KR20180113130A - 엠보싱 코팅장갑의 제조방법 - Google Patents

Abstract

엠보싱 코팅장갑의 제조방법에 관한 것으로, 몰드에 장갑을 끼우는 단계, 제1 코팅층을 형성하는 단계, 제1 코팅층을 건조시키는 단계, 제2 코팅층을 형성하는 단계, 코팅층에 소금(또는 수용성 입자)를 분사하는 단계, 소금을 점착시키는 단계, 점착된 소금을 건조시키는 단계, 점착된 소금을 용해시키는 단계, 코팅장갑을 건조시키는 단계;를 마련하여 2중으로 형성된 코팅층에 의해 코팅장갑의 내부로 수분 흡수를 방지하게 되고, 코팅층의 표면에 형성된 엠보싱에 의해 마찰력이 향상되며, 코팅층에 형성된 엠보싱에 의해 코팅장갑의 착용감을 높임은 물론 손가락을 자유로이 움직일 수 있는 부드러움을 유지하게 할 수 있다는 효과가 얻어진다.

Description

엠보싱 코팅장갑의 제조방법{Manufacturing Method of Embossing Coated Gloves}

본 발명은 엠보싱 코팅장갑의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 장갑의 내피 외면에 고무액으로 도포함과 함께 마찰력과 부드러운 착용감을 갖도록 코팅장갑의 표면에 엠보싱이 형성되는 엠보싱 코팅장갑의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 면장갑은 면사로 직조되어 각종 산업현장에서 작업자의 손을 보호하기 위해 착용된다. 이러한 면장갑은 작업자의 손을 보호할 수 있어 맨손 상태에서 작업을 수행할 때보다 안전성이 있기는 하다.

그러나 통상의 면장갑은 방수처리가 되어 있지 않아 습한 물건을 잡을 경우 장갑으로 수분이 유입되어 장갑과 손을 적시게 되므로 착용감이 좋지 않다.

또한 자동차 정비업체 등과 같이 오일이 묻은 기계나 부품을 다루는 현장에서는 면장갑 내부로 오일이 흡수되는 문제점이 있다.

이러한 이유 때문에 최근에는 면장갑의 손바닥 표면에 코팅층을 형성하여 수분이나 오일의 침투를 방지할 수 있는 코팅 면장갑이 개발되어 널리 사용되고 있다.

이러한 코팅장갑들은 그 목적에 따라 다양한 종류의 실로 직조하여 제조되는데, 스테이플 얀의 형태를 갖는 폴리에스테르사나 나일론사, 면사 또는 아라미드사 등의 실로 직조하여 제조된다.

이렇게 제조된 면장갑에는 미끄러운 물건의 취급이 용이하도록 하기 위하여 장갑의 표면에 라텍스고무 코팅액이나 아크릴로나이트릴 부타디엔 고무 코팅액(이하 'NBR 코팅액'이라 함)으로 코팅하게 된다.

고무코팅된 일반적인 장갑의 사시도를 도1에 나타내었으며, 도 1에 도시된 바와 같이 고무코팅된 장갑은 장갑의 외피 표면(110)에 고무코팅층(120)이 형성된다.

상기 고무코팅층(120)은 스테이플 얀의 형태를 갖는 다양한 종류의 실로 장갑을 직조한 다음 직조된 장갑의 외피 표면(110)을 라텍스고무 코팅액 또는 NBR 코팅액에 일정시간 동안 함침시킨 후 꺼내어 건조함으로서 형성된다.

이러한 코팅장갑은 건설현장 등에서 사용되는 경우, 콘크리트가 코팅장갑 표면에 묻게 되고, 표면에 묻은 콘크리트가 굳게 됨에 따라 작업자는 장갑을 낀 상태에서 손, 즉 손가락 등을 자유롭게 움직이지 못하는 문제점이 있었다.

예를 들어, 하기 특허문헌 1에는 '코팅장갑 및 그 제조방법'이 개시되어 있다.

하기 특허문헌 1에 따른 코팅장갑 및 그 제조방법은 안감의 소재로 발열사를 사용하고 바깥감의 소재로 필라멘트사를 사용하여 이중편직함으로써, 장갑본체를 제조하는 단계, 코팅용 조성물을 발포 제조하여 조성물 내에 다수의 미세한 공기셀을 형성하는 단계 및 상기 코팅용 조성물을 상기 장갑본체의 표면에 코팅하는 단계를 포함한다.

하기 특허문헌 2에는 '고무코팅 장갑의 제조방법'이 개시되어 있다.

