KR20190023583A - 오일리스 베어링 부시 - Google Patents

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KR20190023583A
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이경재
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(주)삼산에스엘씨
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Abstract

본 발명은 기계적 마찰을 겪는 소재의 표면에 도료 형태로 도포되어 윤활 피막을 형성하기 위한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액 및 그 제조방법을 개시한다. 본 발명에 의해 제조된 고체 윤활 코팅액는, 폴리아미드이미드(PAI) 30 내지 60 중량% 및 에폭시수지 10 내지 25 중량%의 액상 바인더와, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 5 내지 15 중량% 및 그래파이트(Griphite) 3 내지 10중량%의 고체 윤활용 파우더와, 잠재성 경화제(blockisocyanate) 3 내지 10 중량%, 레벨링제 1.0 내지 3.0중량%와 분산제 0.5 내지 2.0중량% 및 불소 소포제 0.5 내지 2.0중량%를 첨가제로 포함하여 이루어진 구성을 특징으로 가진다. 이와 같은 구성적 특징에 의하면, 저마찰계수의 특성을 보유하여 내마모성과 내열성 및 점착성과 윤활성을 동시에 향상시킬 수 있는 물성을 지니게 됨으로써, 예를 들어 내연기관의 실린더 피스톤 헤드 등과 같이 고온 고열의 환경에서 기계적 마찰운동을 하는 회전체나 베어링 등에 적합한 윤활 성능을 제공할 수 있으며, 금속 소재에 대한 부착성이 우수하여 스크린 인쇄공정을 통해 단순 용이하게 피막 형성이 가능하여 코팅과정에서 생산성과 경제성을 효율적으로 향상시킬 수 있다.

Description

오일리스 베어링 부시{Oilless Bearing Bush}
본 발명은 오일리스 베어링 부시에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 기계적 마찰부위에 대한 마모나 소음발생 억제를 위해 피막 도료로 코팅되는 고체 윤활 코팅액이 코팅된 것으로, 특히 고체 윤활용 파우더에 내열성과 내마모성 및 금속 부착력이 뛰어난 바인더를 혼합하여 우수한 내열성과 내마모성 및 저마찰계수의 물성을 지니도록 개량한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액에 의하여 코팅층이 형성된 오일리스 베어링 부시에 관한 것이다.
예컨대, 기계장치의 작동시 구동부의 회전체나 베어링 또는 피스톤이나 기어 등과 같은 습동(sliding) 부품에서 발생하는 마찰과 마모는 기계장치의 수명이나 성능에 매우 큰 영향을 미치는 요인으로 작용하므로 오일이나 그리스 또는 고체 윤활제를 사용하여 구동 마모를 경감시키도록 하고 있다.
통상적으로, 고체 윤활제는 오일이나 그리스 등과 같은 기존의 유체나 반고체 윤활제가 도달하기 어려운 부분의 윤활작용이 가능한 장점을 가지고 있으며, 특히 먼지 등의 미세 오염 입자에 의해 쉽게 오염되지 않을 뿐만 아니라 비교적 피막 수명이 길게 유지되는 장점 등으로 인하여 그 수요가 점차 증가하고 있다.
더욱이, 최근에 이르러서는 고체 윤활제가 우주항공분야와 미소 기전 요소 및 기계요소 부품 등에만 적용되는 것이 아니라, 자동차와 중장비 및 일반 산업기계 분야 등에서도 기반기술로 폭넓게 활용하고 있는 추세를 보이고 있다. 이와 같은 추세에 따라 고체 윤활제는 기계장치의 마찰 및 마멸 저감을 통해 최종적인 성능과 내구수명을 향상시켜주는 역할을 담당하는 핵심요소기술로 활용되고 있으며, 특히 접착형 고체 윤활제 기술에 내부식성과 같은 환경저항성까지 부여한 고부가가치의 고체윤활제 기술 개발이 활발히 진행되고 있다.
한편, 종래의 통상적인 고체 윤활제는 예를 들면 이황화 몰리브덴(MoS2)과 이황화 텅스텐(WS2), 질화붕소(BN) 및 흑연(Graphite) 등의 주재료에 바인딩 목적의 수지재와 분산제 등의 부재료를 적정한 비율로 배합한 코팅액 조성물을 금속 기재에 코팅하여 내마모성을 부여하고 있다.
