KR20180065675A - 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 상대적으로 저온 범위에서 세라믹 재료를 소성 가공함으로써 우수한 내구성, 내균열성 및 표면 특성을 가지는 세라믹 조성물을 제조하는 방법을 제공하는데 그 주된 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법은, 점토, 장석 또는 규석을 포함하는 조성물을 60 ~ 80℃ 온도 범위에서 소성 가공하도록 구성된다.

Description

내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING CERAMIC COMPOSITION WITH EXCELLENT DURABILITY}

본 발명은 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 특정 온도 범위에서의 열처리를 통해 내구성이 우수한 세라믹 조성물을 제조하는 방법에 관한 것이다.

세라믹은 비금속 또는 무기질 재료를 일정한 온도 범위에서 가공, 성형하여 만드는 것으로서, 유기 및 금속과 더불어 3대 재료로 불리운다. 세라믹 재료는 도자기, 유리, 시멘트와 같은 분야에서 오래 전부터 사용되어 왔고, 최근에는 건축 내,외장재, 실내 장식재, 도시계획용재, 치아나 뼈 등의 의료 대체물, 장신구, 조각 등의 예술작품 등 다양한 산업분야에서 널리 사용되고 있다.

세라믹 재료의 종류에는 천연의 원료를 그대로 사용하는 코스 세라믹(Coarse Ceramics), 정제하여 가공한 파인 세라믹(Fine Ceramics) 등으로 구분된다. 또한, 성분적으로 보아 금속산화물, 붕화물, 탄화물, 질화물 또는 이것들의 혼합물이나 화합물, 이들의 소결체도 넓은 의미에서 세라믹 재료에 속한다.

이와 같이 세라믹 재료는 다양한 재질이나 성분으로 구성되며, 매우 광범위한 산업분야에서 적용되고 있다. 세라믹 재료는 그 재질이나 성분은 다양하지만, 공통점은 바로 고온에서 가열 소성된다는 점이다.

예를 들어, 도자기 제품을 만들기 위해서는 10 여종의 광석 원료를 대형 볼밀에서 미세한 입자로 분쇄하고 물로 혼합하여 케이크 형태의 원료를 만든 다음, 이를 진공 토련기에 넣어 공기를 완전히 제거한 후에 제품의 형태에 맞추어 성형 가공을 한다. 성형이 완료된 도자기 제품은 1차로 1200℃ 이상의 고온에서 소성 가공하여 하여 표면이 매끈한 1차 소성제품을 제조하고, 여기에 유약 등을 바른 다음 2차로 1000℃ 이상의 고온에서 다시 소성 가공하여 광택 표면을 가진 최종 도자기 제품을 제조하게 된다.

이와 같이, 통상의 세라믹 제품은 높은 온도에서 소성 가공하여 우수한 내열성 및 높은 강도를 가지게 된다. 그러나, 세라믹 제품은 고온 소성이라는 공정 상의 특징으로 내열성은 우수하지만, 연성(Ductility) 및 인성(Stiffness)이 낮아서 외부 충격에 잘 깨어지고, 세라믹 제품의 표면에 잘게 쪼개어지는 크랙 자국이 수없이 많이 발생하는 등 제품의 재질적인 한계가 분명히 존재하였다.

이러한 문제점을 해결하기 위해 세라믹 재료에 대해 상대적으로 저온에서 가공하는 기술이 대한민국 공개특허 제2012-0017486호(발명의 명칭: 인조석 제조용 페이스트 조성물 및 이를 이용한 인조석의 제조방법, 특허 공개일: 2012. 02. 29)(특허문헌 1)에 상세히 개시되어 있다. 상기 공개특허의 인조석 제조방법에 따르면, 상기 목적을 달성하기 위해 백시멘트 10~20중량부, 비정질 활성 알루미노실리케이트 3~10중량부, 종석 40~70중량부, 물 5~10중량부, 감수제 0.1~1중량부, 경량 미립형 다공성 무기소재 10~30중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하며, 또한, 상기 목적을 달성하기 위해 상기 조성의 인조석 페이스트를 제조하는 단계, 인조석 페이스트를 푸어링 및 진동 성형하는 단계, 증기 양생하는 단계, 고온고압 수열 반응하는 단계, 가공하는 단계로 구성된다.