하기 특허문헌 2에 따른 고무코팅 장갑의 제조방법은 스테이플 얀의 상태인 실로 직조된 장갑의 외피 표면을 코팅액에 침적한 다음 꺼내어 건조하는 고무코팅 장갑의 제조방법으로서, 상기 코팅액에 침적되는 장갑의 외피 표면의 조직이 제1실과 제2실이 연속적인 루프를 형성하면서 직조된 것으로 제1실과 제2실이 겹쳐지지 않는 루프의 중앙부는 외부로 돌출되고, 제1실과 제2실이 겹쳐지는 루프의 측면부는 내부로 들어간 형태의 조직으로 이루어진다.

대한민국 특허 등록번호 제10-1353561호(2014년 1월 22일 공고) 대한민국 특허 공개번호 제10-2005-0077527호(2005년 8월 3일 공개)

본 발명의 목적은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 코팅장갑의 코팅층에 엠보싱을 형성하여 마찰력이 향상되는 엠보싱 코팅장갑의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 코팅장갑의 코팅층에 형성된 엠보싱에 의해 보다 부드럽게 움직일 수 있도록 함은 물론 착용감이 향상되는 엠보싱 코팅장갑의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법은 (a1) 내피 상태의 장갑을 장갑몰드에 끼우는 단계; (a2) 상기 (a1)단계를 거쳐 이송되며, 상기 내피 상태의 장갑 표면에 일정 두께로 제1 코팅층이 형성되도록 액상고무가 수용된 제1 액상고무탱크에 함침시키는 단계; (a3) 상기 (a2)단계를 거쳐 이송되며, 상기 장갑의 표면에 묻은 액상고무를 건조시켜 코팅장갑을 형성하는 단계; (b) 상기 (a3)단계를 거쳐 이송되며, 상기 코팅장갑의 표면에 제2 코팅층이 형성되도록 액상고무가 수용된 제2 액상고무탱크에 함침시키는 단계; (c) 상기 (b)단계를 거쳐 이송되며, 상기 제2 코팅층의 액상고무가 경화되기 전에 입자상의 소금을 분사하여 상기 제2 코팅층에 소금을 점착시키는 단계; (d) 상기 (c)단계를 거쳐 이송되며, 상기 제2 코팅층에 점착된 소금이 점착 상태를 유지하도록 상기 코팅장갑을 건조(소금 경화)시키는 단계; (e) 상기 (d)단계를 거쳐 이송되며, 상기 제2 코팅층에 점착된 소금이 용해되도록 소금을 소금 용해기에 의해 세척하는 단계; (f) 상기 (e)단계를 거쳐 이송되며, 소금의 세척으로 인해 제2 코팅층에 엠보싱이 형성된 엠보싱 코팅장갑을 건조시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법은 (a) 장갑의 표면에 코팅층이 형성된 코팅장갑을 장갑몰드에 끼우는 단계; (b) 상기 (a)단계를 거쳐 이송되며, 상기 코팅장갑의 표면에 표면코팅층이 형성되도록 액상고무가 수용된 액상고무탱크에 함침시키는 단계; (c) 상기 (b)단계를 거쳐 이송되며, 상기 표면코팅층의 액상고무가 경화되기 전에 입자상의 소금을 분사하여 상기 표면코팅층에 소금을 점착시키는 단계; (d) 상기 (c)단계를 거쳐 이송되며, 상기 표면코팅층에 점착된 소금의 점착 상태를 유지하도록 상기 코팅장갑을 건조(소금 경화)시키는 단계; (e) 상기 (d)단계를 거쳐 이송되며, 상기 표면코팅층에 점착된 소금이 용해되도록 소금을 소금 용해기에 의해 세척하는 단계; (f) 상기 (e)단계를 거쳐 이송되며, 소금의 세척으로 인해 표면코팅층에 엠보싱이 형성된 엠보싱 코팅장갑을 건조시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 (a2) 단계에서, 상기 장갑은 장갑의 바닥면으로부터 소정 높이까지 액상고무에 의해 상기 제1 코팅층이 형성되도록 상기 제1 액상고무탱크에 소정 깊이로 입수되는 것을 특징으로 한다.

상기 (b) 단계에서, 상기 제2 코팅층이 형성된 코팅장갑은 상기 제2 코팅층의 액상고무가 액상 상태를 유지하도록 저온에서 20~40분 동안 건조되는 것을 특징으로 한다.

상기 (c) 단계에서, 상기 제2 코팅층이 형성된 장갑에는 소금분사기에서 분출되는 에어에 의해 소금이 상기 제2 코팅층을 향해 분사되는 것을 특징으로 한다.