그러나 이황화 몰리브덴은 층상의 입자로 인해 마찰계수가 낮아 금속 기재에 대한 접착제로 사용할 경우 금속 기재와의 접착성과 내마모성이 상대적으로 결여되는 단점이 있다.
그리고 흑연을 주성분으로 하는 고체 윤활제는 상온에서부터 고온에 이르는 넓은 온도 범위에서 윤활 성능을 유지할 수 있는 장점이 있으나, 피막 형성능과 반복마찰에 대한 피막 수명이 불충분하기 때문에 저속도 고하중 용도로는 부적합한 단점을 지니고 있다.
또한, 고체 윤활제와 기재와의 결합력을 높이기 위해 수지를 포함하는 고체 윤활 코팅액은 내마모성이 떨어지는 단점을 지니므로, 특히 가혹한 운동조건에서는 코팅이 마모되어 기재의 바닥이 단시간 내에 노출되는 문제점이 있다.
특히, 내마모성 재료로 침상이나 인편(鱗片; scale) 상의 각종 충전제를 첨가하는 경우에는 코팅 표면의 미끄럼 정도가 저하되어 비점착성이나 윤활성이 저하되는 문제점이 있다.
따라서, 기존의 고체 윤활제는 그 사용 조건이나 환경 등에 따라 발생하는 마찰열과 마모 등에 의해 한계를 지니게 됨에 따라 윤활성능에 개량의 여지가 있다.
본 발명은 상술한 바와 같은 기술적 배경하에서 도출된 것으로서, 상술한 배경 기술의 문제점은 본 출원인이 본 발명의 도출을 위해 보유하고 있었거나 본 발명의 도출 과정에서 습득한 내용으로서, 반드시 본 발명의 출원 전에 일반 공중에게 공지된 내용이라 할 수는 없다.
(특허문헌 1) 대한민국 등록특허공보 제10-1576780호
(특허문헌 2) 대한민국 등록특허공보 제10-1130026호
(특허문헌 3) 대한민국 등록특허공보 제10-0330689호
(특허문헌 4) 대한민국 등록특허공보 제10-0314514호
(특허문헌 5) 대한민국 공개특허공보 제10-2014-0034140호
본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 고체 윤활제가 지니고 있는 단점과 문제점을 감안하여 이를 개선하기 위해 창출된 것으로서, 본 발명의 목적은 저마찰계수의 특성을 보유하여 내마모성과 내열성 및 점착성과 윤활성을 동시에 향상시킬 수 있도록 개량된 물성을 지니는 피막 도포형 고체 윤활 코팅액에 의하여 코팅층이 형성된 오일리스 베어링 부시를 제공하기 위한 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 의한 오일리스 베어링 부시는, 기계적 마찰을 겪는 소재의 표면에 도료 형태로 도포되어 윤활 피막을 형성하여 이루어지는 것으로, 금속 또는 비금속 모재의 베이스층; 상기 베이스층 위에 구리 입자를 소결하여 형성된 제1 코팅층; 및 일부가 상기 제1 코팅층의 입자들 사이에 침투되고 다른 일부는 상기 제1 코팅층 위에 형성된 제2 코팅층을 구비하고, 상기 제2 코팅층이 폴리아미드이미드(PAI) 30 내지 60 중량% 및 에폭시수지 10 내지 25 중량%의 액상 바인더와, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 5 내지 15 중량% 및 그래파이트(Griphite) 3 내지 10중량%의 고체 윤활용 파우더와, 잠재성 경화제(blockisocyanate) 3 내지 10 중량%, 레벨링제 1.0 내지 3.0중량%와 분산제 0.5 내지 2.0중량% 및 불소 소포제 0.5 내지 2.0중량%를 첨가제로 포함하는 것을 특징으로 한다.
그리고 상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액의 제조방법은, 원료 배합 단계와 원료 혼합 단계 및 원료 분산 단계를 포함하여 제조된다.
상기한 바와 같은 공정 단계를 포함하여 이루어지는 본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액의 제조방법에 있어서, 상기 원료 배합 단계에서는 폴리아미드이미드(PAI) 30 내지 60 중량% 및 에폭시수지 10 내지 25 중량%의 액상 바인더와, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 5 내지 15 중량% 및 그래파이트(Griphite) 3 내지 10중량%의 고체 윤활용 파우더와, 잠재성 경화제(blockisocyanate) 3 내지 10 중량%, 레벨링제 1.0 내지 3.0중량%와 분산제 0.5 내지 2.0중량% 및 불소 소포제 0.5 내지 2.0중량%를 첨가제로 선택하여 각각 저울에 의해 칭량하여 배합 용기에 정량 수급한다.
