KR20190003644A

KR20190003644A - 박리 라이너 부착 점착 시트

Info

Publication number: KR20190003644A
Application number: KR1020187034374A
Authority: KR
Inventors: 슈헤이 야마모토; 키이치로 마츠시타
Original assignee: 닛토덴코 가부시키가이샤
Priority date: 2016-05-02
Filing date: 2017-04-10
Publication date: 2019-01-09
Also published as: CN109072017B; US20190144716A1; CN109072017A; WO2017191734A1; JP2017200968A; JP6774779B2; KR102295036B1; US11104826B2

Abstract

보다 우수한 공기 배출성을 발휘할 수 있는 점착 시트를 제공한다. 본 발명에 따르면, 점착 시트와 해당 점착 시트의 접착면을 덮는 박리 라이너를 구비하는 박리 라이너 부착 점착 시트가 제공된다. 상기 점착 시트는 상기 접착면을 부분적으로 구성하는 코팅층을 구비한다. 또한, 상기 박리 라이너의 점착 시트측 표면의 산술 평균 거칠기는 0.1㎛ 이상이다.

Description

박리 라이너 부착 점착 시트

본 발명은 박리 라이너 부착 점착 시트에 관한 것이다.

본 출원은 2016년 5월 2일에 출원된 일본 특허 출원 제2016-092620호에 기초한 우선권을 주장하며, 그 출원의 전체 내용은 본 명세서 내에 참조로서 포함되어 있다.

일반적으로 점착제(감압 접착제라고도 한다. 이하 동일함)는 실온 부근의 온도 영역에서 부드러운 고체(점탄성체)의 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착하는 성질을 갖는다. 이와 같은 성질을 활용하여 점착제는 기재의 적어도 한쪽의 표면에 점착제층을 설치한 기재 부착 점착 시트의 형태로 예컨대, 각종 물품을 고정하거나, 각종 물품의 표면 보호, 또는 장식 등 소망하는 외관을 얻는 등의 목적으로 널리 이용되고 있다. 이러한 종류의 종래 기술을 개시하는 문헌으로서, 특허 문헌 1 및 2를 들 수 있다.

특허문헌 1: 일본 특허 출원 공개 제2006-70273호 공보 특허문헌 2: 일본 특허 출원 공개 제2000-160117호 공보

종래의 점착 시트에서는 점착 시트를 피착체에 첩부(貼付)할 때에 점착 시트와 피착체와의 사이에 공기 등의 유동성 이물이 남고, 이 이물이 기포 등(에어 포켓(air pocket) 등)이 되어 외관 품질의 저하를 야기하는 경우가 있었다. 상기와 같은 기포 등은 점착력의 저하 등 점착 특성에 악영향을 미치는 점에서도 바람직하지 않다. 이와 같은 기포 등의 발생을 예방하고, 또는 발생한 기포 등을 제거하는 성질(이하, '공기 배출성'이라고도 함)을 부여하는 것을 목적으로, 점착 시트의 점착면을 보호하는 박리 라이너의 표면에 돌출(凸)을 형성하고, 해당 돌출을 이용하여 해당 시트의 점착제층 표면에 홈을 형성하는 기술이 알려져 있다(특허 문헌 1). 상기 점착면과 피착체와의 사이에 남고자 하는 공기 등은 점착제층의 표면에 형성된 홈에서 제거될 수 있다. 그러나, 특허 문헌 1에 기재되어 있는 바와 같은 점착제층 표면에 홈을 형성하는 방법은 점착제층의 두께에 따라 공기 등의 통로가 되는 홈의 깊이가 제한되고, 박리 라이너 등을 제거하여 점착면을 노출시킨 후 피착체로의 첩합(貼合)까지 시간을 필요로 하면, 점착제층의 점탄성에 의해 홈이 감소 또는 소실되어 공기 배출성을 얻을 수 없다는 문제를 갖는다. 또한, 점착 시트를 피착체로부터 떼어낼 때에 홈을 기점으로 하여 점착제 잔여물이 생기기 쉬운 경향이 있다는 점도 우려된다.

특허 문헌 2에는 점착제층의 표면에 비점착성층을 부분적으로 적층하는 것이 기재되어 있고, 이 비점착성층의 표면을 공기 등의 통로로 함으로써, 공기 배출성을 확보하고자 하고 있다. 이러한 구성은 점착제층의 두께의 제한을 받지 않는 점에서, 특허 문헌 1에서 제안되고 있는 바와 같은 점착제층에 홈을 설치하는 구성보다도 유리하다. 이 타입의 점착 시트에서 용도 등에 따라 공기 배출성을 향상시키고자 하는 경우, 통상적으로는 접착면에서 차지하는 비점착성층의 면적을 증대시키는 수법이 취해진다. 그러나 비점착성층의 면적을 증대시키면, 점착제층의 노출 면적이 그만큼 감소하여 점착력의 저하를 초래한다. 비점착성층을 부분적으로 설치한 점착 시트에서는 공기 배출성과 점착력은 트레이드오프의 관계에 있다.

이에 본 발명자들은 비점착성층 등의 코팅층을 점착제층 표면에 부분적으로 배치한 점착 시트에서, 코팅층 면적의 증대 이외의 방법에 의한 공기 배출성의 향상에 대하여 검토를 수행하였다. 그리고, 코팅층의 표면 성상에 착안함으로써 코팅층의 면적을 증대하지 않고 공기 배출성을 개선할 수 있음을 발견하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 즉, 본 발명은 공기 배출 수단으로서의 코팅층을 점착제층 표면에 부분적으로 배치한 점착 시트의 개량에 관한 것이며, 보다 우수한 공기 배출성을 발휘할 수 있는 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 따르면, 점착 시트와 해당 점착 시트의 접착면을 덮는 박리 라이너를 구비하는 박리 라이너 부착 점착 시트가 제공된다. 상기 점착 시트는 상기 접착면을 부분적으로 구성하는 코팅층을 구비한다. 또한, 상기 박리 라이너의 점착 시트측 표면의 산술 평균 거칠기는 0.1㎛ 이상이다. 이러한 구성에 따르면, 상기 산술 평균 거칠기가 0.1㎛ 미만인 것과 비교하여 보다 우수한 공기 배출성이 얻어진다. 바람직한 일 양태에서는, 상기 박리 라이너의 점착 시트 측 표면의 산술 평균 거칠기는 1㎛보다도 크다.

또한, 이 명세서에 따르면, 점착제층과 해당 점착제층의 표면을 부분적으로 덮는 코팅층을 구비하는 점착 시트가 제공된다. 이 점착 시트에서 상기 코팅층 표면의 산술 평균 거칠기는 0.1㎛ 이상이다. 이러한 구성에 따르면, 상기 산술 평균 거칠기가 0.1㎛ 미만인 것과 비교하여 보다 우수한 공기 배출성이 얻어진다. 이러한 점착 시트는 산술 평균 거칠기가 소정 값 이상의 박리면을 갖는 박리 라이너를 사용함으로써 바람직하게 실현된다.

여기에 개시되는 박리 라이너 부착 점착 시트의 바람직한 일 양태에서는, 상기 점착 시트는 필름상 기재와, 해당 필름상 기재의 적어도 한쪽의 표면상에 설치된 점착제층을 구비한다.

여기에 개시되는 점착 시트의 바람직한 일 양태에서는, 상기 접착면에서의 상기 코팅층의 면적 비율은 50% 미만이다. 이와 같이 구성함으로써, 점착력 등의 점착 특성과 공기 배출성이 바람직하게 양립될 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트의 바람직한 일 양태에서는, 상기 접착면은 2N/20mm 이상의 180도 박리 강도를 나타낸다. 여기에 개시되는 기술에 따르면, 코팅층을 설치하여 공기 배출성을 얻으면서 소정 이상의 점착력을 발휘할 수 있다.

도 1은 일 실시 형태에 따른 점착 시트를 모식적으로 나타내는 상면도이다.
도 2는 도 1의 II-II선에서의 단면도이다.
도 3은 일 실시 형태에 따른 박리 라이너 부착 점착 시트를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 4는 다른 실시 형태에 따른 박리 라이너 부착 점착 시트를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 5는 일 실시 형태에 따른 점착 시트용 박리 라이너를 모식적으로 나타내는 단면도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 형태를 설명한다. 또한, 본 명세서에서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 사항으로서 본 발명의 실시에 필요한 사항은, 본 명세서에 기재된 발명의 실시에 관한 교시와 출원 시의 기술 상식에 기초하여 당업자에게 이해될 수 있다. 본 발명은 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 당해 분야에서의 기술 상식에 기초하여 실시할 수 있다. 또한, 이하의 도면에서, 동일한 작용을 발휘하는 부재ㆍ부위에는 동일한 부호를 부여하고 설명하는 경우가 있고, 중복되는 설명은 생략 또는 간략화하는 경우가 있다. 또한, 도면에 기재된 실시 형태는 본 발명을 명확하게 설명하기 위해 모식화되어 있고, 제품으로서 실제로 제공되는 본 발명의 점착 시트의 크기나 축척을 반드시 정확하게 나타낸 것은 아니다.

또한, 본 명세서에서의 점착 시트의 개념에는 점착 테이프, 점착 라벨, 점착 필름 등으로 칭할 수 있는 것이 포함된다. 또한, 여기에 개시되는 점착 시트는 롤상이어도 되고, 매엽(枚葉)상이어도 된다. 또는, 더욱 다양한 형상으로 가공된 형태의 시트이어도 된다.

도 1은 일 실시 형태에 따른 점착 시트를 모식적으로 나타내는 상면도이고, 도 2는 도 1의 II-II선에서의 단면도이다. 도면을 참조하면서, 이 실시 형태의 점착 시트에 대하여 설명한다.

도 1, 2에 나타내는 바와 같이, 이 실시 형태에 따른 점착 시트(1)는 필름상 기재(10)와 점착제층(20)과의 적층 구조를 갖는다. 필름상 기재(10)는 점착제층(20)을 지지하고 있다. 점착 시트(1)에서 점착제층(20) 측의 표면(20A)은 접착면(1A)을 구성하고 있다. 점착 시트(1)의 다른 쪽의 표면(필름상 기재(10) 측의 표면)(1B)은 비접착면이다.

점착제층(20)의 표면(20A)에는 코팅층(30)이 부분적으로 배치되어 있다. 환언하면, 점착제층 표면(20A)은 코팅층(30)에 의해서 부분적으로 덮여있다. 코팅층(30)은 점착 시트(1)의 피착체로의 첩합 시에 점착 시트(1)와 피착체와의 사이에서 공기 등이 통과하는 통로가 되어 공기 배출성을 부여한다.

코팅층(30)은 점착 시트(1)의 접착면(1A)에서 소정의 패턴(코팅층 패턴)(40)을 나타내고 있다. 이 실시 형태에서는, 코팅층(30)은 격자상 패턴(40)을 나타내고 있다. 코팅층(30)의 격자상 패턴(40)은 구체적으로는 점착 시트(1)의 접착면(1A)에서 제1 스트라이프상 패턴부(42)와, 제1 스트라이프상 패턴부(42)와 교차하도록 배치된 제2 스트라이프상 패턴부(44)로 이루어진다.

제1 스트라이프상 패턴부(42)는 접착면(1A)의 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝을 향해 직선상으로 연장하는 복수의 부분(선상(線狀))으로 연장하는 부분. 본 실시 형태에서는 띠상 부분)(50)으로 구성되어 있고, 이들 복수의 선상으로 연장하는 부분(50)은 그 폭 방향으로 간격을 두고 평행하게 배치되어 있다. 이 실시 형태에서는, 선상으로 연장하는 부분(50)은 그 길이 방향이 점착 시트(1)의 폭 방향의 단부와 교차하는 각도로 배치되어 있고, 각각 접착면(1A)의 양 끝에 도달해 있다.

제2 스트라이프상 패턴부(44)도, 제1 스트라이프상 패턴부(42)와 마찬가지로, 접착면(1A)의 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝을 향해 직선상으로 연장하는 복수의 부분(선상으로 연장하는 부분. 본 실시 형태에서는 띠상 부분)(50)으로 구성되어 있고, 이들 복수의 선상으로 연장하는 부분(50)은 그 폭 방향으로 간격을 두고 평행하게 배치되어 있다. 이 실시 형태에서는, 선상으로 연장하는 부분(50)은 그 길이 방향이 점착 시트(1)의 폭 방향의 단부와 교차하는 각도로 배치되어 있고, 각각 접착면(1A)의 양쪽 끝에 도달해 있다. 또한, 이 실시 형태에서는, 선상으로 연장하는 부분(50)은 직선상의 띠상 부분이지만, 이에 한정되지 않고, 각 선상으로 연장하는 부분은 곡선상으로 연장하는 것이어도 된다. 그 경우, 복수의 선상으로 연장하는 부분이 형성할 수 있는 스트라이프상 패턴은 파상(波狀) 등일 수 있다. 또한, 선상으로 연장하는 부분의 개수는 점착 시트의 접착면의 형상이나 크기 등과의 관계에 의해 결정될 수 있기 때문에, 특정한 개수로 제한되는 것은 아니다.

