KR20170117435A - 열가소성 수지 필름 및 그 제조 방법, 인몰드 성형용 라벨 그리고 라벨이 부착된 플라스틱 용기 및 그 제조 방법 - Google Patents

열가소성 수지 필름 및 그 제조 방법, 인몰드 성형용 라벨 그리고 라벨이 부착된 플라스틱 용기 및 그 제조 방법 Download PDF

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KR20170117435A
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Abstract

본 발명의 열가소성 수지 필름은, 열가소성 수지를 함유하는 기층 및 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층을 적어도 가지고, 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 융점이, 상기 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 열가소성 수지 필름으로서, 히트시일층 표면의 코어부의 레벨차 (Rk) 가 1.2 ~ 9.0 ㎛ 이고, 히트시일층 표면의 JIS B0601:2013 부속서 1 에 준하여 측정되는 10 점 평균 조도 (Rzjis) 와 코어부의 레벨차 (Rk) 의 비 (Rzjis/Rk) 가 2.0 ~ 9.0 이다.

Description

열가소성 수지 필름 및 그 제조 방법, 인몰드 성형용 라벨 그리고 라벨이 부착된 플라스틱 용기 및 그 제조 방법 {THERMOPLASTIC RESIN FILM, METHOD FOR MANUFACTURING SAME, LABEL FOR IN-MOLD MOLDING, PLASTIC CONTAINER WITH LABEL, AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME}
본 발명은, 예를 들어 인몰드 성형용 라벨에 사용되는 열가소성 수지 필름 및 이것을 사용한 라벨이 부착된 플라스틱 용기에 관한 것이다. 특히, 문자나 기호, 화상 등의 정보를 프론트면에 양호하게 인쇄할 수 있음과 함께, 인몰드 라벨 프로세스에 제공된 성형용 수지에, 블리스터의 발생을 억제하여 높은 접착 강도로 접착할 수 있는 열가소성 수지 필름에 관한 것이다.
플라스틱 용기는 요즈음, 다종 다양한 액체 (예를 들어 식용유, 액체 조미료, 음료, 주류, 부엌용 세제, 의료용 세제, 세발제, 정발제, 액체 비누, 소독용 알코올, 자동차용 오일, 자동차용 세제, 농약, 살충제, 제초제 등) 를 넣어 이것을 유통시키고, 진열하고, 구입하고, 보관하고, 사용하기 위해, 다종 다양한 사이즈나 형상의 것이 사용되고 있다.
일반적으로 이들 플라스틱 용기는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 폴리아미드 등의 수지를 사용한 단층, 또는 복수의 수지의 층을 가지는 것으로서, 블로우 성형 등에 의해 제조된다.
또 이들 플라스틱 용기에는, 그 내용물을 특정하기 위해, 상품명 그 밖의 정보를 포함하는 라벨이 형성된다. 이들 라벨은 대개의 경우, 지재(紙材)에 감압 점착제층을 형성하거나, 혹은 열수축성의 필름을 사용하여 형성된 후의 플라스틱 용기 상에 형성되어 있지만, 라벨은 플라스틱 용기의 성형과 동시에 동 용기 상에 형성하는 것도 가능하다.
일반적으로, 라벨을 금형 내에 도입해 두고, 금형 내에서 플라스틱 용기를 성형함과 동시에 동 용기 상에 라벨을 형성하는 방법을 인몰드 라벨 프로세스라고 한다. 이 인몰드 라벨 프로세스는 용기 성형 후의 라벨 부착이나 성형품의 제작 중 보관의 필요가 없으므로, 생력화나 제작 중인 제품 보관 스페이스의 삭감이 가능하고, 즉석에서 출하할 수 있는 장점이 있다. 이 인몰드 라벨 프로세스에 사용되는 라벨 (인몰드 성형용 라벨) 로는, 통상적으로 열가소성 수지를 주성분으로 하는 기층 상에, 열융착성을 가지는 히트시일층이 형성된 적층 구성의 열가소성 수지 필름이 사용된다. 이 열가소성 수지 필름에서는, 히트시일층의 기층과 반대 측의 면 (백면) 이 플라스틱 용기에 열융착되는 히트시일면이 되고, 기층의 히트시일층과 반대 측의 면 (프론트면) 이 문자나 화상 등의 정보가 인쇄되는 인쇄면이 된다.
인몰드 라벨 프로세스에 있어서는 성형 전의 수지와 인몰드 라벨 사이의 공기가 잘 빠지지 않으면, 성형 후의 라벨과 플라스틱 용기 사이에 공기가 남아, 라벨의 접착 강도의 저하나 블리스터라고 칭하는 외관 불량을 일으키는 경우가 있다.
그래서, 인몰드 라벨의 플라스틱 용기에 접착하는 측의 면 (히트시일면) 에 요철을 부여하여 공기의 유로를 만드는 것이 실시되어 왔다.
예를 들어, 특허문헌 1 에는, 정(正)그라비아와 역(逆)그라비아의 엠보스 패턴, 엠보스의 도트 형상 및 엠보스의 선수를 비교 검토하여, 라벨의 접착 강도가 높고 블리스터를 발생시키지 않는 엠보스 패턴을 알아낸 것이 개시되어 있다.
또, 특허문헌 2 에서는 공지된 엠보스 패턴의 파라미터를 비교한 데다가, 특정한 패턴으로 돌기열이 늘어선 구조를, 히트시일층의 라미네이트 공정에 있어서 엠보스하는 방법으로 얻은 것이 개시되어 있다.
일본 공개특허공보 평3-260689호 일본 공개특허공보 2012-155153호
그런데, 종래의 히트시일면에 엠보스 패턴이 형성된 인몰드 라벨에서는, 프론트면에 인쇄를 실시했을 때, 히트시일면의 엠보스 패턴이 인쇄면에 나타나는 경우가 있었다. 이것은 인몰드 라벨의 제조 과정에서, 라벨의 재료가 되는 열가소성 수지 필름이 적층됨으로써, 열가소성 수지 필름의 히트시일면의 엠보스 패턴이 이웃하는 열가소성 수지 필름의 프론트면에 강하게 가압되어, 프론트면에 패임 (요철 형상의 전사) 이 생김으로써 일어나 있는 것이 판명되었다.
그래서 본 발명자들은 이와 같은 종래 기술의 과제를 해결하기 위해, 히트시일면에 공기 유로를 형성할 수 있는 복수의 요철을 가짐과 함께, 적층되었을 때에 히트시일면의 요철 형상이 프론트면에 잘 전사되지 않는 열가소성 수지 필름을 제공하는 것을 목적으로 하여 검토를 진행하였다. 또, 그러한 열가소성 수지 필름을 사용함으로써, 그 프론트면에 화상이나 문자 등의 정보를 양호하게 인쇄할 수 있음과 함께, 인몰드 라벨 프로세스에 제공된 성형용 수지에 블리스터의 발생을 억제하여 높은 접착 강도로 접착할 수 있는 인몰드 성형용 라벨, 및 그 인몰드 성형용 라벨이 첩착(貼着)된 라벨이 부착된 플라스틱 용기를 제공하는 것을 목적으로 하여 검토를 진행하였다.
본 발명자들이 예의 검토를 진행한 결과, 열가소성 수지 필름에 있어서, 히트시일면에 공기 유로를 형성할 수 있는 복수의 요철을 부여하면서, 적층했을 때에 히트시일면의 요철 형상이 프론트면에 전사되는 것을 억제하기 위해서는, 적층했을 때에 접촉하는 히트시일면과 프론트면의 접촉 면적을 제어하는 것이 중요한 것을 알아냈다. 그리고 히트시일면의 코어부의 레벨차 (Rk) 와, 10 점 평균 조도 (Rzjis) 와 코어부의 레벨차 (Rk) 의 비 (Rzjis/Rk) 를 특정한 범위로 규정함으로써, 히트시일면에 있어서, 요철에 의한 공기 배출 작용과 요철 형상의 전사 억제가 양립하는 표면 성상이 실현되어, 인쇄성, 접착 강도, 접착 후의 외관 중 어느 것에 있어서도 우수한 열가소성 수지 필름이 얻어진다는 지견을 얻기에 이르렀다.
즉 본 발명은 이하의 구성을 가진다.
[1]
열가소성 수지를 함유하는 기층 및 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층을 적어도 가지고, 상기 히트시일층이, 상기 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 융점을 가지는 열가소성 수지를 함유하는 열가소성 수지 필름으로서,
상기 히트시일층 표면의 ISO 13565-2:1996 에 준하여 측정되는 코어부의 레벨차 (Rk) 가 1.2 ~ 9.0 ㎛ 이고, 상기 히트시일층 표면의 JIS B0601:2013 부속서 1 에 준하여 측정되는 10 점 평균 조도 (Rzjis) 와 코어부의 레벨차 (Rk) 의 비 (Rzjis/Rk) 가 2.0 ~ 9.0 인 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 필름.
[2]
상기 히트시일층 표면의 ISO 13565-2:1996 에 준하여 측정되는 코어부의 부하 길이율 (Mr1) 이 3.7 ~ 15.0 ％ 인 [1] 에 기재된 열가소성 수지 필름.
[3]
상기 히트시일층 표면의 JIS P 8155:2010 에 준하여 측정되는 오켄식 평활도가 1000 ~ 10000 초인 [1] 에 기재된 열가소성 수지 필름.
