KR20180048663A - 탄화텅스텐 베이스 초경합금 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 제1접착제를 함유하는 탄화텅스텐(Tungsten Carbide)베이스, 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스 중 이격되게 분포된 다수의 입경이 다른 경질입자를 포함하고 경질입자의 경도는 탄화텅스텐 베이스의 경도보다 큰 것을 특징을 하는 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스 초경합금에 관한 것이다.

Description

탄화텅스텐 베이스 초경합금 및 그 제조방법
관련 출원에 대한 교차참조
본 발명은 2015년 7월 31일 제출된 발명명칭이 "탄화텅스텐 베이스 초경합금 및 그 제조방법"인 중국특허출원 CN201510465155.7의 우선권을 주장하며, 해당 출원의 전체 내용은 참조로 본 발명에 포함된다.
본 발명은 야금학 분야에 속하는 것으로, 상세하게는 일정의 탄화텅스텐 베이스 초경합금 및 그 제조방법에 관한 것이다.
탄화텅스텐(Tungsten Carbide, WC) 베이스 초경합금은 일종의 내마모소재로써 고경도, 고인성, 고탄성계수, 내마모 및 내부식 등 우수한 성능을 가져 절삭공구, 광산용공구 및 내마모내부식 부재 등 분야에 널리 적용되고 있다.
탄화텅스텐(Tungsten Carbide, WC）베이스 초경합금은 일종의 내마모소재로써 고경도, 고인성, 고탄성계수, 내마모 및 내부식 등 우수한 성능을 가져 절삭공구, 광산용공구 및 내마모내부식 부재 등 분야에 널리 적용되고 있다.
이러한 초경합금의 사용과정 중 일반적으로 그 내마모성과 인성을 중요시하고 있다. 일면으로는 초경합금 중 WC입자 미세화(grain refining)기술을 적용하여 WC결정입자의 입도가 끊임없이 작아지게 하므로써 초경합금의 내마모성을 더 제고시키고, 또 다른 면으로는 WC 입자 조대화(grain coarsening)기술을 통해 WC 결정입자의 입도가 끊임없이 커지게 하므로써 초경합금의 인성을 더 제고시킨다. 초경합금의 초미세화 및 초조대화 기술은 이미 큰 성공을 거두었는바 초경합금 제품의 사용수명을 일정 정도 제고시킬 수 있다.
탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스의 초경합금의 사용범위가 날따라 넓어짐에 따라 그 내마모성 및 인성에 대한 요구가 더욱 높아지고 있다. 그러나 상기 방법은 WC 결정입자의 추가적인 미세화에 따라 초경합금의 내마모성이 제고됨과 아울러 인성이 현저히 감소되고 반대로 WC 결정입자의 추가적인 조대화에 따라 초경합금의 인성이 증가됨과 아울러 그 내마모성이 현저히 감소되기때문에 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스의 초경합금의 내마모성 및 인성을 더욱 제고시키기에는 어려운 문제점이 있다.
종래기술에 존재하는 상기 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 아주 우수한 내마모성과 인성을 가지는 일종의 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스의 초경합금을 제공한다.
본 발명의 일면에 있어서, 일종의 제1접착제를 함유하는 탕화스텐(Tungsten Carbide) 베이스를 포함하고 상기 탕화스텐(Tungsten Carbide) 베이스 중 다수의 입경이 다른 경질입자가 이격되게 분포되며 상기 경질입자의 경도는 상기 탕화스텐(Tungsten Carbide) 베이스의 경도보다 큰 탕화스텐(Tungsten Carbide) 베이스의 초경합금을 제공한다.
경질입자의 경도가 탕화스텐(Tungsten Carbide) 베이스의 경도보다 크므로 상기 탕화스텐(Tungsten Carbide) 베이스 사용 시 베이스는 신속히 마모되어 경질입자가 베이스 표면에 돌출되게 된다.