또한, 이 실시 형태에서는 제1 스트라이프상 패턴부(42)와 제2 스트라이프상 패턴부(44)는 제1 스트라이프상 패턴부(42)의 선상으로 연장하는 부분(50)과 제2 스트라이프상 패턴부(44)의 선상으로 연장하는 부분(50)이 거의 직교하도록 교차하고 있다. 따라서, 제1 스트라이프상 패턴부(42)의 선상으로 연장하는 부분(50)과 제2 스트라이프상 패턴부(44)의 선상으로 연장하는 부분(50)은 부분적으로 겹쳐 있다.

또한, 본 명세서에서 격자상 패턴이란, 전형적으로는 서로 교차하는 2개의 스트라이프상 패턴부를 포함하는 패턴을 지칭하고, 본 실시 형태와 같은 사방(斜方) 격자뿐만 아니라, 정방 격자, 삼각 격자 등의 각종 격자 형상을 포함한다. 선상으로 연장하는 부분이 직선상인 경우, 2개의 스트라이프상 패턴부의 교차 각도(예각 측이라고 함)는 예컨대, 10도∼90도, 바람직하게는 45도∼90도, 전형적으로는 60도∼90도의 범위 내에서 설정될 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 격자상 패턴에는 굴곡을 반복하는 복수의 선상으로 연장하는 부분으로 구성되는 스트라이프상 패턴부를 포함하는 패턴, 예컨대 육각 격자와 같은 패턴도 포함되는 것으로 한다. 이와 같은 패턴은 인접하는 선상으로 연장하는 부분끼리가 일부에서 접속한 것일 수 있다. 공기 배출성의 관점에서, 코팅층은 1 또는 2 이상의 스트라이프상 패턴부를 갖는 것이 바람직하다. 코팅층 패턴(전형적으로는 격자상 패턴)은 제3 스트라이프상 패턴부를 갖는 것이어도 된다.

코팅층(30)의 각 선상으로 연장하는 부분(50)의 폭(W1)은 본 실시 형태에서는 약 200㎛이지만, 이에 한정되지 않는다. 바람직한 일 양태에서는, 코팅층의 각 선상으로 연장하는 부분의 폭(W1)은 0.1∼2mm의 범위 내에서 설정된다. 이에 따라 점착력과 공기 배출성을 균형있게 양립할 수 있다. 상기 선상으로 연장하는 부분의 폭(W1)은 공기 배출성 향상의 관점에서, 보다 바람직하게는 0.2mm 이상, 더욱 바람직하게는 0.3mm 이상, 특히 바람직하게는 0.5mm 이상이다. 다른 바람직한 일 양태에서는, 코팅층의 각 선상으로 연장하는 부분의 폭(W1)은 대략 10㎛ 이상이다. 공기 배출성의 관점에서, 코팅층의 각 선상으로 연장하는 부분의 폭(W1)은 바람직하게는 50㎛ 이상, 보다 바람직하게는 100㎛ 이상, 더욱 바람직하게는 150㎛ 이상이다. 또한, 점착력이나 외관 등의 관점에서는, 상기 선상으로 연장하는 부분의 폭(W1)은 보다 바람직하게는 1.2mm 이하, 더욱 바람직하게는 1.0mm 이하, 특히 바람직하게는 0.7mm 이하, 더욱 특히 바람직하게는 0.5mm 이하, 가장 바람직하게는 0.4mm 이하이다. 제1 스트라이프상 패턴부의 선상으로 연장하는 부분의 폭(W1)과 제2 스트라이프상 패턴부의 선상으로 연장하는 부분의 폭(W1)은 동일하여도 되고, 상이하여도 된다.

바람직한 일 양태에서는, 공기 배출성의 관점에서 선상으로 연장하는 부분은 그 두께(T)에 대한 폭(W)의 비(W/T)가 대략 50 이상이다. 상기 비(W/T)는 보다 바람직하게는 대략 80 이상이고, 더욱 바람직하게는 100 이상, 전형적으로는 120 이상이다. 또한, 공기 배출성과 접착성과의 균형의 관점에서, 상기 비(W/T)는 대략 500 이하(예컨대 200 이하, 전형적으로는 165 이하)인 것이 바람직하다.

코팅층(30)의 제1 스트라이프상 패턴부(42)를 구성하는 선상으로 연장하는 부분(50)의 간격(W2)은 본 실시 형태에서는 약 1.8mm이고, 제2 스트라이프상 패턴부(44)를 구성하는 선상으로 연장하는 부분(50)의 간격(W2)도 마찬가지이지만, 이에 한정되지 않는다. 제1 스트라이프상 패턴부를 구성하는 선상으로 연장하는 부분의 간격(W2)은 1.0∼10mm의 범위 내로 설정하는 것이 바람직하다. 이에 따라 점착력과 공기 배출성이 균형있게 양립되는 경향이 높아진다. 여기서 선상으로 연장하는 부분의 간격(W2)이란, 점착 시트의 접착면에서 인접하는 2개의 선상으로 연장하는 부분 사이에 존재하는 부분의 폭을 가리킨다. 상기 선상으로 연장하는 부분의 간격(W2)은 점착력 향상 등의 관점에서, 보다 바람직하게는 1.5mm 이상, 더욱 바람직하게는 2.5mm 이상이다. 상기 선상으로 연장하는 부분의 간격(W2)은 8mm 이하(예컨대 5mm 이하, 전형적으로는 3mm 이하) 정도이어도 된다. 제2 스트라이프상 패턴부를 구성하는 선상으로 연장하는 부분의 간격(W2)도 상기 제1 스트라이프상 패턴부를 구성하는 선상으로 연장하는 부분의 간격(W2)으로서 예시한 범위 내에서 바람직하게 설정된다. 상기 간격(W2)은 등간격인 것이 바람직하다. 또한, 제1 스트라이프상 패턴부를 구성하는 선상으로 연장하는 부분의 간격(W2)과 제2 스트라이프상 패턴부를 구성하는 선상으로 연장하는 부분의 간격(W2)은 동일하여도 되고 상이하여도 된다.

선상으로 연장하는 부분의 피치는 점착력과 공기 배출성을 균형있게 양립하는 관점에서, 1∼20mm의 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 상기 선상으로 연장하는 부분의 피치는 보다 바람직하게는 1.5mm 이상, 더욱 바람직하게는 2mm 이상, 예컨대 2.5mm 이상이다. 또한, 상기 선상으로 연장하는 부분의 피치는 보다 바람직하게는 15mm 이하, 예컨대 12mm 이하이고, 더욱 바람직하게는 5mm 이하이다. 또한, 상기 피치는 상기 선상으로 연장하는 부분의 폭 방향의 중심선 사이의 거리(간격)를 가리키는 것으로 한다.

상기 실시 형태의 구성은 점착제층(20)의 표면(20A)에 착안하면, 점착제층(20)의 표면(20A)에는 코팅층(30)이 배치된 코팅층 배치부(70)와 코팅층(30)이 배치되어 있지 않고, 점착제층(20)이 외표면에 노출된 코팅층 비배치부(72)를 갖는 것으로 표현할 수 있다. 이 점착제층 표면(20A)에서의 코팅층 배치부(70)의 구성(형상, 배치 상태, 배치 관계, 크기 등)은 점착 시트(1)의 접착면(1A)에서의 코팅층(30)의 구성과 동일하다. 따라서, 코팅층 배치부(70)는 코팅층 패턴(40)과 동일한 구성의 패턴(격자상 패턴)을 갖고, 제1 스트라이프상 패턴부(42)와 동일한 구성의 제1 스트라이프상 패턴부를 가지며, 제2 스트라이프상 패턴부(44)와 동일한 구성의 제2 스트라이프상 패턴부를 갖는다. 또한, 코팅층 배치부(70)의 제1 스트라이프상 패턴부는 제1 스트라이프상 패턴부(42)가 갖는 선상으로 연장하는 부분(50)과 동일한 구성의 선상으로 연장하는 부분을 갖고, 코팅층 배치부(70)의 제2 스트라이프상 패턴부는 코팅층(30)의 제2 스트라이프상 패턴부(44)가 갖는 선상으로 연장하는 부분(50)과 동일한 구성의 선상으로 연장하는 부분을 갖는다. 따라서, 이들 코팅층 배치부(70) 및 코팅층 비배치부(72)의 구성에 관한 설명은 여기에서는 생략한다.

점착 시트(1)는 사용 전에 있어서는 도 3에 나타내는 바와 같이, 접착면(1A) 측이 박리면으로 되어 있는 박리 라이너(100)에 의해 보호된 구성을 갖는 박리 라이너 부착 점착 시트(1)의 형태일 수 있다. 또는 또한 필름상 기재(10)의 배면(점착제층(20) 측의 표면과는 반대 측의 면)이 박리면으로 되어 있고, 점착 시트(1)를 권회(卷回)함으로써 해당 배면에 점착제층(20)이 당접하여 점착제층(20)이 필름상 기재(10)의 배면에서 보호된 구성이어도 된다. 이와 같은 편면만이 접착성을 갖는 편면 접착성의 점착 시트(편면 점착 시트)는 예컨대, 접착면과는 반대 측의 표면에 장식성, 표면 보호성 등의 특성이 요구되는 경우나, 도료 대체 시트로서 이용되는 경우에 바람직하다.

또한, 여기에 개시되는 점착 시트가 도 4에 나타내는 양면 접착 타입의 기재 부착 점착 시트(양면 점착 시트)의 경우에는, 점착 시트(2)는 필름상 기재(10)의 각 면(어느 것도 비박리성)에 점착제층(21, 22)이 각각 설치되고, 그들 점착제층(21, 22)이 적어도 해당 점착제층 측이 박리면으로 되어 있는 박리 라이너(101, 102)에 의해 각각 보호된 구성을 가지는 것일 수 있다. 또한, 이 점착 시트(2)에서는 점착제층(21)의 표면에만 코팅층(30)이 부분적으로 배치되어 있고, 점착제층(22)의 표면에는 코팅층이 설치되어 있지 않지만, 코팅층(30)은 점착제층(21, 22)의 각 표면에 부분적으로 설치되어 있어도 된다. 또한, 특별히 도시하지 않지만, 양면 점착 시트는 필름상 기재의 각 면(어느 것도 비박리성)에 각각 점착제층이 설치되고, 그들 중 한쪽의 점착제층이 양면이 박리면으로 되어있는 박리 라이너에 의해 보호된 구성을 가지고 있어도 된다. 이 종류의 점착 시트는 해당 점착 시트를 권회하여 다른 쪽의 점착제층을 박리 라이너의 이면에 당접시킴으로써 2개의 점착제층이 하나의 박리 라이너에 의해 보호된 구성이 된다. 또한, 여기에 개시되는 점착 시트는 점착제층만으로 이루어지는 무-기재의 양면 점착 시트의 형태이어도 된다. 이 경우 코팅층은 점착제층의 편면에 설치되어 있어도 되고, 양면에 설치되어 있어도 된다. 상기 양면 점착 시트는 예컨대, 접합 고정 용도 등에 바람직하게 이용된다.

<점착 시트의 특성 등>

여기에 개시되는 점착 시트는 그 점착제층 표면에서의 코팅층 비배치부의 면적 비율(점착 시트의 접착면에서의 점착제층 노출 영역의 면적 비율일 수도 있음)이 50%보다도 큰 것이 적당하고, 바람직하게는 70% 이상이다. 이에 따라, 양호한 점착력을 확보할 수 있다. 상기 면적 비율은 더욱 바람직하게는 75% 이상, 더욱 바람직하게는 80% 이상이다. 환언하면, 점착 시트의 접착면에서의 코팅층의 면적 비율은 50% 미만인 것이 적당하고, 바람직하게는 30% 이하, 보다 바람직하게는 25% 이하, 더욱 바람직하게는 20% 이하이다. 양호한 공기 배출성을 얻는 관점에서는, 상기 점착제층 표면에서의 코팅층 비배치부의 면적 비율은 바람직하게는 90% 이하, 보다 바람직하게는 85% 이하이다. 환언하면, 점착 시트의 접착면에서의 코팅층의 면적 비율은 바람직하게는 10% 이상, 보다 바람직하게는 15% 이상이다.

바람직한 일 양태에서는, 점착 시트의 접착면(전형적으로는 점착제층의 노출면과 코팅층 표면으로 구성된다)은 1N/20mm 이상의 180도 박리 강도를 나타낸다. 상기 180도 박리 강도는 바람직하게는 2N/20mm 이상, 예컨대 5N/20mm 이상이다. 또한, 상기 180도 박리 강도는 하기의 방법으로 측정할 수 있다. 구체적으로는, 점착 시트를 폭 20mm, 길이 100mm의 크기로 절단한 측정 샘플에 대하여 23℃, 50% RH의 환경하에서 상기 측정 샘플의 접착면을 스테인레스 강판(SUS304BA판)의 표면에 2kg의 롤러를 1번 왕복시켜 압착한다. 이를 동일한 환경하에 30분 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기를 사용하여 JIS Z0237:2000에 준하여 인장 속도 300mm/분, 박리 각도 180도의 조건에서 박리 강도(N/20mm)를 측정한다.