[4]
상기 기층 및 상기 히트시일층 사이에 중간층을 가지고, 그 중간층이 열가소성 수지를 40 ~ 85 질량％ 및 무기 미세 분말을 15 ~ 60 질량％ 함유하고, 상기 중간층이 함유하는 열가소성 수지의 융점이, 상기 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점 이하인 [1] ~ [3] 중 어느 하나에 기재된 열가소성 수지 필름.
[5]
상기 히트시일층이 미세 필러를 15 ~ 50 질량％ 함유하는 [1] ~ [4] 중 어느 하나에 기재된 열가소성 수지 필름.
[6]
상기 히트시일층이, 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 미세 필러와, 애스펙트비가 1.5 보다 크고 10 이하인 미세 필러를 함유하는 [5] 에 기재된 열가소성 수지 필름.
[7]
상기 히트시일층이 2 종류 이상의 열가소성 수지를 함유하고, 그것들 열가소성 수지 중, 열가소성 수지의 합계 질량에 대한 함유율 (질량％) 로, 함유율이 가장 큰 성분 (A) 와, 상기 성분 (A) 다음으로 함유율이 큰 성분 (B) 가 서로 비상용성이고, 또한 성분 (A) 의 함유율과 성분 (B) 의 함유율의 비 [성분 (A) 의 함유율/성분 (B) 의 함유율] 가 80/20 ~ 20/80 인 [1] ~ [6] 중 어느 1 항에 기재된 열가소성 수지 필름.
[8]
상기 성분 (B) 의 융점이 상기 성분 (A) 의 융점보다 높고, 상기 성분 (B) 의 융점과 상기 성분 (A) 의 융점의 차가 20 ~ 110 ℃ 인 [7] 에 기재된 열가소성 수지 필름.
[9]
[4] 에 기재된 열가소성 수지 필름을 제조하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법으로서,
열가소성 수지 및 무기 미세 분말을 함유하는 기층용 수지 조성물을 성형하여 필름을 얻는 성형 공정과,
상기 필름 상에, 열가소성 수지 및 무기 미세 분말을 함유하는 제 1 수지층을 형성하는 제 1 수지층 형성 공정과,
상기 제 1 수지층 상에, 열가소성 수지를 함유하는 제 2 수지층을 형성하는 제 2 수지층 형성 공정과,
상기 필름, 상기 제 1 수지층 및 상기 제 2 수지층을 가지는 적층체를 적어도 1 축 방향으로 연신하는 적층체 연신 공정을 포함하고, 또한
상기 제 1 수지층이 함유하는 열가소성 수지로서, 그 융점이, 상기 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점 이하인 열가소성 수지를 사용하고,
상기 제 2 수지층이 함유하는 열가소성 수지로서, 그 융점이, 상기 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 열가소성 수지를 사용하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법.
[10]
상기 제 1 수지층이 함유하는 열가소성 수지로서, 그 융점이, 상기 제 2 수지층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 높은 열가소성 수지를 사용하고,
상기 적층체 연신 공정에서, 상기 제 2 수지층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 높고, 상기 제 1 수지층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도에서 상기 적층체를 연신하는 [9] 에 기재된 열가소성 수지 필름의 제조 방법.
[11]
[1] ~ [4] 중 어느 하나에 기재된 열가소성 수지 필름을 제조하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법으로서,
열가소성 수지 및 무기 미세 분말을 함유하는 기층용 수지 조성물을 성형하여 필름을 얻는 성형 공정과,
상기 필름을 적어도 1 축 방향으로 연신하여 연신 필름을 얻는 연신 공정과,
상기 연신 필름 상에, 열가소성 수지를 함유하는 수지층을 형성하는 수지층 형성 공정과,
상기 수지층 표면에 엠보싱 가공을 실시하는 엠보싱 가공 공정을 포함하고, 또한
상기 수지층이 함유하는 열가소성 수지로서, 그 융점이, 상기 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 열가소성 수지를 사용하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법.
[12]
[8] 에 기재된 열가소성 수지 필름을 제조하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법으로서,
열가소성 수지를 함유하는 기층용 수지 조성물을 성형하여 필름을 얻는 성형 공정과,
상기 필름 상에, 열가소성 수지를 함유하는 수지층을 형성하는 수지층 형성 공정과,
상기 필름 및 상기 수지층을 가지는 적층체를 적어도 1 축 방향으로 연신하는 적층체 연신 공정을 포함하고, 또한
상기 수지층이 함유하는 열가소성 수지로서, 하기 조건 (a) ~ (c) 를 만족시키는 성분 (A) 와 성분 (B) 를 함유하는 열가소성 수지의 혼합물을 사용하고,
상기 적층체 연신 공정에서, 상기 성분 (A) 의 융점보다 높고, 상기 성분 (B) 의 융점보다 낮은 온도에서 상기 적층체를 연신하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법.
(a) 상기 수지층이 함유하는 열가소성 수지 중, 상기 수지층의 고형분 전체량에 대한 함유율 (질량％) 로, 함유율이 가장 큰 것이 성분 (A) 이고, 상기 성분 (A) 다음으로 함유율이 큰 것이 성분 (B) 이고, 성분 (A) 의 함유율과 성분 (B) 의 함유율의 비 [성분 (A) 의 함유율/성분 (B) 의 함유율] 가 80/20 ~ 20/80 인 것
(b) 성분 (A) 의 융점이, 상기 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮고, 성분 (A) 와 성분 (B) 가 서로 비상용성인 것
(c) 성분 (B) 의 융점이 성분 (A) 의 융점보다 높고, 성분 (B) 의 융점과 성분 (A) 의 융점의 차가 20 ~ 110 ℃ 인 것
[13]
[1] ~ [8] 중 어느 하나에 기재된 열가소성 수지 필름을 함유하는 인몰드 성형용 라벨.
[14]
상기 열가소성 수지 필름의 히트시일층 표면과 반대 측의 면에 인쇄 정보를 가지는 [13] 에 기재된 인몰드 성형용 라벨.
[15]
[13] 또는 [14] 에 기재된 인몰드 성형용 라벨과, 상기 인몰드 성형용 라벨이 첩착된 플라스틱 용기를 가지는 라벨이 부착된 플라스틱 용기.
[16]
플라스틱 용기를 블로우 성형함과 동시에, [13] 또는 [14] 에 기재된 인몰드 성형용 라벨을 상기 플라스틱 용기에 첩착하는 공정을 포함하는 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 제조 방법.
본 발명에 의하면, 히트시일면에 공기 유로를 형성할 수 있는 복수의 요철을 가짐과 함께, 적층했을 때 히트시일면의 요철 형상이 프론트면에 잘 전사되지 않는 열가소성 수지 필름을 얻을 수 있다. 이 열활성 수지 필름을 재단하여 얻은 인몰드 성형용 라벨은, 프론트면으로의 요철 형상의 전사가 억제되어 있기 때문에, 문자나 화상 등의 정보를 프론트면에 양호하게 인쇄할 수 있다. 또, 이 인몰드 성형용 라벨은, 히트시일면에 공기 유로를 형성할 수 있는 복수의 요철을 갖기 때문에, 인몰드 라벨 프로세스에 제공된 성형용 수지에, 블리스터의 발생을 억제하여 높은 접착 강도로 접착할 수 있다. 따라서, 이 인몰드 성형용 라벨이 첩착된 라벨이 부착된 플라스틱 용기는, 라벨이 잘 박리되지 않고, 또, 라벨 부분에 있어서 양호한 외관을 얻을 수 있다.
도 1 은, 코어부의 레벨차 (Rk) 와 10 점 평균 조도 (Rzjis) 를 구하기 위한 평활화 조도 곡선과 부하 곡선의 일례를 나타내는 도면이다.
도 2 는, 본 발명의 실시예 1 에 있어서의 부하 곡선을 나타내는 도면이다.
도 3 은, 본 발명의 다른 실시예 5 에 있어서의 부하 곡선을 나타내는 도면이다.
도 4 는, 본 발명의 비교예 1 에 있어서의 부하 곡선을 나타내는 도면이다.
도 5 는, 본 발명의 다른 비교예 2 에 있어서의 부하 곡선을 나타내는 도면이다.
이하에 있어서, 발명의 실시형태를 통해서 본 발명을 설명하지만, 이하의 실시형태는 특허청구의 범위에 관련된 발명을 한정하는 것은 아니다. 또, 실시형태 중에서 설명되고 있는 특징의 조합 모두가 발명의 해결 수단에 필수라고는 할 수 없다. 또한, 본 명세서에 있어서 「~」 를 사용하여 나타내는 수치 범위는, 「~」 의 전후에 기재되는 수치를 하한값 및 상한값으로 하여 포함하는 범위를 의미한다. 또, 본 명세서에 있어서 「주성분」 이라고 할 때에는, 대상으로 하는 물질이 주성분인 물질을 질량 기준으로 가장 많이 함유하는 것을 말한다.
<<열가소성 수지 필름>>
본 발명의 열가소성 수지 필름은, 열가소성 수지를 함유하는 기층과, 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층을 적어도 가진다. 여기서, 히트시일층은, 기층의 열가소성 수지보다 융점이 낮은 열가소성 수지를 함유한다.
또한, 이하의 설명에서는, 열가소성 수지 필름에 있어서, 기층의 히트시일층과 반대 측의 표면을 「프론트면」 또는 「인쇄면」 이라고 하고, 히트시일층의 기층과 반대 측의 면을 「백면」, 「히트시일층 표면」 또는 「히트시일면」 이라고 하는 경우가 있다.
