KR20180059769A

KR20180059769A - 흡수성 물품 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20180059769A
Application number: KR1020187007878A
Authority: KR
Inventors: 유리코 나카무라; 요스케 모리
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2015-09-30
Filing date: 2016-08-04
Publication date: 2018-06-05
Also published as: TW201713295A; CN108024875B; TWI691318B; US11007089B2; EP3357462A1; KR102495532B1; EP3357462A4; WO2017056718A1; CN108024875A; JP6086402B1; JP2017064131A; EP3357462B1; US20190053956A1

Abstract

흡수체(56)가 포장 시트(58)로 포장되어 이루어지는 흡수 요소(50)를 구비하고 있으며, 흡수체(56)는, 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자(56P)가 혼합 집적된 것임과 동시에, 그 표리 적어도 한쪽에, 용융 점도 1000~6000mPa·s의 핫멜트 접착제(H2)가 함침된 함침층(562)을 가지고 있으며, 포장 시트(58)의 내면에서의 함침층(562)과 대향하는 부분이, 용융 점도 4000~9000mPa·s의 범위내이며, 또한 상기 함침층에 함침되는 핫멜트 접착제보다도 용융 점도가 높은 핫멜트 접착제(H1)로 이루어지는 접착층(561)을 통하여 함침층(562)의 외면에 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품이다.

Description

흡수성 물품 및 그 제조 방법

본 발명은, 흡수체의 포장 기술에 관하여, 특히 흡수체의 뭉침과 균열 등, 흡수체 형상의 붕괴를 억제할 수 있는 흡수성 물품 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

일회용 기저귀나 생리대 등의 흡수성 물품에서는, 펄프 섬유 등의 섬유 및 고(高)흡수성 폴리머 입자의 혼합물을 흡수체로서 이용하는 것이 일반적이며, 이러한 흡수체는 제조시 및 제조 후의 형상 유지성을 높이기 위해, 크레이프지(紙) 등으로 이루어지는 포장 시트가 감겨 이루어지는 흡수 요소로서 내장되는 것이 일반적이다.

도 17~도 19는 종래의 흡수 요소의 제조 설비·공정예를 나타내고 있다. 이 제조 설비(100)에서는, 우선 펄프 시트(56F)를 해섬기(解纖機)(101)로 해섬하여 얻어지는 펄프 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자(56P)의 혼합물이, 옆을 향하여 배치되어 회전 구동되는 적섬(積纖) 드럼(102)의 상방으로부터 공급된다. 적섬 드럼(102)의 외주면에는, 회전 방향을 전후 방향으로 하는 흡수체 틀(102m)이 오목한 모양으로 형성됨과 동시에, 흡수체 틀(102m)의 저면에 다수의 흡인 구멍이 형성되어 있으며, 펄프 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자(56P)의 공급 위치에서, 흡수체 틀(102m) 내의 흡인 구멍으로부터의 흡인에 의해, 흡수체 틀(102m) 내에 펄프 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자(56P)의 혼합물이 집적되어 흡수체(56)가 형성된다. 흡수체 틀(102m) 내에 형성된 흡수체(56)는, 상기 적섬 드럼(102)의 회전에 의해, 상기 적섬 드럼(102)의 외주면을 따르듯이 공급되는 연속 띠 모양의 포장 시트(58)와 대향하는 위치가 되었을 때에, 틀에서 벗어나 포장 시트(58)상으로 전사된다(옮겨진다). 포장 시트(58)에서의 흡수체(56)의 전사면에는, 미리 핫멜트 접착제(M1)의 도포에 의해 제1 접착제층(G1)이 형성되어 있으며, 이 제1 접착제층(G1)에 의해 흡수체(56)가 포장 시트(58)에 접착된다. 이들 공정이 차례로 행해지는 것에 의해, 연속적으로 이송되는 포장 시트(58)상에, 흡수체(56)가 간헐적으로 공급된다.

포장 시트(58)상에 전사된 흡수체(56)는, 포장 시트(58)를 흡수체(56)에 감는 것에 앞서, 대향하는 벨트 컨베이어식의 프레스 장치(103)에 의해 흡수체(56) 전체 폭에 걸쳐 단단히 다져진다.

포장 시트(58)는, MD 방향(시트의 이송 방향)과 직교하는 CD 방향의 폭이 흡수체(56)보다도 넓은 것으로 되어 있으며, 그 CD 방향 중간 부분(58c)상에 흡수체(56)가 전사되어, 프레스 장치(103)에 의해 다져진 후, 흡수체(56)의 상면의 전체 폭에 걸쳐 핫멜트 접착제(M2)의 도포에 의해 제2 접착제층(G2)이 형성되고, 또한 그 후에 도시하지 않는 세일러에 의해, 흡수체(56)의 CD 방향 양측으로 비어져나오는 양측 부분(58s)이 흡수체(56)의 양측 테두리를 따르는 위치에서 되접혀, 흡수체(56) 상면에 접착됨과 동시에, CD 방향의 양단부가 서로 겹쳐지고, 상기 서로 겹치는 부분에 미리 핫멜트 접착제(M3)가 도포되어 형성된 제3 접착제층(G3)에 의해 접착되어 연결부(58c)가 형성된다.

이렇게 하여, MD 방향으로 연속하는 포장 시트(58)의 통 모양 연속체 내에, MD 방향으로 간헐적으로 흡수체(56)가 고정된 흡수 요소(50)의 연속체가 형성된다. 흡수 요소(50)의 연속체는, 다른 부재가 장착된 제조 도중의 상태 혹은 다른 부재를 장착하지 않은 상태에서, 또는 개개의 완성 제품으로의 절단 공정에서, MD 방향으로 간헐적으로 절단되는 것에 의해, 개개의 흡수 요소(50)가 된다.

일반적으로 흡수성 물품의 흡수 요소는 양다리 사이에 낀 상태에서, 보행 등의 다리의 움직임에 의해 폭 방향 양측으로부터 다양한 방향의 힘을 받기 때문에, 특히 흡수체의 폭 방향 양단부의 형상이 붕괴되기 쉽다는 문제점을 가지고 있다. 특히, 흡수성 물품의 분야에서는, 다리 둘레의 피트성을 향상시키기 위해, 흡수체의 전후 방향 중간부에 폭 방향 중앙 측으로 잘록해진 잘록부를 형성하는 것이나, 전후 방향 등의 액(液)확산성을 향상시키기 위해, 흡수체의 폭 방향 중간부에 두께 방향으로 관통하는 슬릿을 전후 방향을 따라 형성하는 것이 알려져 있지만, 이들의 테두리부는 형상이 붕괴되기 쉽다는 문제점을 가지고 있다.

그리고, 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자를 혼합 집적하여 이루어지는 흡수체가 널리 보급되어, 흡수체의 형상 붕괴를 억제하기 위해 여러 가지 측면에서의 제안이 이루어지고 있는 현재에서도, 여전히 흡수체의 형상 붕괴를 억제하는 것에는 가일층의 개선이 요구되고 있다.

특허문헌 1: 일본 공개특허공보 특개 2013-258936호 특허문헌 2: 일본 공개특허공보 특개 2014-198175호

그래서, 본 발명의 주된 과제는, 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자를 혼합 집적하고, 포장 시트로 포장하여 이루어지는 흡수 요소에서의, 흡수체의 형상의 붕괴를 억제하는 것에 있다.

상기 과제를 해결한 본 발명은 다음과 같다.

＜청구항 1 기재의 발명＞

흡수체가 포장 시트로 포장되어 이루어지는 흡수 요소를 구비하고 있으며,

상기 흡수체는, 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자가 혼합 집적된 것인, 흡수성 물품에서,

상기 흡수체는, 그 표리(表裏) 적어도 한쪽에, 용융 점도 1000~6000mPa·s의 핫멜트 접착제가 함침된 함침층을 가지는 동시에,

상기 포장 시트의 내면에서의 상기 함침층과 대향하는 부분이, 용융 점도 4000~9000mPa·s의 범위 내이고, 또한 상기 함침층에 함침되는 핫멜트 접착제보다도 용융 점도가 높은 핫멜트 접착제로 이루어지는 접착층을 통하여 상기 함침층의 외면에 접착되어 있는

것을 특징으로 하는 흡수성 물품.

(작용 효과)

본 발명자는, 흡수체의 형상 붕괴를 방지하는 것에 관하여, 다음과 같은 개선의 여지를 발견했다. 즉, 종래의 흡수 요소에서는, 흡수체의 형상 안정화를 도모하기 위해 흡수체에 핫멜트 접착제를 도포하는 경우, 그 핫멜트 접착제를 사용하여 포장 시트의 접착도 실시했었다. 흡수 요소에 사용하는 핫멜트 접착제는, 흡수 저해를 일으키는 한 원인이 되는 경우가 있으며, 그 사용량은 필요 최소한인 것이 요구되기 때문에, 이러한 겸용은 오히려 바람직한 것이었다.

그러나, 흡수체에 도포하는 핫멜트 접착제는, 흡수체의 형상 안정화라고 하는 관점에서는 도포시의 점도가 낮은 것이 바람직하지만, 그러한 핫멜트 접착제를 이용하면, 흡수체에 대한 함침량이 많아지고, 그만큼 포장 시트에 대한 접착이 약해진다. 또한, 접착제 도포시나 시트 반송시에서의 포장 시트로부터의 접착제의 배어 나옴도 문제가 된다. 그렇다고 해서, 흡수체 상면에 도포하는 핫멜트 접착제로서, 포장 시트에 대한 접착성과 배어 나옴 방지를 양호하게 하기 위해 도포시의 용융 점도가 높은 것을 이용하면, 흡수체로의 함침량이 적어지고, 도포량에 대하여 기대되는 흡수체 상면의 형상 안정 효과를 얻을 수 없다. 즉, 포장 시트의 접착성 및 흡수체의 상면 형상 안정성이 이율 배반의 관계에 있고, 종래의 것으로는 이들의 성능을 함께 향상시킬 수 없는 점에서 개선의 여지가 있었던 것이다.

본 발명은, 이러한 지견을 얻은 것에 의해 이루어진 것이며, 용융 점도가 상이한 핫멜트 접착제를 적재적소에 이용하는 구조로 하는 것에 의해, 함침층의 형성에 있어서는 핫멜트 접착제의 용융 점도가 충분히 낮은 것에 의해 흡수체에 충분히 함침하여 흡수체의 형상 안정을 효과적으로 도모할 수 있음과 동시에, 접착층의 형성에 있어서는 용융 점도가 높은 것에 의해 흡수체 및 포장 시트에 스며들기 어렵고, 흡수체 및 포장 시트의 접착성도 양호하게 되며, 따라서, 흡수체의 형상의 붕괴를 억제할 수 있게 되는 것이다.

또한, 용융 점도란, JIS Z　8803에 따라, 블룩필드 B형 점도계(스핀들 No.027)을 이용하여, 온도 140℃에서 측정되는 것이다.

＜청구항 2 기재의 발명＞

상기 흡수체에서의 섬유:고흡수성 폴리머 입자가, 중량비로 50:50~20:80인, 청구항 1 기재의 흡수성 물품.

(작용 효과)

본 항 기재와 같이 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이 높은 흡수체이면, 흡수체의 폭 방향 양단부의 형상 붕괴가 발생하기 쉽다. 따라서, 본 발명은 본 항 기재와 같은 흡수체의 경우에 적합하다.

＜청구항 3 기재의 발명＞

상기 흡수체는, 그 표리 어느 한쪽에 상기 함침층을 가지는 동시에,

상기 포장 시트는, 상기 흡수체에서의 상기 함침층을 가지는 측과 반대 측에 위치하는 중간 부분과, 이 중간 부분으로부터 상기 흡수체에서의 상기 함침층을 가지는 측으로 되접힌 양측 부분을 가지는 동시에, 이 포장 시트의 양측 부분의 선단부가 상기 흡수체에서의 상기 함침층을 가지는 측에서 서로 겹쳐져 연결부가 형성되어 이루어지는 것인,

청구항 1 또는 2 기재의 흡수성 물품.

(작용 효과)

이러한 포장 시트 감김 형태에 있어서는, 포장 시트의 양측 부분을 되접어 흡수체 상면에 접착할 때에, 흡수체로부터 양측으로 비어져 나온 고흡수성 폴리머 입자를 말려 올라가 흡수체 양측부 상면의 고흡수성 폴리머 입자가 많아지는 경우가 있다. 본 발명에서는, 이러한 흡수체 양측부 상면의 고흡수성 폴리머 입자도 접착하여, 흡수체 강도의 저하를 방지할 수 있다.