상기 소금분사기는 소금이 수용되며, 상기 제2 코팅층에 소금이 분출되도록 상면이 개방되게 형성되고, 바닥면 및 각 측면에 에어가 유입되도록 유입공이 형성된 내부탱크; 상기 유입공을 통해 상기 내부탱크에 에어가 공급되도록 에어호스가 연결되며, 상기 내부탱크의 외측에 설치되는 외부탱크;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 (e) 단계에서, 상기 소금 용해기는 온수 온도 50~60℃를 유지하는 제1 용해탱크; 온수 온도 40~50℃를 유지하는 제2 용해탱크; 온수 온도 30~40℃를 유지하는 제3 용해탱크; 온수 온도 20~30℃를 유지하는 제4 용해탱크; 온수 온도 10~20℃를 유지하는 제5 용해탱크;로 이루어진 소금용해기를 포함하며, 상기 제2 코팅층이 형성된 코팅장갑은 상기 제1 용해탱크 내지 제5 용해탱크를 순차적으로 통과하면서 소금을 용해시키는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법에 의하면, 2중으로 형성된 코팅층에 의해 코팅장갑의 내부로 수분 흡수를 방지하게 되고, 코팅층의 표면에 형성된 엠보싱에 의해 마찰력이 향상되며, 코팅층에 형성된 엠보싱에 의해 코팅장갑의 착용감을 높임은 물론 손가락을 자유로이 움직일 수 있는 부드러움을 유지하게 할 수 있다는 효과가 얻어진다.

본 발명에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법에 의하면, 코팅층이 두껍게 형성되므로, 콘크리트의 작업 시 콘크리트 몰탈에 포함된 수분의 침투를 방지하게 되고, 코팅층에 형성된 엠보싱에 의해 표면적이 넓어지게 되어 콘크리트의 경화를 지연시킬 뿐만 아니라 마찰력을 증대시켜 코팅장갑의 효용성을 높일 수 있다는 효과가 얻어진다.

도 1은 종래의 코팅장갑을 도시한 도면,
도 2는 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법을 도시한 공정도,
도 3은 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑 제조방법에 의한 제1 코팅층의 형성 단계를 간략하게 도시한 구성도,
도 4는 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑 제조방법의 수용성 입자 분사기를 도시한 일부 절결 입체도,
도 5는 도 4의 단면도,
도 6은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법을 도시한 공정도,
도 7은 본 발명의 실시 예에 따라 제조된 엠보싱 코팅장갑을 보인 도면,
도 8은 도 7의 일부 확대 도면.

이하 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법은 (a1) 내피 상태의 장갑을 장갑몰드에 끼우는 단계, (a2) 상기 (a1)단계를 거쳐 이송되며, 상기 내피 상태의 장갑 표면에 일정 두께로 제1 코팅층이 형성되도록 액상고무가 수용된 제1 액상고무탱크에 함침시키는 단계, (a3) 상기 (a2)단계를 거쳐 이송되며, 상기 장갑의 표면에 묻은 액상고무를 건조시켜 코팅장갑을 형성하는 단계, (b) 상기 (a3)단계를 거쳐 이송되며, 상기 코팅장갑의 표면에 제2 코팅층이 형성되도록 액상고무가 수용된 제2 액상고무탱크에 함침시키는 단계, (c) 상기 (b)단계를 거쳐 이송되며, 상기 제2 코팅층의 액상고무가 경화되기 전에 입자상의 소금을 분사하여 상기 제2 코팅층에 소금을 점착시키는 단계, (d) 상기 (c)단계를 거쳐 이송되며, 상기 제2 코팅층에 점착된 소금의 점착 상태를 유지하도록 상기 코팅장갑을 건조(소금 경화)시키는 단계, (e) 상기 (d)단계를 거쳐 이송되며, 상기 제2 코팅층에 점착된 소금이 용해되도록 소금을 소금 용해기에 의해 세척하는 단계, (f) 상기 (e)단계를 거쳐 이송되며, 소금의 세척으로 인해 제2 코팅층에 엠보싱이 형성된 엠보싱 코팅장갑을 건조시키는 단계를 포함한다.

본 발명의 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법은 장갑의 표면에 고무가 코팅된 코팅장갑의 표면을 불규칙한 엠보싱을 형성하여 줌으로써, 코팅장갑의 표면에 콘크리트 등이 묻게 되더라도 손을 자유로이 움직일 수 있는 유연성을 확보함은 물론 코팅장갑의 착용감을 높이도록 한다.

즉, 코팅장갑에 콘크리트 등이 묻어 경화되더라도 코팅장갑의 엠보싱에 의해 소정의 공간이 확보되어 코팅장갑을 자유로이 움직일 수 있도록 한다.