또, 본 발명에 있어서, 기층, 히트시일층 및 후술하는 중간층이 함유하는 열가소성 수지의 「융점」 은, JIS K7121:1987 「플라스틱의 전이 온도 측정 방법」 에 따라 DSC (시차 주사 열량 측정) 로 측정되는 융해 피크 온도를 말한다.
본 발명에서는, 히트시일층 표면의 코어부의 레벨차 (Rk) 가 1.2 ~ 9.0 ㎛ 이고, 히트시일층 표면의 10 점 평균 조도 (Rzjis) 와 코어부의 레벨차 (Rk) 의 비 (Rzjis/Rk) 가 2.0 ~ 9.0 인 것을 특징으로 한다.
히트시일층 표면의 Rk 및 Rzjis/Rk 가 상기의 범위에 있는 열가소성 수지 필름은, 인몰드 라벨 프로세스시, 히트시일층 표면의 요철이 공기 유로를 형성하여, 히트시일층 표면과 성형용 수지 사이로부터 공기가 효율적으로 배출된다. 이로써, 이 열가소성 수지 필름과 성형용 수지를, 블리스터의 발생을 억제하여 높은 접착 강도로 접착할 수 있다. 또, 열가소성 수지 필름을 적층했을 때, 히트시일층 표면의 요철 형상이 프론트면에 전사되는 것이 억제되어, 프론트면에 인쇄한 인쇄 이미지에 요철 패턴이 잘 나타나지 않는다. 이 때문에, 이 열가소성 수지 필름은, 인쇄 정보를 양호하게 부여할 수 있다.
이하에 있어서, 본 발명에서 규정하는 Rk 및 Rzjis/Rk, 그 밖의 표면 성상 파라미터에 대해 상세하게 설명한다.
<열가소성 수지 필름의 히트시일층의 표면 성상>
[코어부의 레벨차 (Rk) 에 대해]
본 발명에 있어서의 「코어부의 레벨차 (Rk)」 는, ISO 13565-2:1996 및 JIS B0671-2:2002 「제품의 기하 특성 사양 (GPS) -형체- 제 2 부:원통 및 원추의 측득(測得) 중심선, 측득 중심면 그리고 측득 형체의 국부 치수」 에서 규정하는 조도 곡선의 돌출 산부 높이와 돌출 골부 깊이 사이의 코어부의 레벨차 (core roughness depth) 이다.
코어부의 레벨차 (Rk) 는, 평활화 조도 곡선 및 부하 곡선을 사용하여 구해지는 표면 성상 파라미터이다. 코어부의 레벨차 (Rk) 를 구하는 방법을 도 1 을 참조하면서 설명한다. 도 1(a) 는, 히트시일면의 평활화 조도 곡선의 일례이고, 도 1(b) 는, 도 1(a) 의 평활화 조도 곡선으로부터 구한 부하 곡선이다. 단, 본 발명에 있어서의 히트시일면의 평활화 조도 곡선 및 부하 곡선은, 도 1(a), (b) 에 나타내는 패턴에 한정되는 것은 아니다.
코어부의 레벨차 (Rk) 를 구하기 위해서는, 평활화 조도 곡선으로부터 부하 곡선을 구하고, 그 부하 곡선 상에서 등가(等價) 직선을 긋는다. 여기서, 부하 곡선의 가로축은, 평활화 조도 곡선을, 어느 높이에서 수평 방향으로 절단했을 때의 절단 위치에 있어서의 실체 부분과 공극 부분 중 실체 부분의 비율 (기준 길이에 대한 실체 부분의 누적 길이의 비율 (％) : 부하 길이율) 을 나타내고, 세로축은 높이를 나타낸다. 등가 직선은, 부하 길이율의 차 (ΔMr) 를 40 ％ 로 하여 그은 부하 곡선의 할선(割線) (할선) 이 가장 완만한 경사가 되는 직선이다. 이 직선이 부하 길이율 0 ％ 와 100 ％ 의 위치에서 세로축과 교차하는 2 개의 높이 위치 사이가 코어부가 되고, 이 2 개의 높이 위치의 차가 코어부의 레벨차 (Rk) 가 된다. 통상적으로 Rk 가 큰 값일수록, 표면의 주된 오목부 (코어부의 오목부) 의 용적이 큰 것을 의미한다. 또, 등가 직선이 부하 길이율 0 ％ 의 위치에서 세로축과 교차하는 위치 (코어부의 최상부) 보다 높은 부분이 돌출 산부이다. 측정면에서 보았을 때 돌출 산부가 차지하는 면적의 비율은 Mr1 로 나타낸다.
즉, 히트시일면의 코어부의 레벨차 (Rk) 가 커지면, 공기 유로를 형성할 수 있는 캐비티의 용적이 커져, 인몰드 라벨 프로세스에 있어서 열가소성 수지 필름과 성형용 수지 사이의 공기의 배출성이 향상되는 것으로 생각된다. 이와 같은 점에서, 본 발명에서는, 히트시일면의 코어부의 레벨차 (Rk) 를 1.2 ㎛ 이상으로 규정한다. 코어부의 레벨차 (Rk) 는, 1.5 ㎛ 이상이 바람직하고, 2.5 ㎛ 이상이 보다 바람직하고, 3.0 ㎛ 이상이 더욱 바람직하다. 한편, Rk 가 지나치게 커지면, Mr1 이 감소하고, 돌출 산부의 면적이 측정 면적에 대해 상대적으로 감소하게 된다. 그 때문에, 열가소성 수지 필름의 히트시일면과 성형 전의 수지의 접촉 면적이 감소하여, 접착 강도가 낮아질 가능성이 있다. 따라서, 본 발명에서는, 라벨이 부착된 플라스틱 용기에 있어서의 라벨 (열가소성 수지 필름) 의 접착 강도를 높게 하는 관점에서, 히트시일층 표면의 코어부의 레벨차 (Rk) 를 9.0 ㎛ 이하로 규정한다. 코어부의 레벨차 (Rk) 는, 8.5 ㎛ 이하가 바람직하고, 8.0 ㎛ 이하가 보다 바람직하다.
[10 점 평균 조도 (Rzjis), Rzjis/Rk 에 대해]
본 발명에 있어서의 「10 점 평균 조도 (Rzjis)」 는, JIS B0601:2013 「제품의 기하 특성 사양 (GPS) -표면 성상: 윤곽 곡선 방식-용어, 정의 및 표면 성상 파라미터」 부속서 1 에서 규정하는 10 점 평균 조도 (ten point height of roughness profile) 이다. 즉, 조도 곡선으로부터 그 평균선의 방향으로 기준 길이만을 발취하고, 이 발취 부분의 평균선으로부터 세로 배율의 방향으로 측정한, 가장 높은 산정(山頂)으로부터 5 번째까지의 산정의 표고 (Yp) 의 절대값과 가장 낮은 곡저로부터 5 번째까지의 곡저의 표고 (Yv) 의 절대값의 합을 구하고, 이 값을 5 로 나누어 마이크로미터 (㎛) 로 나타낸 것을 말한다. 통상적으로 Rzjis 가 큰 값일수록, 보다 깊은 오목부 (보다 높은 볼록부) 를 표면에 가지는 것을 의미한다.
따라서, 히트시일면의 10 점 평균 조도 (Rzjis) 가 커지면, 공기 유로를 형성할 수 있는 캐비티가 깊어지기 때문에, 인몰드 라벨 프로세스에 있어서 열가소성 수지 필름과 성형용 수지 사이의 공기의 배출성이 향상되는 것을 기대할 수 있다. 이와 같은 점에서, 히트시일면의 10 점 평균 조도 (Rzjis) 는, 9.0 ㎛ 이상이 바람직하고, 15 ㎛ 이상이 보다 바람직하다. 한편, 히트시일면의 10 점 평균 조도 (Rzjis) 가 지나치게 크면, 열가소성 수지 필름의 히트시일면과 성형 전의 수지의 접촉 면적이 감소하여, 접착 강도가 낮아질 가능성이 있다. 따라서, 라벨이 부착된 플라스틱 용기에 있어서의 라벨 (열가소성 수지 필름) 의 접착 강도를 높게 하는 관점에서, 히트시일면의 평균 조도 (Rzjis) 는 30 ㎛ 이하가 바람직하고, 25 ㎛ 이하가 보다 바람직하다.
그런데, 캐비티가 깊어도, 캐비티의 폭이 좁으면 충분한 공기의 배출성을 얻지 못하는 것이 판명되었다. 캐비티의 폭의 지표가 전술한 Rk 이다. 한편, 열가소성 수지 필름끼리를 히트시일면과 프론트면이 접하도록 중첩하여 하중을 가했을 경우, 히트시일면의 돌기부와 프론트면의 접촉 면적이 작으면, 그 접촉 부분에 가해지는 압력이 높아져, 히트시일면의 돌기부의 형상 (요철 형상) 이 프론트면에 전사되기 쉬워지는 것으로 생각된다. 따라서, 히트시일면의 요철 형상이 프론트면에 전사되는 것을 억제하기 위해서는, 히트시일면의 돌기부와 프론트면의 접촉 면적을 평가하는 지표가 필요하게 된다. 그 지표의 하나가 Rzjis/Rk 이고, 지표의 다른 하나가 Mr1 이다.