이 인조석의 제조방법은 상기 증기 양생 단계에서 0 ~ 150℃의 온도 및 65% 이상의 상대습도 조건에서 12 ~ 36시간 동안 진행하여 페이스트 조성물을 점점 굳어지게 하여 인조석을 만든다. 또한, 2차 고온고압의 수열 반응 단계에서는 180℃, 10bar 조건에서 5 ~ 10시간 동안 진행하여 수열 반응을 발생시킨다.

그러나, 이러한 양생 공정은 비록 저온에서 이루어지기는 하나, 가열에 의한 소성 가공 공정이라기 보다는 페이스트 조성물을 수분이 첨가되는 조건하에서 오랜 시간 동안 천천히 굳게 만드는 공정으로 보아야 한다. 그 결과, 단열 특성을 갖는 세라믹 제품의 제작은 가능하지만, 제품의 표면에 균열이 발생하는 등 여러 가지 재질 상의 문제점은 여전히 가지고 있었다.

대한민국 공개특허 제2012-0017486호(발명의 명칭: 인조석 제조용 페이스트 조성물 및 이를 이용한 인조석의 제조방법, 특허 공개일: 2012. 02. 29)

본 발명은 이러한 종래의 세라믹 제품이 가지는 재질 상의 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로서, 상대적으로 저온 범위에서 세라믹 재료를 소성 가공함으로써 우수한 내구성, 내균열성 및 표면 특성을 가지는 세라믹 조성물을 제조하는 방법을 제공하는데 그 주된 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법은, 점토, 장석 또는 규석을 포함하는 조성물을 60 ~ 80℃ 온도 범위에서 소성 가공하도록 구성된다.

또한, 상기 조성물은 고령토, 백토, 청자토, 백자토, 석기토, 옹기토, 자기토, 내열토 중 하나 이상을 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 조성물은 활석, 백운석, 엽장석, 석회석, 도석, 본애쉬(소뼈), 빙정석 중 하나 이상을 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 조성물은 결합제, 윤활제, 가소제, 해교제, 계면활성제, 기포제, 소포제, 살균제, 보습제 중 하나 이상의 첨가제를 포함할 수 있다.

또한, 상기 조성물을 압착성형, 물레성형, 압출성형, 주입성형 또는 사출성형의 방법으로 성형 가공한 후 상기 소성 가공을 하도록 구성될 수 있다.

또한, 상기 조성물을 상기 소성 가공 후에 유약 도포를 포함한 표면처리 공정을 수행하도록 구성할 수 있다.

또한, 상기 유약은 발색 원료로서 산화철산화동, 산화코발트, 산화크롬, 산화망간, 산화니켈, 산화티타늄, 산화주석, 산화아연, 산화납, 규산염지르콘, 네플린 사이나이트, 탄산바륨, 일러스토나이트, 스포듀민, 연단, 붕사 중 하나 이상을 포함할 수 있다.

한편, 본 발명의 다른 실시예에 따른 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조 방법은, 점토, 고령토, 도석, 벤토나이트, 규석 및 장석으로 이루어진 군에서 선택된 2종 이상의 성분이 혼합된 도자기 제조용 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공하도록 구성될 수 있다.

이 때, 상기 도자기 제조용 조성물은 점토 22 중량%, 백고령토 4.8 중량%, 도석 2.5 중량%, 벤토나이트 1.9 중량%, 장석 8.8 중량%, 폐도자기 분쇄분 20 중량% 및 소 골회 40 중량%를 포함하는 도자기 제조용 페이스트 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공할 수 있다.

한편, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법은, 백시멘트, 비정질 활성 알루미늄실리케이트, 종석, 물, 감수제, 경량 미립형 다공성 무기소재를 포함하는 인조석 제조용 페이스트 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공하도록 구성될 수 있다.

이 때, 상기 인조석 제조용 페이스트 조성물은 백시멘트 10~20 중량부, 비정질 활성 알루미노실리케이트 3~10 중량부, 종석 40~70 중량부, 물 5~10 중량부, 감수제 0.1~1 중량부, 경량 미립형 다공성 무기소재 10~30 중량부로 이루어지는 인조석 제조용 페이스트 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공할 수 있다.