한편 본 발명의 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑은 코팅이 이루어지지 않은 면(또는 섬유)으로 이루어진 장갑을 1차 코팅한 다음 2차 코팅 작업 후 엠보싱 코팅장갑을 제1 실시 예에 따라 제조할 수 있으며, 이와 달리 장갑의 표면에 코팅이 이루어진 코팅장갑을 재차 코팅 작업 후 엠보싱 코팅장갑을 제2 실시 예에 따라 제조할 수 있다.

즉, 코팅이 이루어지지 않은 내피 상태의 장갑을 1차 코팅 및 2차 코팅한 다음 엠보싱을 형성하는 제1 실시 예와 코팅이 이루어진 코팅장갑의 표면에 재차 코팅하여 엠보싱을 형성하는 제2 실시 예로 구분하여 설명하기로 한다.

또한 본 발명에서 '코팅장갑'은 면(또는 섬유)으로 이루어진 장갑의 표면에 일정 두께로 고무가 코팅된 장갑을 지칭함은 물론 별도의 코팅 공정에 의해 이미 코팅이 이루어진 코팅장갑을 모두 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

아울러 '장갑'은 코팅이 이루어지지 않은 섬유(또는 면)로 이루어진 장갑을 지칭하는 것으로, 설명의 편의를 위하여 '장갑' 또는 '내피'를 혼용하여 설명하기로 한다.

또 '엠보싱 장갑'은 코팅이 이루어진 코팅장갑의 코팅층에 불규칙한 크기의 오목볼록한 요철 문양을 가리키는 것으로, 본 발명의 '엠보싱 코팅장갑'은 코팅층의 표면에 불규칙한 크기로 오목홈(도 7 및 도 8 참조)이 형성된 장갑을 가리키는 것으로 이해되어야 한다.

<제1 실시 예>

도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법의 작동방법을 단계별로 설명하는 공정도이다.

본 발명의 제1 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법은 면으로 이루어진 장갑의 표면에 1차 코팅을 한 후 2차 코팅 공정을 거친 다음 엠보싱 성형 공정으로 이루어진다.

도 3은 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑 제조방법에 의한 제1 코팅층의 형성 단계를 간략하게 도시한 구성도이다.

도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제1 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법은 코팅이 이루어지지 않은 내피 상태의 장갑을 장갑몰드(10)에 끼우게 된다(S10).

상기 장갑은 장갑이 끼워진 장갑몰드(10)의 몰드(12)에 끼워져 착용되며, 장갑은 1차 코팅과 2차 코팅 및 엠보싱 성형단계로 순차적으로 이동되도록 컨베이어 형태의 안내레일(11)에 의해 이동된다.

도 2에 도시된 바와 같이, 상기 장갑은 몰드(12)에 끼워진 상태(S10)에서 장갑의 1차 코팅(S20), 코팅장갑의 건조(S25), 액체고무탱크에 함침(S30), 소금 분사(S40), 건조(S50), 소금 용해 단계(S60)를 거쳐 건조 단계(S70)까지 안내레일(11)에 의해 순차적으로 이동된다.

도 3에서와 같이, 상기 장갑몰드(10)는 공정 순서에 따라 이동되도록 설치되는 안내레일(11)과 상기 안내레일(11)을 따라 장갑이 이동되도록 장갑이 끼워지는 몰드(12)로 이루어진다.

상기 안내레일(11)은 직선으로 이동됨은 물론 곡선 구간을 따라 자유로이 이동되도록 구비되며, 몰드(12)는 장갑 또는 코팅장갑이 끼워지도록 손 모양으로 이루어진다.

즉, 몰드(12)는 장갑(또는 내피)가 끼워지도록 손 모양으로 형성되며, 상기 몰드(12)는 다수의 장갑이 순차적으로 이동되도록 일정 간격으로 안내레일(11)에 설치된다.

상기 장갑몰드(10)는 몰드(12)에 장갑이 끼워지게 되며, 몰드(12)는 안내레일(11)에 의해 도 2의 화살표 방향으로 이동된다. 이러한 장갑몰드(10)의 하부에는 제1 액상고무탱크(20)가 설치된다.

상기 제1 액상고무탱크(20)에는 장갑의 표면에 코팅하고자 하는 액상고무가 저장된다. 상기 액상고무는 천연 라텍스 또는 합성고무 라텍스 등이 저장되는 것으로, 제1 액상고무탱크(20)에는 장갑의 표면에 코팅하고자 하는 고무의 종류에 따라 달라지게 되는데, 천연 라텍스 또는 합성고무 라텍스 중 코팅하고자 하는 액상고무가 수용된다.

