KR20170141795A

KR20170141795A - 와이어 갱신 장치 및 와이어 갱신 방법

Info

Publication number: KR20170141795A
Application number: KR1020177034813A
Authority: KR
Inventors: 히로토모 마에다; 나오토 사코
Original assignee: 가부시키가이샤 아이에이치아이; 가부시키가이샤 아이에이치아이 부츠류 산교 시스테무
Priority date: 2015-10-30
Filing date: 2015-10-30
Publication date: 2017-12-26
Also published as: EP3369543A1; JPWO2017072948A1; KR102037587B1; WO2017072948A1; EP3369543B1; EP3369543A4; JP6438150B2

Abstract

와이어 갱신 장치는, 크릴 스탠드와 캘린더 장치 사이에 설치된 스페이스 내를 이동할 수 있고, 캘린더 장치에 공급되는 와이어를 정렬시키기 위한 1개 또는 복수의 롤이 착탈 가능하게 설치되는 복수의 대차와, 캘린더 장치와 크릴 스탠드 사이의 접합 위치에 있어서, 캘린더 장치를 통과하는 앞의 복수의 제1 와이어의 후단부와, 크릴 스탠드로부터 연장되는 다음의 복수의 제2 와이어의 전단부를 접합시키는 스플라이서를 구비한다.

Description

와이어 갱신 장치 및 와이어 갱신 방법

본 개시는, 와이어 갱신 장치 및 와이어 갱신 방법에 관한 것이다. 본 개시는, 특히, 스틸 와이어(또는 코드)가 장입(裝入)된 고무 시트를 생산하는 캘린더 장치에 있어서, 와이어를 갱신하기 위한 와이어 갱신 장치 및 와이어 갱신 방법에 관한 것이다.

와이어가 감긴 복수의 보빈(또는 릴)으로부터 와이어를 인출하여, 제1 고무 및 제2 고무 사이에 장입하고, 캘린더 장치를 사용하여 고무 시트를 생산하는 기술이 알려져 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조). 이 장치는, 각 와이어의 위치를 규제하는 컴 롤 및 프레스 롤을 구비하고 있다.

일본 특허 공개 제2014-176991호 공보

상기한 컴 롤 및 프레스 롤은, 와이어가 끼워지는 복수의 홈을 각각 포함한다. 컴 롤 및 프레스 롤에, 복수의 와이어가 각각 끼워짐으로써, 와이어가 정렬된다. 와이어의 정렬을 위한 이들 롤은, 캘린더 장치의 압연 롤에 근접한 위치에 배치된다. 보빈(또는 릴)에 감긴 와이어가 종단된 경우 또는 와이어의 종류가 변경되는 경우 등에는, 그 와이어는, 다음 와이어로 갱신될 필요가 있다. 와이어의 갱신(전환) 시에는, 패스 라인 및 장력을 유지할 필요가 있기 때문에, 앞의 그 와이어에, 다음 와이어가 이어진다.

와이어의 갱신 시에, 상기 롤 홈에, 다음의 복수의 와이어가 끼워져, 정렬된다. 이 와이어의 끼움 작업(와이어의 정렬 작업)은 작업자에 의해 행해질 수 있다. 이 작업 후, 캘린더 장치가 가동하고, 다음의 와이어를 사용한 고무 시트의 생산 공정이 시작된다.

종래, 와이어의 갱신 시에, 고무 시트의 생산 공정을 일단 정지시키고, 그 후에 롤에 대한 와이어의 끼움 작업이 행해졌다. 그로부터, 와이어의 끼움 작업 후에, 고무 시트의 생산 공정이 재개되었다. 다수의 와이어가 롤에 대하여 끼워지는 동안, 고무 시트의 생산 공정은 정지된 그대로였다. 이 와이어의 끼움 작업은, 캘린더 장치의 가동률을 저감시켰다.

본 개시는, 캘린더 장치의 가동률을 개선할 수 있는 와이어 갱신 장치 및 와이어 갱신 방법을 설명한다.

본 개시의 일 형태에 관한 와이어 갱신 장치는, 복수의 와이어를 각각 수용 가능한 2개 이상의 크릴 스탠드가 사용되는 시트 생산 시스템에 적용되는 와이어 갱신 장치이며, 크릴 스탠드와 캘린더 장치 사이에 마련된 스페이스 내를 이동할 수 있고, 캘린더 장치에 공급되는 와이어를 정렬시키기 위한 1개 또는 복수의 롤이 착탈 가능하게 설치되는 복수의 대차와, 캘린더 장치와 크릴 스탠드 사이의 접합 위치에 있어서, 캘린더 장치를 통과하는 앞의 복수의 제1 와이어의 후단부와, 크릴 스탠드로부터 연장되는 다음의 복수의 제2 와이어의 전단부를 접합시키는 스플라이서를 구비한다.

본 개시의 일 형태에 관한 와이어 갱신 장치에 의하면, 캘린더 장치의 가동률을 개선할 수 있다.

도 1은, 본 개시의 와이어 갱신 장치가 적용된 시트 생산 시스템의 개략 구성을 나타내는 도면이다.
도 2는, 도 1 중의 와이어 갱신 장치의 개략 구성을 나타내는 도면이다.
도 3은, 도 1 중의 와이어 갱신 장치의 개략 구성을 나타내는 도면이다.
도 4는, 와이어 갱신 장치에 있어서의 시트의 생산 공정을 나타내는 평면도이다.
도 5는, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 4에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 6은, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 5에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 7은, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 6에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 8은, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 7에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 9는, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 8에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 10은, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 9에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 11은, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 10에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 12는, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 11에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 13은, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 12에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 14는, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 13에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 15는, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 14에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 16은, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 15에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 17은, 와이어 갱신 장치에 있어서의 도 16에 이어지는 공정을 나타내는 평면도이다.
도 18은, 롤 유지부의 이동 장치를 나타내는 도면이다.

이 와이어 갱신 장치에 의하면, 와이어의 갱신 시에는, 제1 와이어의 후단부와 제2 와이어의 전단부가, 스플라이서에 의해 접합된다. 여기서, 대차는 이동 가능하므로, 와이어의 접합보다도 앞, 즉 제1 와이어가 시트의 생산에 사용되고 있는 동안에, 대차에 설치된 롤에, 제2 와이어의 전단부를 정렬시켜둘 수 있다. 롤은 대차로부터 착탈 가능하므로, 제2 와이어의 전단부를 정렬시킨 롤을 캘린더 장치에 설치함으로써, 캘린더 장치에 의한 시트의 생산을 재개할 수 있다. 이와 같이, 제1 와이어를 사용한 시트의 생산 중에 제2 와이어의 전단부를 미리 정렬시켜둠으로써, 캘린더 장치의 정지 후에 제2 와이어를 정렬시키는 공정(즉, 수고)이 생략된다. 전체 공정 중에 차지하는 캘린더 장치의 정지 시간을 단축시킬 수 있다. 따라서, 캘린더 장치의 가동률을 개선할 수 있다.

몇 가지 형태에 있어서, 와이어 갱신 장치는, 대차의 각각에 착탈 가능하게 설치되며, 1개 또는 복수의 롤을 유지하는 롤 유지부를 더 구비한다. 이 경우, 롤 유지부를 대차로부터 떼어내어 캘린더 장치에 설치함으로써, 롤의 이동 및 교환이 가능해진다. 이에 의해, 롤의 취급이 용이해진다.