＜청구항 4 기재의 발명＞

상기 연결부가 상기 흡수체의 안쪽에 형성되고 있고,

상기 흡수체에서의 섬유:고흡수성 폴리머 입자가, 중량비로 50:50~20:80으로 되는 것과 동시에,

상기 흡수체의 상기 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이, 안쪽으로부터 겉쪽을 향함에 따라 단계적 또는 연속적으로 높아지고 있는,

청구항 3 기재의 흡수성 물품.

(작용 효과)

본 발명에서는, 흡수체의 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이 높고, 또한 그 함유율이 안쪽으로부터 겉쪽을 향함에 따라 단계적 또는 연속적으로 높아지고 있기 때문에, 역행 방지성이 뛰어난 것이 된다. 그럼에도 불구하고, 포장 시트의 연결부는, 흡수체의 안쪽(즉 흡수체의 고흡수성 폴리머 입자 함유율이 높은 부분과 반대측)에 위치하게 되기 때문에, 포장 시트의 연결부의 접착이 불충분하게 되는 경우가 있어도, 연결부에 틈이 발생하기 어렵고, 또한 흡수체로부터 이탈한 고흡수성 폴리머 입자가 포장 시트의 연결부로부터 누출된다고 해도, 흡수 요소의 안쪽이기 때문에, 장착자의 피부 측으로 누출될 우려가 적은 것이 된다. 또한, 포장 시트가 서로 겹치는 부분은, 그 이외의 부분과 비교하여 액유지성이 높기 때문에, 흡수체의 겉쪽에 위치하면, 역행을 조장할 우려가 있지만, 본 발명에서는 흡수체의 안쪽에 위치하기 때문에, 이러한 문제는 발생하지 않는다. 또한, 제조시에 핫멜트 접착제를 흡수체에 도포하여 함침층을 형성할 때에, 흡수체에 포함되는 고흡수성 폴리머 입자가 핫멜트 접착제의 도포력에 의해 비산되기 어렵다고 하는 이점도 있다.

＜청구항 5 기재의 발명＞

상기 포장 시트는, 상기 흡수체의 적어도 겉쪽 전체를 덮는 겉쪽 시트재와, 상기 흡수체의 적어도 안쪽 전체를 덮는 안쪽 시트재로 이루어지는 것인, 청구항 1 또는 2 기재의 흡수성 물품.

(작용 효과)

본 발명은, 본 항 기재와 같이, 흡수체를 겉쪽 시트재 및 안쪽 시트재에 끼워 포장하는 타입의 흡수 요소에도 적합하다.

＜청구항 6 기재의 발명＞

상기 함침층을 구성하는 핫멜트 접착제가 나선 모양 또는 그물코 모양으로 도포되어 있고, 상기 접착층을 구성하는 핫멜트 접착제가 연속면 모양으로 도포되어 있는, 청구항 1~5 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

흡수체로의 함침성을 양호하게 하기 위해서는 함침층을 구성하는 핫멜트 접착제의 도포 패턴은 선상 패턴이 다수 교차하는 나선 모양 또는 그물코 모양인 것이 바람직하고, 또한 접착층에 의한 흡수체 및 포장 시트의 접착성을 양호하게 하기 위해서는, 접착층을 구성하는 핫멜트 접착제의 도포 패턴은 연속면 모양인 것이 바람직하다.

＜청구항 7 기재의 발명＞

회전 방향을 전후 방향으로 하는 오목한 모양의 흡수체 틀이 외주면에 형성됨과 동시에, 흡수체 틀의 저면에 다수의 흡인 구멍이 형성되고, 옆을 향하여 배치되어 회전 구동되는 적섬 드럼을 이용하고,

상기 흡인 구멍으로부터 흡인을 실시하면서 상기 흡수체 틀 내에 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자의 혼합물을 집적하여 흡수체를 형성하고,

상기 흡수체 틀 내에 형성한 흡수체를 탈형(脫型)한 후, 포장 시트로 포장함과 동시에, 상기 포장 시트 내면 및 상기 흡수체의 외면을 핫멜트 접착제를 통하여 접착하는 것에 의해, 상기 흡수체를 상기 포장 시트로 포장하여 이루어지는 흡수 요소를 제조하고,

이 제조한 흡수 요소를 이용하여 흡수성 물품을 제조하는, 흡수성 물품의 제조 방법에서,

상기 탈형한 흡수체의 상하 적어도 한쪽에, 용융 점도 1000~6000mPa·s의 핫멜트 접착제가 함침된 함침층을 형성한 후, 상기 포장 시트의 내면에서의 상기 함침층과 대향하는 부분을, 용융 점도 4000~9000mPa·s의 범위 내이며, 또한 상기 함침층에 함침되는 핫멜트 접착제보다도 용융 점도가 높은 핫멜트 접착제로 이루어지는 접착층을 통하여 상기 함침층의 외면에 접착하는

것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 제조 방법.

(작용 효과)

청구항 1 기재의 발명과 동일한 작용 효과를 나타낸다.

＜청구항 8 기재의 발명＞

상기 흡수체에서의 섬유:고흡수성 폴리머 입자가, 중량비로 50:50~20:80인, 청구항 7 기재의 흡수성 물품의 제조 방법.

(작용 효과)

본 항 기재와 같이 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이 높은 흡수체이면, 흡수체의 폭 방향 양단부의 형상 붕괴가 발생하기 쉽다. 따라서, 본 발명의 제조 방법은 본 항 기재와 같은 흡수체의 경우에 적합하다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자를 혼합 집적하고, 포장 시트로 포장하여 이루어지는 흡수 요소에서의, 흡수체의 형상 붕괴를 억제할 수 있게 되는 등의 이점이 초래된다.

도 1은 팬티 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 전개 상태의 평면도이다.
도 2는 팬티 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 전개 상태의 평면도이다.
도 3은 도 1의 3-3 단면의 층 구성을 나타내는 단면도이다.
도 4는 도 1의 4-4 단면의 층 구성을 나타내는 단면도이다.
도 5는 도 1의 5-5 단면의 층 구성을 나타내는 단면도이다.
도 6은 팬티 타입 일회용 기저귀의 사시도이다.
도 7은 도 1의 3-3 단면에 상당하는 단면의 층 구성을 나타내는 단면도이다.
도 8은 도 1의 4-4 단면에 상당하는 단면의 층 구성을 나타내는 단면도이다.
도 9는 팬티 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 전개 상태의 평면도이다.
도 10은 도 9의 6-6 단면의 층 구성을 나타내는 단면도이다.
도 11은 도 1의 3-3 단면에 상당하는 단면의 층 구성을 나타내는 단면도이다.
도 12는 흡수 요소의 층 구성을 나타내는 단면도이다.
도 13은 흡수 요소의 단면도이다.
도 14는 흡수 요소의 제조 설비를 나타내는 개략도이다.
도 15는 흡수 요소의 제조 공정을 나타내는 평면도이다.
도 16는 흡수 요소의 제조 공정을 나타내는 단면도이다.
도 17는 종래의 흡수 요소의 제조 설비를 나타내는 개략도이다.
도 18는 종래의 흡수 요소의 제조 공정을 나타내는 평면도이다.
도 19는 종래의 흡수 요소의 제조 공정을 나타내는 단면도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 관하여, 첨부 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다.

도 1~도 6은, 팬티 타입 일회용 기저귀의 일례를 나타내고 있다. 단면도에서의 점 모양 부분은 그 겉쪽 및 안쪽에 위치하는 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서의 접착제를 나타내고 있으며, 핫멜트 접착제 등의 베타, 비드, 커튼, 서미트 혹은 스파이럴 도포 등에 의해, 또한 탄성 신축 부재의 고정 부분은 이를 대신하여 또는 이와 함께 콤 건(comb gun)이나 슈어랩(SureWrap) 도포 등의 탄성 신축 부재의 외주면으로의 도포에 의해 형성되는 것이다. 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서는 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 의한 고정 수단을 이용할 수도 있다.

본 형태의 팬티 타입 일회용 기저귀는, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 구성하는 외장체(12F, 12B)와, 앞몸판(F)으로부터 고간부를 거쳐 뒷몸판(B)까지 연장되도록 외장체(12F, 12B)의 내측에 설치된 내장체(200)를 구비하고 있으며, 앞몸판(F)의 외장체(12F)의 양측부와 뒷몸판(B)의 외장체(12B)의 양측부가 접합되어 사이드 실링부(12A)가 형성된 것이다. 부호 Y는 전개 상태에서의 기저귀의 전체 길이(앞몸판(F)의 웨이스트 개구(WO)의 테두리로부터 뒷몸판(B)의 웨이스트 개구(WO)의 테두리까지의 세로 방향 길이)를 나타내고 있으며, 부호 X는 전개 상태에서의 기저귀의 전체 폭을 나타내고 있다.

내장체(200)는, 오줌 등의 배설물을 흡수 유지하는 부분이며, 외장체(12)는 착용자의 신체에 대하여 내장체(200)를 지지하기 위한 부분이다. 본 형태에서는, 외장체(12F, 12B)의 상부 개구는, 장착자의 몸통을 통과시키는 웨이스트 개구(WO)가 되고, 내장체(200)의 폭 방향 양측에서 외장체(12F, 12B)의 밑테두리 및 내장체(200)의 옆테두리에 의해 각각 둘러싸이는 부분이 다리를 통과시키는 다리 개구부(LO)가 된다.

또한, 본 형태의 팬티 타입 일회용 기저귀는, 사이드 실링부(12A)를 가지는 세로 방향 범위(웨이스트 개구(WO)로부터 다리 개구(LO)의 상단에 이르는 세로 방향 범위)로서 정해지는 몸통 둘레 영역(T)과, 다리 개구(LO)를 형성하는 부분의 전후 방향 범위(앞몸판(F)의 사이드 실링부(12A)를 가지는 세로 방향 영역과 뒷몸판(B)의 사이드 실링부(12A)를 가지는 세로 방향 영역의 사이)로서 정해지는 중간 영역(L)을 가진다. 몸통 둘레 영역(T)은, 개념적으로 웨이스트 개구의 테두리부를 형성하는 「웨이스트부」(W)와, 이보다도 하측 부분인 「웨이스트 하방부」(U)로 나눌 수 있다. 통상, 몸통 둘레 영역(T) 내에 폭 방향 신축 응력이 변화하는 경계(예를 들면 탄성 신축 부재의 굵기나 신장율이 변화한다)를 가지는 경우는, 무엇보다 웨이스트 개구(WO) 측의 경계보다도 웨이스트 개구(WO) 측이 웨이스트부(W)가 되며, 이러한 경계가 없는 경우는 흡수체(56) 또는 내장체(200)보다도 웨이스트 개구(WO) 측이 웨이스트부(W)가 된다. 이들 세로 방향의 길이는, 제품의 사이즈에 따라서 상이하며, 적절히 정할 수 있지만, 일례를 들면, 웨이스트부(W)는 15~40mm, 웨이스트 하방부(U)는 65~120mm로 할 수 있다. 한편, 중간 영역(L)의 양측 테두리는 피착자의 다리 둘레를 따르도록 コ자 모양 또는 곡선 모양으로 잘록하며, 여기가 장착자의 다리를 넣는 부위가 된다. 이 결과, 사이드 실링부(12A)를 떼어낸 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀는, 전체적으로 대략 모래시계 형상을 이루고 있다.

(외장체)

외장체(12F, 12B)는, 앞몸판(F)을 구성하는 부분인 앞쪽 외장체(12F)와, 뒷몸판(B)을 구성하는 부분인 뒤쪽 외장체(12B)로 이루어지며, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)는 다리 측에서 연속하지 않고, 이간되어 있다. 이 이간 거리(12 d)는 150~250mm 정도로 할 수 있다. 도시하지 않지만, 이 이간 부분에서의 내장체(200)의 이면의 노출 부분의 일부(예를 들면 앞쪽 외장체(12F)와 뒤쪽 외장체(12B)의 사이에 노출되는 부분의 전후 방향 전체에 걸치지만, 내장체(200)의 전후 끝까지 늘어나지 않고, 또한 폭 방향 양측 테두리도 내장체(200)의 양측 테두리까지는 달하지 않는 정도) 또는 전체를 덮듯이, 부직포 등으로 이루어지는 고간부 커버 시트를 붙일 수도 있다. 또한, 도 9 및 도 10에 나타내듯이, 외장체(12)가, 앞몸판(F)으로부터 뒷몸판(B)에 걸쳐 고간을 지나 연속하는 일체적인 것으로 할 수도 있다. 즉, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 개별적으로 구성하는 외장체(12F, 12B)가 전자의 형태에 상당하고, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 일체적으로 구성하는 외장체(12)가 후자의 형태에 상당한다.