여기서, Rzjis/Rk 는, 코어부의 높이에 대한 돌출 산부의 높이의 비율이고, 코어부의 높이 Rk 가 일정할 때, Rzjis/Rk 가 커지면, 돌출 산부의 바닥 면적은 변화가 없고, 돌출 산부의 높이가 높아져, 돌출 산부가 급준한 경사를 가지는 것을 의미한다. 여기서 돌출 산부의 면적은 후술하는 Mr1 에 상당한다. 즉, 캐비티의 폭을 넓히기 위해서는 돌출 산부의 바닥 면적을 좁게 하는 편이 좋으므로, Rzjis/Rk 가 큰 편이 히트시일면과 수지 사이의 공기의 배출성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 히트시일면과 프론트면의 접촉 면적을 넓게 하기 위해서는 돌출 산부의 경사가 급준하지 않는 편이 좋으므로, Rzjis/Rk 가 작은 편이 히트시일면의 요철 형상이 프론트면에 잘 전사되지 않게 되는 경향이 있다.
이상의 점에서, 본 발명에 있어서는 Rzjis/Rk 는 2.0 이상이고, 3.0 이상이 바람직하고, 4.0 이상이 보다 바람직하다. 또, Rzjis/Rk 는 9.0 이하이고, 8.0 이하가 바람직하고, 7.0 이하가 보다 바람직하다. 이로써, 열가소성 수지 필름을 적층했을 때, 히트시일면의 요철 형상이 프론트면에 전사되는 것이 억제됨과 함께, 인몰드 라벨 프로세스에 있어서, 열가소성 수지 필름과 성형용 수지 사이로부터 공기가 효율적으로 배출되어, 열가소성 수지 필름과 성형용 수지를, 블리스터의 발생을 억제하여 높은 접착 강도로 접착하는 것이 가능해진다.
(코어부의 부하 길이율 (Mr1) 에 대해)
본 명세서 중에 있어서 「코어부의 부하 길이율 (Mr1)」 이란, ISO 13565-2:1996 에서 규정하는 코어부의 부하 길이율 (material portion) 이다. 도 1(b) 에 나타내는 바와 같이, 코어부의 부하 길이율 (Mr1) 은, 돌출 산부와 코어부의 분리선과 부하 곡선의 교점의 부하 길이율을 나타낸다. 또, Mr1 은 상기 서술한 바와 같이, 돌출 산부가 측정 면적에서 차지하는 비율로 파악할 수 있다. 따라서, 캐비티의 용적을 크게 하기 위해서는 Mr1 이 작은 편이 바람직하고, 히트시일면과 프론트면의 접촉 면적을 넓게 하기 위해서는, Mr1 이 큰 편이 바람직하다.
히트시일면의 코어부의 부하 길이율 (Mr1) 은 3.7 ％ 이상인 것이 바람직하고, 5.0 ％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 8.0 ％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 히트시일면의 코어부의 부하 길이율 (Mr1) 은 15.0 ％ 이하인 것이 바람직하고, 12.0 ％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 10.0 ％ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 히트시일면의 코어부의 부하 길이율 (Mr1) 이 상기의 범위임으로써, 열가소성 수지 필름을 적층했을 때, 프론트면에의 요철 형상의 전사가 보다 확실하게 억제됨과 함께, 인몰드 프로세스에 있어서, 열가소성 수지 필름의 히트시일면과 성형용 수지 사이의 공기가 보다 양호한 효율로 배출되게 된다.
ISO 13565-2:1996 에 규정되는 Rk 및 JIS B0601:2013 부속서 1 에 규정되는 Rzjis 를 측정할 수 있는 기기로는, Zygo Corporation 제조의 비접촉 표면 형상 측정기, 주식회사 고사카 연구소 제조의 고정밀도 미세 형상 측정기, 또는 주식회사 키엔스 제조의 레이저 현미경, 주식회사 도쿄 정밀 제조의 표면 조도 측정기 등을 들 수 있다. 측정 방법의 상세한 것에 대해서는, 후술하는 실시예를 참조할 수 있다.
[그 밖의 표면 성상]
(평활도)
본 명세서 중에 있어서 「평활도」 란, JIS P 8155:2010 에서 규정하는 오켄식 평활도 (Oken smoothness) 이다.
히트시일면의 평활도는, 1000 초 이상인 것이 바람직하고, 2000 초 이상인 것이 보다 바람직하고, 3000 초 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 히트시일면의 평활도는, 10000 초 이하인 것이 바람직하고, 9000 초 이하인 것이 보다 바람직하고, 6000 초 이하인 것이 더욱 바람직하다. 히트시일면의 평활도가 상기의 범위임으로써, 열가소성 수지 필름을 적층했을 때, 프론트면에의 요철 형상의 전사가 보다 확실하게 억제됨과 함께, 인몰드 프로세스에 있어서, 열가소성 수지 필름의 히트시일면과 성형용 수지 사이의 공기가 보다 양호한 효율로 배출되게 된다.
[표면 성상의 제어]
히트시일면의 Rk, Rzjis/Rk, 그 밖의 표면 성상 파라미터를 본 발명에서 규정하는 범위나 바람직한 범위로 조정하는 방법으로는, (1) 히트시일층에 미세 필러를 첨가하고, 그 입경이나 첨가량을 제어하는 방법, (2) 엠보스 롤을 사용하여 히트시일층 표면에 엠보스를 부형하는 방법, (3) 기층과 히트시일층 사이에 마이크로보이드를 가지는 중간층을 형성하고, 그 마이크로보이드에 히트시일층의 열가소성 수지를 녹아내리게 하여 히트시일면에 오목부를 형성하는 방법, (4) 히트시일층의 열가소성 수지로서 상용성이 없는 조합의 열가소성 수지를 배합하여 히트시일층의 표면에 요철을 형성하는 방법 등을 들 수 있고, 2 개 이상의 방법을 조합하여 표면 성상을 제어해도 된다.
이들 방법의 상세한 것에 대해서는, 열가소성 수지 필름의 제조 방법의 란 및 실시예를 참조할 수 있다.
<열가소성 수지 필름의 층 구성 및 제조 방법>
본 발명의 열가소성 수지 필름은, 열가소성 수지를 함유하는 기층 및 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층을 적어도 가지는 것이고, 기층과 히트시일층만으로 구성되어 있어도 되고, 이 밖의 층을 함유하고 있어도 된다.
구체적인 층 구성으로서, 기층과 히트시일층 사이에 중간층을 가지는 타입 (A 타입), 기층과 히트시일층을 가지고, 그 히트시일층에 특정 형상의 엠보싱 가공 등이 실시되어 있는 타입 (B 타입), 기층과 히트시일층을 가지고, 그 히트시일층이 특정한 조성을 가지는 타입 (C 타입) 을 예시할 수 있다.
[A 타입의 열가소성 수지 필름]
A 타입의 열가소성 수지 필름은, 기층 및 히트시일층과, 기층과 히트시일층 사이에 형성된 중간층을 가진다.
(중간층)
중간층은, 열가소성 수지를 40 ~ 85 질량％ 와, 미세 필러를 15 ~ 60 질량％ 함유한다. 여기서, 중간층이 함유하는 열가소성 수지의 융점은, 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점 이하이다.
중간층의 열가소성 수지로는, 후술하는 기층이 함유해도 되는 열가소성 수지에서 선택해도 되고, 후술하는 히트시일층이 함유해도 되는 열가소성 수지에서 선택해도 된다. 단, 중간층이 함유하는 열가소성 수지의 융점이 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮아지도록 선택한다. 이들은 1 종류를 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상 혼합하여 사용할 수도 있다.
또, 중간층이 함유하는 열가소성 수지는, 인몰드 라벨 프로세스시 및 라벨의 사용시에 기층과 중간층의 층간 박리 및 히트시일층과 중간층의 층간 박리를 일으키기 어렵게 하는 관점에서, 기층에서 선택한 열가소성 수지 및 히트시일층에서 선택한 열가소성 수지의 양방과 접착성이 높은 열가소성 수지를 사용하는 것이 바람직하다.
중간층이 함유하는 열가소성 수지의 융점은, 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 높은 것이 바람직하고, 20 ℃ 이상 높은 것이 보다 바람직하고, 30 ℃ 이상 높은 것이 더욱 바람직하다. 또한 중간층이 함유하는 열가소성 수지의 융점이 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 높고, 또한 후술하는 적층체 연신 공정을 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 높고, 또한 중간층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도에서 실시했을 경우, 중간층에 생긴 마이크로보이드에, 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지가 녹아내림으로써, 백면에 오목부를 형성하는 것이 용이해진다.
중간층에 있어서, 고형분 전체량에 대한 열가소성 수지의 함유량은, 인몰드 라벨 프로세스에 있어서, 열가소성 수지 필름의 히트시일면과 성형용 수지 사이의 공기 배출성을 향상시키는 관점에서 40 질량％ 이상인 것이 바람직하다. 한편, 열가소성 수지 필름의 히트시일면과 성형 전의 수지의 접촉 면적을 얻는 관점에서, 중간층에 있어서의 열가소성 수지의 함유량은, 85 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 70 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 60 질량％ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 중간층은 마이크로보이드를 생성하는 핵이 되는 미세 필러를 함유하고 있는 것이 바람직하다. 이로써, 미세 필러의 입자경이나 함유량을 제어함으로써, 히트시일면의 Rk, Rzjis/Rk, 그 밖의 표면 성상 파라미터를 적정한 범위로 조정하는 것이 가능해진다. 미세 필러로는, 무기 미세 분말이나 유기 필러를 들 수 있다.