몇 가지 형태에 있어서, 대차의 각각은, 상기 스플라이서가 위치하는 상기 접합 위치에 대하여 상기 캘린더 장치측의 제1 위치와, 상기 접합 위치에 대하여 상기 캘린더 장치와는 반대측의 제2 위치로 이동 가능하게 구성되어 있다. 스플라이서에 의한 접합이 행해진 후에, 대차는, 제2 와이어의 전단부를 정렬시킨 상태에서, 캘린더 장치측의 제1 위치로 이동할 수 있다. 따라서, 대차를 캘린더 장치에 보다 가깝게 위치시킬 수 있어, 롤의 이설(移設)이 용이하다.

몇 가지 형태에 있어서, 스플라이서는, 상기 접합 위치와, 상기 접합 위치로부터 벗어난 대기 위치로 이동 가능하게 구성되어 있다. 이 경우, 대차와 스플라이서를 간섭시키지 않고, 대차 및 스플라이서의 이동 경로를 콤팩트하게 구성할 수 있다.

몇 가지 형태에 있어서, 대차의 각각은, 상기 제1 위치와 상기 제2 위치 사이의 상기 접합 위치를 통과 가능하게 구성되어 있다. 이 경우, 대차의 이동 경로를 단축시킬 수 있다.

몇 가지 형태에 있어서, 와이어 갱신 장치는, 제1 위치와 제2 위치를 통과하는 주회 경로를 포함하는 대차의 이동 경로를 더 구비한다. 이 경우, 대차는, 주회 경로를 이동함으로써, 와이어가 전환되는 것에 맞추어 효율적으로 롤을 반송할 수 있다.

몇 가지 형태에 있어서, 이동 경로는, 주회 경로 내 또는 주회 경로로부터 분기된 위치에 설치되며, 사용 중인 크릴 스탠드 전방의 제3 위치와, 대기 중인 크릴 스탠드 전방의 제4 위치를 통과하는 와이어 준비 경로를 포함한다. 이 경우, 대차는, 제4 위치로 이동함으로써, 크릴 스탠드가 대기하고 있는 동안에 있어서의 와이어의 정렬 작업에 제공된다. 또한, 대차는, 제3 위치로 이동함으로써, 크릴 스탠드가 사용될 때에 있어서의 와이어의 공급 작업에 제공된다.

몇 가지 형태에 있어서, 이동 경로는, 주회 경로 내 또는 주회 경로로부터 분기된 위치에 설치되며, 교환용인 1개 또는 복수의 롤이 스톡되는 롤 스토커의 앞을 통과하는 롤 교환 경로를 포함한다. 와이어의 종류가 변경되는 경우, 롤의 변경이 필요해진다. 대차가 롤 스토커의 앞으로 이동함으로써, 롤의 교환이 용이해진다. 또한, 여기에서 말하는 스토커의 「앞」은, 와이어의 반송 방향에 관계없이, 스토커의 내부에 액세스 가능한 측을 의미한다.

몇 가지 형태에 있어서, 와이어 갱신 장치는, 대차의 이동을 제어하는 컨트롤러를 더 구비한다. 컨트롤러를 구비함으로써, 대차의 이동을 제어할 수 있고, 와이어 갱신 장치의 반자동 운전이 가능하다.

본 개시의 일 형태에 관한 와이어 갱신 방법은, 복수의 와이어를 각각 수용 가능한 2개 이상의 크릴 스탠드가 시트의 생산에 계속하여 사용되는 시트 생산 시스템에 적용되는 와이어 갱신 방법이며, 크릴 스탠드와 캘린더 장치 사이에 마련된 스페이스 내를 이동할 수 있고, 캘린더 장치에 공급되는 와이어를 정렬시키기 위한 1개 또는 복수의 롤이 착탈 가능하게 설치되는 복수의 대차와, 캘린더 장치와 사용 중인 크릴 스탠드 사이의 접합 위치에 있어서, 캘린더 장치를 통과하는 앞의 복수의 제1 와이어의 후단부와, 크릴 스탠드로부터 연장되는 다음의 복수의 제2 와이어의 전단부를 접합시키는 스플라이서를 사용하고, 대차 중, 제2 와이어의 전단부를 정렬시킨 제2 와이어 정렬 상태의 롤이 설치된 제2 와이어 대차를, 접합 위치에 대하여 캘린더 장치와는 반대측의 제2 위치에 위치시키는 제2 와이어 준비 공정과, 제1 와이어의 후단부와 제2 와이어의 전단부를, 스플라이서를 사용하여 접합시키는 접합 공정과, 제2 와이어 정렬 상태의 롤이 설치된 제2 와이어 대차로부터 롤을 떼어내어 캘린더 장치에 설치하는 롤 설치 공정을 포함한다.

이 와이어 갱신 방법에 의하면, 와이어의 갱신 시에는, 제1 와이어의 후단부와 제2 와이어의 전단부가, 스플라이서에 의해 접합된다(접합 공정). 여기서, 대차는 이동 가능하므로, 이 접합 공정보다도 앞, 즉 제1 와이어가 시트의 생산에 사용되고 있는 동안에, 대차에 설치된 롤에, 제2 와이어의 전단부를 정렬시켜둘 수 있다(제2 와이어 준비 공정). 롤은 대차로부터 착탈 가능하므로, 제2 와이어의 전단부를 정렬시킨 롤을 캘린더 장치에 설치함으로써(롤 설치 공정), 캘린더 장치를 가동시켜 시트의 생산을 재개할 수 있다. 이와 같이, 제1 와이어를 사용한 시트의 생산 중에 제2 와이어의 전단부를 미리 정렬시켜둠으로써, 캘린더 장치의 정지 후에 제2 와이어를 정렬시키는 공정(즉, 수고)이 생략된다. 전체 공정 중에 차지하는 캘린더 장치의 정지 시간을 단축시킬 수 있다. 따라서, 캘린더 장치의 가동률을 개선할 수 있다.

몇 가지 형태에 있어서, 대차의 각각에 착탈 가능하게 설치되며, 1개 또는 복수의 롤을 유지하는 롤 유지부를 사용하여, 롤 설치 공정에서는, 롤 유지부를 제2 와이어 대차로부터 캘린더 장치로 이동시켜, 제2 와이어 정렬 상태의 롤을 캘린더 장치에 설치한다. 이 경우, 롤의 이동 및 교환이 가능해진다. 이에 의해, 롤의 취급이 용이해진다.

몇 가지 형태에 있어서, 와이어 갱신 방법은, 접합 공정 후, 롤 설치 공정 전에 실시되고, 제2 와이어 정렬 상태의 롤이 설치된 제2 와이어 대차를, 접합 위치에 대하여 캘린더 장치측의 제1 위치로 이동시키는 대차 전진 공정을 더 포함한다. 스플라이서에 의한 접합 공정이 행해진 후에, 제2 와이어 정렬 상태의 롤이 설치된 대차는, 캘린더 장치측의 제1 위치로 이동할 수 있다(대차 전진 공정). 따라서, 대차를 캘린더 장치에 보다 가깝게 위치시킬 수 있고, 롤의 이설이 용이하다.

몇 가지 형태에 있어서, 와이어 갱신 방법은, 접합 공정 후에 실시되며, 스플라이서를 접합 위치로부터 벗어난 대기 위치로 이동시키는 스플라이서 후퇴 공정을 더 포함한다. 이 경우, 대차와 스플라이서를 간섭시키지 않고, 대차 및 스플라이서의 이동 경로를 콤팩트하게 구성할 수 있다.

몇 가지 형태에 있어서, 대차 전진 공정에서는, 제2 와이어 대차는, 접합 위치를 통과하여 제1 위치로 이동한다. 이 경우, 대차의 이동 경로를 단축시킬 수 있다.