상기 장갑이 끼워진 몰드(12)는 안내레일(11)의 이동에 의해 제1 액상고무탱크(20)의 상부로 이동되며, 장갑몰드(10)는 몰드(12)에 끼워진 장갑을 코팅하기 위하여 일시적으로 정지된다.

상기 장갑은 상기 내피 상태의 장갑 표면에 일정 두께로 제1 코팅층이 형성되도록 액상고무가 수용된 제1 액상고무탱크(20)에 함침된다(S20).

상기 몰드(12)에 끼워진 내피 상태의 장갑은 제1 코팅층을 형성하기 위하여 일시 정지되고, 정지된 상태에서 몰드(12)가 제1 액상고무탱크(20)에 잠기도록 소정의 각도만큼 하향 회전된다.

상기 장갑은 장갑의 바닥면으로부터 소정 높이까지 액상고무에 의해 상기 제1 코팅층이 형성되도록 상기 제1 액상고무탱크(20)에 소정 깊이로 입수된다.

이와 같이 몰드(12)가 하향 회전됨에 따라 장갑의 표면에는 제1 액상고무탱크(20)에 수용된 액상고무가 함침된다. 이에 장갑에는 액상고무가 코팅된 제1 코팅층을 형성하게 된다.

상기 장갑몰드(10)는 함침이 완료된 후 상향으로 회전되며, 코팅장갑은 안내레일(11)을 따라 이동시키면서 건조된다(S25).

한편 코팅장갑의 건조는 작업시간을 단축시키기 위하여 건조기(미도시)에 의해 건조시킬 수 있음은 물론이다.

상기 제1 코팅층이 건조된 코팅장갑은 안내레일(11)의 이동에 의해 다음 공정으로 이동된다.

상기 (S25) 단계를 거친 코팅장갑은 상기 코팅장갑의 표면에 제2 코팅층이 형성되도록 액상고무가 수용된 제2 액상고무탱크에 함침된다(S30).

상기 안내레일(11)에 의해 이동된 코팅장갑은 액상고무로 이루어진 제1 코팅층이 완전히 건조된 상태에서 2차 코팅 공정을 거치게 되며, 이는 제1 코팅층과 동일하게 이루어질 수 있다.

즉, 몰드(12)에 착용된 코팅장갑은 안내레일(11)에 의해 제2 액상고무탱크(미도시)로 이동되고, 이동된 안내레일(11)은 일시적으로 정지된 상태에서 몰드(12)가 하향 회전하게 되며, 제1 코팅층의 외면에는 액상고무가 재차 코팅이 이루어지는 제2 코팅층이 형성된다.

상기 제2 코팅층이 형성된 코팅장갑은 상기 제2 코팅층의 액상고무가 액상 상태를 유지하도록 저온에서 20~40분 동안 건조된다. 이러한 건조 공정은 제2 코팅층을 완전 건조시키지 않고 제2 코팅층을 형성하는 액상고무가 액상인 상태를 유지되게 한다.

즉, 제2 코팅층은 액상고무가 제1 코팅층의 외면에 묻은 상태를 유지하도록 저온에서 건조시키게 되는데, 대략 20~50℃의 저온에서 20~40분 동안 건조시킴으로써, 액상고무에 의해 형성된 제2 코팅층은 경화(건조)되지 않은 액상의 상태를 유지하게 된다.

이는 코팅장갑에 분사되는 소금이 제2 코팅층에 선택적으로 점착되도록 하기 위함이다.

상기 제2 코팅층에 형성된 코팅장갑은 안내레일(11)에 의해 소금분사기로 이동된다.

상기 제2 코팅층이 형성된 코팅장갑은 소금분사기로 이동되며, 제2 코팅층에는 소금분사기에서 분사되는 소금이 달라붙어 점착된다(S40).

도 4는 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑 제조방법의 수용성 입자 분사기를 도시한 일부 절결 입체도이고, 도 5는 도 4의 단면도이다.

도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 소금분사기(30)는 소금이 수용되며, 상기 제2 코팅층에 소금이 분출되도록 상면이 개방되게 형성되고, 바닥면 및 각 측면에 에어가 유입되도록 유입공(32)이 형성된 내부탱크(31) 및 상기 유입공(32)을 통해 상기 내부탱크(31)에 에어가 공급되도록 에어호스가 연결되며, 상기 내부탱크(31)의 외측에 설치되는 외부탱크(35)를 포함한다.

상기 내부탱크(31)는 대략 장방형의 육면체로 형성되는데, 내부탱크(31)의 상면은 개방되게 형성된다. 이와 같이 내부탱크(31)는 제2 코팅층이 형성된 코팅장갑에 소금이 분출되도록 하기 위하여 상면을 개방시킨다.