상기와 같이 구성된 본 발명에 따른 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법에 따르면, 종래에 세라믹 재료는 고온에서 소성 가공한다는 기존 관념에서 탈피하여 60 ~ 80℃ 의 온도 범위에서 소성 가공함으로써 내구성, 내균열성이 우수한 세라믹 제품을 제조할 수 있도록 해준다. 특히, 본 발명에 따르면 세라믹 제품의 표면에 균열 발생을 최소화 할 수 있어 매우 우수한 표면 특성을 가진 세라믹 제품을 제조할 수 있다.

이러한 내구성, 내균열성 및 표면 특성이 우수한 세라믹 제품은 도자기 등의 생활용품은 물론, 미래 건축 외,내장재, 도로 바닥 등 도시계획용재, 치아와 뼈 등의 의료 대체물, 장기 보존해야할 물건 포장재, 장신구, 조각 등의 예술품재 등 다양한 산업분야에서 이용 가능하며, 플라스틱과 같은 인공 조성물을 대체하는 효과를 가져오므로 친환경 제조업을 발전시키는데에도 크게 도움이 될 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 제조 공정을 나타낸 순서도.

이하에서 첨부된 도면을 참조로 본 발명에 따른 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법을 보다 상세히 설명한다.

그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 참고로, 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.

본 발명의 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법은, 주로 자기 그릇과 같은 생활용품을 제조하는데 사용되는 도자기 제조용 조성물에 적용되는 것이므로, 이하에서는 이 도자기 제조용 조성물을 중심으로 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명의 기술적 사상은 이 도자기 제조용 조성물에 한정되는 것이 아니라, 건축 외,내장재, 실내 장식재, 도시계획용재, 치아와 뼈 등의 의료 대체물, 장신구 등의 예술작품 등 다양한 산업분야에도 적용될 수 있음은 이미 상기한 바와 같다.

본 발명의 일 실시예에 따른 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법은, 도자기 등으로 된 생활용품 제조에 사용되는 조성물의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 점토, 장석 또는 규석을 포함하는 조성물을 60 ~ 80℃ 온도 범위에서 소성 가공하도록 구성된다.

도자기는 흙을 빚은 다음 일정한 온도에서 구워낸 그릇이나 장식물을 말한다. 이러한 도자기는 통상적으로 1300℃ 이하의 온도에서 구운 도기와 1300 ~ 1500℃ 에서 구운 자기로 나눌 수 있으며, 도기와 자기 및 사기그릇, 질그릇 등을 통틀어서 도자기라고 한다. 이와 같이 종래의 도자기는 적어도 1300℃ 이상의 온도에서 소성 가공되어 제조되는 것을 의미하였으나, 본 발명에서는 이러한 기존 관념에서 탈피하여 60 ~ 80℃라는 매우 낮은 온도 범위에서 도자기 제조용 조성물을 소성 가공함으로써 내구성, 내균열성 및 표면 특성이 우수한 세라믹 제품을 제조할 수 있도록 해준 것이다. 이러한 본 발명에 따른 가장 특징적 기술구성이라 할 수 있는 소성 가공에 대한 상세한 설명은 도 1을 참조로 후술하기로 한다.

도자기의 3대 원료는 점토, 장석, 규석이다.

상기 점토는 도자기 제조용 조성물이 일정한 소성을 가지도록 해주는 소지 재료이다. 즉, 도자기 재료는 반죽할 때에 힘을 가하면 형태가 변하고, 힘을 제거해도 형태를 유지하는 성질 즉, 소성(塑性)이 있어야 한다. 이 소성을 가진 것이 점토인데, 만약 점토가 없다면 건조시킬 때 부서져 버린다.

상기 장석은 열을 가해 성형된 형태로 고화시킬 때, 흙가루와 흙가루 사이를 굳게 결합하는 역할을 하는 재료로서, 소성 가공 중에 장석 속에 들어 있는 알칼리 성분이 녹아서 유리질이 되어 입자와 입자 사이를 메운다. 이 유리질은 약간만 온도가 내려가도 곧 굳어 버리므로 입자와 입자는 굳게 결합된다.