몇 가지 형태에 있어서, 와이어 갱신 방법은, 접합 공정보다도 앞에 실시되며, 제1 와이어의 후단부를 정렬시킨 롤을 캘린더 장치로부터 떼어내어, 제1 위치에 위치하는 제1 와이어 대차에 설치하는 롤 분리 공정과, 접합 공정 후, 대차 전진 공정보다도 앞에 실시되며, 제1 와이어 대차를 제1 위치로부터 이동시키는 대차 후퇴 공정을 더 포함한다. 이 경우, 대차는, 롤을 수취하여 제1 위치로부터 이동함으로써, 와이어가 전환되는 것에 맞추어 효율적으로 롤을 반송할 수 있다.

몇 가지 형태에 있어서, 와이어 갱신 방법은, 대차 후퇴 공정 후에 실시되며, 교환용인 1개 또는 복수의 롤이 스톡되는 롤 스토커의 앞으로 제1 와이어 대차를 이동시키는 롤 교환 공정을 더 포함한다. 이 경우, 대차가 롤 스토커의 앞으로 이동함으로써, 롤의 교환이 용이해진다.

이하, 본 개시의 실시 형태에 대하여 보다 상세하게 설명한다. 본 명세서에 있어서, 「상류」 또는 「하류」라는 단어를 사용하는 경우, 스틸 와이어(W)의 반송 방향(도 1에서는 우측으로부터 좌측을 향하는 방향)을 기준으로 한다. 특별히 언급하지 않는 한, 「앞」 또는 「전방」은, 「하류」에 상당하고, 「뒤」 또는 「후방」은, 「상류」에 상당한다.

도 1에 도시된 바와 같이, 시트 생산 시스템(1)은, 심재로서의 스틸 와이어(W)를 포함하는 고무 시트(A)를 생산하기 위한 시스템이다. 고무 시트(A)는, 예를 들어 트럭·버스용 래디얼 타이어(TBR)의 제조를 위해 사용된다. 고무 시트(A)는 다수의 스틸 와이어(W)를 포함하고 있다. 스틸 와이어(W)의 개수는, 예를 들어 900 내지 1000개이다. 스틸 와이어(W)는 스틸 코드라고도 칭해지는 선재이다. 시트 생산 시스템(1)은 캘린더 장치(6)을 구비하고 있다. 캘린더 장치(6)는, 상측으로부터 공급되는 원료 시트(A1)와, 하측으로부터 공급되는 원료 시트(A2) 사이에 다수의 스틸 와이어(W)가 장입된 상태에서, 이들을 압연하여, 고무 시트(A)를 생성한다.

시트 생산 시스템(1)은, 스틸 와이어(W)가 감긴 다수의 와이어 보빈(5)(또는 와이어 릴)을 수용하는 복수의 크릴 스탠드(2)를 구비한다. 시트 생산 시스템(1)에서는, 2개의 크릴 스탠드(2)가 설치되어 있다(도 3의 제1 및 제2 크릴 스탠드(2a, 2b) 참조. 2개의 크릴 스탠드(2)는, 스틸 와이어(W)에 대한 품질 관리의 관점에서, 온도 및 습도 등이 관리된 크릴실(3) 내에 설치된다. 어느 하나의 크릴 스탠드(2)가 시트 생산 시스템(1)에 있어서의 고무 시트(A)의 생산에 사용된다. 크릴 스탠드(2)는, 사용되는 동안, 인출되는 스틸 와이어(W)의 장력이 적절해지도록, 장력을 조정한다. 2개의 크릴 스탠드(2)는 긴 공통 베이스(2c) 상에 설치되어 있다. 공통 베이스(2c)가 슬라이드 이동함으로써, 사용되는 크릴 스탠드(2)를 전환할 수 있게 되어 있다. 2개의 크릴 스탠드(2)는, 후술하는 스틸 와이어(W)의 갱신에 수반하여, 계속하여 사용된다. 크릴 스탠드(2)의 대수는, 3개 이상이어도 된다. 또한, 크릴 스탠드(2)의 하류측에는, 다수의 스틸 와이어(W)를 정렬시키는 와이어 정렬부(4)가 설치되어 있다.

와이어 정렬부(4)와 캘린더 장치(6) 사이에, 본 실시 형태의 와이어 갱신 장치(10)가 설치되어 있다. 와이어 갱신 장치(10)는, 종래라면 대부분이 수작업에 의해 행해지고 있었던 스틸 와이어(W)의 갱신 작업을, 반자동으로 행하는 것을 가능하게 하고 있다. 스틸 와이어(W)의 갱신은, 예를 들어 스틸 와이어(W)가 종단된 경우, 또는 스틸 와이어(W)의 종류(로트 등)가 변경되는 경우에, 스틸 와이어(W)를 전환하는 것을 의미한다. 와이어 갱신 장치(10)는, 독자의 구성을 구비함으로써, 종래의 와이어 갱신 장치에 비해, 스틸 와이어(W)의 갱신 작업에 소요되는 시간을 대폭 단축시킨다.

시트 생산 시스템(1)은, 고무 시트(A)를 캘린더 장치(6)로부터 인출하여, 냉각시키는 쿨링부(7)와, 권취 롤 교환에 있어서 시트를 축적하는 어큐뮬레이터부(8)와, 권취 롤부(9)를 구비한다. 권취 롤부(9)는 고무 시트(A)를 권취하는 2개의 권취 롤(9a, 9a)을 구비한다(도 1에서는, 하나의 권취 롤(9a)만이 도시되어 있음). 권취 롤(9a)이 권취 길이에 도달한 경우에, 제1 권취 롤(9a)로부터 제2 권취롤(9a)로, 또는 제2 권취롤(9a)로부터 제1 권취롤(9a)로, 권취 개소가 전환된다. 시트 생산 시스템(1)은, 이 전환 시에도 고무 시트(A)의 생산을 정지시키지 않고, 어큐뮬레이터부(8)에 고무 시트(A)의 축적을 행한다. 시트 생산 시스템(1)은, 권취롤(9a)의 전환이 완료된 후, 권취 속도를 증속시키고, 어큐뮬레이터부(8)에 축적된 고무 시트(A)의 권취를 행한다.

시트 생산 시스템(1)에서는, 상류측으로부터 하류측을 향해, 크릴 스탠드(2), 와이어 정렬부(4), 와이어 갱신 장치(10), 캘린더 장치(6), 쿨링부(7), 어큐뮬레이터부(8) 및 권취롤부(9)의 순서로, 대략 수평한 부지 상에 각 장치가 설치되어 있다. 스틸 와이어(W) 및 고무 시트(A)에 걸리는 장력은, 도시하지 않은 컨트롤러에 의해 몇 가지 장치가 제어됨으로써, 조정되고 있다. 또한, 모든 장치가 일직선 형상으로 배치되는 경우에 한정되지 않는다. 스틸 와이어(W)의 반송 방향으로서 상기 순서로 각 장치가 배치되면 되고, 장치의 레이아웃은, 적절히 변경 가능하다. 예를 들어, 부지의 형상 등에 따라, 어느 부분에서, 스틸 와이어(W)의 반송 방향이 상하 또는 좌우 중 어느 것으로 변화해도 된다.

