬 및 납 중 적어도 하나를 포함하는 것인 활성 재료 입자; 및
    B) 활성 재료 입자 위의 전도성 폴리머 막 코팅으로서, 전도성 폴리머 막 코팅은 고리화된 비소성(non-plastic) 사다리 화합물이 되도록 처리된 열가소성 폴리머를 포함하는 것인 전도성 폴리머 막 코팅.
  2. 제1항에 있어서, 애노드는 30 내지 60 wt.%의 규소 입자를 포함하고, 애노드의 면적당 중량 용량(areal gravimetric capacity)은 캐소드의 면적당 중력 용량의 1.3 내지 1.6 배인 것인 에너지 저장 장치.
  3. 제1항에 있어서, 애노드는 60 wt.% 이상의 규소 입자를 포함하고, 애노드의 면적당 중량 용량은 캐소드의 면적당 중력 용량의 1.6 내지 2.0 배인 것인 에너지 저장 장치.
  4. 제1항에 있어서, 고리화된 비소성 사다리 화합물이 되도록 처리된 열가소성 폴리머는 폴리아크릴로니트릴을 포함하는 것인 에너지 저장 장치.
  5. 제1항에 있어서, 전해질은 이미드계 실온 이온성 액체를 포함하는 것인 에너지 저장 장치.
  6. 제1항에 있어서, 애노드 필름의 다공성은 50 내지 70%인 것인 에너지 저장 장치.
  7. 제1항에 있어서, 산술 평균 높이 Sa의 크기는 전개된 계면 면적비 Sdr의 3배보다 작은 것인 에너지 저장 장치.
  8. 집전체 기판 위에 주조된 10 내지 80 마이크로미터 두께의 필름을 포함하는 애노드를 제조하는 방법으로서, 상기 필름은 복수의 활성 재료 및 고리화된 비소성 사다리 화합물이 되도록 처리된 열가소성 폴리머를 포함하고, 상기 방법은 다음을 포함하는 것인 방법:
    A) 활성 재료, 첨가제 분말 및 폴리머 분말의 혼합물을 폴리머 분말을 용해시킬 수 있는 용매에 넣음으로써, 실온에서 #63 스핀들을 사용하여 20 내지 100 RMP에서 2000 내지 6000 cP의 브룩필드 점도를 갖는 슬러리를 제조하는 단계;
    B) 슬러리를 1 내지 4시간의 시간 동안 혼합하는 단계;
    C) 슬러리를 집전체 기판 위에 주조하는 단계;
    D) 주조된 필름을 건조시키는 단계; 및
    E) 주조된 필름을 200 내지 400℃의 온도에서 1 내지 12시간 동안 가열하는 단계.
  9. 제8항에 있어서, 활성 재료는 규소, 경질 탄소, 흑연, 그래핀, 게르마늄, 티타늄 옥사이드, 주석, 마그네슘, 안티몬 및 납 중 적어도 하나를 포함하는 것인 방법.
  10. 제8항에 있어서, 고리화된 비소성 사다리 화합물이 되도록 처리된 열가소성 폴리머는 폴리아크릴로니트릴을 포함하는 것인 방법.
  11. 제8항에 있어서, 첨가제 분말은 리튬 금속 분말을 포함하는 것인 방법.
  12. 제8항에 있어서, 첨가제 분말은 리튬 질화물을 포함하는 것인 방법.
  13. 제8항에 있어서, 첨가제 분말은 옥살산을 포함하는 것인 방법.
  14. 제8항에 있어서, 200 내지 400℃의 가열은 진공 또는 불활성 기체 흐름 하에서 완료되는 것인 방법.
  15. 제8항의 방법에 따라 제조된 애노드, 캐소드 및 전해질을 포함하는 에너지 저장 장치로서, 애노드의 면적당 중량 용량은 캐소드의 면적당 중력 용량의 1.3 내지 2.0 배인 것인 에너지 저장 장치.
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