그리고, 상기 원료 혼합 단계에서는 상기 원료 배합 단계에서 칭량하여 수급한 액상 바인더와 고체 윤활용 파우더 및 첨가제를 각각 고농도 교반기를 이용하여 혼합시켜 준다.
또한, 상기 원료 분산 단계에서는 상기 원료 혼합 단계에서 혼합된 원료를 고점도용 3-롤 밀(3-Roll Mill)에 장입하고, 3 내지 5회 반복적으로 밀링(milling) 작업을 수행한다.
상기한 바와 같은 제조 공정을 통하여 제조된 본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은 40,000 내지 65,000cps 범위의 점도를 가지는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 폴리테트라플루오로에틸렌이 2.0 내지 5.0μm 크기의 구형 입자로 이루어진 것이 바람직하며, 상기 그래파이트는 0.1 내지 5.0μm 크기의 입자로 이루어진 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은 금속 소재에 도포되어 코팅층을 형성하며, 이는 적어도 금속 소재의 내마모성 및 윤활성 등을 개선한다.
본 발명에 있어서, 본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액이 코팅층으로 형성되는 금속 소재는 특별히 제한되지 않으며, 이는 예를 들어 알루미늄, 알루미늄 합금, 스테인레스 스틸(SUS), 탄소강 및/또는 보론강 등으로부터 선택될 수 있으며, 바람직한 실시예의 하나로서 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은 알루미늄 또는 알루미늄 합금 재질의 피스톤 스커트 등에 유효하게 채택될 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은, 예를 들어 분사 코팅, 롤 코팅 및 함침 코팅 등의 방법으로 금속 소재에 코팅될 수 있다.
보다 바람직하게는, 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은 스크린 코팅 방법으로 금속 소재에 코팅될 수 있다. 이러한 스크린 코팅을 위해, 본 발명에 따른 코팅액은 40,000 내지 65,000cps 범위의 점도(at 25℃)를 가지는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은, 상기 성분들 이외에 용매를 더 포함할 수 있으며, 상기 용매는 물과 유기 용제 및 이들의 혼합으로부터 선택될 수 있다.
그리고 상기 유기 용제는 예를 들어 알코올류 및 케톤류 등이 유효하게 이용될 수 있으며, 이러한 용매는 코팅액의 전체 중량 기준으로 2~40중량% 범위가 포함되는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액의 코팅층 형성방법은, 상기한 바와 같은 제조 공정을 통하여 얻어진 코팅액을 스크린 인쇄공정에 의해 금속 소재에 코팅 및 경화시키는 단계를 포함하여 구성된다. 이때, 경화는 예를 들어 200 ~ 250℃의 온도에서 10분 내지 120분 동안 진행할 수 있다.
본 발명에 의하여 제조된 피막 도포형 고체 윤활 코팅액에 따르면, 저마찰계수의 특성을 보유하여 내마모성과 내열성 및 점착성과 윤활성을 동시에 향상시킬 수 있는 물성을 지니게 됨으로써, 예를 들어 내연기관의 실린더 피스톤 헤드 등과 같이 고온 고열의 환경에서 기계적 마찰운동을 하는 회전체나 베어링 등에 적합한 윤활 성능을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하여 제조된 피막 도포형 고체 윤활 코팅액는, 금속 소재에 대한 부착성이 우수하여 스크린 인쇄공정을 통해 단순 용이하게 피막 형성이 가능하여 코팅과정에서 생산성과 경제성을 효율적으로 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 오일리스 베어링 부시의 제2 코팅층에 적용되는 피막 도포형 고체 윤활 코팅액의 제조 과정을 나타내 보인 공정순서도.
도 2a는 도 1의 피막 도포형 고체 윤활 코팅액 제조를 위한 원료 분산 공정에 이용되는 3-롤밀장치를 발췌하여 사진으로 나타내 도면.
도 2b는 도2a에 예시된 3-롤밀장치에 의해 원료 분산이 이루어지는 메카니즘을 설명하기 위해 개략적으로 도시해 보인 모식도.
도 3은 도 1 및 도 2에 나타내 보인 제조 과정을 통해 제조 완료된 피막 도포형 고체 윤활 코팅액 시료를 채취하여 사진으로 나타내 도면.