무기 미세 분말로는, 중간층을 다공질화시킬 수 있는 것이면, 그 종류는 특별히 한정되지 않는다. 무기 미세 분말의 구체예로는, 중질 탄산칼슘, 경질 탄산칼슘, 소성 클레이, 탤크, 규조토, 백토, 황산바륨, 산화마그네슘, 산화아연, 산화티탄, 티탄산바륨, 실리카, 알루미나, 제올라이트, 마이카, 세리사이트, 벤토나이트, 세피올라이트, 버미큘라이트, 돌로마이트, 월라스토나이트, 유리 파이버 등을 들 수 있다. 또 이들을 지방산, 고분자 계면 활성제, 대전 방지제 등으로 표면 처리한 것도 들 수 있다. 그 중에서도 중질 탄산칼슘, 경질 탄산칼슘, 소성 클레이, 탤크가 공공 (空孔) 성형성이 양호하고 염가이기 때문에 바람직하다.
유기 필러로는, 중간층이 함유하는 열가소성 수지와 비상용이고, 융점 내지 유리 전이 온도가 그 열가소성 수지보다 높고, 또한 그 열가소성 수지의 용융 혼련 조건 하에서 미분산되는 것이 바람직하다. 유기 필러를 구성하는 수지의 구체예로는, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리스티렌, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 나일론-6, 나일론-6,6, 고리형 폴리올레핀, 폴리스티렌, 폴리메타크릴레이트, 폴리에틸렌술파이드, 폴리페닐렌술파이드, 폴리이미드, 폴리에테르케톤, 폴리에테르에테르케톤, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리-4-메틸-1-펜텐, 고리형 올레핀의 단독 중합체, 고리형 올레핀과 에틸렌의 공중합체 등을 들 수 있다. 또한 이들 수지를 가교해 두고 사용할 수도 있다. 또는 멜라민 수지와 같은 열경화성 수지의 미분말을 사용해도 된다.
무기 미세 분말 및 유기 필러는, 이들 중에서 1 종을 선택하여 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 2 종 이상을 조합하는 경우에는 무기 미세 분말과 유기 필러의 조합이어도 된다.
이들 중에서도, 마이크로보이드의 수 및 사이즈를 자유롭게 컨트롤하는 관점에서 무기 미세 분말을 선택하는 것이 바람직하다.
무기 미세 분말의 평균 입자경 및 유기 필러의 평균 분산 입자경은, 열가소성 수지와의 혼합의 용이함이나 공공 성형성에서 0.01 ㎛ 이상이 바람직하고, 0.1 ㎛ 이상이 보다 바람직하고, 0.5 ㎛ 이상이 더욱 바람직하다. 한편, 인몰드 라벨 프로세스에 있어서, 열가소성 수지 필름의 히트시일면과, 성형 전의 수지의 접촉 면적을 얻는 관점에서, 무기 미세 분말의 평균 입자경 및 유기 필러의 평균 분산 입자경은, 30 ㎛ 이하가 바람직하고, 15 ㎛ 이하가 보다 바람직하고, 5 ㎛ 이하가 더욱 바람직하다.
여기서, 「무기 미세 분말의 평균 입자경」 이란, 입자 계측 장치, 예를 들어, 레이저 회절식 입자 계측 장치 「마이크로트랙」 (주식회사 닛키소 제조, 상품명) 에 의해 측정한 누적으로 50 ％ 에 해당하는 입자경 (누적 50 ％ 입경) 을 말한다. 또, 「유기 필러의 평균 분산 입자경」 이란, 용융 혼련과 분산에 의해 열가소성 수지 중에 분산된 유기 필러의 입자경 (평균 분산 입자경) 에 대응하여, 열가소성 수지 필름의 절단면의 전자 현미경 관찰에 의해 입자의 적어도 10 개의 최대 직경을 측정하고, 그 평균값을 입자경으로서 구한 것을 말한다.
A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 중간층에는, 필요에 따라 공지된 첨가제를 임의로 첨가할 수 있다. 그 첨가제로는, 산화 방지제, 광 안정제, 자외선 흡수제, 무기 미세 분말의 분산제, 고급 지방산 금속염 등의 활제, 고급 지방산 아미드 등의 안티 블로킹제, 염료, 안료, 가소제, 결정핵제, 이형제, 난연제 등의 것을 들 수 있다.
산화 방지제를 첨가하는 경우에는, 입체 장해 페놀계 산화 방지제, 인계 산화 방지제, 또는 아민계 산화 방지제 등을 통상 0.001 ~ 1 질량％ 의 범위 내에서 사용할 수 있다. 광 안정제를 사용하는 경우에는, 입체 장해 아민계 광 안정제, 벤조트리아졸계 광 안정제, 또는 벤조페논계 광 안정제를 통상 0.001 ~ 1 질량％ 의 범위 내에서 사용할 수 있다. 분산제나 활제는, 예를 들어 무기 미세 분말을 분산시킬 목적으로 사용한다. 구체적으로는, 실란 커플링제, 올레산이나 스테아르산 등의 고급 지방산, 금속 비누, 폴리(메트)아크릴산 내지는 그들의 염 등을 통상 0.01 ~ 4 질량％ 의 범위 내에서 사용할 수 있다. 이들은, 열가소성 수지 필름으로 이루어지는 인몰드 성형용 라벨의 인쇄성이나 히트시일성을 저해하지 않는 범위에서 첨가하는 것이 바람직하다.
(기층)
A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 기층은, 열가소성 수지 필름에 있어서 히트시일층의 지지체가 됨과 함께, 열가소성 수지 필름에 기계 강도나 강도 등을 부여한다. 이로써, 열가소성 수지 필름을 인몰드 성형용 라벨로서 사용할 때, 인쇄시나 금형에의 라벨 삽입시에 필요한 탄력을 부여하고, 또한 내수성, 내약품성, 필요에 따라 인쇄성, 불투명성, 경량성, 대전 방지성 등을 부여하는 것이다.
A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 기층은 열가소성 수지를 함유한다. 기층에 사용하는 데에 바람직한 열가소성 수지로는, 후술하는 올레핀계 수지;폴리에스테르계 수지;나일론-6, 나일론-6,6, 나일론-6,10, 나일론-6,12 등의 폴리아미드계 수지;폴리카보네이트, 어택틱 폴리스티렌, 신디오택틱 폴리스티렌 등의 스티렌계 수지;폴리페닐렌술파이드를 들 수 있다. 이들은 1 종류를 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상 혼합하여 사용할 수도 있다.
이들의 열가소성 수지 중에서도 폴리올레핀계 수지 또는 폴리에스테르계 수지를 사용하는 것이 바람직하고, 폴리올레핀계 수지를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
폴리에스테르계 수지로는 폴리에틸렌테레프탈레이트나 그 공중합체, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 지방족 폴리에스테르 등을 들 수 있다.
폴리올레핀계 수지로는, 고밀도 폴리에틸렌, 중밀도 폴리에틸렌, 저밀도 폴리에틸렌, 프로필렌계 수지, 폴리-4-메틸-1-펜텐, 에틸렌-고리형 올레핀 공중합체 등을 들 수 있다. 또, 에틸렌, 프로필렌, 부틸렌, 헥센, 옥텐, 부타디엔, 이소프렌, 클로로프렌, 메틸-1-펜텐 등의 올레핀류의 단독 중합체, 및 이들 올레핀류의 2 종류 이상으로 이루어지는 공중합체를 들 수 있다. 또, 에틸렌·아세트산비닐 공중합체, 에틸렌·(메트)아크릴산 공중합체, 에틸렌·(메트)아크릴산 공중합체의 금속염 (아이오노머), 에틸렌·아크릴산알킬에스테르 공중합체, 에틸렌·메타크릴산알킬에스테르 공중합체 (알킬기의 탄소수는 1 ~ 8 이 바람직하다), 말레산 변성 폴리에틸렌, 말레산 변성 폴리프로필렌 등의 관능기 함유 폴리올레핀계 수지를 들 수 있다.
또한 이들 폴리올레핀계 수지 중에서도, 필름 성형성, 방습성, 기계적 강도, 비용의 관점에서 프로필렌계 수지가 바람직하게 사용된다. 프로필렌계 수지로는, 예를 들어 프로필렌을 단독 중합시킨 아이소택틱 내지는 신디오택틱, 및 여러 가지 입체 규칙성을 가지는 호모폴리프로필렌을 들 수 있다. 또 프로필렌을 주체로 하여, 이것과 에틸렌, 1-부텐, 1-헥센, 1-헵텐, 1-옥텐, 4-메틸-1-펜텐 등의 α-올레핀을 공중합시킨 여러 가지 입체 규칙성을 가지는 프로필렌계 공중합체를 들 수 있다. 프로필렌계 공중합체는 2 원계이어도 되고 3 원계 이상의 다원계이어도 되고, 또 랜덤 공중합체이어도 되고 블록 공중합체이어도 된다. 또, 기층이 함유하는 열가소성 수지로는, 인몰드 라벨 프로세스시, 및 라벨의 사용시에 기층과 중간층의 층간 박리를 잘 일어나지 않게 하는 관점에서, 중간층에서 선택한 열가소성 수지에 대한 접착성이 높은 열가소성 수지를 사용하는 것이 바람직하다.