도 2 및 도 3을 참조하여, 캘린더 장치(6)에 대하여 설명한다. 캘린더 장치(6)에 공급되는 스틸 와이어(W)는, 크릴실(3)에 마련된 개구(3a)를 통해 크릴실(3)의 외부로 인출된다. 캘린더 장치(6)는, 대략 동일한 직경을 갖는 4개의 압연용 롤을 포함하고 있다. 캘린더 장치(6)는 제1 롤(11)과, 제2 롤(12)과, 제3 롤(13)과, 제4 롤(14)을 갖는다. 캘린더 장치(6)의 높이 방향의 중앙에 배치된 압연롤인, 상측의 제2 롤(12) 및 하측의 제3 롤(13)은, 소정의 간극을 가지고 서로 근접해있고, 원료 시트(A1, A2)와 스틸 와이어(W)를 사이에 끼운다. 제2 롤(12)의 상부에 마련된 제1 롤(11)은, 소정의 간극으로 제2 롤(12)에 근접해 있다. 제3 롤(13)의 하부에 설치된 제4 롤(14)은 소정의 간극으로 제3 롤(13)에 근접해 있다. 원료 시트(A1, A2)의 두께는 일정하게 유지된다.

도 2 내지 도 4를 참조하여, 와이어 갱신 장치(10)에 대하여 설명한다. 와이어 갱신 장치(10)는, 크릴실(3) 내의 와이어 정렬부(4)와 캘린더 장치(6) 사이에 마련된 스페이스(S)에 설치되어 있다. 와이어 갱신 장치(10)는, 복수의 대차(20)를 구비하고 있다. 예를 들어, 와이어 갱신 장치(10)는, 스페이스(S) 내에서 이동 가능한 2개의 대차(20)를 구비하고 있다. 대차(20)의 대수는, 3개 이상이어도 된다. 대차(20)의 대수는, 크릴 스탠드(2)의 대수와 동일해도 되고, 크릴 스탠드(2)의 대수보다 많아도 된다.

대차(20)는, 스페이스(S) 내에서 이동 가능한 대차 본체(21)와, 대차 본체(21) 상에 설치 또는 적재된 카트리지(롤 유지부)(C)를 포함한다. 대차 본체(21)(즉 대차(20))는 스페이스(S) 내의 소정의 이동 경로(R)를 이동 가능하게 구성되어 있다. 대차 본체(21)는 공지된 반송 장치에 의해 이동 경로(R)를 이동한다. 반송 장치는, 예를 들어 체인식 반송 장치여도 되고, 플로어측에 설치된 모터를 사용한 반송 장치여도 된다. 대차 본체(21)는 자주식(自走式)이어도 된다.

카트리지(C)는, 예를 들어 강제의 프레임체를 포함하고 있고, 그 프레임체 내에, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)을 유지하고 있다. 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)은, 카트리지(C)의 프레임체에 대하여, 회전 가능하게 지지되어 있다. 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)은 프레임체에 대하여 탈착 가능해도 되고, 프레임체로부터 떼어낼 수 없어도 된다. 이 점은, 후술하는 롤 스토커(31)의 사양에 따라서, 변경될 수 있다.

원주상인 프레스 롤(25)의 직경은, 원주상인 컴 롤(26)의 직경보다도 크다. 컴 롤(26)의 주위면에는, 스틸 와이어(W)의 개수에 대응하는 다수의 환상의 홈부가 설치되어 있다. 컴 롤(26)의 홈부는, 스틸 와이어(W)의 직경 방향의 대부분을 수용한다. 프레스 롤(25)의 주위면에는, 스틸 와이어(W)의 개수에 대응하는 다수의 환상의 홈부가 마련되어 있다. 프레스 롤(25)의 홈부는, 스틸 와이어(W)의 직경 방향의 절반 정도를 수용한다.

컴 롤(26) 및 프레스 롤(25)은, 각 홈부에 스틸 와이어(W)가 수용됨으로써, 다수의 스틸 와이어(W)를 일렬로 정렬시킨다. 보다 상세하게는, 고무 시트(A)의 생산 시에 있어서, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)은 캘린더 장치(6) 내에 조립된다. 컴 롤(26)의 중심 위치는 프레스 롤(25)의 중심 위치보다도 약간 높다. 컴 롤(26)은 프레스 롤(25)보다도, 제3 롤(13)로부터 먼 위치에 배치된다. 바꿔 말하면, 프레스 롤(25)의 주위면은 컴 롤(26)의 주위면에 대향하고 있다. 프레스 롤(25)은 컴 롤(26)의 비스듬한 하방에 배치된다.

프레스 롤(25)은, 설정된 간극(원료 시트(A2)의 두께 상당의 간극)으로 제3 롤(13)에 접근하고, 반원형으로 돌출된 스틸 와이어(W)를 원료 시트(A2)에 압입한다. 스틸 와이어(W)는 컴 롤(26)의 상면측으로 통과되고, 또한 프레스 롤(25)의 하면측으로 통과된다. 스틸 와이어(W)는, 컴 롤(26) 및 프레스 롤(25)에 의해 안내된다. 일렬로 정렬된 상태에서 프레스 롤(25)로부터 반원형으로 돌출된 스틸 와이어(W)는, 제3 롤(13) 상에서 하측의 원료 시트(A2) 상에 전사된다. 그 후, 스틸 와이어(W)는, 제2 롤(12)과 제3 롤(13) 사이에서, 원료 시트(A1)와 원료 시트(A2)에 의해 사이에 끼워진다. 이와 같이 하여, 스틸 와이어(W)에 원료 시트(A1, A2)가 토핑되고, 고무 시트(A)가 생성된다.

카트리지(C) 내의 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)은, 상기한 사용 중인 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)과 대략 동일한 위치 관계로 유지되어 있다. 카트리지(C)는, 적어도, 하류측을 향하는 전방면과, 상류측을 향하는 배면과, 상면이 개방되어 있다. 전방면 및 배면이 개방되어 있음으로써, 스틸 와이어(W)를 지장없이 통과시킬 수 있다. 전방면, 배면 및 상면이 개방되어 있음으로써, 스틸 와이어(W)의 끼움 작업이 용이해지고 있다. 이 구성에 의해, 대차 본체(21)에 카트리지(C)가 설치 또는 적재된 상태에서, 오퍼레이터(100)는 카트리지(C) 내의 컴 롤(26) 및 프레스 롤(25)에 용이하게 액세스할 수 있게 되어 있다(도 5 및 도 8 참조).

추가로, 카트리지(C)는, 대차 본체(21)에 착탈 가능하게 설치되어 있다. 카트리지(C)는, 예를 들어 도 18에 나타내는 카트리지 반송 장치에 의해, 반송 가능하다. 구체적으로는, 카트리지(C)는, 대차 본체(21)로부터 떼어내어, 프레스 롤(25)이 제3 롤(13)에 맞닿는 위치까지 반송 가능하다. 카트리지(C)는 캘린더 장치(6)로부터 떼어내어져, 대차 본체(21)까지 반송 가능하다.

캘린더 장치(6)에는, 카트리지(C)를 고정하는 도시하지 않은 고정 장치가 설치된다. 또한, 캘린더 장치(6)에는, 프레스 롤(25)을 제3 롤(13)에 대하여 가압하는 도시하지 않은 가압 장치가 설치된다. 또한, 제3 롤(13)의 직경은, 폭 방향의 단부(장치 본체에 지지되는 단부)에 있어서 작게 되어 있다. 카트리지(C)의 프레임체는, 제3 롤(13)에 근접한 상태에서도, 제3 롤(13)에 간섭하지 않는 형상 및 크기로 되어 있다.