외장체(12F, 12B)는, 몸통 둘레 영역(T)과 대응하는 세로 방향 범위인 몸통 둘레부를 가진다. 또한, 본 형태에서는, 앞쪽 외장체(12F)에는 중간 영역(L)과 대응하는 부분을 가지지 않지만, 뒤쪽 외장체(12B)는 몸통 둘레 영역(T)으로부터 중간 영역(L) 측으로 늘어나는 엉덩이 커버부(14)를 가지고 있다. 도시하지 않지만, 앞쪽 외장체(12F)에도 몸통 둘레 영역(T)으로부터 중간 영역(L) 측으로 늘어나는 서혜 커버부를 설치하거나, 서혜 커버부는 설치하지만 엉덩이 커버부는 설치하지 않는 형태로 하거나, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)의 양쪽에 중간 영역(L)과 대응하는 부분을 설치하지 않아도 된다. 또한, 도시 형태에서는, 엉덩이 커버부(14)의 밑테두리는, 앞쪽 외장체(12F)의 밑테두리와 마찬가지로, 폭 방향을 따르는 직선 모양으로 형성하고 있지만, 폭 방향 외측을 향함에 따라 웨이스트 개구 측에 위치하게 되는 곡선으로 할 수도 있다.

외장체(12F, 12B)는, 도 2~도 5에 나타나듯이, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)을 핫멜트 접착제나 용착 등의 접합 수단에 의해 접합하여 형성된 것이다. 이에 의해 표리(表裏)가 형성되어 있다. 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)은, 도 5에 나타내듯이, 한 장의 시트재를 웨이스트 개구 측에 접은 자국이 위치하도록 접어 형성하는 것 외에, 도 10에 나타내듯이, 두 장의 시트재를 맞붙여 형성할 수도 있다. 또한, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)의 적어도 한쪽은, 그 일부가 다른 부분과 상이한 시트재에 의해 형성되어 있어도 된다.

외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 이용하는 시트재로서는, 시트 모양의 것이면 특별히 한정 없이 사용할 수 있으나, 부직포인 것이 바람직하다. 부직포는, 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공 방법으로서는, 공지의 방법, 예를 들면, 스펀레이스법, 스펀본드법, 써멀 본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수 있다. 특히, 유연성의 관점에서는, 폴리프로필렌 섬유의 스펀본드 부직포층 사이에, 한층 또는 복수층의 폴리프로필렌 극세섬유의 멜트블로운 부직포층을 끼워 이루어지는, SMS 부직포, SMMS 부직포 등의 부직포가, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 적합하다.

부직포를 이용하는 경우, 섬도는 0.5~2.5dtex 정도로 하는 것이 바람직하고, 평량은 10~30g/m² 정도로 하는 것이 바람직하다. 따라서, 외장체(12F, 12B)에 이용하는 부직포의 총평량은 20~60g/m² 정도인 것이 바람직하다.

그리고, 외장체(12F, 12B)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H) 사이에는, 몸통 둘레 방향의 신축 구조의 형성 영역에, 실고무 등의 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)(15~18)가 소정의 신장율로 설치되어 있다. 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)로서는, 합성고무를 이용해도, 천연고무를 이용해도 된다. 외장체(12F, 12B)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)의 접합이나, 그 사이에 끼워지는 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(15~19)의 고정에는, 여러 가지의 도포 방법에 의한 핫멜트 접착제 및 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 의한 고정 수단의 적어도 한쪽을 이용할 수 있다. 외장체(12F, 12B) 전면에서 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)을 접합하면 유연성을 해치기 때문에, 전후 방향 및 폭 방향의 적어도 한쪽에 간헐적으로 접합하는(예를 들면 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)의 통과 위치를 비(非)접합으로 하거나, 반대로 통과 위치만 접합으로 한다) 것이 바람직하다. 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)의 폭 방향 양단부는 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 고정된다(고정 단부). 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)는, 고정 단부의 사이에서는, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 고정되어 있지 않은 것이 유연성의 점에서 바람직하지만, 고정되어 있어도 된다. 도시 형태는 후자이며, 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)의 길이 방향 전체가 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 고정된다. 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)를 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 핫멜트 접착제에 의해 고정하는 경우, 콤 건이나 슈어랩 노즐 등의 도포 수단에 의해 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)의 외주면에만 핫멜트 접착제를 도포하여 양 시트층(12S, 12H) 사이에 끼우는 수법을 이용해도, 또한, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)의 적어도 한쪽에 핫멜트 접착제를 도포하여 그 사이에 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)를 끼우는 수법을 이용해도 된다.

도시 형태에 관하여 보다 상세하게 설명하면, 먼저, 외장체(12F, 12B)의 웨이스트부(W)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H) 사이에는, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록, 복수의 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)가 상하 방향으로 간격을 두고, 또한, 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 장착되어 있다. 웨이스트부 탄성 신축 부재(17) 중, 웨이스트 하방부(U)에 인접하는 영역에 설치되는 1개 또는 복수 개에 관해서는, 내장체(200)와 겹쳐 있어도 되고, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 설치해도 된다. 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5mm², 특히 0.1~1.0mm² 정도)의 실고무를, 4~12mm의 간격으로 3~22개 정도, 각각 신장율 150~400%, 특히 220~320% 정도로 장착하는 것이 바람직하다. 또한, 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)는, 그 모두를 같은 굵기와 신장율로 할 필요는 없고, 예를 들면 웨이스트부(W)의 상부와 하부에서 탄성 신축 부재의 굵기와 신장율이 상이하도록 해도 된다.

또한, 외장체(12F, 12B)의 웨이스트 하방부(U)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H) 사이에는, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 상측 및 폭 방향 양측의 각 부위에, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록, 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재로 이루어지는 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15, 18)가 복수개, 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향에 따라 신장된 상태로 장착되어 있다.

웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15, 18)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5mm², 특히 0.1~1.0mm² 정도)의 실고무를, 1~15mm, 특히 3~8mm의 간격으로 5~30개 정도, 각각 신장율 200~350%, 특히 240~300% 정도로 장착하는 것이 바람직하다.

또한, 뒤쪽 외장체(12B)의 엉덩이 커버부(14)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H) 사이에는, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 폭 방향 양측의 각 부위에, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록, 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재로 이루어지는 커버부 탄성 신축 부재(16)가 복수개, 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 장착되어 있다.

커버부 탄성 신축 부재(16)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5mm², 특히 0.1~1.0mm² 정도)의 실고무를, 5~40mm, 특히 5~20mm의 간격으로 2~10개 정도, 각각 신장율 150~300%, 특히 180~260%로 장착하는 것이 바람직하다.

앞쪽 외장체(12F)에 서혜 커버부를 설치하는 경우에는 동일하게 커버부 탄성 신축 부재를 설치할 수 있다.

또한, 도시 형태와 같이, 외장체(12F, 12B)에 설치되는 탄성 신축 부재(19)(도시 형태에서는 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15, 18) 및 커버부 탄성 신축 부재(16))가, 내장체(200)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부를 제외하고 그 폭 방향 양측으로 각각 설치되어 있으면, 내장체(200)가 폭 방향으로 필요 이상으로 수축하는 경우가 없고, 복슬복슬하게 볼품이 없거나 흡수성이 저하하거나 하는 경우가 없다. 이 형태에는, 폭 방향 양측에만 탄성 신축 부재(19)가 존재하는 형태 외에, 내장체(200)를 횡단하여 그 폭 방향 한쪽으로부터 다른 쪽 측까지 탄성 신축 부재(19)가 존재하고 있지만, 내장체(200)와 겹치는 부분의 폭 방향 중간부 또는 전부에서 도 2 및 도 4에 부호 12X로 나타내듯이 탄성 신축 부재(19)가 잘게 절단되어, 수축력이 작용하지 않고(실질적으로는, 탄성 신축 부재를 설치하지 않는 것과 같다), 그 폭 방향 양측만이 수축력 작용 부분으로서 구성되어 있는 형태도 포함된다. 물론, 외장체(12F, 12B)에 설치되는 탄성 신축 부재(19)의 설치 형태는 상기 예에 한정되는 것은 아니며, 내장체(200)와 겹치는 부분을 포함하여 폭 방향 전체에 걸쳐 신축력이 작용하도록, 탄성 신축 부재(19)의 일부 또는 전부를, 내장체(200)를 횡단하여 그 폭 방향 한쪽으로부터 다른 쪽 측까지 설치할 수도 있다.

(내장체)

내장체(200)의 형상, 구조는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 이하에 서술하는 형상, 구조를 채용할 수 있다. 내장체(200)는 임의의 형상을 취할 수 있지만, 도시의 형태에서는 직사각형이다. 내장체(200)는, 도 3~도 5에 나타나듯이, 장착자의 피부 측이 되는 액투과성 탑 시트(30)와, 액불투과성 시트(11)와, 이들의 사이에 개재된 흡수 요소(50)를 구비하고 있는 것이며, 흡수 기능을 담당하는 본체부이다. 부호 40은, 탑 시트(30)를 투과한 액을 신속하게 흡수 요소(50)로 이행시키기 위해, 탑 시트(30)와 흡수 요소(50)의 사이에 설치된 중간 시트(세컨드 시트라고도 불린다)를 나타내고 있고, 부호 60은, 내장체(200)의 양옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위해, 내장체의 흡수면의 폭 방향 양측을 따라 연장된, 장착자의 다리 둘레를 향하여 기립(起立)하는 부분인 다리 둘레 개더(60)를 나타내고 있다.

(탑 시트)

탑 시트(30)는, 유공 또는 무공의 부직포나, 다공성 플라스틱 시트 등, 액투과성 소재이면 특별히 한정없이 이용할 수 있지만, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이 탑 시트(30)가 다리 둘레 개더(60)의 액불투과성 시트(64)의 피복재를 겸하는 경우에는 부직포가 이용된다. 또한, 이 중 부직포는, 그 원료 섬유가 무엇인지는, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공 방법으로서는, 공지의 방법, 예를 들면, 스펀레이스법, 스펀본드법, 써멀 본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들면, 유연성, 드레이프성을 원한다면, 스펀본드법, 스펀레이스법이, 벌키성, 소프트성을 원한다면, 에어스루법, 포인트 본드법, 써멀 본드법이, 바람직한 가공 방법이 된다.

또한, 탑 시트(30)는, 1매의 시트로 이루어지는 것이어도, 2매 이상의 시트를 맞붙여 얻은 적층 시트로 이루어지는 것이어도 된다. 마찬가지로, 탑 시트(30)는, 평면 방향에 관하여, 1매의 시트로 이루어지는 것이어도, 2매 이상의 시트로 이루어지는 것이어도 된다.

탑 시트(30)의 폭 방향 양측이 다리 둘레 개더(60)의 액불투과성 시트(64)의 피복재를 겸하지 않는 경우는, 예를 들면 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 흡수 요소(50)와 다리 둘레 개더(60)의 사이를 통과시켜, 흡수 요소(50)의 안쪽까지 돌아 들어가게 하여, 액의 침투를 방지하기 위해, 액불투과성 시트(11) 및 다리 둘레 개더(60)에 대하여 핫멜트 접착제 등에 의해 접착할 수 있다.

(중간 시트)

도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 탑 시트(30)의 안쪽에, 탑 시트보다 친수성이 뛰어난 중간 시트(「세컨드 시트」로도 불린다)(40)를 설치할 수 있다. 이 중간 시트(40)는, 흡수한 액의 흡수체로부터의 역행 현상을 방지하고, 탑 시트(30)상의 산뜻한 촉감을 확보하기 위한 것이다. 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

중간 시트(40)로서는, 탑 시트(30)와 동일한 소재나, 스펀레이스, 스펀본드, SMS, 펄프 부직포, 펄프와 레이온의 혼합 시트, 포인트 본드 또는 크레이프지를 예시할 수 있다. 특히 에어스루 부직포가 부피가 크기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포에는 심초 구조의 복합 섬유를 이용하는 것이 바람직하고, 이 경우 심(芯)에 이용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)이어도 되지만 강성(剛性)이 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 평량은 20~80g/m²가 바람직하고, 25~60g/m²가 보다 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 굵기는 2.2~10dtex인 것이 바람직하다. 부직포를 큰 부피로 하기 위해, 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합 섬유로서, 심이 중앙에 없는 편심인 섬유나 중공인 섬유, 편심이면서 중공인 섬유를 이용하는 것도 바람직하다.