도 4는 각각 본 발명의 실시예와 비교예에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액이 코팅된 시편의 내마모성 테스트 결과를 사진 촬영하여 비교해 보인 도면.
도 5는 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액을 코팅한 실시예와 비교예의 마찰계수를 측정하여 비교해 보인 그래프.
도 6은 본 발명에 의해 제조된 피막 도포형 고체 윤활 코팅액을 곡면 소재에 스크린 인쇄공정으로 코팅하는 과정을 예시적으로 나타내 보인 모식도.
도 7a 내지 도 7c는 본 발명에 의해 제조된 피막 도포형 고체 윤활 코팅액을 실제 오릴리스 베어링 부시에 코팅한 샘플을 사진으로 촬영하여 나타내 보인 도면.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 고체 윤활 코팅액 및 그 제조방법을 상세하게 설명한다. 이하의 설명 내용과 첨부된 도면은 본 발명의 바람직한 실시예에 불과한 것으로서, 청구범위에 기재된 본 발명에 의한 고체 윤활 코팅액 및 그 제조방법과 코팅층 형성방법을 한정하는 것은 아니다.
본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액는, 기계적 마찰을 겪는 소재의 표면에 도료 형태로 도포되어 윤활 피막을 형성하기 위한 것으로, 폴리아미드이미드(PAI) 30 내지 60 중량% 및 에폭시수지 10 내지 25 중량%의 액상 바인더와, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 5 내지 15 중량% 및 그래파이트(Griphite) 3 내지 10중량%의 고체 윤활용 파우더와, 잠재성 경화제(blockisocyanate) 3 내지 10 중량%, 레벨링제 1.0 내지 3.0중량%와 분산제 0.5 내지 2.0중량% 및 불소 소포제 0.5 내지 2.0중량%를 첨가제로 포함하는 것을 특징으로 한다.
도 1은 상기한 바와 같은 구성을 가지는 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액의 제조 과정을 나타내 보인 공정순서도로서, 이를 참조하면 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은, 원료 배합 단계(S-11)와, 원료 혼합 단계(S-12) 및 원료 분산 단계(S-13)를 포함하여 제조된다.
본 발명에 따르면, 상기 원료 배합 단계(S-11)에서는 폴리아미드이미드(PAI) 30 내지 60 중량% 및 에폭시수지 10 내지 25 중량%의 액상 바인더와, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 5 내지 15 중량% 및 그래파이트(Griphite) 3 내지 10중량%의 고체 윤활용 파우더와, 잠재성 경화제(blockisocyanate) 3 내지 10 중량%, 레벨링제 1.0 내지 3.0중량%와 분산제 0.5 내지 2.0중량% 및 불소 소포제 0.5 내지 2.0중량%를 첨가제로 선택하여 각각 저울에 의해 칭량하여 배합 용기에 정량 수급한다.
상기 원료 혼합 단계(S-12)에서는 상기 원료 배합 단계(S-11)에서 칭량하여 수급한 액상 바인더와 고체 윤활용 파우더 및 첨가제를 각각 고농도 교반기를 이용하여 혼합시켜 준다.
상기 원료 분산 단계(S-13)에서는 상기 원료 혼합 단계(S-12)에서 혼합된 원료를 도 2a에 예시해 보인 바와 같이 고점도용 3-롤 밀(3-Roll Mill)에 장입하고, 3 내지 5회 반복적으로 밀링(milling) 작업을 수행한다.
도 2b은 도 2a에 예시해 보인 3-롤 밀(3-Roll Mill)에 의한 원료 분산 상태를 설명하기 위해 에시적으로 나타내 보인 모식도로서, 이를 참조하면 상기 원료 혼합 단계(S-12)에서 혼합된 원료는 3-롤 밀(3-Roll Mill)에 순차적으로 배치되도록 설치된 제1로울러(R1)와 제2로울러(R2) 및 제3로울러(R3)를 거치면서 무기입자가 얇게 분쇄되어 바인더에 고르게 분산되도록 혼합되면서 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액의 제조가 완료된다. 이때, 무기입자는 수 ㎛ 크기의 입자로 분쇄되도록 3 내지 5회 반복적으로 밀링(milling) 작업을 수행하는 것이 바람직하며, 이에 따라 각 성분들의 분산성이 향상됨은 물론 균일한 조밀도를 가져 적어도 내마모성 및 부착성 등이 개선된다.