A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 기층에는, 필요에 따라 상기 중간층의 항에서 열거한 무기 미세 분말이나 유기 필러, 공지된 첨가제를 임의로 첨가할 수 있다.
기층에 있어서, 고형분 전체량에 대한 열가소성 수지의 함유량은, 열가소성 수지 필름의 성형성이나 기계 강도를 향상시키는 관점에서, 40 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 50 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 60 질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 한편, 열가소성 수지 필름에 불투명성, 경량성을 부여하는 관점에서, 기층에 있어서의 열가소성 수지의 함유량은, 90 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 85 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 80 질량％ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
기층은 상이한 기능을 발현하는 층을 가지고 복층 구성으로 되어 있어도 된다. 이러한 기능을 발현하는 층으로는, 백색도, 불투명도, 경량화를 위한 저밀도층, 다이스로부터 압출하여 성형할 때의 이물질의 발생을 억제하거나 중간층과의 접착력을 높게 하거나 하기 위한 스킨층, 인쇄 잉크의 정착성이 우수하고, 열가소성 수지 필름의 프론트면에 형성되는 인쇄 적성층 등을 들 수 있다.
(히트시일층)
히트시일층은, 중간층의 기층과 반대 측의 표면 (백면 측의 표면) 상에 형성되어 있는, 열가소성 수지를 주성분으로 하는 층이다. 히트시일층은, 열가소성 수지 필름과 다른 수지를 접합하는 접착제의 기능을 가지는 것이다.
히트시일층은, 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 열가소성 수지를 함유한다. 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 융점은, 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 10 ℃ 이상 낮은 것이 바람직하고, 20 ℃ 이상 낮은 것이 보다 바람직하고, 30 ℃ 이상 낮은 것이 더욱 바람직하다. 또, 상기와 같이, 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 융점은, 중간층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 것이 바람직하다.
히트시일층에 사용하는 데에 바람직한 열가소성 수지로는, 고밀도 폴리에틸렌, 중밀도 폴리에틸렌, 저밀도 폴리에틸렌, 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌, 에틸렌·아세트산비닐 공중합체, 에틸렌·(메트)아크릴산 공중합체, 에틸렌·(메트)아크릴산알킬에스테르 공중합체 (알킬기의 탄소수는 1 ~ 8), 에틸렌·(메트)아크릴산 공중합체의 금속염 (예를 들어 Zn, Al, Li, K, Na 에서 선택되는 금속과의 염) 등의 수지를 들 수 있다.
또 열가소성 수지로는, 분자 내에 탄소 2 ~ 20 개를 가지는 α-올레핀에서 선택된 적어도 2 종 이상의 코모노머를 공중합하여 얻어지는 α-올레핀의 랜덤 공중합체 또는 블록 공중합체를 들 수 있다.
탄소 2 ~ 20 개의 α-올레핀으로는, 예를 들어, 에틸렌, 프로필렌, 1-부텐, 2-메틸-1-프로펜, 1-펜텐, 2-메틸-1-부텐, 3-메틸-1-부텐, 1-헥센, 2-에틸-1-부텐, 2,3-디메틸-1-부텐, 2-메틸-1-펜텐, 3-메틸-1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 4-메틸-1-헥센, 4,4-디메틸-1-펜텐, 3, 3-디메틸-1-부텐, 1-헵텐, 메틸-1-헥센, 디메틸-1-펜텐, 에틸-1-펜텐, 트리메틸-1-부텐, 메틸에틸-1-부텐, 1-옥텐, 1-헵텐, 메틸-1-펜텐, 에틸-1-헥센, 디메틸-1-헥센, 프로필-1-헵텐, 메틸에틸-1-헵텐, 트리메틸-1-펜텐, 프로필-1-펜텐, 디에틸-1-부텐, 1-노넨, 1-데센, 1-운데센, 1-도데센, 옥타데센 등을 들 수 있다. 이들 중에서도 공중합의 용이함, 경제성 등의 관점에서, 에틸렌, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 1-옥텐이 바람직하다.
이들 중에서도, 저밀도 폴리에틸렌, 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌, 에틸렌·아세트산비닐 공중합체, 메탈로센 촉매를 사용하여 공중합한 에틸렌계 공중합체가 바람직하다.
히트시일층에 사용하는 열가소성 수지는, 1 종류를 단독으로 사용해도 되고, 2 종류 이상을 조합하여 사용해도 된다.
열가소성 수지가 에틸렌과 α-올레핀의 랜덤 공중합체인 경우, 예를 들어 인몰드 성형시의 쇼트 사이클을 빠르게 하는 관점에서, 메탈로센 촉매를 사용하여 공중합된 에틸렌·α-올레핀 공중합체를 사용하는 것이 바람직하다.
에틸렌·α-올레핀 공중합체를 합성할 때의 촉매로는, 메탈로센 촉매, 특히 메탈로센·알루목산 촉매, 또는 예를 들어, 국제 공개공보 WO92/01723호 등에 개시되어 있는 메탈로센 화합물과, 메탈로센 화합물과 반응하여 안정적인 아니온을 이루는 화합물로 이루어지는 촉매가 바람직하다.
히트시일층에 있어서, 고형분 전체량에 대한 열가소성 수지의 함유량은, 접착성을 높이는 관점에서, 50 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 65 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 80 질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 히트시일층에 있어서, 고형분의 전체량이 열가소성 수지이어도 된다.
A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층에는, 인쇄 급배지성 (給排紙性) 등 핸들링의 관점에서, 히트시일 성능에 영향을 미치지 않는 범위에서 대전 방지제를 배합할 수 있다. 히트시일층에 배합하는 데에 바람직한 대전 방지제로는, 1 ~ 3 급 아민 또는 4 급 암모늄염 구조를 가지는 화합물, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 글리세린, 폴리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌옥사이드 등의 완전 지방산 에스테르 또는 부분 지방산 에스테르를 들 수 있다.
또, 히트시일층에 반죽하여 사용하고, 서서히 표면으로 이행하여 대전 방지 효과를 발현하는 관점에서 저분자형의 대전 방지제를 사용할 수 있다. 또, 저농도로 지속적으로 대전 방지 효과를 발현하는 관점에서 고분자형의 대전 방지제를 사용할 수 있다. 또, 저분자형의 대전 방지제와 고분자형의 대전 방지제를 병용할 수도 있다.
대전 방지제의 배합률은, 히트시일층의 고형분 전체량에 대하여, 대전 방지제의 소정의 성능을 발휘하는 관점에서, 0.01 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 0.05 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 인몰드 성형용 라벨을 플라스틱 용기에 첩착했을 경우의 접착 강도를 확보하는 관점에서, 대전 방지제의 배합률은, 히트시일층의 고형분 전체량에 대하여, 3 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 2 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 1 질량％ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
대전 방지제의 첨가 방법으로는, 히트시일층용의 수지 조성물에 직접 배합하는 방법, 히트시일층에 사용하는 열가소성 수지와 상용성이 있는 열가소성 수지에 대전 방지제를 고농도로 배합하여 얻은 마스터 배치를 히트시일층용의 수지 조성물에 배합하는 방법을 들 수 있다.
A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층에는, 안티 블로킹제를 배합할 수 있다. 배합하는 데에 바람직한 안티 블로킹제로는, 유화 중합법, 분산 중합법, 현탁 중합법, 시드 중합법 등을 사용하여 조제된 폴리머 미립자;실리카, 알루미나, 합성 제올라이트 등의 무기 미립자;N,N'-에틸렌비스스테아르산아미드, N,N'-에틸렌비스올레산아미드, 에루크산아미드, 올레산아미드, 스테아르산아미드, 베헨산아미드 등의 지방산 아미드를 들 수 있다. 이들 중에서도 열가소성 수지 필름을 중첩했을 때, 그 히트시일층 상에 중첩된 열가소성 수지 필름의 프론트면을 잘 손상시키지 않는 폴리머 미립자 또는 지방산 아미드가 바람직하다. 또, 이들 안티 블로킹제는, 1 종류를 단독으로 사용해도 되고, 2 종류 이상을 조합하여 사용해도 된다.
안티 블로킹제의 배합률은, 히트시일층의 고형분 전체량에 대하여, 안티 블로킹제의 소정의 성능을 발휘하는 관점에서, 0.05 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 0.5 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 인몰드 성형용 라벨을 플라스틱 용기에 첩착했을 경우의 접착 강도를 확보하는 관점에서, 안티 블로킹제의 배합률은, 히트시일층의 고형분 전체량에 대하여 30 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 20 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 10 질량％ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
안티 블로킹제의 첨가 방법으로는, 히트시일층용의 수지 조성물에 직접 배합하는 방법, 히트시일층에 사용하는 열가소성 수지와 상용성이 있는 열가소성 수지에 안티 블로킹제를 고농도로 배합하여 얻은 마스터 배치를 히트시일층용의 수지 조성물에 배합하는 방법을 들 수 있다.
A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층에는, 필요에 따라 상기 중간층의 항에서 열거한 공지된 첨가제를 임의로 첨가할 수 있다.