와이어 갱신 장치(10)는, 스틸 와이어(W)들을 접합시킬 수 있는 스플라이서(30)를 구비하고 있다. 스플라이서(30)는, 예를 들어 C형 스플라이서이다. 스플라이서(30)는, 캘린더 장치(6)를 통과하는 앞의 제1 스틸 와이어(W1)의 후단부(W1b)와, 크릴 스탠드(2)로부터 연장되는 다음의 제2 스틸 와이어(W2)의 전단부(W2a)를 접합시킨다(도 9 내지 도 12 참조). 보다 상세하게는, 스플라이서(30)는, 접합용 고무 시트(Ja)(도 11 참조)를 사용하고, 이 접합용 고무 시트(Ja)를 통해, 제1 스틸 와이어(W1)의 후단부(W1b)와 제2 스틸 와이어(W2)의 전단부(W2a)를 접합한다. 스플라이서(30)는, 스페이스(S)에 설치되어 있고, 직선상의 스플라이서 이동 경로(RS)를 왕복 이동 가능하게 구성되어 있다. 스플라이서(30)는, 공지된 반송 장치에 의해 스플라이서 이동 경로(RS)를 이동한다. 반송 장치는, 예를 들어 체인식 반송 장치여도 되고, 플로어측에 설치된 모터를 사용한 반송 장치여도 된다. 스플라이서(30)는, 자주식이어도 된다.

와이어 갱신 장치(10)는, 또한, 대차 본체(21)(즉 대차(20))의 이동을 제어하는 컨트롤러(40)를 구비하고 있다(도 3 참조). 컨트롤러(40)는, 예를 들어 CPU(Central Processing Unit), ROM(Read Only Memory) 및 RAM(Random Access Memory) 등의 하드웨어와, ROM에 기억된 프로그램 등의 소프트웨어로 구성된 컴퓨터이다.

컨트롤러(40)는, 각 대차(20)의 반송 장치 및 스플라이서(30)의 반송 장치와 통신 가능하게 접속되어 있다. 컨트롤러(40)는, 이들 반송 장치에 제어 신호를 송신함으로써, 대차(20) 및 스플라이서(30)를 이동시킨다. 또한, 컨트롤러(40)는, 시트 생산 시스템(1) 전체의 컨트롤러와 통신 가능해도 된다. 컨트롤러(40)는, 공통 베이스(2c)의 슬라이드 동작, 또는 캘린더 장치(6)의 운전 또는 정지를 검지해도 된다. 컨트롤러(40)는, 오퍼레이터(100)에 의해 조작됨으로써, 각 장치에 대한 지시나 운전 조건 등을 입력 가능해도 된다. 또한, 도 3 이외의 도면에 있어서, 컨트롤러(40)의 도시는 생략되어 있다.

이어서, 도 3을 참조하여, 대차(20) 및 스플라이서(30)의 이동 경로(R)에 대하여 설명한다. 도 3에 도시된 바와 같이, 이동 경로(R)는, 복수의 레일에 의해 형성되어 있다. 각 경로는, 예를 들어 대차 본체(21)를 안내하는 2개의 레일에 의해 형성되어 있다.

이동 경로(R)는, 사용 중인 크릴 스탠드(2)와, 캘린더 장치(6) 사이에 연장되는 전진 경로(R1)를 포함한다. 보다 상세하게는, 전진 경로(R1)는, 사용 중인 크릴 스탠드(2)의 전방에 위치하는 제3 위치(P3)로부터, 캘린더 장치(6)에 근접하는 제1 위치(P1)까지 연장되어 있다. 전진 경로(R1)는, 제3 위치(P3)와 제1 위치(P1) 사이에 있어서, 스플라이서(30)가 정지할 수 있는 접합 위치(PS)와, 대차(20)가 정지할 수 있는 제2 위치(P2)를 통과하고 있다. 제1 위치(P1)는, 접합 위치(PS)에 대하여 캘린더 장치(6)측의 위치이다. 제2 위치(P2)는, 접합 위치(PS)에 대하여 캘린더 장치(6)와는 반대측의 위치이다. 바꿔 말하면, 제1 위치(P1)와 제2 위치(P2)의 사이에, 접합 위치(PS)가 배치되어 있다. 이에 의해, 대차(20)는, 접합 위치(PS)를 통과 가능하게 구성되어 있다.

한편, 스플라이서 이동 경로(RS)는, 접합 위치(PS)로부터, 대차(20)의 전진 경로(R1)에 직교하도록 하여 전진 경로(R1)의 외부로 연장되어 있다. 이에 의해, 스플라이서(30)는, 접합 위치(PS)와, 이 접합 위치(PS)로부터 벗어난 대기 위치(PSa)로 이동 가능하게 구성되어 있다.

대차(20)의 이동 경로(R)는, 캘린더 장치(6)와, 대기 중인 크릴 스탠드(2) 사이에 연장되는 후퇴 경로(R2)를 포함한다. 후퇴 경로(R2)는, 캘린더 장치(6)에 근접하는 제1 위치(P1)로부터, 대기 중인 크릴 스탠드(2)의 전방에 위치하는 제4 위치(P4)까지 연장되어 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 크릴실(3)에는, 크릴실(3) 내로부터 액세스 가능한 롤 스토커(31)가 설치되어 있다. 롤 스토커(31)에는, 복수의 (예를 들어 10세트의) 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)이 스톡되어 있다. 이들 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)은, 스틸 와이어(W)의 종류(로트 등)에 대응하는 홈부를 갖고 있다. 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)은, 예를 들어 스틸 와이어(W)의 종류(로트 등)가 변경되는 경우에, 캘린더 장치(6)에 새롭게 설치될 필요가 있다. 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)은, 각각 단체로 스톡되어도 되고, 전술한 카트리지(C)에 유지된 상태로 스톡되어도 된다.

대차(20)의 이동 경로(R)는, 대기 중인 크릴 스탠드(2)와 롤 스토커(31) 사이에 연장되는 롤 교환 경로(R3)를 포함한다. 롤 교환 경로(R3)는, 대기 중인 크릴 스탠드(2)의 전방에 위치하는 제4 위치(P4)로부터, 롤 스토커(31) 앞의 제5 위치(P5)까지 연장되어 있다. 또한, 여기에서 말하는 롤 스토커(31)의 「앞」은, 스틸 와이어(W)의 반송 방향에 관계없이, 롤 스토커(31)의 내부에 액세스 가능한 측(도 3에 있어서의 우측)을 의미한다.

이동 경로(R)는, 2개의 크릴 스탠드(2)(제1 및 제2 크릴 스탠드(2a, 2b))의 전방에서 연장되는 와이어 준비 경로(R4)를 포함한다. 와이어 준비 경로(R4)는, 사용 중인 크릴 스탠드(2)의 전방에 위치하는 제3 위치(P3)를 중심으로 하여, 공통 베이스(2c)의 슬라이드 방향의 양측으로, 소정의 거리만큼 연장되어 있다. 이 소정의 거리는, 공통 베이스(2c)의 슬라이드 가능 거리와 동일하거나, 그보다 길다. 와이어 준비 경로(R4)는, 제1 크릴 스탠드(2a)가 사용 중인 경우에 대기 중으로 되는 제2 크릴 스탠드(2b) 전방의 제4 위치(P4)와, 상기 제3 위치(P3)와, 제2 크릴 스탠드(2b)가 사용 중인 경우에 대기 중으로 되는 제1 크릴 스탠드(2a) 전방의 제4 위치(P4)를 통과하고 있다.

이들 전진 경로(R1), 후퇴 경로(R2) 및 와이어 준비 경로(R4)는, 주회 경로를 구성하고 있다. 롤 교환 경로(R3)는, 이 주회 경로로부터 분기되어 있다. 이와 같이, 대차(20)의 이동 경로(R)는, 접합 위치(PS) 전후의 제1 위치(P1) 및 제2 위치(P2)를 통과하는 주회 경로를 포함하고 있다. 또한, 롤 교환 경로(R3)는, 주회 경로 내에 설치되어도 된다. 와이어 준비 경로(R4)는, 주회 경로로부터 분기된 위치에 설치되어도 된다.