상기 규석은 도자기의 본체가 되는 것으로, 만들어진 도자기의 비중이라든가, 어느 정도의 온도에서까지 사용할 수 있는가 등 도자기의 주요 성질을 결정하는 인자가 된다. 이 성분이 많이 함유된 도자기는 처음 성형되었을 때의 형태와 구워냈을 때의 형태가 별로 달라지지 않는다. 그러나 점토질의 원료는 구우면 수증기가 빠져나가고, 장석질 원료는 유리화되어 부피가 작아지는데, 이와 같은 현상을 소성수축이라 부른다.

도자기의 주요 성분 중 하나인 점토는 성형시 점성을 부여하는 가소성 원료이며, 고령토, 백토, 청자토, 백자토, 석기토, 옹기토, 자기토, 내열토 중 하나 이상을 더 포함할 수 있다. 이들 흙 성분은 점토와 함께 사용하여 도자기의 소지 물질을 이룬다.

또한, 상기 도자기용 조성물은 활석, 백운석, 엽장석, 석회석, 도석, 본애쉬(소뼈), 빙정석 중 하나 이상을 더 포함할 수 있다. 활석은 비가소성 물질로 알려져 있기 때문에 많은 양을 혼합하기 어렵고, 도자기 제조용 조성물의 비중을 높이는데 주로 사용된다. 이 밖에 상기 백운석, 엽장석, 석회석, 도석, 본애쉬(소뼈), 빙정석 등도 자체 성분의 특성으로 인해 도자기 제조용 조성물의 물성을 향상시키는데 사용된다.

또한, 본 발명에 따른 도자기 제조용 조성물은, 상기 조성물은 결합제, 윤활제, 가소제, 해교제, 계면활성제, 기포제, 소포제, 살균제, 보습제 중 하나 이상의 첨가제를 포함할 수 있다. 상기 결합제는 소지의 건조강도를 증가시키고, 윤활제는 탈형을 쉽게 하고, 성형밀도를 향상시키며, 가소제는 소지의 성형능력을 향상시키며, 해교제는 입자들을 잘 분산되도록 해주어 입자들이 뭉쳐서 떨어지는 것을 방지해주고, 계면활성제는 표면장력을 줄여 잘 젖게 해주며, 기포제는 기포를 소지 내에 형성시키고 소포제는 기포를 제거하여 발생하지 않도록 해주고, 살균제는 소지의 숙성 중에 박테리아의 영향을 막아주며, 보습제는 압력을 가하는 동안 수분을 유지하도록 해준다.

또한 상기 세라믹 조성물은 압착성형, 물레성형, 압출성형, 주입성형 또는 사출성형의 방법으로 성형 가공한 후 상기 소성 가공을 하도록 구성된다.

상기 압착성형은 소지를 형틀에 넣고 압력을 가하여 성형하는 금형성형이며, 압력으로 찍어내기 때문에 수분함량이 적어서 가소성이 적은 배토를 사용해 건식 또는 반건식법으로 성형된다. 상기 물레성형은 물레 위에서 흙을 회전시키면서 성형하는 방법이며, 손, 발을 사용하는 수동식 물레와 전동식 물레가 모두 사용된다. 압축성형은 소지를 압출장치의 형틀로부터 연속적으로 압출시켜 성형하는 방법이며, 통상적으로 튜브타입이 많이 사용된다. 주입성형은 소지반죽에 물을 더 가하여 만든 현탁액인 이장(slip)을 석고 틀에 부어 성형하는 방법이다. 소지를 물에 이겨서 반죽된 것을 연토라고 하고 다시 물을 더 가하여 물속에 현탁되어 있는 상태를 이장이라 한다. 해교제를 넣어 성형 중 이장이 침전되는 것을 방지한다. 사출성형은 주사기와 같이 소지를 사출장치 형틀에 주입하여 성형하는 방법으로, 대량 생산에 적합하다.

또한 상기 세라믹 조성물은 상기 성형 및 소성 단계 후에 유약 도포를 포함한 표면처리 공정을 수행하도록 구성될 수 있다. 도자기 유약은 도자기 표면에 유리질 막을 씌워서 광택과 색을 만들어주는 역할을 한다. 도자기 유약은 보통 실리카(SiO₂)라 불리는 천연 돌가루를 주성분으로 한다. 유약에 들어가는 3대 원소는 장석, 석회석, 규석이며 이 밖에 카올린, 백운석 질콘, 활석, 바룸 등이 사용된다. 또한 원료의 조합에 따라 광택이 나는 광택유, 광택이 없는 무광택유, 유약 표면에 균열이 발생하는 균열유, 균열이 발생하지 않는 무균열유가 있으며, 그 외에 투명유, 결정유, 색유 등이 있다.