도시의 형태의 중간 시트(40)는, 흡수체(56)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있으나, 전체 폭에 걸쳐 설치해도 된다. 중간 시트(40)의 길이 방향 길이는, 흡수체(56)의 길이와 동일해도 되고, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위 내여도 된다.

(액불투과성 시트)

흡수체(56)의 안쪽에 설치되는 액불투과성 시트(11)의 소재는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지등으로 이루어지는 플라스틱 필름을 예시할 수 있다. 액불투과성 시트(11)에는, 최근, 땀이 차는 것의 방지 관점에서 선호되어 사용되고 있는 불투액성이면서 투습성을 가지는 소재를 이용하는 것이 바람직하다. 투습성을 가지는 플라스틱 필름으로서는, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기 충전제를 혼련하여, 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신하여 얻어진 미다공성 플라스틱 필름이 널리 이용되고 있다.

액불투과성 시트(11)는, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이, 흡수체(56)보다도 측방에 연장시켜, 다리 둘레 개더(60) 내의 액투과성 필름(64)을 겸하는 것으로 하거나, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 흡수 요소(50)의 안쪽으로 들어가는 폭으로 하거나, 또는 흡수 요소(50)의 폭 방향 양측을 돌아 들어가게 하여 흡수 요소(50)의 탑 시트(30) 측면의 양측부까지 연장시키거나 할 수 있다.

또한, 액불투과성 시트(11)의 내측, 특히 흡수체(56) 측면에, 액체 성분의 흡수에 의해 색이 변화하는 배설 인디케이터(indicator)를 설치할 수 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는, 흡수체(56)와, 이 흡수체(56)의 전체를 싸는 포장 시트(58)를 가진다.

(흡수체)

흡수체(56)는, 펄프 섬유나 합성 섬유 등과, 고흡수성 폴리머 입자를 혼합 집적한 것이다. 흡수체(56)의 섬유 평량으로서는, 면 모양 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우는, 예를 들면 100~300g/m² 정도로 할 수 있다. 합성 섬유를 이용하는 경우, 그 섬도는 예를 들면 1~16dtex, 바람직하게는 1~10dtex, 더 바람직하게는 1~5dtex로 할 수 있다.

흡수체(56)는 직사각형 형상이어도 되지만, 도 6에도 나타내듯이, 전후 방향 중간에 전후 양측보다도 폭이 좁은 잘록부(53)를 가지는 모래시계 형상을 이루고 있으면, 흡수체(56) 및 다리 둘레 개더(60)의 다리 둘레로의 피트성이 향상하기 때문에 바람직하다. 또한, 흡수체(56)에는, 전후 방향의 액확산성을 향상시키기 위해, 두께 방향으로 관통하는 슬릿(54)을 전후 방향으로 연장시킬 수도 있다. 슬릿(54)은 고간부에 설치되고 있는 한, 그 전후 방향의 길이는 특별히 한정되지 않고, 따라서 흡수체(56)의 전후 방향 전체에 걸쳐 설치할 수도 있지만, 도시 형태와 같이 고간부의 앞쪽으로부터 뒤쪽까지 연장시키는 것이 바람직하다. 슬릿(54)은, 직선 모양의 것을 1개 또는 2개 설치하는 것이 바람직하지만, 3개 이상이어도 되고, 곡선 모양이어도 된다.

흡수체(56)의 치수는 적절히 정할 수 있지만, 전후 방향 및 폭 방향에서, 내장체(200)의 주연부 또는 그 근방까지 연장되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 부호 56x는 흡수체(56)의 폭을 나타내고 있다.

흡수체(56)에는, 그 일부 또는 전부에 고흡수성 폴리머 입자가 혼합 함유된다. 고흡수성 폴리머 입자란, 「입자」 이외에 「분체(粉體)」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자로서는, 이런 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있으며, 예를 들면 500㎛의 표준 체(JIS Z8801-1:2006)를 이용한 체질(5분간의 진탕)로 체 위에 남는 입자의 비율이 30중량% 이하인 것이 바람직하고, 또한, 180㎛의 표준 체(JIS Z8801-1:2006)를 이용한 체질(5분간의 진탕)로 체 위에 남는 입자의 비율이 60중량% 이상인 것이 바람직하다.

고흡수성 폴리머 입자의 재료로서는, 특별히 한정 없이 이용할 수 있지만, 흡수량(JIS K7223-1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험 방법」)이 40g/g 이상인 것이 적합하다. 고흡수성 폴리머 입자로서는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등의 것이 있고, 전분-아크릴산(염) 그래프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨카복시메틸셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등의 것을 이용할 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로서는, 통상 이용되는 분립체 모양의 것이 적합하지만, 다른 형상의 것도 이용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로서는, 흡수 속도가 70초 이하, 특히 40초 이하인 것이 적합하게 이용된다. 흡수 속도가 너무 늦으면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 되돌아 나가버리는 소위 역행을 발생시키기 쉬워진다.

고흡수성 폴리머 입자의 평량은, 상기 흡수체(56)의 용도에서 요구되는 흡수량에 따라 적절히 정할 수 있다. 따라서 일률적으로는 말할 수 없지만, 50~350g/m²로 할 수 있다. 폴리머의 평량이 50g/m² 미만에서는, 흡수량을 확보하기 어려워진다. 350g/m²를 초과하면, 효과가 포화된다.

흡수체(56)에서의 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자의 비율은 특별히 한정되지 않지만, 섬유:고흡수성 폴리머 입자가 중량비로 50:50~20:80이면, 동일 면적 또한 동일 흡수량으로 비교하면 보다 얇은 흡수체(56)로 할 수 있다. 이 경우, 흡수체(56)의 두께(56t)는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 3~15mm로 할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자는, 흡수체(56)의 두께 방향에서 함유율을 변화시킬 수 있다. 특히, 흡수체(56)에서의 고흡수성 폴리머 입자의 함유율(중량 백분율)이, 안쪽에서 겉쪽을 향하여 단계적 또는 연속적으로 높아지고 있으면, 흡수체(56) 측으로 들어온 배설물의 액체 성분이 피부 측으로 되돌아오는 현상으로서 알려진 역행의 방지성이 뛰어난 것이 된다. 물론, 목적에 따라, 흡수체(56)에서의 고흡수성 폴리머 입자의 함유율을, 겉쪽으로부터 안쪽을 향하여 단계적 또는 연속적으로 높게 하거나, 표리 양측으로부터 두께 방향 중간을 향하여 단계적 또는 연속적으로 높게 할 수도 있다. 또한, 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이 단계적으로 변화한다는 것은, 도 12(a)에 나타내는 흡수체(56)와 같이 함유율이 상이한 층(51, 52)이 복수 적층되고, 또한 각 층(51, 52) 내에서 함유율이 거의 일정한 상태를 의미하고 있으며, 연속적으로 변화한다는 것은, 도 12(b)에 나타내는 흡수체(56)와 같이 함유율이 단계적으로 변화하는 층 구조가 없는 상태(도면 중에서는 그라데이션으로 표시하고 있다)를 의미하는 것이다. 또한, 흡수체(56)에서의 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이 「단계적 또는 연속적으로 높아지고 있다」란, 흡수체의 두께 방향 전체에 고흡수성 폴리머 입자를 포함하는 형태 외에, 흡수체의 표리 어느 한쪽에 고흡수성 폴리머 입자를 포함하지 않는 층(함유율 0인 층)을 가지고, 거기로부터 함유율이 높아지는 형태도 포함한다.

고흡수성 폴리머 입자의 함유율을 단계적으로 변화시키는 경우, 함유율이 거의 일정한 층의 수는 특별히 한정되지 않고, 또한 각 층의 두께도 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 상술과 같이 섬유:고흡수성 폴리머 입자가 중량비로 50:50~20:80의 박형(薄型) 흡수체로 하면서, 역행 방지를 목적으로 하여, 도 12(a)에 나타내듯이 고함유율층(51) 및 저함유율층(52)으로 이루어지는 2층 구조로 하는 경우, 고함유율층(51)에서의 고흡수성 폴리머 입자의 함유율은 50~90중량%, 저함유율층(52)에서의 고흡수성 폴리머 입자의 함유율은 15~60중량%로 하는 것이 바람직하다. 또한, 고함유율층(51)의 두께는 흡수체(56)의 두께(56t)의 20~60%, 저함유율층(52)의 두께는 흡수체(56)의 두께(56t)의 40~80%로 하는 것이 바람직하다.

필요하면, 고흡수성 폴리머 입자는, 흡수체(56)의 평면 방향에서 함유율을 변화시킬 수도 있다. 예를 들면, 액의 배설 부위를 다른 부위보다 양을 많게 할 수 있다. 남녀 차를 고려하는 경우, 남성용은 앞쪽의 함유율을 높이고, 여성용은 중앙부의 함유율을 높일 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 평면 방향에서 국소적(예를 들면 스폿 모양)으로 폴리머가 존재하지 않는 부분을 설치할 수도 있다.

(포장 시트)

포장 시트(58)로서는, 티슈페이퍼, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리에틸렌 라미네이트 부직포, 작은 구멍이 뚫린 시트 등의 액투과성 소재를 이용할 수 있다. 단, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지를 대신하여 부직포를 사용하는 경우, 친수성의 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등)가 특히 적합하고, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 복합재 등을 사용할 수 있다. 평량은, 5~40g/m², 특히 10~30g/m²인 것이 바람직하다.

포장 시트(58)의 포장 형태는 특별히 한정되지 않지만, 제조 용이성이나 전후 끝테두리로부터의 고흡수성 폴리머 입자의 누출 방지 등의 관점에서는, 도 3, 도 11에 나타내듯이, 흡수체(56)의 표리면 및 양 측면을 둘러싸도록 통 모양으로 감는 감김 형태로 하는 것이 바람직하다. 감김 형태에서는, 포장 시트(58)는, 흡수체(56)의 표리 어느 한쪽에 위치하는 중간 부분(58m)과, 이 중간 부분(58m)으로부터 흡수체(56)의 다른 쪽 측으로 되접힌 양측 부분(58s)을 가지는 동시에, 이 포장 시트(58)의 양측 부분(58s)의 선단부가 흡수체(56)의 다른 쪽 측에서 서로 겹쳐져 연결부(58c)가 형성된다. 도 12(c) 및 도 20에 나타내듯이, 표리 한 쌍의 시트(581, 582)에 끼우는 형태로 할 수도 있다. 이 형태에서는, 흡수체(56)의 표리 어느 한쪽에 위치하는 중간 부분(58m), 및 이 중간 부분(58m)으로부터 흡수체(56)의 다른 쪽 측의 폭 방향 양단부로 되접힌 양단 부분(58e)을 가지는 한쪽 시트(561)와, 한쪽 시트의 양단 부분(58e)에 걸치도록 흡수체(56)의 다른 쪽 측에 배치된 다른 쪽 측 시트(562)를 가지고, 한쪽 시트의 양단 부분(58e)과 다른 쪽 측 시트(562)가 각각 연결되어 한 쌍의 연결부(58c)가 형성된다. 어느 형태에서도, 포장 시트(58)의 전후 단부는 흡수체(56)의 전후로부터 비어져 나와 있으며, 이 비어져 나온 부분에서 흡수체(56)를 통하지 않고 직접 접합된다.

포장 시트(58)의 연결부(58c)는, 흡수체(56)의 겉쪽에 위치하고 있어도 좋고 안쪽에 위치하고 있어도 좋지만, 흡수체(56)에서의 섬유:고흡수성 폴리머 입자가 중량비로 50:50~20:80(즉 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이 높은 흡수체(56))이며, 또한 흡수체(56)의 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이, 안쪽으로부터 겉쪽을 향함에 따라 단계적 또는 연속적으로 높아지고 있는 형태에서는, 흡수체(56)의 안쪽, 즉 흡수체(56)의 고흡수성 폴리머 입자 함유율이 높은 부분과 반대 측에 위치하고 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 포장 시트(58)의 연결부(58c)의 접착이 불충분하게 되는 경우가 있어도, 연결부(58c)에 간극이 발생하기 어렵고, 또한 흡수체(56)로부터 이탈한 고흡수성 폴리머 입자가 포장 시트(58)의 연결부(58c)로부터 누출되었다고 해도, 흡수 요소(50)의 안쪽이기 때문에, 장착자의 피부 측으로 누출될 우려가 적은 것이 된다. 또한, 포장 시트(58)가 서로 겹치는 부분은, 그 이외의 부분과 비교하여 액유지성이 높기 때문에, 흡수체(56)의 겉쪽에 위치하면 역행을 조장 할 우려가 있지만, 흡수체(56)의 안쪽에 위치하면 이러한 문제가 발생하지 않는다.