상기 경질입자들의 입경이 다르므로 미시적으로 볼 때 초경합금의 표면과 이와 접촉된 소재의 표면지간에는 톱니모양 또는 파문형의 접촉을 형성하여 초경합금으로 하여금 해당 소재의 표면을 아주 효율적으로 스크라이브(scribe)하게 하므로써 초경합금의 내마모성을 제고시킬 수 있다. 또한 스크라이브를 실시하는 경질입자가 크랙(crack)이 생기더라도 상기 크랙이 확장하는 에너지가 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스에 흡수되므로 상기 크랙은 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스 통과할 수 없게 된다. 따라서 본 발명에 따른 초경합금은 양호한 인성을 가진다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 경질입자는 제1입경을 가지는 제1경질입자와 제2입경을 가지는 제2경질입자로 조성되고 제1입경과 제2입경은 1:5 내지 1:7사이에 있다. 제1경질입자의 입경이 제2경질입자의 입경보다 작으므로 제1경질입자는 제2경질입자들 사이에 충전되게 된다. 따라서 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스 내에 경질입자가 차게 되므로 초경합금의 내마모성 제고에 유리하다. 제1경질입자의 경도가 제2경질입자의 경도보다 크다. 제2경질입자의 경도는 가공하려는 소재의 성능에 따라 선택가능하다. 제1경질입자는 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스 초경합금의 경도와 내마모성을 더욱 제고할 수 있다. 또 제1경질입자의 입경이 제2경질입자의 입경보다 작으므로 입경이 작은 제1경질입자가 입경이 큰 제2경질입자들 간격에 충전되어 초경합금재료의 층적밀도를 더욱 제고시킬 수 있다.
본 발명이 일 구체예에 따르면, 제1경질입자는 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 및 제2접착제를 포함하고，제2경질입자는 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 및 제3접착제를 포함하며，제1접착제가 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스 중에서의 중량함량은 제2접착제가 제1경질입자 중에서의 중량함량보다 크다, 제2접착제가 제1경질입자 중에서의 중량함량은 제3접착제가 제2경질입자 중에서의 중량함량보다 크다. 탄화텅스텐(Tungsten Carbide)베이스, 제1경질입자 및 제2경질입자 중에서의 접착제의 함량 및 결정입자의 입도 크기에 대한 조절을 통해탄화텅스텐(Tungsten Carbide)베이스, 제1경질입자 및 제2경질입자의 서로 다른 입도를 실현할 수 있어 탄화텅스텐(Tungsten Carbide)基、제1경질입자의 경도와 제2경질입자의 경도를 더욱 정확히 통제하는데 유리하다.
예를 들어, 제1접착제, 제2접착제 및 제3접착제는 모두 코발트이고 코발트가 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스 중에서의 중량함량은 7-40% 사이이고, 코발트가 제1경질입자 중에서의 중량함량은 6-13% 사이이며 코발트가 제2경질입자 중에서의 중량함량은 5-12% 사이이다. 바람직하게는 코발트가 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스 중에서의 중량함량은 10-30% 사이이고, 코발트가 제1경질입자 중에서의 중량함량은 8-13% 사이이며 코발트가 제2경질입자 중에서의 중량함량은 5-12% 사이이다.
따라서 제1경질입자의 입경은 제2경질입자의 입경보다 현저히 작으며 제1경질입자의 코발트 함량은 제2경질입자의 코발트 함량보다 조금 크다. 따라서 제1경질입자의 경도가 제2경질입자의 경도보다 크게 된다. 바람직하게는 록웰 경도시험기 측정치를 기준으로 제1경질입자의 경도와 제2경질입자의 경도의 차이가 1 내지 3 사이이고, 제2경질입자의 경도와 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스의 경도 차이가 2 내지 10 사이이다. 전체적으로 볼 때, 중량 기준으로 탄화텅스텐 베이스 초경합금은 5~20%의 코발트와 80~95%의 탄화텅스텐을 포함하고 여분의 불가피한 분순물을 포함한다. 코발트가 탄화텅스텐 중에서의 분포가 다르므로 비교적 높은 함량의 코발트를 포함하는 탄화텅스텐 베이스, 비교적 낮은 함량의 코발트 및 탄화텅스텐을 포함하는 제2경질입자, 및 제일 낮은 함량의 코발트 및 탄화텅스텐을 포함하는 제1경질입자를 형성한다. 따라서 탄화텅스텐 베이스, 제1경질입자, 제2경질입자의 원재료는 모두 동일하며 그 성분의 함량만 다르므로 탄화텅스텐 베이스 초경합금을 제조하는 원료배합과정을 간소화할 수 있다. 또한 원재료가 동일하므로 제1경질입자, 제2경질입자와 베이스의 계면 미스핏(misfit)이 비교적 작아 해당 초경합금의 인성 및 내마모성의 제고에 유리하다.