또한 상기 유약은 발색 원료로서 산화철산화동, 산화코발트, 산화크롬, 산화망간, 산화니켈, 산화티타늄, 산화주석, 산화아연, 산화납, 규산염지르콘, 네플린 사이나이트, 탄산바륨, 일러스토나이트, 스포듀민, 연단, 붕사 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 이러한 발색 원료는 재료의 산지 및 정제 과정에 따라 다소의 차이가 있다. 같은 산지에서 채취한 재료일지라도 미세한 성분의 차이가 있다. 또한 재료의 운반과정이나 수비 또는 분쇄 과정을 거치면서 약간의 차이가 발생한다. 이러한 여러 가지 이유로 인해 같은 유약 조합비를 가진 유약을 사용하더라도 결과는 매번 다르게 나타날 수 있다.

이와 같이 본 발명은 다양한 성분과 함량으로 이루어진 세라믹 조성물에 모두 적용될 수 있으므로, 본 발명의 기술 사상은 상술한 여러 세라믹 원료, 첨가제, 유약 등을 다양한 형태로 조합한 여러 조성물에 모두 적용된다 할 것이다.

이 들 중에서 대표적인 2가지를 예를 들어 설명한다.

먼저, 본 발명에 따르면, 점토, 고령토, 도석, 벤토나이트, 규석 및 장석으로 이루어진 군에서 선택된 2종 이상의 성분이 혼합된 도자기 제조용 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공하는 방법일 수 있다. 보다 상세하게는, 점토 22 중량%, 백고령토 4.8 중량%, 도석 2.5 중량%, 벤토나이트 1.9 중량%, 장석 8.8 중량%, 폐도자기 분쇄분 20 중량% 및 소 골회 40 중량%를 포함하는 도자기 제조용 페이스트 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공하는 방법일 수 있다.

상기 도자기 제조용 페이스트 조성물은 폐 골회자기 분쇄분과 소 골회를 혼합하여 제조한 투광성 도자기를 제조하는데 사용될 수 있으며, 본 발명에 따라 60 ~ 80℃의 저온 범위에서 일정 시간 동안 소성 가공함으로써 내구성, 내균열성 및 표면 특성이 우수한 도자기 제품을 제조할 수 있다.

한편, 본 발명의 다른 실시예에 따르면, 백시멘트, 비정질 활성 알루미늄실리케이트, 종석, 물, 감수제, 경량 미립형 다공성 무기소재를 포함하는 인조석 제조용 페이스트 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공하는 방법일 수 있다. 보다 상세하게는, 백시멘트 10~20 중량부, 비정질 활성 알루미노실리케이트 3~10 중량부, 종석 40~70 중량부, 물 5~10 중량부, 감수제 0.1~1 중량부, 경량 미립형 다공성 무기소재 10~30 중량부로 이루어지는 인조석 제조용 페이스트 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공하는 방법일 수 있다.

상기 인조석 제조용 페이스트 조성물은 기존 시멘트계 인조석의 백화현상 내구성 등의 문제점과 유기 바인더계 인조석의 내열성 내산성 등의 문제점을 해결할 수 있는 동시에 단열 기능이 부여된 인조석을 제조하는데 사용될 수 있으며, 본 발명에 따라 60 ~ 80℃의 저온 범위에서 일정 시간 동안 소성 가공함으로써 내구성, 내균열성 및 표면 특성이 우수한 인조석 제품을 제조할 수 있다.

마지막으로 도 1을 참조로 본 발명에 따른 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법을 간단히 설명한다.

먼저, 본 발명에 따른 세라믹 조성물은 기본적으로 점토, 장석, 규석을 혼합하여 이루어진 도자기용 페이스트 조성물일 수 있으나, 다양한 원료나 첨가제 등을 혼합하여 건축 내,외장재, 인공치아나 인공관절과 같이 다양한 산업분야에 사용되는 세라믹 제품을 제조하는데 사용될 수도 있다(S 100).