상기한 바와 같은 구성을 가지는 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은 금속 소재에 도포되어 코팅층을 형성하며, 이는 적어도 금속 소재의 내마모성 및 윤활성 등을 개선한다.
한편, 본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액이 코팅층으로 형성되는 금속 소재는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어 알루미늄, 알루미늄 합금, 스테인레스 스틸(SUS), 탄소강 및/또는 보론강 등이 선택될 수 있다.
본 발명의 일측면에 따르면, 본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은 알루미늄 또는 알루미늄 합금 재질의 피스톤 스커트 등의 코팅층 형성에 유효하게 적용될 수 있다.
그리고 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은 스크린 코팅 방법에 의해 금속 소재에 코팅되는 것이 바람직하다. 이러한 스크린 코팅을 위해, 본 발명에 따른 코팅액은 40,000 내지 65,000cps 범위의 점도(at 25℃)를 가지는 것이 바람직하다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 본 발명의 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은, 예를 들어 분사 코팅, 롤 코팅 및 함침 코팅 등의 방법으로 금속 소재에 코팅될 수 있다.
상기한 바와 같은 구성을 가지는 본 발명의 피막 도포형 고체 윤활 코팅액에 따르면, 상기 폴리아미드이미드(PAI)는 슈퍼엔지니어링 플라스틱으로서, 이는 적어도 내마모성을 위해 사용되며, 코팅층의 표면 강도 및 층간 부착성 등을 개선할 수 있다.
본 발명에 있어서, 폴리아미드이미드(PAI)는 코팅액 전체 중량 기준으로 30중량% ~ 60중량%로 포함된다. 이때, 폴리아미드이미드(PAI)의 함량이 30중량% 미만인 경우에는 내마모성 등이 미미할 수 있다. 반면에, 폴리아미드이미드(PAI)의 함량이 60중량%를 초과하는 경우에는 분산성이 저하될 수 있고, 너무 높은 점도로 인해 스크린 코팅성 등이 어려울 수 있다. 이에 따라 본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은 폴리아미드이미드(PAI)가 40중량% ~ 55중량% 범위로 포함되는 것이 바람직할 수 있다. 본 발명에 있어서, 중량%는 코팅액의 고형분을 기준으로 한 각 성분의 함량일 수 있다.
상기 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE)은 내마모성 및 윤활성 등을 위해 사용된다. 또한, 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE)은 내열성 등을 개선할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE)은 코팅액 전체 중량 기준으로 5중량% ~ 15중량% 범위로 포함된다. 이때, 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE)의 함량이 5중량% 미만인 경우에는 그 함량에 따른 내마모성 및 윤활성 등의 개선효과가 미미하게 되는 한편, 15중량%를 초과하는 경우에는 분산성 및 코팅성 등이 떨어질 수 있다. 이에 따라 본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE)이 8중량% ~ 12중량% 범위로 포함되는 것이 바람직할 수 있다.
한편, 상기 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE)은 예를 들어 입자상으로서 구형 입자를 사용할 수 있다.
본 발명에 있어서, 구형은 완전한 구형만을 의미하는 것은 아니며, 예를 들어 상기 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE)은 2㎛ ~ 5㎛의 평균 크기를 가지는 것을 사용할 수 있다.
상기 그래파이트는 윤활성 및 강도 보강을 등을 위해 사용되는 것으로서, 예를 들어 0.1㎛ ~ 5㎛의 평균 크기를 가지는 입자상의 것을 사용할 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기 그래파이트의 입자 크기가 너무 작은 경우 뭉침으로 인해 분산성이 떨어질 수 있고, 입자 크기가 너무 큰 경우에는 코팅층의 표면성을 떨어질 수 있다. 이에 따라 그래파이트는 코팅액 전체 중량 기준으로 3중량% ~ 10중량%로 포함된다. 이때, 그래파이트의 함량이 3중량% 미만인 경우, 그 함량의 사용에 따른 윤활성 및 강도 보강 등의 개선효과가 미미할 수 있고, 10중량%를 초과하는 경우에는 표면성에서 바람직한 특성을 얻기가 어려울 수 있다.
상기 에폭시 수지는 금속 소재와 코팅층 간의 층간 부착력 및 코팅층의 강도 보강 등을 위해 사용하는 것으로서, 상기 폴리아미드이미드(PAI)와 함께 코팅액 내에서 바인더(binder)의 기능을 갖는다.