본 발명의 일 바람직한 실시예에 따르면, 탄화텅스텐 베이스의 중량함량은 10~30% 사이이고 제1경질입자의 중량함량은 18~24% 사이이며 제2경질입자의 중량함량은 52~66% 사이이다. 예를 들어, 탄화텅스텐 베이스의 중량함량은 20%, 제1경질입자의 중량함량은 21%, 제2경질입자의 중량함량은 59%이다. 두가지 입자의 입경이 다르므로 작은 입자는 큰 입자들 간격사이에 충전될 수 있어 충전밀도를 제고하는데 유리하고, 두가지 입자의 경도가 다르므로 마모 속도가 달라 작업면의 날카로움을 유지하는데 유리하다.
본 발명의 또 다른 일면에 있어서, 본 발명의 제1접착제인 코발트, 경질입자는 제1입도와 제1경도를 가지는 제1경질입자 및 제2경도와 제2입경을 가지는 제2경질입자로 조성된 탄화텅스텐 베이스 초경합금을 제조하는 방법을 제공한다. 상기 방법은 탄화텅스텐분말과 코발트를 균일하게 혼합하여 제1입자를 제조하고, 탄화텅스텐분말과 코발트를 균일하게 혼합하여 제2입자를 제조하며, 탄화텅스텐분말과 코발트를 균일하게 혼합하여 베이스 슬러리를 제조하고, 제1입자의 표면과 제2입자의 표면에 모두 한층의 베이스 슬러리를 휴대하여 유닛 과립을 형성하며 다수 개의 유닛 과립을 고온 압축 소결하여 탄화텅스텐 베이스 초경합금을 제조하는 단계를 포함하고 제1입자의 표면과 제2입자의 표면 상의 베이스 슬러리가 탄화텅스텐 베이스 초경합금의 베이스를 구성하고 제1입자가 제1경질입자를 형성 및 제2입자가 제2경질입자를 구성하며 그 중 제1경질입자 중 코발트 중량함량은 제2경질입자 중 코발트 중량함량보다 크고 제2경질입자 중 코발트 중량함량은 베이스 슬러리 중 코발트 중량함량보다 작다.
본 발명에 따른 일 실시예에 있어서, 제1경질입자의 입경은 제2경질입자의 입경보다 작다. 본 발명의 제조방법에 있어서, 제1경질입자의 입경이 제2경질입자의 입경보다 작으므로 제1경질입자가 형성한 유닛 과립의 입경은 제2경질입자가 형성한 유닛 과립의 입경보다 작다. 다수 개의 유닛 과립을 고온 압축 소결 시 작은 입경의 유닛 과립은 큰 입경의 유닛 과립 간격 중에 충전될 수 있어 유닛 과립의 층적밀도를 효과적으로 제고시킬 수 있다. 따라서 소결 시 초경합금 내부에 기공이 나타나는 것을 효과적으로 방지하여 제조한 초경합금의 밀도를 제고시킬 수 있다.
본 발명에 따른 일 실시예에 있어서, 제1경질입자의 입경은 10~20㎛이고 제2경질입자의 입경은75~150㎛이다.
본 발명에 따른 일 실시예에 있어서, 고온 압축 소결 시의 온도는 1320℃ 내지 1350℃이고 압력은 80MPa 내지 100MPa이다. 해당 방법에 따를 경우 고온 압축 소결의 온도는 코발트 융화온도 및 탄화텅스텐 융화온도보다 낮으므로 사실상 고상소결에 속한다. 이러한 소결과정 중 코발트 원자의 확산경향이 아주 작으므로 제조한 초경합금의 베이스, 제1경질입자, 제2경질입자 중 코발트 원자의 함량은 각각 최초 베이스 슬러리, 제1입자, 제2입자 중의 코발트 원자의 함량과 동일하여 제1경질입자, 제2경질입자 및 베이스의 경도의 차이를 확보할 수 있다.