이들 첨가제의 배합률은, 첨가제의 소정의 성능을 발휘하는 관점에서, 히트시일층의 고형분 전체량에 대하여 0.05 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 0.5 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 이 열가소성 수지 필름으로 이루어지는 인몰드 성형용 라벨을 플라스틱 용기에 첩착했을 경우의 접착 강도를 확보하는 관점에서, 첨가제의 배합률은, 히트시일층 중의 고형분 전체량에 대하여 7.5 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 5 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 3 질량％ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
[A 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법]
A 타입의 열가소성 수지 필름은, 열가소성 수지 및 무기 미세 분말을 함유하는 기층용 수지 조성물을 성형하여 필름을 얻는 성형 공정과, 필름 상에, 열가소성 수지 및 무기 미세 분말을 함유하는 제 1 수지층을 형성하는 제 1 수지층 형성 공정과, 제 1 수지층 상에, 열가소성 수지를 함유하는 제 2 수지층을 형성하는 제 2 수지층 형성 공정과, 필름과 제 1 수지층과 제 2 수지층을 가지는 적층체를, 적어도 1 축 방향으로 연신하는 적층체 연신 공정을 사용하여 제조할 수 있다. 여기서, 제 1 수지층이 함유하는 열가소성 수지의 융점은, 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점 이하이고, 제 2 수지층이 함유하는 열가소성 수지의 융점은, 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도이다. 또, 이 제조 방법으로 얻어지는 열가소성 수지 필름에 있어서, 기층용 수지 조성물을 성형하여 얻은 필름에서 유래하는 층은 「기층」 에 대응하고, 제 1 수지층에서 유래하는 층은 「중간층」 에 대응하고, 제 2 수지층에서 유래하는 층은 「히트시일층」 에 대응한다.
필름에 사용하는 재료, 제 1 수지층에 사용하는 재료, 제 2 수지층에 사용하는 재료의 설명에 대해서는, 상기의 기층의 재료, 중간층의 재료, 히트시일층의 재료에 대한 설명을 각각 참조할 수 있다.
여기서, 이 열가소성 수지 필름의 제조 방법에서는, 추가로 제 1 수지층 (중간층) 이 함유하는 열가소성 수지의 융점이 제 2 수지층 (히트시일층) 이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 높아지도록 재료를 선택하고, 또한 적층체 연신 공정을, 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 높고 또한 중간층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도에서 실시하면, 중간층에 마이크로보이드를 발생시킴과 함께, 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지가 그 마이크로보이드 중에 녹아내림으로써, 백면에 다수의 오목부를 형성할 수 있다. 이로써, 히트시일층 표면의 Rk 와 Rzjis/Rk 를 용이하게 본 발명에서 규정하는 범위로 조정할 수 있다.
각 공정에서 사용하는 필름의 성형 방법이나 적층 방법, 연신 방법으로는, 공지된 여러 가지 요소 기술을 단독으로 혹은 조합하여 사용할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다.
필름의 성형 기술로는, 예를 들어, 스크루형 압출기에 접속된 단층 또는 다층의 T 다이, I 다이 등에 의해 용융 상태의 수지 조성물을 시트상으로 압출하는 캐스트 성형, 캘린더 성형, 압연 성형, 인플레이션 성형 등을 사용할 수 있다.
이 때 성형하는 필름은, 단층 구조이어도 되고, 2 층 구조, 3 층 구조 이상의 다층 구조의 것이어도 된다. 예를 들어 기층의 다층화에 의해 기계 특성의 향상이나, 필기성, 내찰과성, 2 차 가공 적성 등의 여러 가지 기능의 부가가 가능해진다.
필름의 적층 기술로는, 여러 가지 접착제를 사용한 드라이 라미네이트 방식, 웨트 라미네이트 방식 및 용융 라미네이트 방식이나, 피드 블록, 멀티 매니폴드를 사용한 다층 다이스 방식 (공압출 방식) 이나, 복수의 다이스를 사용하는 압출 라미네이션 방식이나, 여러 가지 코터를 사용한 도공 방법 등을 들 수 있다. 또, 다층 다이스와 압출 라미네이션을 조합하여 사용할 수도 있다.
연신 기술로는, 롤군의 주속차를 이용한 롤간 종연신법, 텐터 오븐을 이용한 횡연신법, 이들을 조합한 축차 2 축 연신법 등을 사용할 수 있다. 또, 롤의 압력에 의한 압연법, 텐터 오븐과 팬터그래프의 조합에 의한 동시 2 축 연신법, 텐터 오븐과 리니어 모터의 조합에 의한 동시 2 축 연신법 등을 사용할 수 있다. 나아가서는, 스크루형 압출기에 접속된 원형 다이를 사용하여 용융 수지를 튜브상으로 압출하여 성형한 후, 이것에 공기를 불어넣는 동시 2 축 연신 (인플레이션 성형) 법 등을 사용할 수 있다.
A 타입의 열가소성 수지 필름은, 중간층 (제 1 수지층) 과 히트시일층 (제 2 수지층) 이 적층된 후에 적어도 1 축 방향으로 연신되어 있다. 기층/중간층/히트시일층의 연신 축수는, 2 축/1 축 /1 축, 1 축 /2 축/2 축, 2 축/2 축/1 축, 2 축/2 축/2 축이어도 된다. 또, 각 층을 적층하기 전에 개별적으로 연신해 두어도 되고, 적층한 후에 모아서 연신해도 된다. 또, 연신한 층을 적층 후에 다시 연신해도 상관없다.
이들 중에서도 다층 다이 중에서 기층/중간층/히트시일층을 적층하여 필름으로 성형하고, 이것을 1 축 또는 2 축 방향으로 연신하는 방법, 기층이 되는 단층 또는 복층의 무연신 필름에, 중간층 및 히트시일층을 동시 또는 순차 적층하고, 또한 1 축 또는 2 축 연신하는 방법, 또는 기층이 되는 단층 또는 복층의 1 축 연신 필름에, 중간층 및 히트시일층을 동시 또는 순차 적층하고, 또한 1 축 2 축 연신하는 방법이 바람직하다.
A 타입의 열가소성 수지 필름의 연신 온도는, 중간층에 마이크로보이드를 생성시키는 관점에서, 중간층에 사용되는 열가소성 수지가 비결정성 수지인 경우에는, 그 열가소성 수지의 유리 전이점 이상의 온도인 것이 바람직하다. 또, 중간층에 사용되는 열가소성 수지가 결정성 수지인 경우에는, 그 열가소성 수지의 비결정 부분의 유리 전이점 이상에서 결정 부분의 융점보다 낮은 것이 바람직하다. 한편, 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지를 그 마이크로보이드 중에 녹아내리게 하는 관점에서, 연신 온도는, 히트시일층에 사용되는 열가소성 수지의 결정 부분의 융점보다 높은 것이 바람직하다. 예를 들어, 중간층에 사용되는 열가소성 수지가 프로필렌의 단독 중합체 (유리 전이점 약 -20 ℃, 융점 155 ~ 167 ℃) 이고, 히트시일층에 사용되는 열가소성 수지가 고밀도 폴리에틸렌 (융점 121 ~ 136 ℃) 인 경우에는 123 ~ 165 ℃ 가 바람직하다.
A 타입의 열가소성 수지 필름을 연신하는 경우의 연신 속도는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 열가소성 수지 필름의 안정적인 연신 성형을 위해서 20 ~ 350 m/분의 범위 내인 것이 바람직하다. 또 연신 배율은, 열가소성 수지 필름에 사용되는 열가소성 수지의 연신 특성 등을 고려하여 적절히 결정된다. 예를 들어, 열가소성 수지 필름에 사용되는 열가소성 수지가 프로필렌의 단독 중합체 또는 그 공중합체인 경우에는, 열가소성 수지 필름을 일방향으로 연신하는 경우의 연신 배율은, 약 1.5 ~ 12 배가 바람직하고, 2 ~ 10 배가 보다 바람직하다. 또, 2 축 연신하는 경우의 연신 배율은, 면적 연신 배율로 1.5 ~ 60 배가 바람직하고, 4 ~ 50 배가 보다 바람직하다.
A 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법에서는, 추가로 히트시일층 표면에 엠보싱 가공을 실시하는 공정을 실시하여, 히트시일면의 표면 성상을 제어하도록 해도 된다. 엠보싱 가공에 대한 설명은, [B 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법] 에서 사용하는 엠보싱 가공에 대한 설명을 참조할 수 있다.
[B 타입의 열가소성 수지 필름]
B 타입의 열가소성 수지 필름은, 열가소성 수지를 함유하는 기층 및 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층을 적어도 가지고, 히트시일층 표면에 엠보싱 가공이 실시됨으로써, 히트시일면의 코어부의 레벨차 (Rk) 와 10 점 평균 조도 (Rzjis) 와 코어부의 레벨차 (Rk) 의 비 (Rzjis/Rk) 가 본 발명에서 규정하는 범위로 조정되어 있다.
(기층)
B 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 기층은, 열가소성 수지 필름에 있어서 히트시일층의 지지체가 됨과 함께, 열가소성 수지 필름에 기계 강도나 강도 등을 부여한다. 이로써, 열가소성 수지 필름을 인몰드 성형용 라벨로서 사용할 때, 인쇄시나 금형에의 라벨 삽입시에 필요한 탄력을 부여하고, 또한 내수성, 내약품성, 필요에 따라 인쇄성, 불투명성, 경량성, 대전 방지성 등을 부여하는 것이다.
기층은 열가소성 수지를 함유한다. 열가소성 수지로서 바람직한 수지로는 특별히 제한되지 않지만, A 타입의 열가소성 수지 필름의 항에서 열거한 종류의 열가소성 수지를 사용할 수 있다. 이들 열가소성 수지 중에서도 폴리올레핀계 수지 또는 폴리에스테르계 수지를 사용하는 것이 바람직하고, 폴리올레핀계 수지를 사용하는 것이 보다 바람직하다. 이들은 1 종류를 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상 혼합하여 사용할 수도 있다.