(포장 시트 및 흡수체의 접착 구조)

포장 시트(58)의 내면은, 흡수체(56)와 대향하는 부분의 전체는 핫멜트 접착제(H1, H2)를 통하여 흡수체(56)의 외면에 접착된다. 또한, 연결부(58c)에서의 포장 시트(58)의 단부가 서로 겹치는 부분도, 핫멜트 접착제(H3)를 통하여 접합된다.

특징적으로는, 도 13에 나타내듯이, 흡수체(56)는, 그 표리 적어도 한쪽에, 용융 점도 1000~6000mPa·s(바람직하게는 2000~5500mPa·s)의 핫멜트 접착제(H2)가 함침된 함침층(562)을 가지는 동시에, 포장 시트(58)의 내면에서의 함침층(562)과 대향하는 부분이, 용융 점도 4000~9000mPa·s(바람직하게는 6000~8000mPa·s)의 핫멜트 접착제(H1)로 이루어지는 접착층(561)을 통하여 함침층(562)의 외면에 접착되고, 또한 접착층(561)을 이루는 핫멜트 접착제(H1)보다도 함침층(562)에 함침되는 핫멜트 접착제(H2) 쪽이 점도가 낮은 것이 된다. 이와 같이, 용융 점도가 상이한 핫멜트 접착제(H1, H2)를 적재적소에 이용하는 구조로 하는 것에 의해, 함침층(562)의 형성에 있어서는, 핫멜트 접착제(H2)의 용융 점도가 충분히 낮은 것에 의해 흡수체(56)에 충분히 함침하여 흡수체(56)의 형상 안정을 효과적으로 도모할 수 있는 동시에, 접착층(561)의 형성에 있어서는, 핫멜트 접착제(H1)의 용융 점도가 높은 것에 의해 흡수체(56) 및 포장 시트(58)에 스며들기 어렵고, 흡수체(56) 및 포장 시트(58)의 접착성도 양호해지며, 따라서, 흡수체(56)의 형상의 붕괴를 억제할 수 있게 된다.

함침층(562)은, 도시 형태와 같이 흡수체(56)에서의 연결부(58c)를 가지는 측에 설치되어 있으면 제조가 용이해지지만, 흡수체(56)의 표리 양면에 설치되어 있어도 되고, 또한 흡수체(56)의 측면에도 설치할 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 함침층(562)을 가지지 않는 부분은, 포장 시트(58)의 내면에 대하여 접착층(561)만을 통하여 접착할 수 있다.

함침층(562)은, 도 13에 나타내듯이, 핫멜트 접착제(H2)가 흡수체(56)에 함침하고, 함침면으로부터 어느 정도의 깊이까지의 범위에 형성되는 것이다. 함침층(562)의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 흡수체(56)의 두께(56t)의 10~50% 정도인 것이 바람직하다. 함침층(562)의 핫멜트 접착제(H2)는, 도 13(a)에 나타내듯이 두께 방향의 전체가 흡수체(56)에 침투하고 있어도 되고, 또한 도 13(b)에 나타내듯이 두께 방향의 일부가 흡수체(56)상에 잔류하고 있어도 된다.

접착층(561)은, 도 13에 나타내듯이, 주로 포장 시트(58)와 흡수체(56)의 함침층(562)의 사이에 위치하는 핫멜트 접착제(H1)의 층이며, 포장 시트(58)에도 어느 정도 함침하는 것이다. 흡수체(56)에 대해서는, 함침층(562)을 가지는 부분에서는 거의 함침하지 않고, 함침층(562)을 가지지 않는 부분에서는 함침층(562)을 가지는 부분보다는 흡수체(56) 내에 함침하는 것이다.

함침층(562)의 핫멜트 접착제(H2), 및 접착층(561)의 핫멜트 접착제(H1)는, 용융 점도가 상기 범위 내에 있는 한, 그 조성은 특별히 한정되지 않지만, 부드러움이나 악취의 점에서, 고무계 핫멜트 접착제를 이용하는 것이 바람직하다. 또한, 핫멜트 접착제에 극성이 커지는 것 같은 관능기를 부여한 것인 점이 바람직하다. 핫멜트 접착제의 극성이 커짐으로써, 분자간 힘에 의해, 젖었을 때의 펄프 섬유·고흡수성 폴리머·포장 시트(58)의 접착을 강하게 할 수 있다. 또한, 함침층(562)의 핫멜트 접착제(H2)로서는, 지연 결정형인 것을 이용하는 것이 바람직하다. 지연 결정형이란, 도포 후 곧 바로는 결정화하지 않고, 섬유의 사이에 침투한 후에 굳어지는 성질을 가지는 핫멜트 접착제이다. 고점도이면서 지연 결정형인 핫멜트 접착제를 포장 시트(58)에 도포하면, 다량으로 도포해도 배어 나옴이 일어나기 어렵고, 경시(經時)로 흡수체(56) 측에도 침투하여, 포장 시트(58)와 흡수체(56)의 접착 강도를 높일 수 있다.

포장 시트(58) 및 흡수체(56)를 접착하는 핫멜트 접착제(H1, H2)의 사용량은, 특별히 한정되지 않지만, 흡수체(56)에서의 포장 시트(58)의 연결부(58c)를 가지는 측의 적어도 폭 방향 양단부의 영역(A1) 쪽이, 흡수체(56)의 반대 측보다도 많아져 있으면 바람직하다. 이에 의해, 상술과 같이, 접착력이 저하되기 쉬운 측(연결부(58c)를 가지는 측)에서의 포장 시트(58) 및 흡수체(56)의 접착력을 증강시킬 수 있고, 흡수체(56) 및 포장 시트(58)를 접착하기 위한 핫멜트 접착제(H1, H2)의 총사용량을 억제하면서, 흡수체(56)의 형상의 붕괴를 효과적으로 억제할 수 있다.

포장 시트(58) 및 흡수체(56)를 접착하는 핫멜트 접착제(H1, H2)의 사용량은 적절히 정할 수 있지만, 다량 영역(A1)에서는 12~25g/m², 소량 영역(A1 이외)에서는 9~15g/m²의 범위로 하는 것이 바람직하다. 또한, 다량 영역(A1)의 사용량은 소량 영역의 사용량의 1.1~1.4배 정도로 하는 것이 바람직하다. 도 11에 나타내는 형태와 같이, 다량 영역(A1)을 형성하지 않는 경우에는, 포장 시트(58) 및 흡수체(56)를 접착하는 핫멜트 접착제(H1, H2)의 사용량은 특별히 한정되지 않지만, 2~10g/m²의 범위 내에 있는 것이 바람직하다.

특히, 흡수체(56)에서의 섬유:고흡수성 폴리머 입자가 중량비로 50:50~20:80(즉 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이 높은 흡수체(56))이면, 흡수체(56)의 폭 방향 양단부의 형상 붕괴가 발생하기 쉽기 때문에, 상술과 같이 핫멜트 접착제(H1, H2)의 다량 영역(A1)에 의한 보강을 실시하는 것이 바람직하다.

또한, 도시 형태와 같이, 다리 둘레의 피트성을 향상시키기 위한 잘록부(53)를 흡수체(56)에 형성하는 경우, 잘록부(53)에서의 형상의 붕괴가 발생하기 쉽기 때문에, 핫멜트 접착제(H1, H2)의 다량 영역(A1)을 잘록부(53)의 폭 방향 전체를 포함하는 영역으로 하고, 잘록부(53)에서의 흡수체(56) 형상의 붕괴를 억제하는 것은 바람직한 형태이다.

마찬가지로, 도 12(b) 및 도 20에 나타내듯이, 흡수체(56)의 폭 방향 중간부에, 두께 방향으로 관통하는 슬릿(54)이 전후 방향으로 연장되어 있는 형태에서는, 슬릿(54)에서의 형상의 붕괴가 발생하기 쉽기 때문에, 핫멜트 접착제(H1, H2)의 다량 영역을 슬릿(54)의 폭 방향 전체를 포함하는 영역으로 하고, 슬릿(54)에서의 흡수체(56) 형상의 붕괴를 억제하는 것도 바람직한 형태이다.

핫멜트 접착제(H1, H2)의 사용량의 많고 적음은, 도 12(c)에 나타내듯이, 1회 도포에서의 도포량을 부위마다 변경하는 것으로 만들어 내도 되지만, 곤란한 경우가 많기 때문에, 도 3, 도 7, 도 11, 및 도 12(a)(b)에 나타내는 형태와 같이, 핫멜트 접착제(H1, H2)의 적층 수(즉 덧칠 수)를 부위마다 변경하는 것으로 만들어 내는 쪽이 바람직하다.

또한, 이들과 같이 핫멜트 접착제(H1, H2)의 사용량을 핫멜트 접착제(H1, H2)의 적층 수에 의해 변화시키는 경우, 도포층에 따라 도포 패턴 및 종류의 적어도 한쪽을 상이하게 하는 것도 바람직한 형태이다. 이에 의해, 간소한 제조 공정으로, 도포 대상에 따라 도포 패턴이나 핫멜트 접착제(H1, H2)의 종류를 변경하면서, 국소적으로 핫멜트 접착제(H1, H2)의 사용량을 증가시킬 수 있다.

(흡수 요소의 제조 방법)

도 14~도 16은, 상술한 흡수 요소(50)를 제조하기 위한 설비·공정의 일례를 나타내고 있다. 도 14 및 도 15에 나타나는 구간 (a)~(d)가, 도 16에 나타나는 (a)~(d)의 단면 상태와 대응하고 있다. 이 제조 설비(100)에서는, 우선 펄프 시트(56F)를 해섬기(101)로 해섬하여 얻어지는 펄프 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자(56P)가, 옆을 향하여 배치되어 회전 구동되는 적섬 드럼(102)의 상방으로부터 공급된다. 적섬 드럼(102)의 외주면에는, 회전 방향을 전후 방향으로 하는 흡수체 틀(102m)이 오목한 모양으로 형성됨과 동시에, 흡수체 틀(102m)의 저면에 다수의 도시하지 않는 흡인 구멍이 형성되어 있고, 펄프 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자의 공급 위치에서, 흡수체 틀(102m) 내의 흡인 구멍으로부터의 흡인에 의해, 흡수체 틀(102m) 내에 펄프 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자의 혼합물이 집적되어 흡수체(56)가 형성된다.

적섬 드럼(102)에 대한 섬유 공급로(102i)를 드럼 회전 방향으로 복수로 분할하고, 각 공급로에 대한 고흡수성 폴리머의 공급량을 상이한 것으로 하고, 각 공급로의 출구와 드럼 외주면과의 이간 거리를 변화시키는 것에 의해, 흡수체 틀(102m) 내의 집적물의 고흡수성 폴리머 입자의 함유율을 단계적 또는 연속적으로 변화시킬 수 있다. 도시 형태에서는, 적섬 드럼(102)에 대한 섬유 공급로(102i)를 드럼 회전 방향으로 2분할하고, 회전 방향 측의 공급로에만 고흡수성 폴리머(56P)를 공급하는 것에 의해, 흡수체 틀(102m) 내의 저부 측(흡인 구멍 측)에 고흡수성 폴리머 입자(56P)를 거의 포함하지 않는 층을 형성하고, 흡수체 틀(102m)의 입구 측에 고흡수성 폴리머 입자(56P)를 포함하는 층을 형성하는 형태로 되어 있지만, 반대의 공급로에 고흡수성 폴리머(56P)를 공급할 수도 있고, 그 경우 흡수체 틀(102m) 내의 층 구조도 반대가 된다. 다만, 후자의 경우, 적섬 드럼(102)에서 흡수체 틀(102m)의 흡인 구멍 측에 고흡수성 폴리머 입자(56P)를 많이 함유하게 되므로, 흡수체 틀(102m)의 흡인 구멍에 고흡수성 폴리머 입자(56P)가 쌓이기 쉬운데 반해, 전자의 경우에는 흡수체 틀(102m)의 흡인 구멍에 고흡수성 폴리머 입자(56P)가 쌓이기 어렵다고 하는 이점이 있다.