종래기술과 비교하여 볼 때 본 발명은 하기의 장점을 가진다: 1) 본 발명에 따른 초경합금을 사용 시 베이스가 신속히 마모되므로 경질입자가 베이스 표면 밖에 돌출되어 미시적으로 볼 때 초경합금의 표면 및 이와 접촉된 소재의 표면 사이에 톱니모양 및 파문형 접촉을 형성하여 초경합금이 아주 효과적으로 해당 소재의 표면을 스크라이브하게 되므로 초경합금의 내마모성을 제고할 수 있다. 2) 탄화텅스텐 베이스의 경도가 경질입자의 경도보다 작으므로 탄화텅스텐 베이스의 인성이 경질입자의 인성보다 크다. 따라서 스크라이브를 실행하는 경질입자에 크랙이 생기더라도 해당 크랙의 확산 에너지가 탄화텅스텐 베이스에 흡수되므로 해당 크랙은 탄화텅스텐 베이스를 통과할 수 없다. 그러므로 본 발명에 따른 초경합금은 양호한 인성을 가진다.
도 1은 본 발명에 따른 탄화텅스텐 베이스 초경합금의 제1시료D#의 금속조직 검사 사진이다.
도2는 본 발명에 따른 탄화텅스텐 베이스 초경합금의 제2시료H#의 금속조직 검사 사진이다.
도3은 본 발명에 따른 탄화텅스텐 베이스 초경합금의 제3시료L#의 금속조직 검사 사진이다.
아래 본 발명의 실시예 및 도면을 통해 본 발명에 대해 더 상세히 설명하도록 한다.
실시예1：
제1입자의 제조: WC분말과 Co분말을 90:10의 중량비로 균일하게 혼합하여 1400℃에서 소결한다. 소결물을 파쇄하여 메쉬를 통해 10-20㎛의 제1입자를 얻는다.
제2입자의 제조: WC분말과 Co분말을 94:6의 중량비로 균일하게 혼합하여 1400℃에서 소결한다. 소결물을 파쇄하여 메쉬를 통해 70-120㎛의 제2입자를 얻는다.
베이스 슬러리의 제조: WC분말과 Co분말을 4:1의 중량비로 균일하게 혼합하여 베이스 슬러리를 얻는다.
제1입자 및 제2입자를 상기에서 제조한 베이스 슬러리 중에 투입한다. 중량기준으로 베이스 슬러리의 함량은 20%, 제1입자의 함량은 21%, 제2입자의 함량은 59%이다. 제1입자 및 제2입자 표면에 베이스 슬러리가 휴대되어 유닛 입자를 형성한다.
다수 개의 유닛 입자를 압축하고 고온 등압압축 소결(Heat Isostatic Pressing Sintering)한다. 소결온도는 1320℃, 압력은 80MPa이다. 60분간 보온 후 탄화텅스텐 베이스 초경합금 제1시료D#로 제조한다. 제1입자 표면과 제2입자 표면 상의 베이스 슬러리는 탄화텅스텐 베이스 초경합금의 베이스C#, 제1입자 및 제2입자는 각각 제1경질입자A# 및 제2경질입자B#를 형성한다. 도1은 제1시료D# 금속조직 검사 사진이다. 그 중 옅은 색의 망상 부분은 베이스이고 짙은 색의 입자상 부분은 경질입자이다. 상기 금속조직 검사 사진을 통해 제1경질입자A#, 제2경질입자B# 및 베이스C#의 중량함량을 계산한다. 해당 계산법은 본 분야의 당업자가 공지하는 것으로 상세한 설명은 생략한다. 제1시료D#의 기계적 성능에 대해 측정하여 표1에 그 결과를 표시하였다. 표1 중 HRA는 록웰 경도이고 KIC는 파괴 인성이다.