바람직한 일 양태에서는, 점착 시트의 접착면(전형적으로는 점착제층의 노출면과 코팅층 표면으로 구성된다)의 라이너 박리력(박리 라이너에 대한 박리 강도)은 1N/50mm 미만(예컨대 0.5N/50mm 이하, 전형적으로는 0.4N/50mm 이하)일 수 있다. 라이너 박리력이 소정 값 이하로 제한된 점착 시트는 박리 라이너의 제거가 쉽기 때문에 첩부 시의 작업성이 우수하다. 라이너 박리력이 지나치게 높지 않은 것은 상기 접착면을 덮는 박리 라이너를 해당 접착면에서 제거할 때에 상기 코팅층이 비틀어지거나 어긋나는 것을 억제하는 관점에서도 바람직하다. 또한, 상기 라이너 박리력이 지나치게 작으면 작업성이 저하하는 경우가 있다는 것을 고려하여, 점착 시트의 접착면의 라이너 박리력은 대략 0.01N/50mm 이상인 것이 바람직하다. 상기 라이너 박리력은 23℃, 50% RH의 환경하에서, JIS Z0237에 준하여 박리 각도 180도, 인장 속도 300mm/분의 조건에서 측정된다.

바람직한 일 양태에서는, 점착 시트는 투명(반투명을 포함함)하다. 이와 같은 점착 시트에서는 점착 시트와 피착체와의 사이에 기포 등이 혼입하면, 점착 시트 너머로 당해 기포 등이 시인(視認)되어 외관성이 손상되기 쉽다. 여기에 개시되는 기술에 따르면, 점착 시트와 피착체와의 사이에서의 기포 등의 발생이 방지되므로 투명한 점착 시트에서 우수한 외관성이 얻어진다. 또한, 점착 시트가 투명한 것은 점착 시트의 구성 요소(점착제층, 코팅층 등)이 투명하다는 것을 의미한다. 본 명세서에서, 점착 시트나 그 구성 요소(점착제층, 코팅층 등)가 투명하다는 것은 점착 시트나 그 구성 요소가 50% 이상의 전(全)광선 투과율을 나타내는 것을 의미하고, 구체적으로는 80% 이상(예컨대 90% 이상, 전형적으로는 95% 이상)의 전광선 투과율을 나타내는 것일 수 있다. 또한, 점착 시트의 헤이즈 값은 10% 이하(예컨대 5% 이하)인 것이 바람직하다. 상기 전광선 투과율 및 헤이즈 값은 JIS K7136:2000에 준거하여 시판의 투과율 측정기(예컨대, 상품명 "HAZEMETER HM-150", 무라카미 색채 기술 연구소사 제조)를 사용하여 측정할 수 있다. 후술하는 필름상 기재의 전광선 투과율 및 헤이즈 값도 동일한 방법으로 측정된다.

여기에 개시되는 점착 시트(점착제층과 기재를 포함하지만, 박리 라이너는 포함하지 않음)의 총 두께는 특별히 한정되지 않고, 대략 2㎛ 이상으로 하는 것이 적당하며, 바람직하게는 5㎛ 이상, 예컨대 10㎛ 이상, 전형적으로는 30㎛ 이상이다. 또한, 상기 총 두께는 대략 1,000㎛ 이하로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 500㎛ 이하(예컨대 300㎛ 이하, 전형적으로는 100㎛ 이하)이다. 바람직한 일 양태에서는, 점착 시트의 총 두께는 50㎛ 이하이고, 보다 바람직하게는 30㎛ 이하, 예컨대 15㎛ 이하, 전형적으로는 5㎛ 이하이다. 여기에 개시되는 기술에 따르면, 상기와 같이 총 두께가 제한된 점착 시트이어도, 양호한 공기 배출성이 얻어진다. 또한, 총 두께가 제한된 점착 시트는 해당 점착 시트가 적용되는 제품의 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 관점에서 유리한 것이 될 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트의 두께 공차(公差)는 50% 이하인 것이 바람직하다. 두께 공차가 적은 점착 시트에 따르면, 보다 우수한 점착 특성이 발휘될 수 있다. 상기 두께 공차는 보다 바람직하게는 40% 이하, 더욱 바람직하게는 30% 이하, 특히 바람직하게는 20% 이하이다. 점착 시트의 두께 공차는 하기의 방법으로 측정된다. 즉, 측정 대상의 점착 시트에 대해서 다이얼 게이지를 이용하여 코팅층 배치부 10점과 코팅층 비배치부 10점에 대하여 두께를 측정하고, 그 중의 최대값(T_M(㎛))과 표준 두께(T_S(㎛))를 식:(T_M-T_S)/T_S×100;에 대입하여 얻어진 값을 두께 공차(%)로 한다. 코팅층이 격자상 패턴을 갖는 경우는 코팅층의 격자의 교차점 10점과 격자상 패턴의 코팅층에 둘러싸인 직사각형 형상의 점착제층 노출 부분의 중심 10점에 대하여 두께를 측정하는 것이 바람직하다.

<박리 라이너>

여기에 개시되는 박리 라이너(박리 필름)는 박리면(점착 시트의 접착면(코팅층 형성 접착면)에 접하는 측의 면)의 산술 평균 거칠기가 0.1㎛ 이상이다. 이러한 특징을 갖는 박리 라이너는 여기에 개시되는 박리 라이너 부착 점착 시트에 사용된다. 박리 라이너의 박리면의 산술 평균 거칠기를 0.1㎛ 이상으로 함으로써 상기 박리면에 대향하는 코팅층 표면에 상기 거칠기로 표시되는 요철(凹凸)이 전사된다. 이에 따라, 점착 시트의 접착면을 피착체에 첩합하였을 때에 코팅층과 피착체와의 사이에 공극이 형성되어 코팅층 표면에서의 공기의 흐름이 좋아져서 보다 우수한 공기 배출성이 실현된다. 상기 산술 평균 거칠기는 바람직하게는 0.2㎛ 이상이고, 예컨대 1㎛(구체적으로는 1.0㎛)보다도 크다. 박리 라이너의 박리면의 형상은 접착면을 구성하는 점착제층 표면에도 전사될 수 있기 때문에 점착력 등의 점착 특성의 관점에서 상기 산술 평균 거칠기는 5㎛ 이하 정도로 하는 것이 적당하다. 상기 산술 평균 거칠기는 박리 라이너(전형적으로는 박리 라이너 기재)의 표면에 엠보싱 롤 가공이나 샌드블래스트 가공 등의 처리를 실시함으로써 조절할 수 있다. 예컨대, 샌드블래스트 가공이나 샌드블래스트를 실시한 롤에 의한 롤 가공을 채용함으로써 박리 라이너의 박리면에 불규칙한 요철이 형성된다. 또는 또한 박리 라이너 기재의 표면에 조화(粗化) 처리층(예컨대, 입자 함유 잉크로 형성될 수 있음)을 형성한 후, 그 위로부터 박리 처리를 수행하는 것에 의해서도 박리 라이너의 박리면의 산술 평균 거칠기를 0.1㎛ 이상으로 조절할 수 있다. 또한, 본 명세서에서 산술 평균 거칠기는 일반적인 표면 거칠기 측정 장치(예컨대, Veeco사 제조의 비접촉 3차원 표면 형상 측정 장치, 형식 "Wyko NT-3300")를 이용하여 측정할 수 있다. 후술하는 실시예에서도 동일한 방법이 채용된다.

박리 라이너로서는 관용의 박리지 등을 사용할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 등의 수지 필름이나 종이 등의 라이너 기재의 표면에 박리 처리층을 갖는 박리 라이너나 불소계 폴리머(폴리테트라플루오로에틸렌 등)나 폴리올레핀계 수지(폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP) 등)의 저접착성 재료로 이루어지는 박리 라이너 등을 이용할 수 있다. 여기에 개시되는 박리 라이너의 바람직한 예로서, PET 등의 폴리에스테르제 필름의 적어도 한쪽의 표면에 박리 처리층을 갖는 박리 라이너나 양면에 플라스틱 필름(예컨대 PE 수지)이 라미네이트된 종이(예컨대 고급 종이)를 들 수 있다. 상기 박리 처리층은 예컨대, 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계, 황화 몰리브덴 등의 박리 처리제에 의해 상기 라이너 기재를 표면 처리하여 형성된 것일 수 있다.

또한, 여기에 개시되는 점착 시트의 제작에 이용되는 박리 라이너는 도 5에 나타내는 바와 같이 박리면(120A)을 갖는 박리성 지지체(120)를 구비하는 코팅층 부착 박리 라이너(110)일 수 있다. 박리성 지지체(120)는 라이너 기재의 적어도 한쪽의 표면에 박리 처리층을 갖는 것이어도 되고, 저접착성 재료로 이루어지는 지지체이어도 된다. 이 박리성 지지체(120)의 박리면(120A)상에 점착 시트에 전사 가능한 코팅층(30)이 설치된다. 즉, 코팅층(30)은 점착제의 점착력 등에 의해 박리면(120A)에서 분리 가능한 상태로 박리면(120A)상에 배치되어 있다. 이와 같은 전사 가능한 코팅층(30)을 표면에 갖는 박리 라이너(110)를 이용함으로써 여기에 개시되는 점착 시트가 바람직하게 제작된다. 박리성 지지체의 박리면상에 설치되는 코팅층의 구성(형상, 배치 상태, 배치 관계, 크기, 패턴 등)은 상술한 점착 시트의 접착면에서의 코팅층의 구성과 기본적으로 동일하므로 설명은 생략한다. 또한, 라이너 기재의 양면에 박리 처리층을 갖는 경우, 박리 작업성 등의 관점에서 예컨대, 코팅층을 형성할 예정인 박리면의 박리력을 반대 측의 박리면보다도 낮게 설정하는 등, 각 박리면의 박리력을 상이하게 하여도 된다. 상기 박리력은 전술의 라이너 박리력과 동일한 방법으로 측정된다.

박리 라이너의 두께(총 두께)는 특별히 한정되지 않지만, 박리 작업성이나 취급성, 강도 등의 관점에서 10㎛ 이상(예컨대 15㎛ 이상) 정도로 하는 것이 바람직하고, 또한 500㎛ 이하(예컨대 100㎛ 이하) 정도로 하는 것이 바람직하다.

<점착제층>

여기에 개시되는 점착제층은, 전형적으로는 실온 부근의 온도 영역에서 부드러운 고체(점탄성체)의 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착하는 성질을 갖는 재료(점착제)로 구성된 층을 말한다. 여기서 말하는 점착제는 「C. A. Dahlquist, "Adhesion:Fundamental and Practice", McLaren & Sons, (1966) P. 143」에 정의되어 있는 바와 같이, 일반적으로 복소 인장 탄성률 E*(1Hz)<10⁷dyne/㎠를 만족시키는 성질을 갖는 재료(전형적으로는, 25℃에서 상기 성질을 갖는 재료)일 수 있다.

여기에 개시되는 점착제층은 점착제의 분야에서 공지된 아크릴계 폴리머, 고무계 폴리머, 폴리에스테르계 폴리머, 우레탄계 폴리머, 폴리에테르계 폴리머, 실리콘계 폴리머, 폴리아미드계 폴리머, 불소계 폴리머 등의 1종 또는 2종 이상을 베이스 폴리머로서 포함하는 것일 수 있다. 점착 특성(예컨대, 박리 강도나 내반발성)이나 분자 설계 등의 관점에서, 아크릴계 폴리머를 바람직하게 채용할 수 있다. 환언하면, 점착제층은 아크릴계 폴리머를 베이스 폴리머로서 포함하는 아크릴계 점착제층인 것이 바람직하다. 또한, 점착제의 「베이스 폴리머」란, 해당 점착제에 포함되는 폴리머 성분의 주성분(전형적으로는, 50중량%를 초과하여 포함되는 성분)을 말한다.

상기 아크릴계 폴리머로서는, 예컨대, 알킬(메트)아크릴레이트를 주(主) 모노머로서 포함하고, 해당 주 모노머와 공중합성을 갖는 부(副) 모노머를 추가로 포함할 수 있는 모노머 원료의 중합물이 바람직하다. 여기서 주 모노머란, 상기 모노머 원료에서의 모노머 조성의 50중량% 초과를 차지하는 성분을 말한다.

알킬(메트)아크릴레이트로서는, 예컨대 하기 식(1)로 표시되는 화합물을 바람직하게 사용할 수 있다.

CH₂=C(R¹)COOR² (1)

여기서, 상기 식(1) 중의 R¹은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R²는 탄소 원자수 1∼20의 쇄상 알킬기(이하, 이와 같은 탄소 원자수의 범위를 「C_1- ₂₀」로 나타내는 경우가 있음)이다. 점착제의 저장 탄성률 등의 관점에서, R²가 C_1-12(예컨대 C_2-10, 전형적으로는 C_4- ₈)의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하다. 상기 R²가 C_1-20의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 바람직한 알킬(메트)아크릴레이트로서 n-부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트를 들 수 있다.

주 모노머인 알킬(메트)아크릴레이트와 공중합성을 갖는 부 모노머는 아크릴계 폴리머에 가교점을 도입하거나, 아크릴계 폴리머의 응집력을 높이기 위하여 도움이 될 수 있다. 부 모노머로서 예컨대 카르복시기 함유 모노머, 수산기 함유 모노머, 산무수물기 함유 모노머, 아미드기 함유 모노머, 아미노기 함유 모노머, 질소 원자 함유 환을 갖는 모노머 등의 관능기 함유 모노머의 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 부 모노머는 또한, 초산 비닐 등의 비닐 에스테르계 모노머, 스티렌 등의 방향족 비닐 화합물, 술폰산기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머 등일 수 있다. 예컨대, 응집력 향상의 관점에서, 상기 부 모노머로서 카르복시기 함유 모노머, 수산기 함유 모노머가 공중합된 아크릴계 폴리머가 바람직하다. 카르복시기 함유 모노머의 바람직한 예로서는 아크릴산, 메타크릴산을 들 수 있다. 수산기 함유 모노머의 바람직한 예로서는, 2-히드록시에틸아크릴레이트나 4-히드록시부틸아크릴레이트를 들 수 있다.