흡수체 틀(102m) 내에 형성된 흡수체(56)는, 상기 적섬 드럼(102)의 회전에 의해, 상기 적섬 드럼(102)의 외주면을 따르도록 공급되는 연속 띠 모양의 포장 시트(58)와 대향하는 위치가 되었을 때에, 틀에서 빠져 포장 시트(58)상에 전사된다. 포장 시트(58)에서의 흡수체(56)의 전사면에는, 미리 핫멜트 접착제(M1)의 도포에 의해 제1 접착제층(G1)이 형성되어 있고, 이 제1 접착제층(G1)에 의해 흡수체(56)가 포장 시트(58)에 접착된다. 이 제1 접착 공정이 차례로 이루어지는 것에 의해, 연속적으로 이송되는 포장 시트(58)상에, 흡수체(56)가 간헐적으로 공급되어, 차례로 접착이 이루어진다.

포장 시트(58)는, MD 방향(시트의 이송 방향)과 직교하는 CD 방향의 폭이 흡수체(56)보다도 넓게 되어 있으며, 그 CD 방향 중간 부분(58m)상에 흡수체(56)가 전사된 후, 흡수체(56)의 상면의 전체 폭에 걸쳐 핫멜트 접착제(M2)의 도포에 의해 제2 접착제층(G2)이 형성된다. 제2 접착제층(G2)은, 흡수체(56)에 함침하여 흡수체(56)의 형상 유지성을 높이는 것이 주목적인 접착제층이지만, 포장 시트(58)에 대한 접착 기능도 겸하는 것이다. 또한, 필요에 따라서 포장 시트의 CD 방향의 일 단부에, 핫멜트 접착제(M3)의 도포에 의해 연결부를 접착하기 위한 제3 접착제층(G3)이 형성된다.

또한, 제2 접착제층(G2)을 형성하기 위한 핫멜트 접착제(M2)의 도포에 앞서, 적섬 드럼(102)에서 흡수체 틀(102m)의 바닥 측에 고흡수성 폴리머 입자(56P)를 많이 함유시키도록 하여 집적을 실시하고, 그것을 포장 시트(58)상에 전사하면(이때, 흡수체(56)의 상하가 바뀐다), 흡수체(56)의 상면 측에 고흡수성 폴리머 입자(56P)가 많이 함유되게 되기 때문에, 흡수체(56)의 상면에 핫멜트 접착제(M2)를 도포했을 때에 그 도포력에 의해 고흡수성 폴리머 입자(56P)가 비산하기 쉽다는 문제점이 있다. 이에 대하여, 적섬 드럼(102)에서 흡수체 틀(102m)의 바닥 측으로부터 입구 측을 향함에 따라 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이 단계적 또는 연속적으로 높아지도록 하여 집적을 실시하면, 흡수체(56)의 상면에 핫멜트 접착제(M2)를 도포할 때, 고흡수성 폴리머 입자(56P)의 함유율은 흡수체(56)의 상면 측만큼 낮아져, 고흡수성 폴리머 입자는 비산하기 어려운 것이 된다.

제2 접착제층(G2)의 도포 후, 도시하지 않는 세일러에 의해, 포장 시트(58)에서의 흡수체(56)의 CD 방향 양측으로 비어져 나오는 양측 부분(58s)이 흡수체(56)의 양측 테두리를 따르는 위치에서 되접혀, 흡수체(56) 상면에 접착됨(제2 접착 공정)과 동시에, CD 방향의 양단부가 서로 겹쳐지고, 상기 서로 겹치는 부분에 미리 핫멜트 접착제(M3)가 도포되어 형성된 제3 접착제층(G3)에 의해 접착되어 연결부(58c)가 형성된다. 이들의 접착을 위해, 포장 시트(58)를 되접은 후에 한 쌍의 압착 롤(104) 사이를 통과시켜 압착할 수 있다. 이와 같이하여, MD 방향으로 연속하는 포장 시트(58)의 통 모양 연속체 내에, MD 방향으로 간헐적으로 흡수체(56)가 고정된 흡수 요소(50)의 연속체가 형성된다.

또한, 이들 제1 접착 공정 및 제2 접착 공정을 거쳐 제조되는 흡수 요소(50)의 연속체는, 본 실시 형태와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀를 제조하는 경우에는, 연속 띠 모양의 탑 시트(30)와 연속 띠 모양의 액불투과성 시트(11)의 사이에 끼워지고, 또한 필요에 따라 다리 둘레 개더(60)의 연속체가 장착된 후에, MD 방향으로 간헐적으로 절단되어 개개의 내장체(200)가 된 후, 별도 제조되는 외장체(12F, 12B)의 연속체에 장착되고, 그 전후를 겹치도록 접힌 후에 사이드 실링부(12A)가 형성되어, 개개의 기저귀로 절단된다. 패드 타입 일회용 기저귀나 테이프 타입 일회용 기저귀를 제조하는 경우에는, 흡수 요소의 연속체는, 연속 띠 모양의 탑 시트와 연속 띠 모양의 액불투과성 시트의 사이에 끼워지고, 또한 필요에 따라 다리 둘레 개더의 연속체가 장착된(테이프 타입 일회용 기저귀의 경우에는 패스닝 테이프도 장착된) 후에, MD 방향으로 간헐적으로 절단되어 개개의 기저귀가 된다.

상술한 것처럼, 포장 시트(58)의 연결부(58c)를 흡수체(56)의 안쪽에 위치시키는 경우에는, 도시 형태와 같이, 적섬 드럼(102) 직후의 방향인 채 흡수 요소(50)를 제조한 후에, 롤로 반전시키는 것에 의해 흡수 요소(50)의 방향을 상하 반전하고, 그 상측에 상기 흡수성 물품에서 흡수체(56)의 겉쪽에 장비(裝備)되는 부재를 장착함과 동시에, 그 하측에 상기 흡수성 물품에서 흡수체(56)의 안쪽에 장비되는 부재를 장착하면 된다. 흡수 요소(50)의 방향을 상하 반전시키지 않아도, 그 상측에 상기 흡수성 물품에서 흡수체(56)의 안쪽에 장비되는 부재를 장착함과 동시에, 그 하측에 상기 흡수성 물품에서 흡수체(56)의 겉쪽에 장비되는 부재를 장착할 수도 있다. 포장 시트(58)의 연결부(58c)를 흡수체(56)의 겉쪽에 위치시키는 경우에는, 적섬 드럼(102) 직후의 방향인 채로 흡수 요소(50)의 상하를 반전시키지 않고, 그 상측에 상기 흡수성 물품에서 흡수체(56)의 겉쪽에 장비되는 부재를 장착함과 동시에, 그 하측에 상기 흡수성 물품에서 흡수체(56)의 안쪽에 장비되는 부재를 장착하면 된다.

특징적으로는, 제1 접착제층(G1)을 형성하기 위한 핫멜트 접착제(M1)는 용융 점도 4000~9000mPa·s(바람직하게는 6000~8000mPa·s)의 것을 이용하고, 제2 접착제층(G2)을 형성하기 위한 핫멜트 접착제(M2)는 용융 점도 1000~6000mPa·s(바람직하게는 2000~5500mPa·s)의 범위 내이며, 또한 제1 접착제층(G1)을 형성하기 위한 핫멜트 접착제(M1)보다도 용융 점도가 낮은 것을 이용한다. 이와 같이, 용융 점도가 상이한 핫멜트 접착제(M1, M2)를 적재적소에 이용하는 것에 의해, 제2 접착제층(G2)(상술한 함침층(562)을 형성하는 접착제층)의 형성에 있어서는, 핫멜트 접착제(M2)의 용융 점도가 충분히 낮은 것에 의해 흡수체(56)에 충분히 함침하여 흡수체(56)의 형상 안정을 효과적으로 도모할 수 있음과 동시에, 제1 접착제층(G1)(접착층(561))의 형성에 있어서는, 핫멜트 접착제(M1)의 용융 점도가 높은 것에 의해 흡수체(56) 및 포장 시트(58)에 스며들기 어렵고, 흡수체(56) 및 포장 시트(58)의 접착성도 양호해지며, 따라서, 흡수체(56)의 형상의 붕괴를 억제할 수 있게 된다.

제1 접착제층(G1)의 도포 폭 및 제2 접착제층(G2)의 도포 폭은 적절히 정할 수 있지만, 제1 접착 공정 (a)~(b)에서, 제1 접착제층(G1)을 흡수체(56)의 폭(56x) 및 상기 흡수체의 두께(56t)의 총합보다 폭넓게 포장 시트(58)상에 형성하고, 제2 접착 공정 (c)~(d)에서, 흡수체(56)의 적어도 폭 방향 양단부에서는, 되접은 부분에 도포한 제1 접착제층(G1) 및 흡수체(56)의 상면에 도포한 제2 접착제층(G2)을 통하여, 되접은 부분 및 흡수체(56)의 상면을 접착하는 것이 바람직하다. 이와 같이 하면, 흡수체(56)의 하면 측(포장 시트(58)의 연결부(58c)를 가지는 측과 반대 측)에서는, 제1 접착제만으로 포장 시트(58)의 내면과 흡수체(56)의 접착이 이루어지는데 반해, 흡수체(56)의 상면 측(포장 시트(58)의 연결부(58c)를 가지는 측)에서는, 적어도 폭 방향 양단부의 영역에서, 제1 접착제층(G1) 및 제2 접착제층(G2)의 두 층에 의해 포장 시트(58)의 내면과 흡수체(56)의 접착이 이루어진다. 그 결과, 흡수체(56)의 하면 측보다도, 접착력이 저하하기 쉬운 흡수체(56)의 상면 측(포장 시트(58)의 연결부(58c)를 가지는 측)에서 적어도 폭 방향 양단부의 영역에서의 핫멜트 접착제(H1, H2)의 사용량을, 흡수체(56)의 반대 측보다도 많게 할 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 측면도 틈 없이 접착할 수 있다. 따라서, 흡수체(56) 및 포장 시트(58)를 접착하기 위한 핫멜트 접착제(H1, H2)의 총사용량을 억제하면서, 흡수체(56)의 형상의 붕괴를 효과적으로 억제할 수 있게 된다.

또한, 상술과 같이, 제1 접착제층(G1)을 흡수체(56)의 폭 및 흡수체(56)의 두께의 총합보다도 폭넓게 형성하는 경우, 도 17에 나타내듯이 제1 접착 공정 (a)~(b)로부터 제2 접착 공정 (c)~(d)까지의 사이에 흡수체(56)의 전체 폭에 걸치는 프레스 공정을 실시하면, 흡수체(56)의 폭 방향 양측으로 비어져 나오는 제1 접착제층(G1)이 프레스 장치(103)에 부착될 우려가 있다. 따라서, 제1 접착 공정 (a)~(b)로부터 제2 접착 공정 (c)~(d)까지의 사이에서는, 흡수체(56)를 그 전체 폭에 걸쳐 다지는 프레스 공정을 실시하지 않거나, 또는 프레스 공정을 실시하는 경우에는 흡수체(56)의 전체 폭보다도 좁은 폭으로 프레스를 실시하거나, 혹은 도 17에 나타내듯이 제1 접착제층의 도포 폭(W1)을 흡수체(56)의 폭(56x)보다도 좁게 하는 것이 바람직하다.

제1 접착제층(G1)의 도포 폭(W1)은, 흡수체(56)의 폭(56x) 및 흡수체(56)의 두께(56t)의 총합보다도 폭넓게 형성되어 있으면 되지만, 도시 형태와 같이, 흡수체(56)에 다리 둘레를 따르는 잘록부(53)를 가지는 경우에는, CD 방향 양측으로 잘록부(53)의 오목한 폭(W2)을 추가한 폭보다도 더 넓게 하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 제1 접착제층(G1) 및 제2 접착제층(G2)의 두 층에 의해 접착되는 부분이 잘록부(53)의 테두리에 달함과 동시에, 잘록부(53)의 오목한 부위에서, 포장 시트(58)끼리 연결부(58c) 측의 제1 접착제층(G1), 제2 접착제층(G2) 및 반대 측의 제1 접착제층(G1)의 세 층에 의해 강고하게 접착된다. 따라서, 잘록부(53)에서의 흡수체(56) 형상의 붕괴를 효과적으로 방지할 수 있다.