Co,
%		 WC,
%		 HRA 제1시료D# 중 함량,% 내마모성 1/V, ㎝-3 KIC,
MN-3/2
A# 10 90 92.0 21 -- --
B# 6 94 90.0 59 -- --
C# 20 80 84.2 20 -- --
D# 9.64 90.36 88.9 -- 9.8 22.6
실시예2：
제1입자의 제조: WC분말과 Co분말을 92:8의 중량비로 균일하게 혼합하여 1400℃에서 소결한다. 소결물을 파쇄하여 메쉬를 통해 10-20㎛의 제1입자를 얻는다.
제2입자의 제조: WC분말과 Co분말을 94:6의 중량비로 균일하게 혼합하여 1400℃에서 소결한다. 소결물을 파쇄하여 메쉬를 통해 70-120μm의 제2입자를 얻는다.
베이스 슬러리의 제조: WC분말과 Co분말을 4:1의 중량비로 균일하게 혼합하여 베이스 슬러리를 얻는다.
제1입자 및 제2입자를 상기에서 제조한 베이스 슬러리 중에 투입한다. 중량기준으로 베이스 슬러리의 함량은 10%, 제1입자의 함량은 24%, 제2입자의 함량은 66%이다. 제1입자 및 제2입자 표면에 베이스 슬러리가 휴대되어 유닛 입자를 형성한다.
다수 개의 유닛 입자를 압축하고 고온 등압압축 소결(Heat Isostatic Pressing Sintering)한다. 소결온도는 1330℃, 압력은 85MPa이다. 60분간 보온 후 탄화텅스텐 베이스 초경합금 제2시료H#로 제조한다. 제1입자 표면과 제2입자 표면 상의 베이스 슬러리는 탄화텅스텐 베이스 초경합금의 베이스G#, 제1입자 및 제2입자는 각각 제1경질입자E# 및 제2경질입자F#를 형성한다. 도2는 제2시료H# 금속조직 검사 사진이다. 그 중 옅은 색의 망상 부분은 베이스이고 짙은 색의 입자상 부분은 경질입자이다. 상기 금속조직 검사 사진을 통해 제1경질입자E#, 제2경질입자F# 및 베이스G#의 중량함량을 계산한다. 해당 계산법은 본 분야의 당업자가 공지하는 것으로 상세한 설명은 생략한다. 제2시료H#의 기계적 성능에 대해 측정하여 표2에 그 결과를 표시하였다. 표2 중 HRA는 록웰 경도이고 KIC는 파괴 인성이다.
Co,
%		 WC,
%		 HRA 제2시료H# 중 함량,% 내마모성 1/V, ㎝-3 KIC,
MN-3/2
E# 8 92 92.6 24 -- --
F# 6 94 90.0 66 -- --
G# 20 80 84.2 10 -- --
H# 7.88 92.12 89.8 -- 11.1 19.3
실시예3：
제1입자의 제조: WC분말과 Co분말을 92:8의 중량비로 균일하게 혼합하여 1400℃에서 소결한다. 소결물을 파쇄하여 메쉬를 통해 10-20㎛의 제1입자를 얻는다.
제2입자의 제조: WC분말과 Co분말을 94:6의 중량비로 균일하게 혼합하여 1400℃에서 소결한다. 소결물을 파쇄하여 메쉬를 통해 70-120㎛의 제2입자를 얻는다.
베이스 슬러리의 제조: WC분말과 Co분말을 84:16의 중량비로 균일하게 혼합하여 베이스 슬러리를 얻는다.
제1입자 및 제2입자를 상기에서 제조한 베이스 슬러리 중에 투입한다. 중량기준으로 베이스 슬러리의 함량은 10%, 제1입자의 함량은 24%, 제2입자의 함량은 66%이다. 제1입자 및 제2입자 표면에 베이스 슬러리가 휴대되어 유닛 입자를 형성한다.