상기 부 모노머의 양은 아크릴계 폴리머의 전체 모노머 성분 중의 0.5중량% 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 1중량% 이상이다. 또한, 부 모노머의 양은 전체 모노머 성분 중의 30중량% 이하가 적당하고, 바람직하게는 10중량% 이하(예컨대 5중량% 이하)이다. 아크릴계 폴리머에 카르복시기 함유 모노머가 공중합 되어 있는 경우, 점착력과 응집력과의 양립의 관점에서, 카르복시기 함유 모노머의 함유량은 아크릴계 폴리머의 합성에 사용하는 전체 모노머 성분 중, 대략 0.1중량% 이상(예컨대 0.2중량% 이상, 전형적으로는 0.5중량% 이상)인 것이 바람직하고, 또한 대략 10중량% 이하(예컨대 8중량% 이하, 전형적으로는 5중량% 이하)인 것이 바람직하다. 아크릴계 폴리머에 수산기 함유 모노머가 공중합되어 있는 경우, 점착력과 응집력과의 양립의 관점에서 수산기 함유 모노머의 함유량은 아크릴계 폴리머의 합성에 사용하는 전체 모노머 성분 중, 대략 0.001중량% 이상(예컨대 0.01중량% 이상, 전형적으로는 0.02중량% 이상)인 것이 바람직하고, 또한 대략 10중량% 이하(예컨대 5중량% 이하, 전형적으로는 2중량% 이하)인 것이 바람직하다. 또한, 상기 부 모노머로서 초산 비닐 등의 비닐에스테르계 모노머가 공중합되어 있는 경우에는 상기 비닐에스테르계 모노머의 함유량은 아크릴계 폴리머의 합성에 사용하는 전체 모노머 성분 중, 대략 30중량% 이하(전형적으로는 10중량% 이하)로 하는 것이 바람직하고, 또한 예컨대 0.01중량% 이상(전형적으로는 0.1% 이상)일 수 있다.

아크릴계 폴리머를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않고, 용액 중합법, 유화 중합법, 괴상 중합법, 현탁 중합법 등의 아크릴계 폴리머의 합성 수법으로서 알려진 각종의 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. UV 등을 조사하여 수행하는 활성 에너지선 조사 중합을 채용하여도 된다. 예컨대, 적절한 중합 용매(톨루엔, 초산 에틸, 물 등) 중에 모노머 혼합물을 용해 또는 분산시켜서 아조계 중합 개시제나 과산화물계 개시제 등의 중합 개시제를 이용하여 중합 조작을 수행함으로써 소망하는 아크릴계 폴리머를 얻을 수 있다.

여기에 개시되는 아크릴계 폴리머의 중량 평균 분자량(Mw)은 점착력과 응집력을 균형있게 양립하는 관점에서 바람직하게는 10×10⁴ 이상, 보다 바람직하게는 20×10⁴ 이상(예컨대 30×10⁴ 이상)이고, 또한, 바람직하게는 100×10⁴ 이하, 보다 바람직하게는 70×10⁴ 이하(예컨대 50×10⁴ 이하)이다. 또한, 이 명세서에서 Mw란 GPC(겔 파미에이션 크로마토그래피)에 의해 얻어진 표준 폴리스티렌 환산값을 말한다.

점착제 조성물은 응집력을 높이는 관점에서 가교제를 포함하는 것이 바람직하다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 종래 공지의 가교제의 1종 또는 2종 이상을 적절히 선택하여 이용할 수 있다. 가교제의 바람직한 예로서는 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제를 들 수 있다. 가교제의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 예컨대, 아크릴계 폴리머 100중량부에 대하여 대략 10중량부 이하(바람직하게는 대략 5중량부 이하)로 하는 것이 적당하고, 또한 예컨대 대략 0.005중량부 이상(바람직하게는 대략 0.01중량부 이상)일 수 있다.

여기에 개시되는 점착제층은 점착 부여제를 포함하는 성분일 수 있다. 점착 부여제로서는 특별히 제한되지 않지만, 예컨대, 로진계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지, 탄화수소계 점착 부여 수지, 에폭시계 점착 부여 수지, 폴리아미드계 점착 부여 수지, 엘라스토머계 점착 부여 수지, 페놀계 점착 부여 수지, 케톤계 점착 부여 수지 등의 각종 점착 부여 수지를 이용할 수 있다. 이와 같은 점착 부여 수지는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

점착 부여 수지의 연화점(연화 온도)은 대략 60℃ 이상(바람직하게는 대략 80℃ 이상, 전형적으로는 100℃ 이상)인 것이 바람직하다. 이에 따라 점착력에 의해 우수한 점착 시트가 실현될 수 있다. 점착 부여 수지의 연화점의 상한은 특별히 제한되지 않고, 대략 180℃ 이하(예컨대 대략 140℃ 이하)로 할 수 있다. 또한, 여기서 말하는 점착 부여 수지의 연화점은 JIS K5902:2006 및 JIS K2207:2006 중의 어느 하나에 규정되는 연화점 시험 방법(환구법)에 의해 측정된 값으로 정의된다.

점착 부여제의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 목적으로 하는 점착 성능( 점착력 등)에 따라 적절하게 설정할 수 있다. 예컨대, 고형분 기준으로 베이스 폴리머(바람직하게는 아크릴계 폴리머) 100중량부에 대하여, 점착 부여제를 대략 10중량부 이상(보다 바람직하게는 20중량부 이상, 더욱 바람직하게는 30중량부 이상)의 비율로 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 점착 부여제의 사용량은 고형분 기준으로 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 대략 100중량부 이하(보다 바람직하게는 80중량부 이하, 더욱 바람직하게는 60중량부 이하)인 것이 바람직하다.

상기 점착제 조성물은 필요에 따라, 레벨링제, 가교 보조제, 가소제, 연화제, 충전제, 대전 방지제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광 안정제 등의 점착제 조성물의 분야에서 일반적인 각종의 첨가제를 함유하는 것일 수 있다. 이와 같은 각종 첨가제에 대해서는 종래 공지된 것을 통상적인 방법에 따라 사용하면 된다.

여기에 개시되는 점착제층은 수계, 용제형, 핫멜트형, 활성 에너지선 경화형 등의 점착제 조성물로 형성된 점착제층일 수 있다. 수계 점착제 조성물이란 물을 주성분으로 하는 용매(수계 용매) 중에 점착제(점착제층 형성 성분)를 포함하는 형태의 점착제 조성물을 말하고, 전형적으로는 수 분산형 점착제 조성물(점착제의 적어도 일부가 물에 분산된 형태의 조성물) 등으로 칭해지는 것이 포함된다. 또한, 용제형 점착제 조성물이란 유기 용매 중에 점착제를 포함하는 형태의 점착제 조성물을 말한다. 환경 부하 저감의 관점에서는 수계 점착제 조성물이 바람직하고, 점착 특성 등의 관점에서는 용제형 점착제 조성물이 바람직하게 이용된다.

여기에 개시되는 점착제층은 종래 공지의 방법에 의해 형성할 수 있다. 예컨대, 박리성을 갖는 표면(박리면)에 점착제 조성물을 부여하여 건조시킴으로써 해당 표면상에 점착제층을 형성하고, 그 점착제층을 기재에 전사하는 방법(전사법)을 바람직하게 채용할 수 있다. 또는 기재에 점착제 조성물을 직접 부여(전형적으로는 도포)하여 건조시킴으로써 점착제층을 형성하는 방법(직접법)을 채용할 수 있다. 상기 박리면으로서는 박리 라이너의 표면이나 박리 처리된 기재 배면 등을 이용할 수 있다.

점착제 조성물의 도포는 예컨대, 그라비아 롤 코터, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터, 콤마 코터, 딥 롤 코터, 다이 코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터 등의 공지 내지 관용의 코터를 이용하여 수행할 수 있다. 또는, 함침이나 커튼 코팅법 등에 의해 점착제 조성물을 도포하여도 된다.

가교 반응의 촉진, 제조 효율 향상 등의 관점에서, 점착제 조성물의 건조는 가열하에서 수행하는 것이 바람직하다. 건조 온도는, 예컨대 40∼150℃ 정도로 할 수 있고, 통상적으로는 60∼130℃ 정도로 하는 것이 바람직하다. 점착제 조성물을 건조시킨 후, 추가로 점착제층 내에서의 성분 이행의 조정, 가교 반응의 진행, 기재나 점착제층 내에 존재할 수 있는 왜곡의 완화 등을 목적으로 하여 에이징을 수행하여도 된다.

여기에 개시되는 점착제층의 두께는 특별히 한정되지 않고, 목적에 따라서 적절하게 선택할 수 있다. 통상적으로는 건조 효율 등의 생산성이나 접착 특성 등의 관점에서, 0.5㎛ 정도로 하는 것이 적당하고, 2㎛ 이상(예컨대 5㎛ 이상, 전형적으로는 10㎛ 이상) 정도로 하는 것이 바람직하며, 또한 200㎛ 이하(예컨대, 100㎛ 이하, 전형적으로는 50㎛이하) 정도로 하는 것이 바람직하다. 바람직한 일 양태에서는 점착제층의 두께는 20㎛ 이하이고, 보다 바람직하게는 10㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 7㎛ 이하(예컨대 5㎛ 이하)이다. 여기에 개시되는 기술에 따르면, 상기와 같이 점착제층의 두께가 제한된 구성이어도 양호한 공기 배출성이 얻어진다. 또한, 점착제층의 두께를 제한하는 것은 점착 시트의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 관점에서 유리하다. 여기에 개시되는 기술이 기재의 양면에 점착제층을 구비하는 양면 점착 시트의 형태로 실시되는 경우, 각 점착제층의 두께는 동일하여도 되고 상이하여도 된다.

<코팅층>

점착제층 표면을 부분적으로 덮는 코팅층은 공기 배출성을 부여할 수 있는 것이면 되고, 그 한정에 있어서 특별히 제한은 없다. 코팅층 재료의 바람직한 예로서는 수지 재료를 들 수 있다. 외관성의 관점에서, 투명 또는 반투명의 수지 재료로 형성된 코팅층이 바람직하다.

코팅층을 구성할 수 있는 수지 재료로서는, 예컨대 폴리우레탄계 수지, 페놀계 수지, 에폭시계 수지, 폴리아미드계 수지, 요소 멜라민계 수지, 실리콘계 수지, 폴리실라잔계 수지, 불소계 수지, 페녹시 수지, 메타크릴계 수지, 아크릴계 수지, 아크릴-우레탄계 수지, 아크릴-스티렌계 수지, 폴리아릴레이트 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리올레핀계 수지, 폴리스티렌계 수지, 폴리염화비닐, 염화비닐-초산비닐 공중합체, 폴리초산비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리카보네이트, 셀룰로오스류, 폴리아세탈 등을 들 수 있다. 이들 수지는 열경화형 수지, 자외선 경화형 수지, 전자선 경화형 수지, 2액 혼합형 수지 등의 각종 타입의 수지로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상의 수지일 수 있다.

여기에 개시되는 코팅층은 충전제, 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 가교제, 윤활제, 착색제(안료, 염료 등), 대전 방지제, 유동성 조정제(틱소 트로피제, 증점제 등), 조막(造膜) 보조제 등의 각종 첨가제를 필요에 따라 포함하여도 된다.

코팅층은 전형적으로는 비점착성 또는 약점착성이다. 이에 따라, 양호한 공기 배출성이 바람직하게 실현된다. 여기서, 코팅층이 비점착성 또는 약점착성인 것은, 코팅층의 180도 박리 강도가 3N/25mm 미만(전형적으로는 1N/25mm 미만, 점착력이 지나치게 낮아서 측정 불가능한 경우를 포함함)인 것을 말한다. 코팅층의 180도 박리 강도는 구체적으로는 하기의 방법으로 측정된다. 즉, 점착제층 표면의 전면에 코팅층을 배치한 점착 시트를 폭 25mm, 길이 100mm의 크기로 절단한 측정 샘플에 대하여, 23℃, 50% RH의 환경하에서, 상기 측정 샘플의 코팅층 표면을 스테인레스 강판(SUS304BA판)의 표면에, 2kg의 롤러를 1번 왕복시켜서 압착하고(접착하지 않는 경우에는 이 시점에서 비점착성으로 간주됨), 이를 동일한 환경하에 30분간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기를 사용하여 JIS Z0237:2000에 준하여 인장 속도 300mm/분, 박리 각도 180도의 조건에서 박리 강도(N/25mm)를 측정한다.

전형적인 일 양태에서는, 코팅층 표면의 산술 평균 거칠기는 0.1㎛ 이상일 수 있다. 이와 같이 구성함으로써 점착 시트의 접착면을 피착체에 첩합하였을 때에, 코팅층 표면에서의 공기의 흐름이 좋아져서 보다 우수한 공기 배출성이 실현된다. 상기 산술 평균 거칠기는 바람직하게는 0.2㎛ 이상이고, 예컨대 1㎛보다도 크다. 상기 산술 평균 거칠기의 상한은 특별히 제한되지 않고, 예컨대 5㎛ 이하 정도로 하는 것이 적당하다.