아울러 내부탱크(31)의 바닥면 및 각각의 측면에는 일정 간격으로 다수의 유입공(32)이 형성되며, 유입공(32)은 외부탱크(35)을 통해 고압의 에어가 내부탱크(31)로 유입되게 하기 위함이다.

또 내부탱크(31)에는 소금이 공급되도록 소금공급라인(미도시)이 설치되며, 상기 소금공급라인을 통해 내부탱크(31)에는 일정량의 소금이 채워지도록 공급된다.

즉, 상기 내부탱크(31)에는 소금공급라인을 통해 공업용 소금이 일정량으로 채워진 상태를 유지하게 되며, 소금은 고압의 에어에 의해 상부의 코팅장갑을 향해 분사된다.

아울러 상기 내부탱크(31)의 외측에는 외부탱크(35)가 설치되며, 상기 외부탱크(35)에는 저면 및 측면에 에어호스가 연결되도록 에어호스 연결공(36)이 다수 형성된다.

상기 에어호스 연결공(36)에는 컴프레셔 등으로부터 내부탱크(31)에 고압의 에어가 공급되도록 에어호스(미도시)가 연결 설치된다. 이에 외부탱크(35)의 내부에는 에어호스로부터 고압의 에어가 공급되고, 고압의 에어는 내부탱크(31)의 유입공(32)을 통해 내부탱크(31)의 내부로 유입된다.

이에 내부탱크(31)에 채워진 공업용 소금은 내부탱크(31)의 개방된 상면으로 분출되어 코팅장갑의 제2 코팅층에 점착된다.

한편 본 발명에서 소금을 사용하는 것으로 설명하였으나, 소금 외에도 백반, 알칼리 금속염, 질산이온(NO₃-), 암모늄이온(NH₄+) 염소산이온(ClO3-), 과염소산이온(ClO4-), 아세트산이온(C2H3O2-) 등과 같이 물에 녹는 고체상의 수용성 입자 등을 사용할 수도 있다.

상기 소금(또는 수용성 입자)이 제2 코팅층에 점착된 장갑은 안내레일(11)의 이동에 의해 건조실을 통과하면서 건조된다(S50).

상기 소금(또는 수용성 입자)은 건조에 의해 제2 코팅층에 점착된 상태를 안정적으로 유지되며, 상기 제2 코팅층은 건조실을 통과하면서 건조가 이루어지면서 소금이 경화된 상태로 점착된다.

이에 소금(또는 수용성 입자)은 제2 코팅층의 표면에 오목볼록하면서도 불규칙적인 오목홈부인 엠보싱을 형성하게 된다.

상기 소금(또는 수용성 입자)이 점착된 코팅장갑은 안내레일(11)에 의해 이동되며, 제2 코팅층에 점착된 소금이 용해되도록 소금 용해기(미도시)를 통과하면서 소금(또는 수용성 입자)을 용해시키게 된다(S60).

이러한 소금 용해기는 저온을 유지하는 다수의 용해탱크로 이루어진다.

상기 소금 용해기는 온수 온도 50~60를 유지하는 제1 용해탱크, 온수 온도 40~50를 유지하는 제2 용해탱크, 온수 온도 30~40를 유지하는 제3 용해탱크, 온수 온도 20~30를 유지하는 제4 용해탱크, 온수 온도 10~20를 유지하는 제5 용해탱크;로 이루어진 소금용해기를 포함한다.

상기 제2 코팅층이 형성된 코팅장갑은 상기 제1 세척탱크 내지 제5 세척탱크를 순차적으로 통과하면서 소금을 용해시키게 된다(S60).

상기 용해탱크는 온수가 저장된 것으로, 상기 제2 코팅층에 점착된 소금(또는 수용성 입자)를 용해시켜 줌으로써, 오목볼록한 엠보싱이 불규칙하게 형성되도록 소금(또는 수용성 입자)을 용해시키게 된다.

상기 제1 용해탱크는 50~60℃의 온수가 저장되고, 제2 용해탱크는 40~50℃의 온수가 저장되며, 제3 용해탱크는 30~40℃의 온수가 저장되고, 제4 용해탱크는 20~30℃의 온수가 저장되며, 제5 용해탱크는 10~20℃의 온수가 저장되어 있다.

상기 제1 용해탱크 내지 제5 용해탱크는 안내레일(11)의 이동 방향을 따라 순차적으로 설치되며, 코팅장갑은 용해탱크를 순차적으로 통과하면서 소금(또는 수용성 입자)을 용해시키게 된다.