상기한 이동 경로(R)가 설치됨으로써, 대차(20)는, 접합 위치(PS)의 캘린더 장치(6)측의 제1 위치(P1)와, 접합 위치(PS)의 크릴 스탠드(2)측의 제2 위치(P2)로 이동 가능하게 구성되어 있다.

이어서, 도 4 이후의 도면을 참조하여, 와이어 갱신 장치(10)를 사용한 와이어 갱신 방법에 대하여 설명한다. 이하의 설명에서는, 이해를 용이하게 하기 위해서, 대차(20)를 제1 대차(20a)와 제2 대차(20b)로 구별하고, 대차 본체(21)를 제1 대차 본체(21a)와 제2 대차 본체(21b)로 구별한다.

도 4는, 고무 시트(A)의 생산 중에 있어서의 공정을 나타내고 있다. 도 4에 도시된 바와 같이, 제1 크릴 스탠드(2a)로부터 제1 스틸 와이어(W1)가 인출되고, 캘린더 장치(6)에 의해 고무 시트(A)가 생성되고 있다. 제1 대차(20a)의 카트리지(C)는, 캘린더 장치(6)에 설치되어 있다. 카트리지(C)에 유지된 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)은, 제1 스틸 와이어(W1)에 대응한 사양을 갖고 있다.

남은 제1 대차 본체(21a)는, 제1 위치(P1)에 배치된 그대로이며, 통과하는 제1 스틸 와이어(W1)의 하방에 위치하고 있다. 스플라이서(30)는, 대기 위치(PSa)에 위치하고 있다. 제2 대차(20b)(제2 와이어 대차)는, 제2 크릴 스탠드(2b) 전방의 제4 위치(P4)에 위치하고 있다. 제2 대차(20b)의 카트리지(C)에는, 다음의 제2 스틸 와이어(W2)용에 대응하는 사양을 갖는 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)이 유지되어 있다.

계속해서, 도 5에 도시된 바와 같이, 제2 크릴 스탠드(2b)로부터 제2 스틸 와이어(W2)의 전단부(W2a)가 인출된다. 오퍼레이터(100)는, 전단부(W2a)를 컴 롤(26) 및 프레스 롤(25)에 끼워넣는다. 이에 의해, 전단부(W2a)가 미리 정렬된다. 전단부(W2a)는, 프레스 롤(25)보다도 전방에서 눌려져 있고, 이에 의해, 전단부(W2a)의 정렬 상태(제2 와이어 정렬 상태)가 유지된다. 이 사이, 캘린더 장치(6)는 계속 가동하고 있으므로, 캘린더 장치(6)의 가동률이 떨어지는 일은 없다.

그리고, 도 6에 도시된 바와 같이, 오퍼레이터(100)는, 예를 들어 제1 크릴 스탠드(2a)로부터 인출되는 복수의 제1 스틸 와이어(W1) 중, 종단될 것 같은 와이어가 있을 경우에, 제1 스틸 와이어(W1)에 의한 생산을 종료시킨다. 구체적으로는, 오퍼레이터(100)는 캘린더 장치(6)를 정지시키고, 제1 스틸 와이어(W1)를 커트한다. 오퍼레이터(100)는 남은 제1 스틸 와이어(W1)를 권취한다. 제1 스틸 와이어(W1)의 후단부(W1b)는, 접합 위치(PS)를 넘고 있다.

이어서, 도 7에 도시된 바와 같이, 캘린더 장치(6)로부터 카트리지(C)가 꺼내어져, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)이 캘린더 장치(6)로부터 떼어내진다(롤 분리 공정). 카트리지(C)는, 제1 위치(P1)에서 대기하고 있던 제1 대차 본체(21a)에 설치된다. 이와 같이, 제1 위치(P1)는, 카트리지(C)의 수수 위치이다. 제2 대차(20b)는 제4 위치(P4)로부터 제3 위치(P3)로 이동한다. 이 이동은, 컨트롤러(40)에 의해 제어되어, 공통 베이스(2c)의 슬라이드 이동에 동기하여 행해진다.

이어서, 도 8에 도시된 바와 같이, 오퍼레이터(100)는, 프레스 롤(25)의 하측을 통과하는 후단부(W1b)를 일단 뽑아내어, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)의 상측을 통과하도록 후단부(W1b)를 다시 배치한다.

계속해서, 도 9에 도시된 바와 같이, 반송 장치에 의해, 제2 대차(20b)를 제2 위치(P2)로 전진시킨다(제2 와이어 준비 공정). 이 때, 제2 대차(20b)의 카트리지(C)에는, 상기한 제2 와이어 정렬 상태의 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)이 설치되어 있다. 또한, 모터 또는 액추에이터 등의 반송 장치에 의해, 스플라이서(30)를 접합 위치(PS)로 이동시킨다. 이에 의해, 후단부(W1b)를 유지한 제1 대차(20a)와, 전단부(W2a)를 정렬 및 유지한 제2 대차(20b)가, 스플라이서(30)의 양측에 배치된다.

계속해서, 도 10에 도시된 바와 같이, 오퍼레이터(100)는 스플라이서(30)에 접합용 고무 시트(Ja)(도 11 참조)를 세팅하고, 후단부(W1b) 및 전단부(W2a)를 스플라이서(30)에 세팅한다. 그리고, 도 11에 도시된 바와 같이, 오퍼레이터(100)는 스플라이서(30)를 조작하여, 후단부(W1b)와 전단부(W2a)를 접합시킨다(접합 공정).

도 12에 도시된 바와 같이, 후단부(W1b)와 전단부(W2a) 사이에, 접합부(J)가 형성된다. 그 후, 모터 또는 액추에이터 등의 반송 장치에 의해, 스플라이서(30)를 대기 위치(PSa)로 이동시킨다(스플라이서 후퇴 공정).

계속해서, 도 13에 도시된 바와 같이, 반송 장치에 의해, 제1 대차(20a)를 제1 위치(P1)로부터 이동시킨다(대차 후퇴 공정). 이에 의해, 제1 대차(20a)는 후퇴 경로(R2)를 통과하여 생산 라인으로부터 벗어난다.

이어서, 도 14에 도시된 바와 같이, 반송 장치에 의해, 전단부(W2a)와 함께, 제2 대차(20b)를 제1 위치(P1)로 이동시킨다(대차 전진 공정). 이 때, 제2 대차(20b)의 카트리지(C)에는, 상기한 제2 와이어 정렬 상태의 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)이 설치되어 있다. 또한, 대차 전진 공정에서는, 제2 대차(20b)는 접합 위치(PS)를 통과한다.

계속해서, 도 15에 도시된 바와 같이, 제2 대차(20b)로부터 카트리지(C)를 떼어내어, 캘린더 장치(6)에 세팅한다. 즉, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)을 캘린더 장치(6)에 설치한다(롤 설치 공정). 이 때, 상기한 고정 장치나 가압 장치를 사용하여, 카트리지(C)를 고정시키고, 프레스 롤(25)을 제3 롤(13)에 대하여 가압한다. 이와 같이, 제1 위치(P1)는, 카트리지(C)의 수수 위치이다. 한편, 반송 장치에 의해, 제1 대차(20a)를 제5 위치(P5)로 이동시키고, 다음 생산에 적합한 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)로 교환한다(롤 교환 공정). 여기에서는, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)의 출입고가 행해진다. 새로운 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)은, 카트리지(C)에 유지된다.