점착제층 표면에 코팅층을 배치하는 방법은 특별히 한정되지 않지만, 전형적으로는 다음과 같은 방법이 채용된다. 구체적으로는, 코팅층 형성용 조성물을 필요에 따라서 적당한 용매에 용해 또는 분산하는 등으로 조제한다. 다음으로, 공지 또는 관용의 각종 인쇄 처리 방법 중 적당한 방법을 채용하여, 당해 조성물을 박리성 지지체(「코팅층 전사용 필름」이라고도 한다. 전형적으로는 박리 라이너)의 박리면에 부여해서 경화시킨다. 그리고, 코팅층이 형성된 박리성 지지체 표면을 점착제층 표면에 당접시켜서 코팅층을 점착제층 표면에 전사한다. 이와 같이 하여 점착제층 표면에 코팅층을 부분적으로 배치할 수 있다. 예컨대, 오프셋 인쇄, 실크 스크린 인쇄, 레터프레스(letter press) 인쇄, 플렉소(flexo) 인쇄, 그라비어(gravure) 인쇄, 잉크젯 인쇄 등의 방법을 채용함으로써, 격자상 패턴 등의 소망하는 코팅층 패턴을 바람직하게 형성할 수 있다. 공기 배출성의 관점에서, 그라비어 인쇄가 보다 바람직하다. 또는, 상기와 같이 하여 코팅층이 형성된 박리면상에 해당 코팅층을 덮도록 점착제층을 추가로 형성하는 것에 의해서도 상기와 마찬가지의 구성이 얻어진다. 기재 부착 점착 시트의 경우, 형성된 점착제층은 그 후 필름상 기재의 표면에 전사된다. 당업자라면 상기와 같은 방법을 채용하여, 본 기술 분야에서의 기술 상식에 기초하여 박리성 지지체의 박리면에 대한 습윤성(wettability)을 고려하여 코팅층 재료를 선택하고 코팅층 형성용 조성물의 점도를 적절한 범위로 조절하며, 또한 예컨대 적당한 인쇄 수단을 선택함으로써 여기에 개시되는 코팅층을 형성할 수 있다.

코팅층의 두께는 소망하는 공기 배출성이 얻어질 수 있도록 설계하면 되고, 특별히 한정되지 않지만, 점착 시트 접착면의 평활성이나 점착제층상으로의 적층성의 관점에서, 코팅층의 두께는 점착제층의 두께와 동일한 정도이거나, 점착제층의 두께보다도 얇은 것이 바람직하다. 바람직한 일 양태에서는, 점착제층의 두께(T_A)에 대한 코팅층의 두께(T_C)의 비(T_C/T_A)가 0.75 이하이고, 보다 바람직하게는 0.70 이하, 더욱 바람직하게는 0.5 이하(예컨대 0.4 이하)이다. 예컨대, 점착제층의 두께가 1㎛ 이상(바람직하게는 2㎛ 이상, 보다 바람직하게는 3㎛ 이상)이고, 또한 상기 비(T_C/T_A)를 만족하는 경우에 보다 양호한 평활성이 얻어진다. 다른 일 양태에서는, 코팅층의 두께는 공기 배출성과 외관성을 양립하는 관점에서 점착제층의 두께의 절반 이하(예컨대 1/3 이하, 전형적으로는 1/5 이하)로 하는 것이 바람직하다. 또한, 코팅층이 점착제층에 지나치게 매몰됨으로써 공기 배출 효과가 저하하는 것을 방지하는 관점에서, T_C/T_A는 예컨대 0.05 이상으로 할 수 있고, 0.10 이상이어도 된다. 몇 가지의 양태에 있어서, T_C/T_A는 예컨대 0.15 이상이어도 되고, 0.20 이상이어도 되며, 0.30 이상이어도 된다.

구체적인 코팅층의 두께는 공기 배출성이나 생산성 등의 관점에서, 0.1㎛ 이상(예컨대 0.5㎛ 이상, 전형적으로는 1㎛ 이상)으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 점착 시트 접착면의 평활성이나 적층성, 외관성의 관점에서, 코팅층의 두께는 바람직하게는 10㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 5㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 4㎛ 이하(예컨대 4㎛ 미만, 전형적으로는 3㎛ 이하), 특히 바람직하게는 3㎛ 미만(예컨대 2㎛ 이하, 전형적으로는 2㎛ 미만)이다. 여기에 개시되는 기술에 의하면, 코팅층이 상기와 같은 얇은 층이어도 양호한 공기 배출성이 얻어진다. 또한, 상기와 같은 얇은 두께의 코팅층을 갖는 점착 시트는 박후(薄厚)화가 요구되는 용도(전형적으로는 휴대 전자 기기 용도)에 특히 바람직하다. 또한, 코팅층의 두께는 점착 시트의 단면을 SEM(주사형 전자 현미경) 또는 TEM(투과형 전자 현미경)으로 관찰함으로써 파악할 수 있다.

<필름상 기재>

여기에 개시되는 점착 시트가 필름상 기재를 구비하는 경우, 필름상 기재로서는, 예컨대, 수지 필름, 종이, 천, 고무 필름, 발포체 필름, 금속박, 이들의 복합체나 적층체 등을 이용할 수 있다. 그 중에서도, 첩부성이나 외관성의 관점에서, 수지 필름층을 포함하는 것이 바람직하다. 수지 필름층을 포함하는 것은, 치수 안정성, 두께 정밀도, 가공성, 인장 강도 등의 관점에서도 유리하다. 수지 필름의 예로서는, PE, PP, 에틸렌ㆍ프로필렌 공중합체 등의 폴리올레핀계 수지 필름; PET, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르계 수지 필름; 염화비닐계 수지 필름; 초산비닐계 수지 필름; 폴리이미드계 수지 필름; 폴리아미드계 수지 필름; 불소계 수지 필름; 셀로판; 등을 들 수 있다. 바람직한 예로서는, PE, PP, PET로 형성된 수지 필름을 들 수 있다. 수지 필름 중에서는, 폴리에스테르 필름이 보다 바람직하고, 그 중에서도 PET 필름이 더욱 바람직하다. 필름상 기재는 단층 구조이어도 되고, 2층 또는 3층 이상의 다층 구조를 가져도 된다.

바람직한 일 측면에서는, 필름상 기재는 발포체 필름을 구비하는 기재(발포체 함유 기재)이다. 이에 따라, 점착 시트에 충격 흡수 기능이 부여된다. 여기서 발포체 필름이란, 기포(기포 구조)를 갖는 부분을 구비한 필름상 구조를 말한다. 발포체 함유 기재는 발포체 필름으로 구성된 단층 구조체이어도 되고, 2층 이상의 다층 구조 중 적어도 1층이 발포체 필름(발포체층)으로 구성된 다층 구조체이어도 된다. 발포체 함유 기재의 구성예로서는, 발포체 필름(발포체층)과 비발포체 필름(비발포체층)이 적층된 복합 기재를 들 수 있다. 비발포체 필름(비발포체층)이란, 발포체로 하기 위해 의도적인 처리(예컨대 기포 도입 처리)를 하지 않은 필름상 구조체를 말하며, 기포 구조를 실질적으로 갖지 않는 필름을 말한다. 비발포체 필름의 전형예로서는, 발포 배율이 1.1배 미만(예컨대 1.05배 미만, 전형적으로는 1.01배 미만)의 수지 필름(예컨대 PET 등의 폴리에스테르계 수지 필름)을 들 수 있다. 필름상 기재가 2층 이상의 발포체층을 포함하는 경우, 이들 발포체층의 재질이나 구조는 동일하여도 되고 상이하여도 된다. 또한, 발포체 필름이 발포체층을 포함하는 다층 구조를 갖는 경우, 각 층의 사이에는 층간 밀착성 향상의 관점에서 접착층이 배치되어 있어도 된다.

상기 발포체 필름의 평균 기포경은 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로는 10㎛ 이상인 것이 적당하고, 바람직하게는 20㎛ 이상, 더욱 바람직하게는 30㎛ 이상이다. 평균 기포경을 10㎛ 이상으로 함으로써, 충격 흡수성이 향상하는 경향이 있다. 또한, 상기 평균 기포경은 통상적으로는 200㎛ 이하인 것이 적당하고, 바람직하게는 180㎛ 이하이고, 더욱 바람직하게는 150㎛ 이하이다. 평균 기포경을 200㎛ 이하로 함으로써, 취급성이나 방수성(지수성(止水性))이 향상하는 경향이 있다. 발포체 필름의 평균 기포경(㎛)은 시판되는 저진공 주사 전자 현미경을 이용하여 발포체 단면의 확대 화상을 캡처하여 화상 해석함으로써 구할 수 있다. 해석하는 기포 수는 10∼20개 정도로 하면 된다. 저진공 주사 전자 현미경으로서는, 예컨대, 히타치 하이테크 사이언스 시스템즈 회사의 상품명 「S-3400N형 주사 전자 현미경」을 이용할 수 있다.

상기 발포체 필름의 밀도(겉보기 밀도)는 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로는 0.01g/㎤ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 0.01g/㎤ 이상, 더욱 바람직하게는 0.02g/㎤ 이상이다. 밀도를 0.01g/㎤ 이상으로 함으로써, 발포체 필름의 강도(나아가서는 점착 시트의 강도)가 향상하고, 내충격성이나 취급성이 향상하는 경향이 있다. 또한 상기 밀도는 바람직하게는 0.7g/㎤ 이하, 더욱 바람직하게는 0.5g/㎤ 이하이다. 밀도를 0.7g/㎤ 이하로 함으로써, 유연성이 지나치게 저하하지 않으면서 단차 추종성이 향상하는 경향이 있다. 발포체 필름의 밀도(겉보기 밀도)는, JIS K 7222:1999에 기재된 방법에 준거하여 측정된다. 구체적으로는, 발포체 필름을 100mm×100mm의 크기로 펀칭하여 시료를 제작하고, 당해 시료의 치수를 측정한다. 또한, 측정 단자의 직경이 20mm인 1/100 다이얼 게이지를 이용하여 시료의 두께를 측정한다. 이들 값으로부터 발포체 필름 시료의 체적을 산출한다. 또한, 상기 시료의 중량을 최소 눈금 0.01g 이상의 천칭으로 측정한다. 이들 값으로부터 발포체 필름의 겉보기 밀도(g/㎤)를 구할 수 있다.

상기 발포체 필름의 50% 압축 하중은 특별히 한정되지 않는다. 내충격성의 관점에서는, 발포체 필름은 0.1N/㎠ 이상의 50% 압축 하중을 나타내는 것이 적당하다. 50% 압축 하중이 소정값 이상인 것에 의해, 예컨대 발포체 필름이 얇은 두께(예컨대 100㎛ 정도의 두께)인 경우에도, 압축되었을 때에 충분한 저항(압축되었을 때에 되미는(push back) 힘)을 나타내어 양호한 내충격성을 유지할 수 있다. 상기 50% 압축 하중은 바람직하게는 0.2N/㎠ 이상이고, 보다 바람직하게는 0.5N/㎠ 이상이다. 또한, 유연성과 내충격성을 균형있게 양립하는 관점에서, 상기 50% 압축 하중은 8N/㎠ 이하인 것이 적당하고, 바람직하게는 6N/㎠ 이하이며, 보다 바람직하게는 3N/㎠ 이하이다. 발포체 필름의 50% 압축 하중(경도)은 JIS K 6767:1999에 준거하여 측정된다. 구체적으로는, 발포체 필름을 100mm×100mm로 잘라내고 총 두께가 2mm 이상이 되도록 적층하여 이를 측정 샘플로 한다. 실온 조건에서 압축 시험기를 이용하여 상기 측정 샘플에 대하여 10mm/분의 속도로 압축을 수행하고, 압축률이 50%에 도달한 때(초기 두께에 대하여 두께가 50%까지 압축된 시점)에 10초 유지한 후의 값(반발 응력: N/㎠)을 50% 압축 하중으로서 기록한다. 그 밖의 조건(예컨대 지그 및 계산 방법 등)에 대해서는 JIS K 6767:1999에 준하면 된다.

여기에 개시되는 발포 필름을 구성하는 발포체의 기포 구조는 특별히 제한되지 않는다. 기포 구조로서는, 연속 기포 구조, 독립 기포 구조, 반연속 반독립 기포 구조 중 어느 것이어도 된다. 충격 흡수성의 관점에서는, 연속 기포 구조, 반연속 반독립 기포 구조가 바람직하다.

발포체 필름의 재질은 특별히 제한되지 않는다. 발포체 필름은 전형적으로는 폴리머 성분(예컨대 열가소성 폴리머)을 포함하는 재료로 형성될 수 있다. 통상적으로는, 플라스틱 재료의 발포체(플라스틱 발포체)에 의해 형성된 발포체 필름이 바람직하다. 플라스틱 발포체를 형성하기 위한 플라스틱 재료(고무 재료를 포함하는 의미임)는 특별히 제한되지 않고, 공지의 플라스틱 재료 중에서 적절하게 선택할 수 있다. 플라스틱 재료(전형적으로는 열가소성 폴리머)는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 이용할 수 있다. 또한, 필름상 기재나 발포체 필름에 포함되는 폴리머 성분의 주성분(전형적으로는, 50중량%를 초과하여 포함되는 성분)을 이하, '베이스 폴리머'라고 하는 경우가 있다.