이렇게 소금 용해기는 제2 코팅층에 남아있는 소금(또는 수용성 입자)를 용해시켜 제거하게 되며, 몰드(12)는 제1 내지 제5 용해탱크를 20~30분 정도의 시간이 소요되도록 통과하게 된다.

이에 소금(또는 수용성 입자)은 제2 코팅층으로부터 용해되어 제거되며, 코팅장갑은 제2 코팅층의 표면이 불규칙한 오목홈부가 형성된 엠보싱 코팅장갑으로 형성된다.

이어서 안내레일(11)은 건조기를 30~40분 동안 통과하면서 엠보싱 코팅장갑을 건조시키게 된다(S70).

<제2 실시 예>

도 6은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑의 제조방법을 도시한 공정도이다.

본 발명의 제2 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑은 코팅장치 등에 의해 코팅이 이루어진 코팅장갑을 엠보싱 코팅장갑으로 제조하는 것으로, 소금 분사기(30)에 의한 소금의 분사 공정(S30) 내지 건조 공정(S70)은 전술한 제1 실시 예와 동일한 중복 설명을 생략하기로 한다.

이러한 제2 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑은 도 6에 도시된 바와 같이, 내피의 표면에 코팅층이 형성된 코팅장갑을 장갑몰드(10)의 몰드(12)에 끼워 장착하게 된다(S10).

한편 제2 실시 예에 따른 코팅장갑은 이미 제1 코팅층이 형성되어 있으므로, 제1 코팅층을 형성하지 않고서 곧바로 제2 코팅층을 형성하는 제2 액상고무탱크로 이동된다.

즉, 제1 실시 예와 달리 내피로 이루어진 장갑에 제1 코팅층을 형성하는 제1 액상고무탱크를 거치지 않고 제2 액상고무탱크인 액상고무탱크로 이동되어 기 코팅층의 표면에 표면코팅층을 형성하게 된다(S30).

이와 같은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 엠보싱 코팅장갑은 제1 실시 예의 제2 코팅층과 제2 실시 예의 제2 코팅층을 구분하기 위하여 제2 코팅층을 '표면코팅층'으로 설명하기로 한다.

이어서 상기 표면코팅층의 액상고무가 경화되기 전에 입자상의 소금(또는 수용성 입자)을 분사하여 상기 표면코팅층에 소금을 점착시키게 된다(S40).

또 상기 표면코팅층에 점착된 소금(또는 수용성 입자)의 점착 상태를 유지하도록 상기 코팅장갑을 건조(소금 경화)시키는 단계를 거치게 된다(S50).

이어서 상기 표면코팅층에 점착된 소금(또는 수용성 입자)이 용해되도록 소금 용해기에 의해 소금을 용해시키게 된다(S60).

소금(또는 수용성 입자)의 세척으로 인해 표면코팅층에 엠보싱이 형성된 엠보싱 코팅장갑을 건조시키게 된다(S70).

이와 같은 본 발명의 엠보싱 코팅장갑은 코팅층의 표면에 재차 제2 코팅층 또는 표면코팅층을 형성하고, 상기 제2 코팅층 또는 표면코팅층에 소금(또는 수용성 입자)을 분사시켜 점착시키며, 점착된 소금(수용성 입자)를 용해시켜 줌으로써, 코팅층의 표면에 불규칙한 오목홈부인 엠보싱을 형성하게 된다.

이와 같이 코팅층이 두껍게 형성되므로, 콘크리트의 작업 시 콘크리트 몰탈에 포함된 수분의 침투를 방지하게 되고, 코팅층에 형성된 엠보싱에 의해 표면적이 넓어지게 되어 콘크리트의 경화를 지연시킬 뿐만 아니라 마찰력을 증대시켜 코팅장갑의 효용성을 높일 수 있게 된다.

이상 본 발명자에 의해서 이루어진 발명을 상기 실시 예에 따라 구체적으로 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되는 것은 아니고 그 요지를 이탈하지 않는 범위에서 여러 가지로 변경 가능한 것은 물론이다.

10: 장갑몰드 11: 안내레일
12: 몰드
20: 제1 액상고무탱크
30: 소금분사기 31: 내부탱크
32: 유입공 35: 외부탱크
36: 에어호스 연결공

Claims (7)