다수 개의 유닛 입자를 압축하고 고온 등압압축 소결(Heat Isostatic Pressing Sintering)한다. 소결온도는 1340℃, 압력은 95MPa이다. 60분간 보온 후 탄화텅스텐 베이스 초경합금 제3시료L#를 제조한다. 제1입자 표면과 제2입자 표면 상의 베이스 슬러리는 탄화텅스텐 베이스 초경합금의 베이스K#, 제1입자 및 제2입자는 각각 제1경질입자I# 및 제2경질입자J#를 형성한다. 도3은 제3시료L# 금속조직 검사 사진이다. 그 중 옅은 색의 망상 부분은 베이스이고 짙은 색의 입자상 부분은 경질입자이다. 상기 금속조직 검사 사진을 통해 제1경질입자I#, 제2경질입자J# 및 베이스K#의 중량함량을 계산한다. 해당 계산법은 본 분야의 당업자가 공지하는 것으로 상세한 설명은 생략한다. 제3시료L#의 기계적 성능에 대해 측정하여 표3에 그 결과를 표시하였다. 표3 중 HRA는 록웰 경도이고 KIC는 파괴 인성이다.
Co,
%		 WC,
%		 HRA 제3시료L# 중 함량,% 내마모성 1/V, ㎝-3 KIC,
MN-3/2
I# 8 92 92.6 24 -- --
J# 6 94 90.0 66 -- --
K# 16 84 86.1 10 -- --
L# 7.48 92.52 90.3 -- 12.2 15.1
비교예1：
대조시료M#를 제조한다. 종래기술의 방법에 따라 WC분말과 Co분말을 90.5:9.5의 중량비로 혼합하여 볼밀(球磨)하고 분무건조하여 압축 후 1400℃에서 소결하여 대조시료M#를 제조한다. M#의 성능은 하기의 표4에 기재하였다. 표4 중 HRA는 록웰 경도이고 KIC는 파괴 인성이다. 이외, 표4에는 실시예1 내지 실시예3에서 얻은 시료에 대한 측정결과도 함께 표시하였다.
Co,
%		 WC,
%		 HRA 내마모성 1/V, ㎝-3 KIC,
MN-3/2
M# 9.5 90.5 88.6 9.5 14.7
D# 9.64 90.36 88.9 9.8 22.6
H# 7.88 92.12 89.8 11.1 19.3
L# 7.48 92.52 90.3 12.2 15.1
상기 표4로부터 알 수 있다시피, 본 발명에 따른 탄화텅스텐 베이스 초경합금의 경도HRA, 내마모성 및 파과인성은 모두 종래기술의 방법으로 제조한 탄화텅스텐 베이스 초경합금보다 높다. 즉 본 발명에 따른 탄화텅스텐 베이스 초경합금은 아주 우수한 내마모성과 인성을 가지고 있음을 알 수 있다.
상기에서 바람직한 실시예를 통하여 본 발명에 대해 설명하였으나 본 발명의 범위를 초과하지 않는 범위에서 본 발명에 대해 여러 개진을 할 수 있고 또 본 발명과 동일한 효과를 가지는 동등물은 모두 본 발명의 범위에 속한다. 특히 구조적으로 충돌이 존재하지 않는한 각 실시예 중 언급한 각 기술특징은 모두 임의의 방식으로 조합할 수 있다. 본 발명은 상기에서 공개된 특정 실시예들에 제한되지 않고 첨부의 청구범위에 기재한 모든 기술방안을 포함한다.

Claims (10)

  1. 일종의 제1접착제를 함유하는 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스, 상기 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스 중 이격되게 분포된 입경이 다른 경질입자를 포함하고 상기 결질입자의 경도가 상기 탄화텅스텐(Tungsten Carbide) 베이스의 경도보다 큰 것을 특징으로 하는 탄화텅스텐 베이스 초경합금.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 경질입자는 제1입경을 가지는 제1경질입자 및 제2입경을 가지는 제2경질입자로 조성되며 그 중 제1입경과 제2입경의 비는 1:5 내지 1:7 사이인 것을 특징으로 하는 탄화텅스텐 베이스 초경합금.
  3. 제2 항에 있어서,
    상기 제1경질입자의 경도가 상기 제2경질입자의 경도보다 큰 것을 특징으로 하는 탄화텅스텐 베이스 초경합금.