발포체의 구체예로서는, PE제 발포체, PP제 발포체 등의 폴리올레핀제 수지 발포체; PET제 발포체, 폴리에틸렌나프탈레이트제 발포체, 폴리부틸렌테레프탈레이트제 발포체 등의 폴리에스테르계 수지제 발포체; 폴리염화비닐제 발포체 등의 폴리염화비닐계 수지제 발포체; 초산비닐계 수지제 발포체; 아크릴계 수지제 발포체; 폴리페닐렌설파이드 수지제 발포체; 폴리아미드(나일론) 수지제 발포체, 전방향족 폴리아미드(아라미드) 수지제 발포체 등의 아미드계 수지제 발포체; 폴리이미드계 수지제 발포체; 폴리에테르에테르케톤(PEEK)제 발포체; 폴리스티렌제 발포체 등의 스티렌계 수지제 발포체; 폴리우레탄 수지제 발포체 등의 우레탄계 수지제 발포체; 등을 들 수 있다. 또한, 발포체로서 폴리클로로프렌 고무제 발포체 등의 고무계 수지제 발포체를 이용하여도 된다.

바람직한 일 양태에서는, 발포체로서 아크릴계 수지 발포체(아크릴계 수지제 발포체)가 이용된다. 여기서 아크릴계 수지 발포체란, 아크릴계 폴리머를 베이스 폴리머로서 포함하는 발포체를 말한다. 본 명세서에서의 아크릴계 폴리머의 정의는 상술한 바와 같다. 아크릴계 폴리머를 구성하는 알킬(메트)아크릴레이트로서는, 탄소 원자수 1∼20(바람직하게는 1∼8, 전형적으로는 1∼4)의 쇄상 알킬기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트의 1종 또는 2종 이상이 바람직하게 이용된다. 알킬(메트)아크릴레이트의 바람직한 예로서는, 에틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트를 들 수 있다. 주 모노머로서의 알킬(메트)아크릴레이트의 양은 아크릴계 폴리머의 전체 모노머 성분 중의 70중량% 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 75중량% 이상(예컨대 80중량% 이상)이다. 또한, 상기 알킬(메트)아크릴레이트의 양은 전체 모노머 성분 중의 98중량% 이하가 적당하고, 바람직하게는 97중량% 이하(예컨대 96중량% 이하)이다.

주 모노머인 알킬(메트)아크릴레이트와 공중합성을 갖는 부 모노머는, 아크릴계 폴리머에 가교점을 도입하거나 아크릴계 폴리머의 응집력을 높이거나 하기 위해 도움이 될 수 있다. 부 모노머로서, 예컨대 카르복시기 함유 모노머, 수산기 함유 모노머, 산무수물기 함유 모노머, 아미드기 함유 모노머, 아미노기 함유 모노머, 시아노기 함유 모노머, 질소 원자 함유 환을 갖는 모노머 등의 관능기 함유 모노머의 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 부 모노머는 또한, 초산비닐 등의 비닐에스테르계 모노머, 스티렌 등의 방향족 비닐 화합물, 술폰산기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머 등일 수 있다. 상기 부 모노머의 양은 아크릴계 폴리머의 전체 모노머 성분 중의 0.5중량% 이상으로 하는 것이 적당하며, 바람직하게는 1중량% 이상이다. 또한, 부 모노머의 양은 전체 모노머 성분 중의 30중량% 이하가 적당하며, 바람직하게는 10중량% 이하이다.

에멀젼형의 수지 조성물을 사용하고, 교반 등 기계적으로 공기 등의 기체를 혼입시키는 발포 방법을 채용하여 발포체를 형성하는 경우에는, 아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분에 부 모노머로서 질소 원자 함유 모노머가 포함되어 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 발포시에는 기포가 발생하기 쉽고, 또한 발포체 형성 시(전형적으로는, 상기 수지 조성물의 건조 시)에는, 상기 조성물의 점도가 상승하여 발포체 내에 기포가 유지되기 쉽다고 하는 작용이 발휘될 수 있다.

상기 질소 원자 함유 모노머로서는, 예컨대, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노기 함유 모노머; N-비닐-2-피롤리돈 등의 락탐환 함유 모노머; (메트)아크릴아미드, N-히드록시에틸(메트)아크릴아미드, N-메틸올아크릴아미드, N,N-디메틸아크릴아미드, N,N-디에틸아크릴아미드, 디아세톤아크릴아미드 등의 아미드기 함유 모노머; 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 그 중에서도, 아크릴로니트릴 등의 시아노기 함유 모노머, N-비닐-2-피롤리돈 등의 락탐환 함유 모노머가 바람직하다.

상기 질소 원자 함유 모노머의 양은 아크릴계 폴리머의 전체 모노머 성분 중의 2중량% 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 3중량% 이상(예컨대 4중량% 이상)이다. 또한, 상기 질소 원자 함유 모노머의 양은 전체 모노머 성분 중 30중량% 이하가 적당하며, 바람직하게는 25중량% 이하(예컨대 20중량% 이하)이다.

아크릴계 폴리머를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않고, 용액 중합법, 에멀젼 중합법, 괴상 중합법, 현탁 중합법, 활성 에너지선 중합법(예컨대 UV 중합법) 등의 아크릴계 폴리머의 합성 수단으로서 알려진 각종의 중합 방법을 적절하게 채용할 수 있다. 예컨대, 적당한 중합 용매(톨루엔, 에틸아세테이트, 물 등) 중에 모노머 혼합물을 용해 또는 분산시키고, 아조계 중합 개시제나 과산화물계 개시제 등의 중합 개시제를 이용하여 중합 조작을 실시함에 따라, 소망하는 아크릴계 폴리머를 얻을 수 있다. 기포성이나 환경면에서, 에멀젼 중합법에 의해 얻어진 아크릴계 수지 발포체(에멀젼형 아크릴계 수지 발포체)가 바람직하게 이용된다.

아크릴계 수지 발포체 형성용 조성물은 응집력을 높이는 관점에서 가교제를 포함하는 것이 바람직하다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 각종 가교제의 1종 또는 2종 이상을 적절하게 선택하여 이용할 수 있다. 가교제의 바람직한 예로서는, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 멜라민계 가교제, 금속 산화물계 가교제를 들 수 있다. 그 중에서도, 옥사졸린계 가교제가 바람직하다. 가교제의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 아크릴계 폴리머 100중량부에 대하여 대략 10중량부 이하(바람직하게는 대략 5 중량부 이하)로 하는 것이 적당하고, 또한 예컨대 대략 0.005 중량부 이상(바람직하게는 대략 0.01 중량부 이상)일 수 있다.

다른 바람직한 일 양태에서는, 발포체로서 폴리올레핀계 수지 발포체(폴리올레핀제 수지 발포체)가 이용된다. 상기 폴리올레핀계 발포체를 구성하는 플라스틱 재료로서는, 공지 또는 관용의 각종의 폴리올레핀계 수지를 특별히 한정하지 않고 이용할 수 있다. 예컨대, 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 메탈로센 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-초산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 이와 같은 폴리올레핀계 수지는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적당히 조합하여 이용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서의 발포체 필름의 바람직한 예로서는, 내충격성이나 방수성 등의 관점에서, 폴리에틸렌계 수지의 발포체로 실질적으로 구성되는 폴리에틸렌계 발포체 필름, 폴리프로필렌계 수지의 발포체로 실질적으로 구성되는 폴리프로필렌계 발포체 필름 등을 들 수 있다. 여기서, 폴리에틸렌계 수지란, 에틸렌을 주 모노머(즉, 모노머 내의 주성분)로 하는 수지를 가리키고, HDPE, LDPE, LLDPE 등의 외에도 에틸렌의 공중합 비율이 50중량%를 초과하는 에틸렌-프로필렌 공중합체나 에틸렌-초산비닐 공중합체 등을 포함할 수 있다. 마찬가지로, 폴리프로필렌계 수지란, 프로필렌을 주 모노머로 하는 수지를 가리킨다. 여기에 개시되는 기술에서의 발포체 필름으로서는, 폴리프로필렌계 발포체 필름을 바람직하게 채용할 수 있다.

발포체 필름의 발포 방법은 특별히 한정되지 않고, 목적이나 조작성 등에 따라 화학적 방법, 물리적 방법 등의 방법을 단독으로 또는 조합하여 채용할 수 있다. 오염성 등의 관점에서 물리적 발포법이 바람직하다. 구체적으로는, 탄화 수소 등의 저비점 화합물이나 열팽창 미소구 등의 발포제를 필름 형성 재료 중에 함유시켜 두고 당해 발포제로부터 기포를 형성하는 발포 방법, 기계적으로 공기 등의 기체를 혼입시키는 발포 방법, 물 등의 용매의 제거를 이용한 용매 제거 발포법, 초임계 유체를 이용한 발포법 등을 들 수 있다. 또한, 예컨대, 발포체 필름 형성용 폴리머 중에 가압 조건하에서 불활성 가스(예컨대 이산화 산소)를 주입하고, 그것을 감압함으로써 발포체 필름을 형성하는 방법도 바람직하게 채용될 수 있다. 이 방법에 의하면, 평균 기포경을 소정 이하로 제한하기 쉽고, 또한 발포체 필름을 저밀도화하기 쉽다.

상기와 같은 발포 방법을 채용함으로써 발포체 필름은 제작된다. 발포체 필름의 형성은 특별히 제한되지 않고, 예컨대, 기계적으로 공기 등의 기체를 혼입시키는 발포 방법을 채용하는 경우에는, 그 후, 기포를 포함하는 수지 조성물(예컨대 에멀젼형 수지 조성물)을 기재 또는 박리지 등의 위에 도포하고, 건조시킴으로써 발포체 필름을 얻을 수 있다. 건조는 기포 안정성 등의 관점에서, 50℃ 이상 125℃ 미만의 예비 건조 공정과, 125℃∼200℃의 본 건조 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 또는, 캘린더나 압출기, 컨베이어 벨트 캐스팅 등을 이용하여 연속적으로 필름상의 발포체를 형성하여도 되고, 발포체 형성 재료의 혼련물을 배치(batch) 방식으로 발포 성형하는 방법을 채용하여도 된다. 발포체 필름의 형성에 있어서는, 표층 부분을 슬라이스 가공에 의해 제거하고, 소망하는 두께, 발포 특성이 되도록 조정하여도 된다.

상기 발포체 필름에 포함될 수 있는 열가소성 폴리머(예컨대 폴리올레핀계 폴리머)에는 상온에서는 고무로서의 성질을 나타내고, 고온에서는 열가소성을 나타내는 열가소성 엘라스토머가 포함될 수 있다. 유연성이나 추종성의 관점에서, 예컨대, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리부텐, 폴리이소부틸렌, 염소화 폴리에틸렌 등의 올레핀계 엘라스토머; 스티렌-부타디엔-스티렌 공중합체 등의 스티렌계 엘라스토머; 열가소성 폴리에스테르계 엘라스토머; 열가소성 폴리우레탄계 엘라스토머; 열가소성 아크릴계 엘라스토머; 등의 열가소성 엘라스토머 중 1종 또는 2종 이상을 이용할 수 있고, 그 중에서도 유리 전이 온도가 실온 이하(예컨대 20℃ 이하)인 열가소성 엘라스토머가 바람직하게 이용된다. 상기 발포체 필름에서의 열가소성 엘라스토머의 함유 비율은 발포체 필름 중의 열가소성 폴리머의 대략 10중량%(예컨대 20중량% 이상) 정도로 하는 것이 바람직하고, 또한 90중량% 이하(예컨대 80중량% 이하) 정도로 하는 것이 바람직하다.

기포 형성 가스의 혼입성이나 기포의 안정성의 관점에서, 발포체 필름 형성 재료(예컨대 에멀젼형 아크릴계 수지 조성물)에는 기포제로서 예컨대 음이온성 계면 활성제, 양이온성 계면 활성제, 비이온성 계면 활성제, 양성 계면 활성제 등의 각종 계면 활성제를 이용할 수 있다. 탄화 수소계나 불소계의 계면 활성제를 이용하여도 된다. 그 중에서도, 기포경의 미세화나 기포 안정성의 관점에서, 음이온계 계면 활성제가 바람직하고, 스테아린산 암모늄 등의 지방산 암모늄(전형적으로는 고급 지방산 암모늄)계 계면 활성제가 보다 바람직하다. 상기 계면 활성제는 1종 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 상기 계면 활성제의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.1중량부 이상(예컨대 0.5중량부 이상) 정도로 하는 것이 바람직하고, 또한 10중량부 이하(예컨대 8중량부 이하)정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 본 명세서에서의 기포제에는 기포 작용을 나타내는 제뿐만 아니라, 기포경을 미세화하는 기포경 조절제나 정포제(整泡劑) 등의 기포 안정제가 포함되는 것으로 한다.

발포체 필름 형성 재료가 수성 분산액(예컨대 아크릴 에멀젼)의 경우에는, 상기 기포제로서 실리콘계 화합물을 사용하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 압축 후의 두께 회복성(회복의 정도나 속도)이 향상하는 경향이 있다. 실리콘계 화합물로서는, 실록산 결합이 2,000 이하인 실리콘계 화합물이 바람직하다. 실리콘계 화합물로서, 예컨대, 실리콘 오일, 변성 실리콘 오일, 실리콘 레진 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 디메틸 실리콘 오일, 메틸페닐 실리콘 오일이 바람직하다. 실리콘계 화합물로서 실리콘 변성 폴리머(예컨대, 실리콘 변성 아크릴계 폴리머, 실리콘 변성 우레탄계 폴리머 등)를 이용하여도 된다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 실리콘계 화합물의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.01중량부 이상(예컨대 0.05중량부 이상, 전형적으로는 0.1중량부 이상) 정도로 하는 것이 바람직하고, 또한 5중량부 이하(예컨대, 4중량부 이하, 전형적으로는 3중량부 이하) 정도로 하는 것이 바람직하다.