1. (a1) 내피 상태의 장갑을 장갑몰드에 끼우는 단계;
   (a2) 상기 (a1)단계를 거쳐 이송되며, 상기 내피 상태의 장갑 표면에 일정 두께로 제1 코팅층이 형성되도록 액상고무가 수용된 제1 액상고무탱크에 함침시키는 단계;
   (a3) 상기 (a2)단계를 거쳐 이송되며, 상기 장갑의 표면에 묻은 액상고무를 건조시켜 코팅장갑을 형성하는 단계;
   (b) 상기 (a3)단계를 거쳐 이송되며, 상기 코팅장갑의 표면에 제2 코팅층이 형성되도록 액상고무가 수용된 제2 액상고무탱크에 함침시키는 단계;
   (c) 상기 (b)단계를 거쳐 이송되며, 상기 제2 코팅층의 액상고무가 경화되기 전에 입자상의 소금(또는 수용성 입자)을 분사하여 상기 제2 코팅층에 소금(또는 수용성 입자)을 점착시키는 단계;
   (d) 상기 (c)단계를 거쳐 이송되며, 상기 제2 코팅층에 점착된 소금이 점착 상태를 유지하도록 상기 코팅장갑을 건조(소금 경화)시키는 단계;
   (e) 상기 (d)단계를 거쳐 이송되며, 상기 제2 코팅층에 점착된 소금(또는 수용성 입자)이 용해되도록 소금을 소금 용해기에 의해 세척하는 단계;
   (f) 상기 (e)단계를 거쳐 이송되며, 소금의 세척으로 인해 제2 코팅층에 엠보싱이 형성된 엠보싱 코팅장갑을 건조시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 엠보싱 코팅장갑의 제조방법.
2. (a) 장갑의 표면에 코팅층이 형성된 코팅장갑을 장갑몰드에 끼우는 단계;
   (b) 상기 (a)단계를 거쳐 이송되며, 상기 코팅장갑의 표면에 표면코팅층이 형성되도록 액상고무가 수용된 액상고무탱크에 함침시키는 단계;
   (c) 상기 (b)단계를 거쳐 이송되며, 상기 표면코팅층의 액상고무가 경화되기 전에 입자상의 소금(또는 수용성 입자)을 분사하여 상기 표면코팅층에 소금을 점착시키는 단계;
   (d) 상기 (c)단계를 거쳐 이송되며, 상기 표면코팅층에 점착된 소금(또는 수용성 입자)의 점착 상태를 유지하도록 상기 코팅장갑을 건조(소금 경화)시키는 단계;
   (e) 상기 (d)단계를 거쳐 이송되며, 상기 표면코팅층에 점착된 소금(또는 수용성 입자)이 용해되도록 소금을 소금 용해기에 의해 세척하는 단계;
   (f) 상기 (e)단계를 거쳐 이송되며, 소금의 세척으로 인해 표면코팅층에 엠보싱이 형성된 엠보싱 코팅장갑을 건조시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 엠보싱 코팅장갑의 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 (a2) 단계에서, 상기 장갑은 장갑의 바닥면으로부터 소정 높이까지 액상고무에 의해 상기 제1 코팅층이 형성되도록 상기 제1 액상고무탱크에 소정 깊이로 입수되는 것을 특징으로 하는 엠보싱 코팅장갑의 제조방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 (b) 단계에서, 상기 제2 코팅층이 형성된 코팅장갑은 상기 제2 코팅층의 액상고무가 액상 상태를 유지하도록 저온에서 20~40분 동안 건조되는 것을 특징으로 하는 엠보싱 코팅장갑의 제조방법.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 (c) 단계에서, 상기 제2 코팅층이 형성된 장갑에는 소금분사기에서 분출되는 에어에 의해 소금이 상기 제2 코팅층을 향해 분사되는 것을 특징으로 하는 엠보싱 코팅장갑의 제조방법.
6. 제5항에 있어서,
   상기 소금분사기는 소금이 수용되며, 상기 제2 코팅층에 소금이 분출되도록 상면이 개방되게 형성되고, 바닥면 및 각 측면에 에어가 유입되도록 유입공이 형성된 내부탱크;
   상기 유입공을 통해 상기 내부탱크에 에어가 공급되도록 에어호스가 연결되며, 상기 내부탱크의 외측에 설치되는 외부탱크;를 포함하는 것을 특징으로 하는 엠보싱 코팅장갑의 제조방법.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 (e) 단계에서, 상기 소금 용해기는 온수 온도 50~60℃를 유지하는 제1 용해탱크;
   온수 온도 40~50℃를 유지하는 제2 용해탱크;
   온수 온도 30~40℃를 유지하는 제3 용해탱크;
   온수 온도 20~30℃를 유지하는 제4 용해탱크;
   온수 온도 10~20℃를 유지하는 제5 용해탱크;로 이루어진 소금용해기를 포함하며,
   상기 제2 코팅층이 형성된 코팅장갑은 상기 제1 용해탱크 내지 제5 용해탱크를 순차적으로 통과하면서 소금을 용해시키는 것을 특징으로 하는 엠보싱 코팅장갑의 제조방법.
   

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