또한, 도 12(b)에 나타내는 형태와 같이, 흡수체(56)가 상술과 같은 슬릿(54)을 가지는 경우에는, 제1 접착제층(G1)의 도포 폭(W1)은, 흡수체(56)의 폭 및 흡수체(56)의 두께의 총합에 대하여, CD 방향 양측으로 흡수체(56)의 옆테두리로부터 슬릿(54)의 옆테두리까지의 폭(W3)을 추가한 폭보다도 더 넓게 하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 제1 접착제층(G1) 및 제2 접착제층(G2)의 두 층에 의해 접착되는 부분이 슬릿(54)의 테두리에 달함과 동시에, 슬릿(54)의 적어도 폭 방향 양단부에서, 포장 시트(58)끼리가 연결부(58c) 측의 제1 접착제층(G1), 제2 접착제층(G2) 및 반대 측의 제1 접착제층(G1)의 세 층에 의해 강고하게 접착된다. 따라서, 슬릿(54)에서의 흡수체(56) 형상의 붕괴를 효과적으로 방지할 수 있다.

또한, 도 12(b)에 나타내는 형태와 같이, 제1 접착제층(G1)의 도포 폭(W1)을 포장 시트(58)가 서로 겹치는 부분까지 넓혀, 제1 접착제층(G1)에 의해 상기 서로 겹치는 부분의 접착까지 실시하도록 해도 된다.

제1 접착제층(G1) 및 제2 접착제층(G2)을 형성하기 위한 핫멜트 접착제(M1, M2)의 도포 패턴은 특별히 한정되지 않지만, 제1 접착제층(G1)은 포장 시트(58)의 넓은 범위에 도포하는 것이며, 또한 포장 시트(58) 및 흡수체(56) 사이의 접착의 기본이 되는 것이기 때문에, 포장 시트(58) 및 흡수체(56) 내로의 침투성은 반드시 높게 할 필요는 없다. 한편, 제2 접착제층(G2)은 흡수체(56)에 함침하여 흡수체(56)의 형상 유지성을 높이는 것이 주목적이기 때문에, 흡수체(56) 내로의 침투성이 높은 것이 바람직하다. 이러한 관점에서, 제1 접착제층(G1)을 구성하는 핫멜트 접착제(M1)는 나선 모양 또는 그물코 모양으로 도포되어 있는 것이 바람직하고, 제2 접착제층(G2)을 구성하는 핫멜트 접착제(M2)는 연속면 모양으로 도포되어 있는 것이 바람직하다.

한편, 도시하지 않지만, 도 14~도 16에 나타내는 형태에서, 포장 시트(58) 상면에 제1 핫멜트 접착제를 도포하여 제1 접착제층(G1)을 형성한 후, 흡수체(56)의 전사 전에, 제1 접착제층(G1)상에 제2 핫멜트 접착제(M2)를 덧칠하여 제2 접착제층(G2)으로 하는 것에 의해, 흡수체(56)의 표리 양측에 함침층(562)을 형성하는 것도 가능하다.

(다리 둘레 개더)

다리 둘레 개더(60)는, 내장체(200)의 흡수면의 폭 방향 양측을 따라 연장된, 장착자의 다리 둘레를 향하여 기립하는 부분이며, 탑 시트(30) 상을 거쳐 가로 방향으로 이동하는 오줌이나 묽은 변을 차단하여, 옆으로 새는 것을 방지하기 위해 설치되어 있는 것이다.

본 형태의 다리 둘레 개더(60)는, 도 3 및 도 4에 나타내듯이, 폭 방향 내측의 면을 구성하는 내측 부직포층(61)과, 폭 방향 외측의 면을 구성하는 외측 부직포층(62)과, 전후 방향 중간에서의 적어도 선단부에서의 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 사이에 전후 방향을 따라 설치된 개더 탄성 신축 부재(63)와, 기단으로부터 기단보다도 선단 측의 위치까지의 범위에 걸쳐, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 사이에 끼워진 액불투과성 시트(64)(11)를 가지고 있다. 도시 형태에서는, 다리 둘레 개더(60)에서의 액불투과성 시트(64)를 가지는 부분이면서 또한 선단부보다도 기단 측의 부분이, 다리 둘레 개더(60)의 전후 방향 전체에 걸쳐, 내측 부직포층(61)이 존재하지 않고 액불투과성 시트(64)가 노출되는 부직포 부존재 부분(65)으로 되어 있다. 이와 같이, 다리 둘레 개더(60)에 내측 부직포층(61)이 없는 부직포 부존재 부분(65)을 마련함으로써 부직포 사용량을 삭감할 수 있다. 또한, 다리 둘레 개더(60)의 선단부는 피부에 접촉하는 부분이기 때문에, 그곳을 피해 부직포 부존재 부분(65)을 설치하는 것에 의해, 액불투과성 시트(64)가 피부에 접촉하기 어려워져, 촉감의 악화를 억제할 수 있다.

도 1~도 6에 나타내는 형태에서 내측 부직포층(61)을 탑 시트(30)의 측부까지 연장시키는 것에 의해, 또는 도 7 및 도 8에 나타내는 구조의 다리 둘레 개더(60)로 하는 것에 의해, 액불투과성 시트(64) 전체를 숨겨도 된다.

개더 탄성 신축 부재(63)는, 다리 둘레 개더(60)의 선단부에만 마련해도 되지만, 도시 형태와 같이 다리 둘레 개더(60)의 선단으로부터 기단을 향하는 방향으로 간격을 두고 복수 개 설치되어 있는 것이 바람직하다. 통상의 경우, 개더 탄성 신축 부재(63)의 개수는, 2~6개가 바람직하고, 그 상호 간격(60d)은 3~10mm가 바람직하다. 이와 같이, 복수 개의 개더 탄성 신축 부재(63)를 간격을 두고 마련하면, 그 사이의 부분이 외측으로 오목해지기 때문에, 도시 형태와 같이 이 간격 부분에만 부직포 부존재 부분(65)을 설치하면, 부직포 부존재 부분(65)으로 노출되는 액불투과성 시트(64)가 오목해져 피부에 접촉하기 어려워지기 때문에 바람직하다. 이 경우, 도 1~도 6에 나타내는 형태와 같이, 적어도 다리 둘레 개더(60)의 선단부 및 기단부에만 각각 한개 또는 복수개 간격을 두고 개더 탄성 신축 부재(63)를 설치하고, 기단부의 개더 탄성 신축 부재(63)와 선단부의 개더 탄성 신축 부재(63)의 사이의 간격 부분에만 부직포 부존재 부분(65)을 설치하면 특히 바람직하다.

다리 둘레 개더(60)에서의 개더 탄성 신축 부재(63)를 설치하는 전후 방향 범위는, 다리 둘레 개더(60)의 전후 방향 전체로 할 수도 있지만, 기립하는 부분의 전후 방향 범위 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 개더 탄성 신축 부재(63)는, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 사이에 설치되는 한(이 때문에 부직포 부존재 부분(65)에는 설치되지 않는다), 다리 둘레 개더(60)에 내장되는 액불투과성 시트(64)에 대하여 도 3 및 도 9에 나타내는 형태와 같이 내측으로 설치하는 것도, 또한 도 10에 나타내는 형태와 같이 외측으로 설치하는 것도 가능하다.

액투과성 필름(64)을 설치하는 범위는, 다리 둘레 개더(60)의 기단으로부터 기단보다도 선단 측의 위치까지의 범위이면, 기단으로부터 기단 및 선단의 중간 위치까지로 할 수도 있지만, 차수성을 충분히 향상시키기 위해서는 선단부까지 설치하는 것이 바람직하고, 특히 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이 선단부보다 약간(예를 들면 개더 탄성 부재 복수개분. 구체적으로는 5~30mm 정도) 이간된 위치까지로 하고, 선단부에는 액투과성 필름(64)을 내장시키지 않는 것에 의해 촉감의 유연성을 확보하는 것이 바람직하다.

또한, 부직포 부존재 부분(65)에 액불투과성 시트(64)가 노출되는 형태에서는, 다리 둘레 개더(60)에서의 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)와 겹치는 부분(60W)에서, 부직포 부존재 부분(65)에 노출되는 액불투과성 시트(64)가 피부에 눌릴 우려가 있다. 그러나, 도 1~도 6에 나타내는 형태와 같이, 상기 부분(60W)을 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)에 고정하여, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)의 탄성 신축 부재(15, 19)에 의해 폭 방향으로 수축시키면, 상기 부분(60W)은 액불투과성 시트(64)가 노출한다고 해도 수축 주름에 의해 피부에 대한 접촉 면적은 현저하게 저감되기 때문에, 촉감에 대한 영향은 적은 것이 된다. 또한, 이 형태의 다리 둘레 개더(60)에서는, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)에 대한 고정 부분(60W)의 사이의 영역이, 개더 탄성 신축 부재(63)의 수축에 따라서 흡수체(56)의 옆테두리를 기단으로 하고, 도 3에 2점 쇄선으로 나타내듯이 다리 둘레를 향하여 기립하게 된다.

다리 둘레 개더(60)의 부재 구성은 특별히 한정되지 않고, 공지의 구조를 채용할 수 있다. 도 1~도 6에 나타내는 형태에서는, 탑 시트(30)를 부직포로 이루어지는 것으로 하며, 또한 그 폭 방향 양측을 흡수체(56)의 옆테두리로부터 연장되도록 구성하고, 또한, 흡수체(56)의 안쪽에는 부직포로 이루어지는 개더 시트(66)를 설치하며, 또한 그 폭 방향 양측을 흡수체(56)의 옆테두리로부터 연장되도록 구성하고, 또한, 이 개더 시트(66)의 측단부를 되접음과 동시에, 그 되접음 부분(66r)의 선단을 탑 시트(30)의 선단으로부터 이간시킴과 동시에, 적어도, 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r)의 사이로부터, 탑 시트(30)와 개더 시트(66)의 사이에 걸쳐 액불투과성 시트(64)를 마련하고 있다. 그리고 그 결과, 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r) 이외의 부분에 의해 외측 부직포층(62)이 형성됨과 동시에, 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r) 및 탑 시트(30)에서의 흡수체(56)의 측방으로 연장되는 부분에 의해 내측 부직포층(61)이 형성되며, 또한 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r)과 탑 시트(30)가 이간하는 부분에 의해 부직포 부존재 부분(65)이 형성되어 있다. 이와 같이, 다리 둘레 개더(60)에서의 부직포 부존재 부분(65)으로부터 기단 측의 내측 부직포층(61)을 탑 시트(30)에 의해 형성하고, 그 이외를 개더 시트(66)에 의해 형성하면, 소재의 절단을 요하지 않고 부직포 부존재 부분(65)을 설치할 수 있고, 또한, 그 구조도 매우 간소하게 되며, 제조도 용이해진다.

이 경우, 다리 둘레 개더(60)의 액불투과성 시트(64)는, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이, 한쪽의 다리 둘레 개더(60)로부터 흡수체(56)의 안쪽을 지나 다른 쪽 측의 다리 둘레 개더(60)까지 연장되어 있으면, 다리 둘레 개더(60)의 차수성뿐만 아니라, 흡수체(56)의 안쪽의 차수성도 일체적으로 확보할 수 있기 때문에 바람직하지만, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이 다리 둘레 개더(60)에 내장시키는 액투과성 필름(64)과, 흡수체(56)의 안쪽을 덮는 액투과성 필름(11)을 개별적으로 설치할 수도 있다. 후자의 경우, 다리 둘레 개더(60)에 내장시키는 액투과성 필름(64)의 소재와, 흡수체(56)의 안쪽을 덮는 액투과성 필름의 소재(11)를 동일한 것으로 해도, 또한 상이한 것으로 해도 된다.

마찬가지로, 개더 시트(66)도, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이, 한쪽의 다리 둘레 개더(60)로부터 흡수체(56)의 안쪽을 지나 다른 쪽 측의 다리 둘레 개더(60)까지 일체의 시트에 의해 형성되어 있으면, 상술한 고간부 커버 시트를 별도 설치하지 않아도 부직포와 같은 외면을 얻을 수 있기 때문에 바람직하지만, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이 개더 시트(66)와, 고간부 커버 시트(12M)를 개별적으로 마련해도 된다.