본 발명에 있어서, 에폭시 수지는 구체적으로 코팅액 내에 포함된 입자상의 성분들을 결집시키면서 금속 소재와의 부착력을 제공한다. 이와 같은 에폭시 수지는 코팅액 전체 중량 기준으로 10중량% ~ 25중량%로 포함된다. 이때, 에폭시 수지의 함량이 10중량% 미만인 경우에는 층간 부착력, 입자 결집력 및 강도 보강 등이 미미할 수 있으며, 에폭시 수지의 함량이 25중량%를 초과하는 경우에는 부착력 등에서는 유리하나, 경화 특성에 바람직하지 않을 수 있고, 상대적으로 폴리아미드이미드(PAI)와 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE)의 함량이 낮아져 내마모성 등이 낮아질 수 있다.
상기 경화제는 경화를 위한 것으로서, 이는 예를 들어 이소시아네이트계로부터 선택될 수 있다. 하나의 예시에서, 경화제는 잠재성 경화제로서 블록 이소시아네이트로부터 선택될 수 있다.
상기 분산제는 각 성분들의 분산성을 개선할 수 있는 것이면 좋으며, 상기 소포제는 기포를 방지할 수 있는 것이면 특별히 제한되지 않는다.
상기 레벨링제는 코팅층의 표면 평활도를 위한 것이면 좋다.
본 발명에 있어서, 상기 분산제와 소포제 및 레벨링제는 통상적으로 사용되는 것으로부터 선택될 수 있다. 이때, 코팅액 전체 중량 기준으로 경화제는 3중량% ~ 10중량%, 분산제는 0.5중량% ~ 2중량%, 소포제는 0.2중량% ~ 0.5중량%, 레벨링제는 1중량% ~ 3중량%로 포함될 수 있다. 이와 같은 경화제와 분산제, 소포제 및 레벨링제의 함량에 있어서, 각 성분의 함량이 상기 범위를 벗어나는 경우, 각 성분으로부터 얻을 수 있는 기능이 미미하거나, 과잉 사용에 따른 상승효과가 그다지 크지 않을 수 있고 경제적 측면에서도 바람직하지 않을 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 코팅액은 상기 성분들 이외에 용매를 더 포함할 수 있으며, 상기 용매는 물, 유기 용제 및 이들의 혼합으로부터 선택될 수 있다. 유기 용제는, 예를 들어 알코올류 및 케톤류 등을 들 수 있다. 이러한 용매는 코팅액의 전체 중량 기준으로, 예를 들어 2중량% ~ 40중량%로 포함될 수 있다.
이하에서는 상술한 바와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액의 실시예와 비교예를 예시한다. 하기의 실시예는 본 발명의 이해를 돕도록 하기 위해 예시적으로 제공되는 것일 뿐, 이에 의해 본 발명의 기술적 범위가 한정되는 것은 아니다. 또한, 하기의 비교예는 종래 기술을 의미하는 것은 아니며, 이는 단지 실시예와의 비교를 위해 제공된다.
[실시예 1]
하기 [표 1]에 보인 성분 및 함량으로 코팅액을 제조하였다. 이때, 각 성분들을 적량 취하여 혼합한 다음, 3-롤밀(three roll mill)에 5회 통과시켜 충분한 분쇄와 분산이 이루어지도록 하였다.
도 3은 실시예 1에 의해 제조된 코팅액의 샘플 시료를 발췌하여 사진 촬영해 도면으로 예시해 보인 것이다.
하기 [표 1]에서, 각 성분의 함량(중량%)은 코팅액 전체 중량을 기준으로 한 것이다. 본 실시예에 따른 코팅액에 대하여, 브룩필드(Broofield) 점도계를 이용하여 점도를 측정한 결과 55,200cps(at 25℃)로 측정되었다.
[실시예 2 및 3]
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 각 성분의 함량을 달리하였다. 본 실시예들에 따른 코팅액의 구체적인 성분 및 함량은 하기 [표 1]에 보인 바와 같다.
[비교예 1 내지 3]
상기 실시예 1과 비교하여, 코팅액의 성분 및 함량을 달리하였다. 각 비교예에 따른 코팅액의 구체적인 성분 및 함량은 하기 [표 1]에 보인 바와 같다.