  4. 제2 항 또는 제3 항에 있어서,
    상기 제1경질입자는 탄화텅스텐과 제2접착제플 포함하고, 상기 제2경질입자는 탄화텅스텐과 제3접착제를 포함하며, 상기 제1접착제가 상기 탄화텅스텐 베이스 중에서의 중량함량은 상기 제2접착제가 상기 제1경질입자 중에서의 중량함량보다 크로 상기 제2접착제가 상기 제1경질입자 중에서의 중량함량은 상기 제3접착제가 상기 제2경질입자 중에서의 중량함량보다 큰 것을 특징으로 하는 탄화텅스텐 베이스 초경합금.
  5. 제4 항에 있어서,
    상기 제1접착제, 제2접착제 및 제3접착제는 모두 코발트인 것을 특징으로 하는 탄화텅스텐 베이스 초경합금.
  6. 제5 항에 있어서,
    상기 코발트가 상기 탄화텅스텐 베이스 중에서의 중량함량은 7~40% 사이이고, 상기 코발트가 제1경질입자 중에서의 중량함량은 6~13% 사이이며, 상기 코발트가 제2경질입자 중에서의 중량함량은 5~12%이고;
    바람직하게는 상기 코발트가 상기 탄화텅스텐 베이스 중에서의 중량함량은 10~20% 사이이고, 상기 코발트가 제1경질입자 중에서의 중량함량은 8~13% 사이이며, 상기 코발트가 제2경질입자 중에서의 중량함량은 5~10%인 것을 특징으로 하는 탄화텅스텐 베이스 초경합금.
  7. 제6 항에 있어서,
    상기 합금 중 상기 탄화텅스텐 베이스의 중량함량은 10~30% 사이이고 상기 제1경질입자의 중량함량은 18~24% 사이이며 상기 제2경질입자의 중량함량은 52~66% 사이인 것을 특징으로 하는 탄화텅스텐 베이스 초경합금.
  8. 탄화텅스텐 베이스 초경합금을 제조하는 방법으로서, 상기 제1접착제인 코발트, 경질입자는 제1입도와 제1경도를 가지는 제1경질입자 및 제2경도와 제2입경을 가지는 제2경질입자로 조성되며,
    탄화텅스텐분말과 코발트를 균일하게 혼합하여 제1입자를 제조하고,
    탄화텅스텐분말과 코발트를 균일하게 혼합하여 제2입자를 제조하며,
    탄화텅스텐분말과 코발트를 균일하게 혼합하여 베이스 슬러리를 제조하고,
    제1입자의 표면과 제2입자의 표면에 모두 한층의 베이스 슬러리를 휴대하여 유닛 과립을 형성하며
    다수 개의 유닛 과립을 고온 압축 소결하여 탄화텅스텐 베이스 초경합금을 제조하는 단계를 포함하고,
    상기 제1입자의 표면과 제2입자의 표면 상의 베이스 슬러리가 탄화텅스텐 베이스 초경합금의 베이스를 구성하고 제1입자가 제1경질입자를 형성 및 제2입자가 제2경질입자를 구성하며,
    그 중 상기 제1경질입자 중 코발트 중량함량은 상기 제2경질입자 중 코발트 중량함량보다 크고 상기 제2경질입자 중 코발트 중량함량은 상기 베이스 슬러리 중 코발트 중량함량보다 작은 것을 특징으로 하는 청구항 1 내지 청구항 7의 임의의 한항에 따른 탄화텅스텐 베이스 초경합금을 제조하는 방법.
  9. 제8 항에 있어서,
    상기 고온 압축 소결 온도는 1320℃ 내지 1350℃이고 압력은 80MPa 내지100MPa인 것을 특징으로 하는 탄화텅스텐 베이스 초경합금을 제조하는 방법.
  10. 제8 항 또는 제9 항에 있어서,
    상기 제1경질입자의 입경은 상기 제2경질입자의 입경보다 작은 것을 특징으로 하는 탄화텅스텐 베이스 초경합금을 제조하는 방법.
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