전술한 롤 분리 공정(도 7 참조) 및 상기 롤 설치 공정에서는, 예를 들어 도 18에 도시되는 카트리지 반송 장치가 사용된다. 이 카트리지 반송 장치는, 캘린더 장치(6)에 대하여 축부(53)를 통해 고정된 한 쌍의 레일(54)과, 레일(54) 선단측에 연결된 로드(52)와, 로드(52)를 진퇴시키는 실린더(51)를 포함한다. 로드(52)가 후퇴함으로써, 레일(54)은 수납되고, 로드(52)가 진출함으로써, 레일(54)은 제3 롤(13)의 근방과 제1 위치(P1)에 위치하는 대차(20)의 사이에 놓인다. 카트리지(C)에는, 예를 들어 4개의 차륜이 설치된다. 제3 롤(13)측 및 대차(20)측에는, 각각, 카트리지(C)를 레일(54) 상으로 송출하는 송출 장치가 구비되어 있어도 된다.

도 16으로 돌아가서, 캘린더 장치(6)에 의한 고무 시트(A)의 생성이 재개된다. 반송 장치에 의해, 제1 대차(20a)를 제1 크릴 스탠드(2a) 전방의 제4 위치(P4)로 이동시킨다. 제2 스틸 와이어(W2)를 사용한 고무 시트(A)의 생성이 속행되고 있는 동안, 오퍼레이터(100)는, 제1 크릴 스탠드(2a)에 다수의 와이어 보빈(5)을 세팅하고, 제1 스틸 와이어(W1)의 전단부(W1a)를 인출한다.

그리고, 도 17에 도시된 바와 같이, 오퍼레이터(100)는, 전단부(W1a)를 컴 롤(26) 및 프레스 롤(25)에 끼워넣는다. 이에 의해, 전단부(W1a)가 미리 정렬된다. 전단부(W1a)는, 프레스 롤(25)보다도 전방에서 눌려져 있고, 이에 의해, 전단부(W1a)의 정렬 상태가 유지된다. 이 사이에, 캘린더 장치(6)는 계속 가동하고 있으므로, 캘린더 장치(6)의 가동률이 떨어지는 일은 없다. 그 후, 상술한 공정과 동일한 공정이 반복된다.

이상 설명한 본 실시 형태의 와이어 갱신 장치(10) 및 와이어 갱신 방법에 의하면, 스틸 와이어(W)의 갱신 시에는, 제1 스틸 와이어(W1)의 후단부(W1b)와 제2 스틸 와이어(W2)의 전단부(W2a)가, 스플라이서(30)에 의해 접합된다(접합 공정). 대차(20)는 이동 가능하므로, 이 접합 공정보다도 앞, 즉 제1 스틸 와이어(W1)가 시트의 생산에 사용되고 있는 동안에, 제2 대차(20b)에 설치된 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)에, 전단부(W2a)를 정렬시켜둘 수 있다(제2 와이어 준비 공정). 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)은 제2 대차(20b)로부터 착탈 가능하므로, 그 전단부(W2a)를 정렬시킨 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)을 캘린더 장치(6)에 설치함으로써(롤 설치 공정), 캘린더 장치(6)를 가동시켜 고무 시트(A)의 생산을 재개할 수 있다. 이와 같이, 제1 스틸 와이어(W1)를 사용한 고무 시트(A)의 생산 중에 제2 스틸 와이어(W2)의 전단부(W2a)를 미리 정렬시켜둠으로써, 캘린더 장치(6)의 정지 후에 제2 스틸 와이어(W2)를 정렬시키는 공정(즉, 수고)이 생략된다. 전체 공정 중에 차지하는 캘린더 장치(6)의 정지 시간을 단축시킬 수 있다. 따라서, 캘린더 장치(6)의 가동률을 개선할 수 있다. 예를 들어, 종래의 와이어 갱신 장치에서는, 2시간 정도가 소요되었던 와이어의 갱신 작업이, 20분 정도로 실시 가능해진다. 1일당 와이어의 갱신 횟수가 많아질수록, 가동률의 향상이 도모된다.

카트리지(C)를 대차(20)로부터 떼어내어 캘린더 장치(6)에 설치함으로써, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)의 이동 및 교환이 가능해진다. 이에 의해, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)의 취급이 용이해진다.

스플라이서(30)에 의한 접합이 행해진 후에, 제2 대차(20b)는 제2 스틸 와이어(W2)의 전단부(W2a)를 정렬시킨 상태에서, 캘린더 장치(6)측의 제1 위치(P1)로 이동할 수 있다. 따라서, 제2 대차(20b)를 캘린더 장치(6)에 보다 가깝게 위치시킬 수 있어, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)의 이설이 용이하다.

스플라이서(30)는 대기 위치(PSa)로 이동 가능하기 때문에, 대차(20)와 스플라이서(30)를 간섭시키지 않고, 대차(20) 및 스플라이서(30)의 이동 경로를 콤팩트하게 구성할 수 있다.

대차(20)는 접합 위치(PS)를 통과하기 때문에, 대차의 이동 경로를 단축시킬 수 있다.

대차(20)는 이동 경로(R)의 주회 경로를 이동함으로써, 스틸 와이어(W)가 전환되는 것에 맞추어 효율적으로 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)을 반송할 수 있다.

대차(20)는, 제4 위치(P4)로 이동함으로써, 크릴 스탠드(2)가 대기하고 있는 동안에 있어서의 스틸 와이어(W)의 정렬 작업에 제공된다. 또한, 대차(20)는, 제3 위치(P3)로 이동함으로써, 크릴 스탠드(2)가 사용될 때에 있어서의 스틸 와이어(W)의 공급 작업에 제공된다.

대차(20)가 롤 스토커(31) 앞으로 이동함으로써, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)의 교환이 용이해진다.

컨트롤러(40)를 구비함으로써, 대차(20)의 이동을 제어할 수 있고, 와이어 갱신 장치(10)의 반자동 운전이 가능하다.

이상, 본 발명의 실시 형태에 대하여 설명했지만, 본 발명은, 상기 실시 형태에 한정되지 않는다. 예를 들어, 대차(20)는, 레일 상에서 이동하는 경우에 한정되지 않는다. 레일은 생략 가능하다. 대차(20)는, 내부로 이동 경로를 기억하고 있으며, 자주식으로서 이동해도 된다.

대차(20)의 이동 경로에 대해서는, 모든 형태를 생각할 수 있다. 크릴 스탠드(2)의 대수나 롤 스토커(31)의 배치 등에 따라서, 이동 경로를 변경해도 된다.

카트리지(C)를 이설하는 경우에 한정되지 않고, 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)만을 이설해도 된다. 대차(20)가 제1 위치(P1) 이외의 위치에 있을 때에, 이들을 이설해도 된다. 예를 들어, 대차(20)가 제2 위치(P2)에 있을 때에, 이들을 이설해도 된다. 그 경우, 스플라이서(30)를 퇴피시킬 필요가 있다.

대차(20)가 제1 위치(P1)로 이동할 때, 스플라이서(30)가 퇴피되지 않고, 대차(20)가 스플라이서(30)를 우회하여 이동해도 된다. 대차(20)가 롤 스토커(31) 앞까지 이동하지 않고, 롤 스토커(31)로부터 프레스 롤(25) 및 컴 롤(26)이 운반되어져도 된다.

본 발명은, 텍스타일 코드의 장입에 적용되어도 된다.

본 개시의 몇 가지 형태에 관한 와이어 갱신 장치에 의하면, 캘린더 장치의 가동률을 개선할 수 있다.