또한, 기포 안정성, 성막성 향상의 관점에서, 발포체 필름 형성 재료(예컨대 에멀젼형 아크릴계 수지 조성물)는 증점제를 포함하여도 된다. 증점제로서는 특별히 제한되지 않고, 예컨대 아크릴산계 증점제, 우레탄계 증점제, 폴리비닐알코올계 증점제 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리아크릴산계 증점제, 우레탄계 증점제가 바람직하다. 증점제의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.1∼10중량부(예컨대 0.1∼5중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기 필름상 기재로서 발포체 함유 기재를 이용하는 경우에는, 발포체 필름은, 예컨대 금속 수산화물(예컨대 수산화 마그네슘) 등의 기포 핵제를 포함하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 발포체 필름 중의 평균 기포경의 조정이 용이하게 되어, 소망하는 충격 흡수성이나 유연성 등이 얻기 쉬워지는 경향이 있다. 기포 핵제는 금속 산화물, 복합 산화물, 금속 탄산염, 금속 황산염 등이어도 된다. 기포 핵제의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.5중량부 이상(예컨대 1중량부 이상) 정도로 하는 것이 바람직하고, 또한 125중량부 이하(예컨대 120중량부 이하) 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기 필름상 기재로서 발포체 함유 기재를 이용하는 경우에는, 발포체 필름은 기포 형성 시에서의 발포체로부터의 가스 성분의 투과를 억제하는 관점에서, 지방산 아미드 등의 가스 투과 억제제를 포함하는 것이 바람직하다. 지방산 아미드는 비스아미드 구조를 갖는 것이 보다 바람직하다. 가스 투과 억제제는 지방산 금속염이어도 된다. 가스 투과 억제제의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.5중량부 이상(예컨대 0.7중량부 이상, 전형적으로는 1중량부 이상) 정도로 하는 것이 바람직하고, 또한 10중량부 이하(예컨대, 8중량부 이하, 전형적으로는 6중량부 이하) 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기 필름상 기재(예컨대 발포체 필름)는 필름 형성 재료에 소망하는 유동성을 유지시켜 유연성 등의 특성을 개선하는 목적으로 연화제를 포함하여도 된다. 또한, 발포체 필름에 연화제를 포함시킴으로써, 필름 연신성이나 발포 비율 등의 특성이 바람직하게 조절될 수 있다. 예컨대, 유동 파라핀, 파라핀 왁스, 마이크로 왁스, 폴리에틸렌 왁스 등의 탄화 수소계 연화제나, 스테아린산 모노글리세리드 등의 에스테르계 연화제, 지방산계 연화제의 1종 또는 2종 이상을 바람직하게 사용할 수 있다. 연화제의 함유량은 필름상 기재(예컨대 발포체 필름)의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.5중량부 이상(예컨대 0.8중량부 이상, 전형적으로는 1중량부 이상) 정도로 하는 것이 바람직하고, 또한 50중량부 이하(예컨대 40중량부 이하, 전형적으로는 30중량부 이하) 정도로 하는 것이 바람직하다.

또한, 에멀젼형 아크릴계 수지 발포체를 사용하는 경우, 발포체 필름에 인접하는 금속 부재의 부식 방지를 위해 임의의 방청제를 포함하여도 된다. 방청제로서 아졸환(azole ring) 함유 화합물이 바람직하다. 아졸환 함유 화합물을 이용함으로써, 금속 부식 방지성과 피착체에 대한 밀착성을 높은 수준으로 양립할 수 있다. 그 중에서도, 아졸환이 벤젠환 등의 방향환과 축합환을 형성하고 있는 화합물이 바람직하고, 벤조트리아졸계 화합물, 벤조티아졸계 화합물이 특히 바람직하다. 방청제의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.2중량부 이상(예컨대 0.3중량부 이상) 정도로 하는 것이 바람직하고, 또한 5중량부 이하(예컨대 2중량부 이하) 정도로 하는 것이 바람직하다.

바람직한 일 양태에서는, 필름상 기재는 투명(반투명를 포함함)하다. 이와 같은 필름상 기재를 구비하는 점착 시트에서는, 점착 시트와 피착체와의 사이에 기포 등이 혼입하면, 점착 시트 너머로 당해 기포 등이 시인되어 외관성이 손상되기 쉽다. 여기에 개시되는 기술에 따르면, 점착 시트와 피착체와의 사이에서의 기포 등의 발생이 방지되기 때문에, 투명 기재를 구비하는 구성에 있어서 우수한 외관성이 얻어진다. 구체적으로는, 상기 필름상 기재는 80% 이상(예컨대 90% 이상, 전형적으로는 95% 이상)의 전광선 투과율을 나타내는 것일 수 있다. 또한, 필름상 기재의 헤이즈 값은 10% 이하(예컨대 5% 이하)인 것이 바람직하다.

상기 필름상 기재(예컨대 수지 필름)는 소망하는 의장성이나 광학 특성을 부여하기 위해 각종 착색제(예컨대 안료)를 포함시켜서 흑색, 백색 그 밖의 색으로 착색되어 있어도 된다. 흑색계 착색제로서는 카본 블랙이 바람직하다. 또한, 필름상 기재의 적어도 한쪽의 표면(편면 또는 양면)에 인쇄 등에 의해 1층 또는 2층 이상의 착색층(예컨대 흑색층과 백색층)을 적층하는 방법을 채용하여도 된다.

상기 필름상 기재(예컨대 수지 필름 기재나 발포체 필름 기재)에는 필요에 따라서 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 윤활제, 가소제 등의 각종 첨가제가 더욱 배합되어 있어도 된다.

점착 시트가 편면 점착 시트인 경우, 필름상 기재의 표면 중, 점착제층이 설치되는 면과는 반대 측의 표면(배면)은 평활하게 형성되어 있는 것이 바람직하다. 상기의 평활 표면은 점착 시트의 외면이 될 수 있기 때문에, 당해 평활 표면을 갖는 점착 시트를 예컨대 장식 시트나 표면 보호 시트로서 사용하는 경우에는, 보다 양호한 외관성(의장성)을 부여할 수 있다. 바람직한 일 양태에서는, 점착 특성, 외관성(의장성)의 관점에서, 필름상 기재의 배면에서의 산술 평균 거칠기는 1㎛ 이하(예컨대 대략 0.75㎛ 이하, 전형적으로는 대략 0.5㎛ 이하)이고, 또한 예컨대 대략 0.05㎛ 이상(전형적으로는 대략 0.1㎛ 이상)일 수 있다.

또한, 편면 점착 시트를 권회하여 필름상 기재의 배면에 점착제층의 표면을 당접시키는 경우에는, 해당 필름상 기재의 배면(점착제층이 설치되는 면과는 반대 측의 면)에 필요에 따라서 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계 등의 박리 처리제에 의한 박리 처리가 실시되어 있어도 된다. 박리 처리를 실시함으로써, 점착 시트를 롤상으로 권회한 권회체의 되감기(rewinding)를 용이하게 하는 등의 효과가 얻어진다. 한편, 상기 필름상 기재의 점착제층 측 표면에는, 기재와 점착제층과의 밀착성을 높이는 것 등을 목적으로 하여, 코로나 방전 처리, 언더코팅제(under-coating agent)의 도포 등의 종래 공지된 표면 처리가 실시되어 있어도 된다.

필름상 기재의 두께는 특별히 한정되지 않고, 목적에 따라 적절히 선택할 수 있다. 일반적으로는, 상기 두께는 통상적으로는 1㎛ 이상(예컨대 2㎛ 이상 정도)으로 하는 것이 적당하고, 5㎛ 이상(예컨대 10㎛ 이상, 전형적으로는 15㎛ 이상) 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 두께는 예컨대 500㎛ 이하 정도로 하는 것이 적당하고, 200㎛ 이하(전형적으로는 100㎛ 이하) 정도로 하는 것이 바람직하다. 바람직한 일 양태에서는 필름상 기재의 두께는 대략 30㎛ 이하이고, 보다 바람직하게는 12㎛ 이하이며, 더욱 바람직하게는 10㎛ 미만(예컨대 5㎛ 미만, 전형적으로는 3㎛ 미만)이다. 필름상 기재의 두께를 제한하는 것은 점착 시트의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 관점에서 유리하다.

필름상 기재가 발포체 필름을 포함하는 경우, 발포체 함유 기재(예컨대 발포체 필름 기재)의 두께는 점착 시트의 강도나 유연성, 사용 목적 등에 따라 적절히 설정할 수 있다. 충격 흡수성 등의 관점에서는, 발포체 함유 기재의 두께를 30㎛ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 50㎛ 이상, 보다 바람직하게는 60㎛ 이상(예컨대 80㎛ 이상)이다. 점착 시트의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 관점에서, 통상적으로는 발포체 함유 기재의 두께를 1mm 이하로 하는 것이 적당하다. 여기에 개시되는 발포체 필름을 사용함으로써, 상기 두께가 350㎛ 이하(보다 바람직하게는 250㎛ 이하, 예컨대 180㎛ 이하) 정도에서도 우수한 충격 흡수 기능을 발휘할 수 있다. 또한, 발포체 함유 기재에서의 발포체 필름(발포체층일 수 있음)의 두께도, 상술한 발포체 함유 기재의 두께로서 예시한 범위에서 바람직하게 선정될 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는 상술한 바와 같이, 피착체로의 첩부 시에 있어서, 피착체와의 사이에서의 기포 등의 발생을 효율적으로 방지할 수 있다. 따라서, 수작업에 의한 첩부(손으로 붙이는 것) 및 자동 첩부기 등을 이용한 첩부(자동으로 붙이는 것) 중의 어느 첩부 방법에서도 첩부성이 향상한다. 예컨대, 손으로 붙여서 첩부하는 경우에는 개인의 기량에 대한 의존도를 저감시킬 수 있으므로, 첩부 효율이나 첩부 품질의 향상, 안정화 등의 이점이 얻어진다. 또한, 자동으로 붙여서 첩부하는 경우에는 기포의 혼입 등의 첩부 불량의 저감이나 다시 붙이는 작업의 저감이 실현될 수 있다. 따라서, 손으로 붙이는 경우, 자동으로 붙이는 어느 경우도 첩부 효율이나 품질의 향상, 품질의 안정화 등을 실현하는 것이 가능하게 되어 이에 따라 점착 시트를 사용하여 구축되는 물품의 생산성이나 품질도 향상한다. 여기에 개시되는 기술은 보다 균일한 첩부를 실현할 수 있는 점에서, 자동 첩부기를 이용하여 첩부할 수 있는 형태의 점착 시트로서 특히 바람직하다.

또한, 점착 시트와 피착체와의 사이에는 첩부할 때 뿐만 아니라, 첩부 후, 시간이 경과함에 따라 기포 등이 발생하는 경우가 있다. 전형적으로는, 점착 시트를 첩부한 후에 비교적 고온(예컨대 35℃ 이상) 환경하에서 보관, 사용 등이 된 경우에 상술한 기포 등이 점착 시트와 피착체와의 사이에 발생하고, 외관성의 저하를 야기할 수 있다. 예컨대, 여름철의 공장 안이나 야외, 전자 기기의 내부 등은 상기와 같은 고온 상태가 되기 쉽다. 여기에 개시되는 기술에 따르면, 상기와 같은 고온 환경에 노출되는 용도로 이용되어도, 기포 등의 발생을 방지할 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는 상술한 바와 같은 특징을 활용하여 각종 물품의 표면에 첩부하는 용도로 바람직하게 이용될 수 있다. 바람직한 일 양태에서는, 각종 장식 시트나 표면 보호 시트, 플렉소 인쇄 등의 인쇄판의 고정 시트, 차광 시트 등으로 이용될 수 있다. 예컨대, 차량의 외장이나 주택 건축재 등에 첩부되는 장식 시트(전형적으로는 도장 대체 시트)로서 바람직하다. 또한, 디스플레이(전형적으로는 텔레비전의 디스플레이) 등의 전자 기기의 내부에서, 예컨대 새시(sash) 외면의 평활성을 향상하는 목적이나 각종 부재 표면의 나사 구멍 등의 불균일 부분을 덮는 목적으로 사용되는 피복 시트로도 바람직하다. 이와 같은 피복 시트를 이용함으로써, 피착체 외면에서의 외관 얼룩의 저감이나 치수 정밀도의 균일화가 실현될 수 있다. 또한, 외관성이 중시되는 배터리 팩의 외장 시트로도 바람직하게 사용될 수 있다.