< 코팅액의 성분 및 함량, 단위 : 중량% >
조성 성분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2 비교예 3
PAI 50 32 57.5 62 - 27.5
PTFE 12 14 6 - 20 4.5
그래파이트 5 8 3.5 12 5 12
에폭시 수지 15 25 12 8 30 10
경화제 5 8 8 5 12 5
분산제 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
소포제 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
레벨링제 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2
용매 잔량 잔량 잔량 잔량 잔량 잔량
* PAI : 폴리아미드이미드
* PTFE : 폴리테트라플루오르에틸렌, 3㎛ 평균 크기의 구형 입자
* 그래파이트 : 2㎛ 평균 크기
* 경화제 : 블록 이소시아네이트(block isocyanate)
* 분산제 : 산가(mgKOH/g) 53, 고형분 52중량%
* 소포제 : 불소계
* 레벨링제 : 실리콘계
* 용매 : 메틸에틸케톤(MEK)
* < 내마모성 테스트 >
상기 각 실시예 및 비교예에 따른 코팅액을 알루미늄(Al) 판에 1회 스크린 코팅(screen coating)한 다음, 220℃에서 약 30분 동안 경화시켰다. 이후, 약 2시간 동안 방치한 다음, 왕복식 마모시험기(영국, Plint사(社), 제조 모델명-TE77)를 이용하여, 아래 [표 2]의 시험 조건에 따라 각 코팅 시편에 대하여 마찰계수 및 마모율(%)을 측정하였다. 그 결과는 하기 [표 3] 에 나타내었다.
< 내마모성 시험 조건 >
하중 회전수 시험횟수 거리(길이)
5Kg 50회/분 6,000회 35m
< 부착성 테스트 >
상기 각 실시예 및 비교예에 따른 코팅액을 알루미늄 호일(Al foil)에 1회 스크린 코팅(screen coating)한 다음, 220℃에서 약 30분 동안 경화시켰다. 이후, 약 2시간 동안 방치한 다음, 박리강도 시험기에서 90도(angle) 박리 테스트(peel test) 방법을 이용하여 부착성을 평가하였다. 이때, 5m/분의 속도로 박리 시, 10Kg의 하중에서 박리가 발생된 경우에는 "△", 10Kg ~ 20Kg 사이의 하중에서 박리가 발생된 경우에는 "○", 20Kg의 하중에서 박리가 발생되지 않은 경우에는 "◎"로 평가하여, 그 결과를 하기 [표 3]에 나타내었다.
< 코팅 시편의 내마모성 및 부착력 평가 결과 >
항 목 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2 비교예 3
내마모성 평균 마찰계수 0.1193 0.1651 0.1437 0.2310 0.2556 0.2204
최대 마찰계수 0.2061 0.2703 0.2690 0.3183 0.3416 0.3031
마모율(%) 0.0033 0.0047 0.0041 0.0074 0.158 0.0053
부착성 90도 박리 ◎ ◎ ◎ ○ ◎ △
상기 [표 3] 및 도 1에 보인 바와 같이, 실시예들에 따른 코팅 시편이 비교예들에 따른 코팅 시편보다 내마모성 및 부착력이 높게 평가됨을 알 수 있다.
한편, 도 4는 본 발명의 실시예와 비교예에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액이 코팅된 시편의 내마모성 테스트 결과를 사진 촬영하여 비교해 보인 도면이고, 도 5는 실시예 1과 비교예 1 ~ 3에 따른 코팅 시편의 마찰계수 측정 결과를 나타내 보인 그래프이다.
또한, 실시예 1 ~ 3과, 비교예 1 ~ 2을 대비해 보면, 폴리아미드이미드(PAI)와 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE)의 사용 여부에 따라 적어도 내마모성이 크게 차이를 보임을 알 수 있다.
특히, 사진으로 촬영하여 나타내 보인 도 5a 내지 도 5d의 시펀 표면을 대비하여 살펴보면, 비교예 1 ~ 2의 경우 표면의 마모에 의한 스크래치가 확연히 드러나며, 비교예 3의 경우 표면의 마모에 의한 스크래치 상태가 비교예 1 ~ 2 보다는 양호하나, 실시예에 비해서는 표면의 마모에 의한 스크래치 상태가 다소 드러나는 정도임을 확인할 수 있다.
아울러, 실시예 1 ~ 3과, 비교예 3을 대비해 보면, 폴리아미드이미드(PAI)와 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE)을 사용함에 있어서는 각각 적정량을 사용한 경우에 내마모성은 물론이고 부착성에도 유리함을 알 수 있다.