1 시트 생산 시스템
2 크릴 스탠드
2a 제1 크릴 스탠드
2b 제2 크릴 스탠드
6 캘린더 장치
10 와이어 갱신 장치
20 대차
20a 제1 대차
20b 제2 대차
21 대차 본체
21a 제1 대차 본체
21b 제2 대차 본체
25 프레스 롤
26 컴 롤
30 스플라이서
31 롤 스토커
40 컨트롤러
C 카트리지(롤 유지부)
P1 제1 위치
P2 제2 위치
P3 제3 위치
P4 제4 위치
P5 제5 위치
PS 접합 위치
R 이동 경로
R1 전진 경로
R2 후퇴 경로
R3 롤 교환 경로
R4 와이어 준비 경로
RS 스플라이서 이동 경로
S 스페이스
W 스틸 와이어(와이어)
W1 제1 스틸 와이어
W1a 전단부
W1b 후단부
W2 제2 스틸 와이어
W2a 전단부

Claims

복수의 와이어를 각각 수용 가능한 2개 이상의 크릴 스탠드가 사용되는 시트 생산 시스템에 적용되는 와이어 갱신 장치이며,
상기 크릴 스탠드와 캘린더 장치 사이에 마련된 스페이스 내를 이동할 수 있고, 상기 캘린더 장치에 공급되는 상기 와이어를 정렬시키기 위한 1개 또는 복수의 롤이 착탈 가능하게 설치되는 복수의 대차와,
상기 캘린더 장치와 상기 크릴 스탠드 사이의 접합 위치에 있어서, 상기 캘린더 장치를 통과하는 앞의 복수의 제1 와이어의 후단부와, 상기 크릴 스탠드로부터 연장되는 다음의 복수의 제2 와이어의 전단부를 접합시키는 스플라이서를 구비하는, 와이어 갱신 장치.
제1항에 있어서, 상기 대차의 각각에 착탈 가능하게 설치되며, 상기 1개 또는 복수의 상기 롤을 유지하는 롤 유지부를 더 구비하는, 와이어 갱신 장치.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 대차의 각각은, 상기 스플라이서가 위치하는 상기 접합 위치에 대하여 상기 캘린더 장치측의 제1 위치와, 상기 접합 위치에 대하여 상기 캘린더 장치와는 반대측의 제2 위치로 이동 가능하게 구성되어 있는, 와이어 갱신 장치.
제3항에 있어서, 상기 스플라이서는, 상기 접합 위치와, 상기 접합 위치로부터 벗어난 대기 위치로 이동 가능하게 구성되어 있는, 와이어 갱신 장치.
제4항에 있어서, 상기 대차의 각각은, 상기 제1 위치와 상기 제2 위치 사이의 상기 접합 위치를 통과 가능하게 구성되어 있는, 와이어 갱신 장치.
제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 제1 위치와 상기 제2 위치를 통과하는 주회 경로를 포함하는 상기 대차의 이동 경로를 더 구비하는, 와이어 갱신 장치.
제6항에 있어서, 상기 이동 경로는, 상기 주회 경로 내 또는 상기 주회 경로로부터 분기된 위치에 설치되며, 사용 중인 상기 크릴 스탠드 전방의 제3 위치와, 대기 중인 상기 크릴 스탠드 전방의 제4 위치를 통과하는 와이어 준비 경로를 포함하는, 와이어 갱신 장치.
제6항 또는 제7항에 있어서, 상기 이동 경로는, 상기 주회 경로 내 또는 상기 주회 경로로부터 분기된 위치에 설치되며, 교환용인 1개 또는 복수의 상기 롤이 스톡되는 롤 스토커의 앞을 통과하는 롤 교환 경로를 포함하는, 와이어 갱신 장치.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 대차의 이동을 제어하는 컨트롤러를 더 구비하는, 와이어 갱신 장치.
복수의 와이어를 각각 수용 가능한 2개 이상의 크릴 스탠드가 시트의 생산에 계속하여 사용되는 시트 생산 시스템에 적용되는 와이어 갱신 방법이며,
상기 크릴 스탠드와 캘린더 장치 사이에 마련된 스페이스 내를 이동할 수 있고, 상기 캘린더 장치에 공급되는 상기 와이어를 정렬시키기 위한 1개 또는 복수의 롤이 착탈 가능하게 설치되는 복수의 대차와,
상기 캘린더 장치와 사용 중인 상기 크릴 스탠드 사이의 접합 위치에 있어서, 상기 캘린더 장치를 통과하는 앞의 복수의 제1 와이어의 후단부와, 상기 크릴 스탠드로부터 연장되는 다음의 복수의 제2 와이어의 전단부를 접합하는 스플라이서를 사용하고,
상기 대차 중, 상기 제2 와이어의 전단부를 정렬시킨 제2 와이어 정렬 상태의 상기 롤이 설치된 제2 와이어 대차를, 상기 접합 위치에 대하여 상기 캘린더 장치와는 반대측의 제2 위치에 위치시키는 제2 와이어 준비 공정과,
상기 제1 와이어의 후단부와 상기 제2 와이어의 전단부를, 상기 스플라이서를 사용하여 접합하는 접합 공정과,
상기 제2 와이어 정렬 상태의 상기 롤이 설치된 상기 제2 와이어 대차로부터 상기 롤을 떼어내어 상기 캘린더 장치에 설치하는 롤 설치 공정을 포함하는, 와이어 갱신 방법.
제10항에 있어서, 상기 대차의 각각에 착탈 가능하게 설치되며, 상기 1개 또는 복수의 상기 롤을 유지하는 롤 유지부를 사용하고,
상기 롤 설치 공정에서는, 상기 롤 유지부를 상기 제2 와이어 대차로부터 상기 캘린더 장치로 이동시키고, 상기 제2 와이어 정렬 상태의 상기 롤을 상기 캘린더 장치에 설치하는, 와이어 갱신 방법.
제10항 또는 제11항에 있어서, 상기 접합 공정 후, 롤 설치 공정 전에 실시되며, 상기 제2 와이어 정렬 상태의 상기 롤이 설치된 상기 제2 와이어 대차를, 상기 접합 위치에 대하여 상기 캘린더 장치측의 제1 위치로 이동시키는 대차 전진 공정을 더 포함하는, 와이어 갱신 방법.
제12항에 있어서, 상기 접합 공정 후에 실시되며, 상기 스플라이서를 상기 접합 위치로부터 벗어난 대기 위치로 이동시키는 스플라이서 후퇴 공정을 더 포함하는, 와이어 갱신 방법.
제13항에 있어서, 상기 대차 전진 공정에서는, 상기 제2 와이어 대차는, 상기 접합 위치를 통과하여 상기 제1 위치로 이동하는, 와이어 갱신 방법.
제13항 또는 제14항에 있어서, 상기 접합 공정보다도 앞에 실시되며, 상기 롤을 상기 캘린더 장치로부터 떼어내어, 상기 제1 위치에 위치하는 제1 와이어 대차에 설치하는 롤 분리 공정과,
상기 접합 공정 후, 상기 대차 전진 공정보다도 앞에 실시되며, 상기 제1 와이어 대차를 상기 제1 위치로부터 이동시키는 대차 후퇴 공정을 더 포함하는, 와이어 갱신 방법.
제15항에 있어서, 상기 대차 후퇴 공정 후에 실시되며, 교환용인 1개 또는 복수의 상기 롤이 스톡되는 롤 스토커의 앞으로 상기 제1 와이어 대차를 이동시키는 롤 교환 공정을 더 포함하는, 와이어 갱신 방법.