또한, 여기에 개시되는 점착 시트는, 얇은 두께로 구성한 경우에도, 첩부 후의 외관 품질의 저하를 방지하면서도 양호한 점착 특성을 유지하는 것이 가능하다. 따라서, 박후화나 경량화가 요구되고, 또한 자원 절약화가 바람직한 용도(예컨대 휴대 전자 기기 용도)로 바람직하게 적용될 수 있다. 구체적으로는, 휴대 전화, 스마트폰, 태블릿형 컴퓨터, 노트형 컴퓨터, 각종 웨어러블 기기(예컨대, 손목 시계와 같이 손목에 장착하는 리스트웨어형, 클립이나 스트랩 등으로 몸의 일부에 장착하는 모듈형, 안경형(단안형이나 쌍안형. 헤드 마운트형도 포함함)을 포함하는 아이웨어형, 셔츠나 양말, 모자 등 예컨대 액세서리의 형태로 부착하는 의복형, 이어폰과 같이 귀에 부착하는 이어웨어형 등), 디지털 카메라, 디지털 비디오 카메라, 음향 기기(휴대 음악 플레이어, IC 레코더 등), 계산기(전자 계산기 등), 휴대용 게임 기기, 전자 사전, 전자 수첩, 전자 서적, 차량용 정보 기기, 휴대 라디오, 휴대 텔레비전, 휴대 프린터, 휴대 스캐너, 휴대 모뎀 등의 휴대 전자 기기의 표면 보호 시트, 상기 휴대 전자 기기의 액정 표시 장치에서의 접합 고정 용도, 상기 휴대 전자 기기의 표시부를 보호하는 보호 패널(렌즈) 고정, 휴대 전화의 키 모듈 부재 고정, 림 시트(rim sheet) 고정, 장식 패널 고정, 배터리 고정, 그 밖의 각종 부재의 고정, 로고(의장 문자)나 각종 디자인 등의 표시물(각종 표장을 포함함)의 고정 등의 용도에 바람직하게 적용될 수 있다. 상기 휴대 전자 기기에 이용되는 경우, 점착 시트는 목적 등에 따라서 테두리상(액자상), 띠상(스트립상) 등의 형상을 가질 수 있다. 또한, 본 명세서에서 「휴대」란, 단순히 휴대하는 것이 가능한 것만으로는 충분하지 않으며, 개인(표준 성인)이 상대적으로 용이하게 운반 가능한 수준의 휴대성을 갖는 것을 의미한다.

이하, 본 발명에 관한 몇 가지의 실시예를 설명하지만, 본 발명을 실시예에 나타내는 것에 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에서 "부" 및 "%"는 특별한 언급이 없는 한 중량 기준이다.

<예 1>

(점착제 조성물의 조제)

교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기, 적하 로트를 구비한 반응 용기에 n-부틸아크릴레이트 70부와 2-에틸헥실아크릴레이트 30부와 아크릴산 3부와 4-히드록시부틸아크릴레이트 0.05부와 중합 개시제로서 아조비스이소부티로니트릴 0.08부와 중합 용매로서의 톨루엔을 투입하고, 60℃에서 6시간 용액 중합하여 아크릴계 폴리머의 톨루엔 용액(점도 28Paㆍs, 고형분 40%)을 얻었다. 얻어진 아크릴계 폴리머의 Mw는 약 44만이었다.

상기 톨루엔 용액에 포함되는 아크릴계 폴리머 100부에 대하여, 점착 부여 수지로서의 중합 로진 펜타에리트리톨에스테르(아라카와 화학 공업사 제조, 상품명 「펜셀 D-125」, 연화점 125℃) 30부를 추가한 후, 이소시아네이트계 가교제(도소사 제조, 상품명 「콜로네이트 L」) 3부를 첨가, 혼합하여 아크릴계 점착제 조성물을 조제하였다.

(박리 라이너 부착 점착 시트의 제작)

박리면의 산술 평균 거칠기(Ra)가 표 1에 나타내는 값인 두께 75㎛의 폴리에스테르제 박리 필름(상품명 "루미라 S10", 도레이사 제조)에 박리 처리를 도포하여 박리 필름을 제작하였다. 상기 박리 처리로서는 한쪽의 면에 C1처리를 실시하고, 다른 쪽의 면에 CA1 처리를 실시하는 방법을 채용하였다(어느 것도 후지코사 제조). 이 박리 필름의 박리면(CA1 처리면)에 코팅층 형성 재료(우레탄계:2액 혼합 경화형 잉크)를 그라비아 인쇄에 의해 부여하고 격자상 패턴을 갖는 코팅층(도포 두께 약 1.5㎛, 투명)을 형성하였다. 이와 같이 하여 코팅층이 박리면에 부분적으로 형성된 코팅층 형성 박리 필름을 얻었다.

상기에서 얻은 코팅층 형성 박리 필름의 코팅층 형성면에 콤마 코터를 이용하여 상기 점착제 조성물을 최종적인 두께가 4㎛가 되도록 도포, 건조하여 박리 필름에 지지된 형태의 점착제층을 얻었다. 그리고, 두께 2㎛의 PET 필름 기재(상품명 "루미라 SDC61", 도레이사 제조)를 준비하여, 이 PET 기재의 제1면(코로나 방전 처리면)에 상기에서 얻은 점착제층을 박리 필름에 지지된 상태로 전사하였다. 박리 필름은 그대로 점착제층 표면의 보호에 이용하였다.

또한, 두께 38㎛의 박리 필름(상품명 "다이아몬드 휠 MRF38", 미쓰비시 수지사 제조)의 박리 처리면에 상기 점착제 조성물을 최종적인 두께가 4㎛가 되도록 도포, 건조하여 박리 필름에 지지된 형태의 점착제층을 얻었다. 그리고, 상기 PET기재의 제2면(코로나 방전 처리면)에 상기에서 얻은 점착제층을 박리 필름에 지지된 상태로 전사하였다. 박리 필름은 그대로 점착제층 표면의 보호에 이용하였다.

상기의 방법으로 각 점착제층을 PET 기재의 양면에 전사함으로써 PET 기재의 한쪽의 면에 코팅층 형성 점착제층이 배치되고, 다른 쪽의 면에 코팅층 비형성 점착제층이 배치된 박리 라이너 부착 양면 점착 시트를 제작하였다. 이 점착 시트의 한쪽의 접착면은 도 1에 나타내는 코팅층으로 이루어지는 격자상 패턴이 형성된 코팅층 형성 접착면이고, 코팅층의 띠상 부분의 폭(선폭)은 약 0.2mm, 띠상 부분의 간격은 약 1.8mm, 띠상 부분의 피치는 약 2mm이며, 점착 시트의 접착면에서의 코팅층의 면적 비율은 19%이었다. 상기 점착 시트의 다른 쪽의 접착면은 코팅층 비형성 접착면이다.

<예 2>

예 1에서 사용한 것과 동종의 폴리에스테르제 박리 라이너 기재와 박리 처리제를 사용하여 해당 박리 라이너 기재의 표면에 조화(粗化) 처리를 실시한 후, 그 위에 박리 처리층을 형성함으로써, 박리면의 산술 평균 거칠기(Ra)가 표 1에 나타내는 값인 두께 75㎛의 박리 필름을 얻었다. 그 밖에는 예 1과 동일하게 하여 본 예에 따른 박리 라이너 부착 양면 점착 시트를 얻었다. 따라서, 본 예의 박리 필름도 한쪽의 면에 C1 처리가 실시되고, 다른 쪽의 면에 CA1 처리가 실시되어 있어 있으며, 그 CA1 처리면에 코팅층이 부분적으로 형성되어 있다.

<예 3>

조화 처리 방법을 변경한 것 외에는 예 2와 동일하게 하여 박리면의 산술 평균 거칠기(Ra)가 표 1에 나타내는 값인 두께 75㎛의 박리 필름을 준비하였다. 그 밖에는 예 1과 동일하게 하여 본 예에 따른 박리 라이너 부착 양면 점착 시트를 얻었다.

[공기 배출성]

각 예에 따른 박리 라이너 부착 양면 점착 시트를 준비하고, 그 한쪽의 박리 라이너를 박리하여 한쪽의 접착면(코팅층 형성 접착면)을 노출시켰다. 그리고, 수평으로 재치(載置)된 피착체로서의 스테인레스 강판(SUS판)상에 상기 코팅층 형성 접착면이 피착체 측이 되도록 점착 시트를 얹었다(압착은 하지 않았음). 이어서, 상기 점착 시트를 상면 측(다른 쪽의 박리 라이너 측)에서 손가락으로 직경 2cm 정도의 원을 그리듯이 가압하여 상기 원 내에서 점착 시트와 피착체와의 사이에 공기가 머무르도록 점착 시트를 피착체에 압착하였다. 그리고, 상기 원이 원주 방향으로 좁아지도록 손가락으로 원을 그리면서 원의 중심을 향해 압착해 나가서, 원의 중심으로 소정 사이즈의 기포를 형성하였다. 이 기포를 손가락으로 눌러 터뜨리고, 그 때의 공기 배출성을 관능에 의해 평가하였다. 예 1을 기준으로 공기 배출성이 개선된 경우를 '○'로 평가하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[표 1]

표 1에 나타내는 바와 같이, 박리면의 산술 평균 거칠기(Ra)가 0.1㎛ 이상인 박리 라이너를 사용한 예 2 및 3에 따른 점착 시트는 박리면의 Ra가 0.1㎛ 미만의 박리 라이너를 사용한 예 1에 비해 우수한 공기 배출성이 얻어졌다. 이는 박리 라이너의 박리면과 대향하는 코팅층 표면에, 소정 이상의 Ra로 표시되는 요철 형상이 전사된 결과, 그 요철의 존재에 의해 공기 배출성이 개선된 것이라고 생각된다. 또한, 특별히 나타내지는 않지만 점착제층의 두께가 13㎛이고 총 두께가 30㎛의 기재 부착 양면 점착 시트를 이용하여 상기와 동일한 시험을 수행한 결과, 동일한 공기 배출성의 개선이 인정되었다.

상기의 결과로부터, 여기에 개시되는 점착 시트에 따르면, 보다 우수한 공기 배출성이 얻어지는 것을 알 수 있다.

이상, 본 발명의 구체예를 상세하게 설명하였지만, 이는 예시에 지나지 않으며, 특허청구의 범위를 한정하는 것은 아니다. 특허청구의 범위에 기재된 기술에는 상기에 예시한 구체예를 다양하게 변형, 변경한 것이 포함된다.

1, 2 : 점착 시트
1A : 접착면
10 : 필름상 기재
20, 21, 22 : 점착제층
20A : 점착제층 표면
30 : 코팅층
40 : 코팅층 패턴(격자상 패턴)
42 : 제1 스트라이프상 패턴부
44 : 제2 스트라이프상 패턴부
50 : 선상으로 연장하는 부분(띠상 부분)
70 : 코팅층 배치부
72 : 코팅층 비배치부
100, 101, 102 : 박리 라이너
110 : 코팅층 부착 박리 라이너
120 : 박리성 지지체
120A : 박리면

Claims

점착 시트와 상기 점착 시트의 접착면을 덮는 박리 라이너를 구비하는 박리 라이너 부착 점착 시트로서,
상기 점착 시트는 상기 접착면을 부분적으로 구성하는 코팅층을 구비하고,
상기 박리 라이너의 점착 시트측 표면의 산술 평균 거칠기는 0.1㎛ 이상인, 박리 라이너 부착 점착 시트.
제1항에 있어서,
상기 박리 라이너의 점착 시트측 표면의 산술 평균 거칠기는 1㎛보다도 큰, 박리 라이너 부착 점착 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 점착 시트는 필름상 기재와, 상기 필름상 기재의 적어도 한쪽의 표면상에 설치된 점착제층을 구비하는, 박리 라이너 부착 점착 시트.
제3항에 있어서,
상기 점착제층의 두께(T_A)가 1㎛ 이상이고, 또한 상기 점착제층의 두께(T_A)에 대한 상기 코팅층의 두께(T_C)의 비가 0.75 이하인, 박리 라이너 부착 점착 시트.
제1항 내지 제4항 중의 어느 한 항에 있어서,
상기 코팅층의 두께(T_C)는 0.1㎛ 이상 5㎛ 이하인, 박리 라이너 부착 점착 시트.
제1항 내지 제5항 중의 어느 한 항에 있어서,
상기 접착면은 2N/20mm 이상의 180도 박리 강도를 나타내는, 박리 라이너 부착 점착 시트.
제1항 내지 제6항 중의 어느 한 항에 있어서,
상기 접착면에서의 상기 코팅층의 면적 비율은 50% 미만인, 박리 라이너 부착 점착 시트.
제1항 내지 제7항 중의 어느 한 항에 있어서,
상기 코팅층의 표면의 산술 평균 거칠기가 1㎛보다도 큰, 박리 라이너 부착 점착 시트.
제1항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 있어서,
상기 접착면의 라이너 박리력이 1N/50mm 미만인, 박리 라이너 부착 점착 시트.
제1항 내지 제9항 중의 어느 한 항에 있어서,
상기 코팅층은 격자상 패턴을 갖고,
상기 격자상 패턴은 서로 교차하는 2 이상의 스트라이프상 패턴부를 포함하며,
상기 각 스트라이프상 패턴부는 복수의 선상으로 연장하는 부분으로 구성되어 있고,
상기 2 이상의 스트라이프상 패턴부 중 적어도 하나의 상기 스트라이프상 패턴부에서 상기 선상으로 연장하는 부분은 그 길이 방향이 상기 점착 시트의 폭 방향의 단부와 교차하는 각도로 배치되어 있으며 각각 상기 접착면의 양쪽 끝에 도달하고 있는, 박리 라이너 부착 점착 시트.