한편, 상술한 바와 같이 제조된 본 발명에 따른 피막 도포형 고체 윤활 코팅액은 스크린 코팅 방법을 통하여 금속 소재의 표면에 코팅되어 경화 과정을 거친 다음 고체 윤활 코팅층의 역할과 기능을 수행하게 된다.
즉, 본 발명에 의한 피막 도포형 고체 윤활 코팅액의 코팅층 형성방법은, 도 1에 의해 설명된 바와 같이 원료 배합 단계(S-11)와 원료 혼합 단계(S-12) 및 원료 분산 단계(S-13)를 거쳐 제조된 코팅액(10)을, 도 6에 예시적으로 나타내 보인 스크린 코팅 방법을 통해 도 7에 예시한 피스톤 헤드 등과 같이 기계적 마찰부위에 대한 마모나 소음이 발생하는 금속 소재의 부품 표면에 코팅하여 200 ~ 250℃ 범위의 온도에서 10분 내지 120분 동안 경화시켜 고체 윤활 코팅층을 형성하게 된다.
한편, 도 7은 오일리스 베어링 부시와 같이 곡면 소재에 본 발명의 코팅액을 코팅하기 위한 스크린 인쇄공정을 예시해 보인 것으로서, 받침대의 회전체에 피스톤 헤드를 회전 가능한 상태로 지지한 상태에서 프린트 패널에 공급된 코팅액(을 왕복 이동하는 스퀴지에 의해 압착함에 따라 곡면 소재의 표면에 코팅층을 형성할 수 있다.
이때, 제2 코팅층은 고체 윤활제층이 될 수 있으며, 고체윤활제, 나노 사파이어, 극압 첨가제, 바인더, 및 용매을 혼합하여 이루어질 수 있다. 이때, 코팅 시에 고체 윤활제층의 일부가 구리 입자 사이에 침투하여 매립될 수 있다. 제1 코팅층은 베이스 층 위에 도포된 구리 입자들이 불활성 상태에서 고온으로 융착되어 형성될 수 있다. 이때, 제2 코팅층은 원통형 형상으로 부시가 형성된 이후에 도포될 수 있다.
다른 실시예로서, 제2 코팅층은 베어링 부시의 평판 상태에서 도포될 수 있으며, 제2 코팅층이 형성된 이후에 원통형으로 성형될 수 있다. 이 경우, 롤러 사이에 마찰액 페이스트가 공급되면서 코팅될 수 있다. 다른 실시예로서, 액상의 마찰액 페이스트가 스프레이에 의하여 뿌려져 도포될 수 있다.
이때, 고체 윤활제는 PTF, PEP, PFA, MoS2, 그라파이트, BN, Zi, WS2 중의 적어도 하나 이상을 포함하여 이루질 수 있다.
본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 기재된 청구범위 내에 있게 된다.

Claims (4)

  1. 기계적 마찰을 겪는 소재의 표면에 도료 형태로 도포되어 윤활 피막을 형성하여 이루어지는 것으로,
    금속 또는 비금속 모재의 베이스층;
    상기 베이스층 위에 구리 입자를 소결하여 형성된 제1 코팅층; 및
    일부가 상기 제1 코팅층의 입자들 사이에 침투되고 다른 일부는 상기 제1 코팅층 위에 형성된 제2 코팅층을 구비하고,
    상기 제2 코팅층이 폴리아미드이미드(PAI) 30 내지 60 중량% 및 에폭시수지 10 내지 25 중량%의 액상 바인더와, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 5 내지 15 중량% 및 그래파이트(Griphite) 3 내지 10중량%의 고체 윤활용 파우더와, 잠재성 경화제(blockisocyanate) 3 내지 10 중량%, 레벨링제 1.0 내지 3.0중량%와 분산제 0.5 내지 2.0중량% 및 불소 소포제 0.5 내지 2.0중량%를 첨가제로 포함하는 것을 특징으로 하는 오일리스 베어링 부시.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 액상 바인더와 고체 윤활용 파우더 및 첨가제를 포함하여 이루어진 액상의 코팅액은 점도가 40,000 내지 65,000cps인 것을 특징으로 하는 오일리스 베어링 부시.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 폴리테트라플루오로에틸렌이 2.0 내지 5.0μm 크기의 구형 입자로 이루어진 것을 특징으로 하는 오일리스 베어링 부시.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 그래파이트는 0.1 내지 5.0μm 크기의 입자로 이루어진 것을 특징으로 하는 오일리스 베어링 부시.
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