다른 다리 둘레 개더(60)의 구조로서, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 내장체(200)의 안쪽에 고정된 장착 부분(68)과, 이 장착 부분(68)으로부터 내장체(200)의 측방을 돌아 들어가 내장체(200)의 측부 표면까지 연장된 연장 부분(69)과, 이 연장 부분(69)의 전후 방향 양단부가 도복(倒伏) 상태로 내장체(200)의 측부 표면에 고정되어 형성된 도복 부분(69B)과, 연장 부분에서의 도복 부분의 사이의 중간부가 비고정으로 되어 형성된 자유 부분(69F)과, 이 자유 부분(69F)의 적어도 선단부에 전후 방향을 따라 신장 상태로 고정된 개더 탄성 신축 부재(63)를 가지는 것도 채용할 수 있다. 이 다리 둘레 개더(60)에서는, 개더 탄성 신축 부재(63)의 수축에 따라, 자유 부분(69F)이 장착 부분(68)과의 경계를 기단으로 하여 도 9에 2점 쇄선으로 나타내듯이 다리 둘레를 향하여 기립하게 된다.

도 7 및 도 8에 나타내는 형태의 다리 둘레 개더(60)의 연장 부분(69)은, 폭 방향 중앙 측을 향하는 부착 측 부분과, 이 부착 측 부분의 선단으로부터 폭 방향 외측으로 되접힌 선단 측 부분으로 이루어지지만, 폭 방향 외측으로 되접히지 않고, 폭 방향 중앙 측을 향하는 부분만으로 이루어지는 형태로 할 수도 있다(도시 생략).

한편, 다리 둘레 개더(60) 중 기립 부분이 되는 전후 방향 중간 영역에서는, 내측 부직포층(61)과 외측 부직포층(62)의 맞붙임이나, 그 사이에 끼워지는 개더 탄성 신축 부재(63)의 고정에, 여러 가지의 도포 방법에 의한 핫멜트 접착제 및 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 의한 고정 수단의 적어도 한쪽을 이용할 수 있다. 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 전면을 맞붙이면 유연성을 해치기 때문에, 개더 탄성 신축 부재(63)의 접착부 이외의 부분은 접착하지 않거나 약하게 접착하는 것이 바람직하다. 도시 형태에서는, 콤 건이나 슈어랩 노즐 등의 도포 수단에 의해 개더 탄성 신축 부재(63)의 외주면에만 핫멜트 접착제를 도포하여 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62) 사이에 끼우는 것에 의해, 상기 개더 탄성 신축 부재(63)의 외주면에 도포한 핫멜트 접착제만으로, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)으로의 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재의 고정과, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62) 사이의 고정을 실시하는 구조로 되어 있다.

또한, 다리 둘레 개더(60) 중 전후 방향 양측의 비(非)기립 부분에서는, 내측 부직포층(61)과 외측 부직포층(62)의 맞붙임이나, 도 1~도 6에 나타내는 형태의 다리 둘레 개더(60)의 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)로의 고정, 및 도 7 및 도 8에 나타내는 형태의 다리 둘레 개더(60)에서의 부착 측 부분 및 선단 측 부분의 고정 및 그 내장체(200)의 측부 표면으로의 고정에, 여러 가지의 도포 방법에 의한 핫멜트 접착제, 및 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 의한 고정 수단(67)의 적어도 한쪽을 이용할 수 있다. 도시 형태에서는, 핫멜트 접착제와 소재 용착에 의한 고정 수단(67)을 조합하고 있지만, 어느 한쪽의 수단만으로, 이들의 고정을 실시할 수도 있다.

다리 둘레 개더(60)의 치수는 적절히 정할 수 있지만, 유유아(乳幼兒)용 종이 기저귀의 경우는, 다리 둘레 개더(60)의 기립 높이(전개 상태에서의 선단과 기단의 폭 방향 간격)는 15~60mm, 특히 20~40mm인 것이 바람직하다.

상기 각 형태에서, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)으로서는 스펀본드 부직포(SS, SSS 등)나 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등), 멜트블로운 부직포 등의 유연하며 균일성·은폐성이 뛰어난 부직포에, 필요에 따라 실리콘 등에 의해 발수 처리를 실시한 것을 적합하게 이용할 수 있고, 섬유 평량은 10~30g/m² 정도로 하는 것이 바람직하다. 도 3 및 도 4에 나타내는 형태에서는, 부직포 부존재 부분(65)으로부터 기단 측의 내측 부직포층(61)이 탑 시트(30)에 의해 형성되어 있는 것에서도 알 수 있듯이, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 소재를 부분적으로 상이하게 하는 것도 가능하고, 또한 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 소재를 상이하게 하는 것도 가능하다.

상기 각 형태에서, 개더 탄성 신축 부재(63)로서는 실 모양의 고무, 띠 모양의 고무 등의 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재를 이용할 수 있다. 실고무를 이용하는 경우는, 굵기는 470~1240dtex가 바람직하고, 620~940dtex가 보다 바람직하다. 고정시의 신장율은, 150~350%가 바람직하고, 200~300%가 보다 바람직하다.

상기 각 형태는 다리 둘레 개더(60)를 좌우 각 일렬 설치하는 것이지만, 복수열 설치할 수도 있다.

<명세서 중의 용어 설명>

명세서 중에서 이하의 용어가 사용되는 경우, 명세서 중에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 가지는 것이다.

·「전후(세로) 방향」이란 배쪽(앞쪽)과 등쪽(뒤쪽)을 잇는 방향을 의미하며 「폭 방향」은 전후 방향과 직교하는 방향(좌우 방향)을 의미한다.

·「전개 상태」란, 수축이나 늘어짐 없이 평탄하게 전개된 상태를 의미한다.

·「신장율」은, 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다.

·「평량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하고, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는, 시료 또는 시험편을 상대습도 10~25%, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%의 섬유에 관해서는, 예비 건조를 실시하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 미터 평량판(200mm×250mm, ±2mm)을 사용하여, 200mm×250mm(±2mm)의 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하여, 20배로 하여 1 평방 미터당의 무게를 산출하여, 평량으로 한다.

·「두께」는, 자동 두께 측정기(KES-G5　핸디 압축 시험기)를 이용하여, 하중: 10gf/cm², 및 가압 면적: 2cm²의 조건하에서 자동 측정한다.

·흡수량은, JIS K7223-1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험 방법」에 의해 측정한다.

·「흡수 속도」는, 2g의 고흡수성 폴리머 및 50g의 생리 식염수를 사용하여, JIS K7224-1996 「고흡수성 수지의 흡수 속도 시험법」을 실시한 때의 「종점까지의 시간」으로 한다.

·「강연도(剛軟度)」는, JIS L 1096:2010 「직물 및 편직물의 원단 시험 방법」의 「8.21.1 A법(45°캔틸레버법)」을 의미한다.

·「용융 점도」는, JIS Z 8803에 따라, 브룩필드 B형 점도계(스핀들 No.027)을 이용하여, 온도 140℃에서 측정되는 것이다.

·시험이나 측정에서의 환경조건에 관한 기재가 없는 경우, 그 시험이나 측정은, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에서 실시하는 것으로 한다.

·각부의 치수는, 특별히 기재가 없는 한, 자연 길이 상태가 아니라 전개 상태에서의 치수를 의미한다.

본 발명은 상기 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀에 적합한 것이지만, 테이프 타입 혹은 패드 타입의 일회용 기저귀는 물론 생리대 등 흡수성 물품 전반에 적용 가능한 것이다.

11: 액불투과성 시트 12F, 12B: 외장체
12A: 사이드 실링부 12B: 뒤쪽 외장체
12F: 앞쪽 외장체 30: 탑 시트
40: 중간 시트 50: 흡수 요소
56: 흡수체 58: 포장 시트
60: 다리 둘레 개더 61: 내측 부직포층
62: 외측 부직포층 63: 개더 탄성 신축 부재
64: 액불투과성 시트 65: 부직포 부존재 부분
66: 개더 시트 66r: 되접음 부분
200: 내장체 12S: 외측 시트층
12H: 내측 시트층 19: 탄성 신축 부재
17: 웨이스트부 탄성 신축 부재
15, 18: 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재
16: 커버부 탄성 신축 부재 53: 잘록부
54: 슬릿 58c: 연결부
H1, H2: 핫멜트 접착제 101: 해섬기
102: 적섬 드럼 100: 제조 설비
102m: 흡수체 틀 G1: 제1 접착제층
G2: 제2 접착제층 G3: 제3 접착제층
56P: 고흡수성 폴리머 입자 561: 접착층
562: 함침층

Claims

흡수체가 포장 시트로 포장되어 이루어지는 흡수 요소를 구비하고 있고,
상기 흡수체는, 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자가 혼합 집적된 것인, 흡수성 물품에서,
상기 흡수체는, 그 표리의 적어도 한쪽에 용융 점도 1000~6000mPa·s의 핫멜트 접착제가 함침된 함침층을 가지는 동시에,
상기 포장 시트의 내면에서의 상기 함침층과 대향하는 부분이, 용융 점도 4000~9000mPa·s의 범위 내이고, 또한 상기 함침층에 함침되는 핫멜트 접착제보다도 용융 점도가 높은 핫멜트 접착제로 이루어지는 접착층을 통하여 상기 함침층의 외면에 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품.
제1항에 있어서,
상기 흡수체에서의 섬유:고흡수성 폴리머 입자가, 중량비로 50:50~20:80인, 흡수성 물품.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 흡수체는, 그 표리 어느 한쪽에 상기 함침층을 가지는 동시에,
상기 포장 시트는, 상기 흡수체에서의 상기 함침층을 가지는 측과 반대 측에 위치하는 중간 부분과, 이 중간 부분으로부터 상기 흡수체에서의 상기 함침층을 가지는 측으로 되접힌 양측 부분을 가지는 동시에, 이 포장 시트의 양측 부분의 선단부가 상기 흡수체에서의 상기 함침층을 가지는 측에서 서로 겹쳐져 연결부가 형성되어 이루어지는 것인 흡수성 물품.
제3항에 있어서,
상기 연결부가 상기 흡수체의 안쪽에 형성되고 있고,
상기 흡수체에서의 섬유:고흡수성 폴리머 입자가, 중량비로 50:50~20:80으로 되는 것과 동시에,
상기 흡수체의 상기 고흡수성 폴리머 입자의 함유율이, 안쪽으로부터 겉쪽을 향함에 따라 단계적 또는 연속적으로 높아지고 있는 흡수성 물품.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 포장 시트는, 상기 흡수체의 적어도 겉쪽 전체를 덮는 겉쪽 시트재와, 상기 흡수체의 적어도 안쪽 전체를 덮는 안쪽 시트재로 이루어지는 것인, 흡수성 물품.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 함침층을 구성하는 핫멜트 접착제가 나선 모양 또는 그물코 모양으로 도포되어 있고, 상기 접착층을 구성하는 핫멜트 접착제가 연속면 모양으로 도포되어 있는 흡수성 물품.
회전 방향을 전후 방향으로 하는 오목한 모양의 흡수체 틀이 외주면에 형성됨과 동시에, 흡수체 틀의 저면에 다수의 흡인 구멍이 형성되고, 옆을 향하여 배치되어 회전 구동되는 적섬 드럼을 이용하고,
상기 흡인 구멍으로부터 흡인을 실시하면서 상기 흡수체 틀 내에 섬유 및 고흡수성 폴리머 입자의 혼합물을 집적하여 흡수체를 형성하고,
상기 흡수체 틀 내에 형성한 흡수체를 탈형한 후, 포장 시트로 포장함과 동시에, 상기 포장 시트 내면 및 상기 흡수체의 외면을 핫멜트 접착제를 통하여 접착하는 것에 의해, 상기 흡수체를 상기 포장 시트로 포장하여 이루어지는 흡수 요소를 제조하고,
이 제조한 흡수 요소를 이용하여 흡수성 물품을 제조하는, 흡수성 물품의 제조 방법에서,
상기 탈형한 흡수체의 상하 적어도 한쪽에, 용융 점도 1000~6000mPa·s의 핫멜트 접착제가 함침된 함침층을 형성한 후, 상기 포장 시트의 내면에서의 상기 함침층과 대향하는 부분을, 용융 점도 4000~9000mPa·s의 범위 내이며, 또한 상기 함침층에 함침되는 핫멜트 접착제보다도 용융 점도가 높은 핫멜트 접착제로 이루어지는 접착층을 통하여 상기 함침층의 외면에 접착하는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 제조 방법.
제7항에 있어서,
상기 흡수체에서의 섬유:고흡수성 폴리머 입자가, 중량비로 50:50~20:80인, 흡수성 물품의 제조 방법.