상기와 같이 다양한 원료나 첨가제 등을 사용하여 혼합된 조성물을 일정한 형태를 갖도록 성형한다(S200). 이러한 성형 방법으로는 압착성형, 물레성형, 압출성형, 주입성형 또는 사출성형의 방법 등이 적용될 수 있음은 이미 상기한 바와 같다.

다음으로, 일정한 형태로 성형된 세라믹 조성물은 60 ~ 80℃의 저온 범위에서 일정 시간 동안 소성 가공된다(S300). 종래에 도자기와 같은 세라믹 재료는 고온에서 소성 가공되는 것이 일반적이었으나, 본 발명에서는 이러한 고정 관념에서 탈피하여 세라믹 조성물을 저온에서 소성 가공하는 것이다. 이에 따르면, 갑작스런 열충격으로 인해 발생하는 재료의 내구성 저하, 취성 증가, 내부 균열 발생 등의 문제점을 사전에 예방하여 내구성, 내균열성 및 표면 특성이 우수한 세라믹 제품을 얻을 수 있다.

소성 가공 온도가 60℃ 미만이면 세라믹 제품으로서 필요로 하는 기본적인 강도 확보가 어렵고, 80℃를 초과하면 고온 열충격으로 인해 발생하는 여러 문제점을 완전히 방지할 수 없다. 따라서, 본 발명에 따르면, 세라믹 조성물의 소성 가공 온도를 저온 범위인 60 ~ 80℃로 제어하는 것이 바람직하다.

마지막으로, 저온 온도 범위에서의 소성 가공이 완료된 세라믹 조성물의 표면에 연마, 유약 코팅 등의 표면 처리를 수행하여 최종 세라믹 제품을 완성한다(S400).

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적인 특징들이 변경되지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것으로 이해할 수 있을 것이다. 그러므로, 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (11)

1. 점토, 장석 또는 규석을 포함하는 조성물을 60 ~ 80℃ 온도 범위에서 소성 가공하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 조성물은 고령토, 백토, 청자토, 백자토, 석기토, 옹기토, 자기토, 내열토 중 하나 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 조성물은 활석, 백운석, 엽장석, 석회석, 도석, 본애쉬(소뼈), 빙정석 중 하나 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 조성물은 결합제, 윤활제, 가소제, 해교제, 계면활성제, 기포제, 소포제, 살균제, 보습제 중 하나 이상의 첨가제를 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 조성물을 압착성형, 물레성형, 압출성형, 주입성형 또는 사출성형의 방법으로 성형 가공한 후 상기 소성 가공을 하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 조성물을 상기 소성 가공 후에 유약 도포를 포함한 표면처리 공정을 수행하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.
7. 청구항 6에 있어서,
   상기 유약은 발색 원료로서 산화철산화동, 산화코발트, 산화크롬, 산화망간, 산화니켈, 산화티타늄, 산화주석, 산화아연, 산화납, 규산염지르콘, 네플린 사이나이트, 탄산바륨, 일러스토나이트, 스포듀민, 연단, 붕사 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.
8. 점토, 고령토, 도석, 벤토나이트, 규석 및 장석으로 이루어진 군에서 선택된 2종 이상의 성분이 혼합된 도자기 제조용 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.
9. 청구항 1에 있어서,
   점토 22 중량%, 백고령토 4.8 중량%, 도석 2.5 중량%, 벤토나이트 1.9 중량%, 장석 8.8 중량%, 폐도자기 분쇄분 20 중량% 및 소 골회 40 중량%를 포함하는 도자기 제조용 페이스트 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.
10. 백시멘트, 비정질 활성 알루미늄실리케이트, 종석, 물, 감수제, 경량 미립형 다공성 무기소재를 포함하는 인조석 제조용 페이스트 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.
11. 청구항 3에 있어서,
    백시멘트 10~20 중량부, 비정질 활성 알루미노실리케이트 3~10 중량부, 종석 40~70 중량부, 물 5~10 중량부, 감수제 0.1~1 중량부, 경량 미립형 다공성 무기소재 10~30 중량부로 이루어지는 인조석 제조용 페이스트 조성물을 60 ~ 80℃ 온도에서 소성 가공하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 세라믹 조성물의 제조방법.

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