기층에 있어서의 열가소성 수지의 함유량은, 기층의 고형분 전체량에 대하여, 필름 성형성의 관점에서 30 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 45 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 60 질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또 그 상한은 100 질량％ 이어도 된다. B 타입의 열가소성 수지 필름은, 기층에 있어서의 열가소성 수지의 함유량을 비교적 높게 설정함으로써, 투명 열가소성 수지 필름으로서 바람직하게 사용할 수 있다. 열가소성 수지 필름에 백색성, 불투명성, 경량성을 부여하는 경우에는, 기층에 있어서의 열가소성 수지의 함유량은 90 질량％ 이하가 바람직하고, 85 질량％ 이하가 보다 바람직하고, 80 질량％ 이하가 더욱 바람직하다.
기층은, 무기 미세 분말 및 유기 필러 등의 미세 필러를 함유하고 있어도 된다.
미세 필러로는, A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 중간층의 항에서 설명한 종류를 들 수 있다. 그 중에서도 공공 성형성이 양호하고 저렴한 관점에서, 중질 탄산칼슘, 경질 탄산칼슘, 소성 클레이, 탤크가 바람직하다. 또 인몰드 성형용 라벨의 백색화 및 불투명화의 관점에서 산화티탄이 바람직하다.
무기 미세 분말의 평균 입자경 및 유기 필러의 평균 분산 입자경은, A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 중간층의 항에 있어서의 설명과 동일하다.
기층은 상이한 기능을 발현하는 층을 가지고 복층 구성으로 되어 있어도 된다. 이러한 기능을 발현하는 층으로는, 백색도, 불투명도, 경량화를 위한 저밀도층, 다이스로부터 압출하여 성형할 때의 이물질의 발생을 억제하거나 중간층과의 접착력을 높게 하거나 하기 위한 스킨층, 인쇄 잉크의 정착성이 우수하고, 열가소성 수지 필름의 프론트면에 형성되는 인쇄 적성층 등을 들 수 있다.
(히트시일층)
히트시일층은, 기층의 일방의 면 (백면 측의 표면) 상에 형성되어 있는, 열가소성 수지를 주성분으로 하는 층이다. 히트시일층은, 열가소성 수지 필름과 다른 수지를 접합하는 접착제의 기능을 가지는 것이다. 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지는, 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 것이다. 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 융점은, 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 10 ℃ 이상 낮은 것이 바람직하고, 20 ℃ 이상 낮은 것이 보다 바람직하고, 30 ℃ 이상 낮은 것이 더욱 바람직하다.
히트시일층에 사용하는 데에 바람직한 열가소성 수지는, A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층의 항에 있어서의 설명을 참조할 수 있다.
이들 중에서도, 저밀도 폴리에틸렌, 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌, 에틸렌·아세트산비닐 공중합체, 메탈로센 촉매를 사용하여 공중합한 에틸렌계 공중합체가 바람직하다.
히트시일층에 사용하는 열가소성 수지는, 1 종류를 단독으로 사용해도 되고, 2 종류 이상을 조합하여 사용해도 된다.
히트시일층에 있어서, 고형분 전체량에 대한 열가소성 수지의 함유량은, 접착성을 높이는 관점에서, 50 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 65 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 80 질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 히트시일층에 있어서, 고형분의 전체량이 열가소성 수지이어도 된다.
B 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층에는, 인쇄 급배지성 등 핸들링의 관점에서, 히트시일 성능에 영향을 미치지 않는 범위에서 대전 방지제를 배합할 수 있다. 히트시일층에 배합하는 데에 바람직한 대전 방지제의 종류, 그 배합률, 및 배합 방법은, A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층의 항에 있어서의 설명을 참조할 수 있다.
B 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층에는, 안티 블로킹제를 배합할 수 있다. 히트시일층에 배합하는 데에 바람직한 안티 블로킹제의 종류, 그 배합률, 및 배합 방법은, A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층의 항에 있어서의 설명을 참조할 수 있다.
B 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층에는, 공지된 각종 첨가제를 배합할 수 있다. 히트시일층에 배합하는 데에 바람직한 첨가제의 종류, 그 배합률, 및 배합 방법은, A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층의 항에 있어서의 설명을 참조할 수 있다.
[B 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법]
B 타입의 열가소성 수지 필름은, 열가소성 수지 및 무기 미세 분말을 함유하는 기층용 수지 조성물을 성형하여 필름을 얻는 성형 공정과, 필름 상에, 열가소성 수지를 함유하는 수지층을 형성하는 수지층 형성 공정과, 필요에 따라 필름을 적어도 1 축 방향으로 연신하여 연신 필름을 얻는 연신 공정과, 수지층 표면에 엠보싱 가공을 실시하는 엠보싱 가공 공정을 사용하여 제조할 수 있다. 「연신 공정」 은, 「필름을 얻는 성형 공정」 과 「수지층 형성 공정」 사이에서 실시해도 되고, 「수지층 형성 공정」 과 「엠보싱 가공 공정」 사이에서 실시해도 되고, 「엠보싱 가공 공정」 후에 실시해도 된다.
여기서, 수지층이 함유하는 열가소성 수지의 융점은, 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도이다. 또, 이 제조 방법으로 얻어지는 열가소성 수지 필름에 있어서, 기층용 수지 조성물을 성형하여 얻은 필름에서 유래하는 층은 「기층」 에 대응하고, 수지층에서 유래하는 층은 「히트시일층」 에 대응한다.
필름에 사용하는 재료 및 수지층에 사용하는 재료의 설명에 대해서는, 상기의 기층의 재료, 히트시일층의 재료에 대한 설명을 각각 참조할 수 있다.
종래의 기술에서는, 백면에 있어서의 JIS B0601:2013 부속서 1 에 규정되는 Rzjis (10 점 평균 조도) 가 3 ~ 30 ㎛ 인 것이 바람직하다고 되어 왔다. 그러나, Rzjis 를 이 범위 내로 한 열가소성 수지 필름을 인몰드 성형에 사용했을 경우, 열가소성 수지 필름과 성형용 수지 사이의 공기 배출성이 불충분하여, 블리스터가 발생하는 경우가 있었다. 본 발명에서는, Rk 및 Rzjis/Rk 를 특정한 범위로 하는 엠보싱 가공 방법을 채용한다.
기층이 되는 필름은, 열가소성 수지 또는 열가소성 수지 조성물을 제막(製膜)하여, 원하는 필름으로 함으로써 얻어진다. 기층은, 상기 서술한 바와 같이 열가소성 수지에 미세 필러 및 공지된 첨가제 등을 임의로 배합한 것을 제막한 것이어도 된다.
기층이 되는 필름의 성형 방법으로는, 공지된 여러 가지 요소 기술을 단독으로 혹은 조합하여 사용할 수 있고, 그 성형 방법은 특별히 한정되지 않는다.
필름의 성형 기술로는, 예를 들어, 스크루형 압출기에 접속된 단층 또는 다층의 T 다이, I 다이 등에 의해 용융 상태의 수지 조성물을 시트상으로 압출하는 캐스트 성형, 캘린더 성형, 압연 성형, 인플레이션 성형 등을 사용할 수 있다.
이 때 성형하는 필름은, 단층 구조이어도 되고, 2 층 구조, 3 층 구조 이상의 다층 구조의 것이어도 된다. 예를 들어 기층의 다층화에 의해 기계 특성의 향상이나, 필기성, 내찰과성, 2 차 가공 적성 등의 여러 가지 기능의 부가가 가능해진다.
필름 (수지층) 의 적층 기술로는, 여러 가지 접착제를 사용한 드라이 라미네이트 방식, 웨트 라미네이트 방식 및 용융 라미네이트 방식이나, 피드 블록, 멀티 매니폴드를 사용한 다층 다이스 방식 (공압출 방식) 이나, 복수의 다이스를 사용하는 압출 라미네이션 방식이나, 여러 가지 코터를 사용한 도공 방법 등을 들 수 있다. 또, 다층 다이스와 압출 라미네이션을 조합하여 사용할 수도 있다.
연신 기술로는, 롤군의 주속차를 이용한 롤간 종연신법, 텐터 오븐을 이용한 횡연신법, 이들을 조합한 축차 2 축 연신법 등을 사용할 수 있다. 또, 롤의 압력에 의한 압연법, 텐터 오븐과 팬터그래프의 조합에 의한 동시 2 축 연신법, 텐터 오븐과 리니어 모터의 조합에 의한 동시 2 축 연신법 등을 사용할 수 있다. 나아가서는, 스크루형 압출기에 접속된 원형 다이를 사용하여 용융 수지를 튜브상으로 압출하여 성형한 후, 이것에 공기를 불어넣는 동시 2 축 연신 (인플레이션 성형) 법 등을 사용할 수 있다.
기층이 되는 필름이 복수의 층으로 구성되는 경우에는, 기계 강도가 높고, 두께의 균일성이 우수한 관점에서, 적어도 그 1 층이 적어도 1 축 방향으로 연신되어 있는 것이 바람직하다. 기층이 되는 필름 각 층의 연신 축수는, 1 축 /1 축, 1 축/2 축, 2 축/1 축, 1 축 /1 축 /2 축, 1 축 /2 축/1 축, 2 축/1 축 /1 축, 1 축 /2 축/2 축, 2 축/2 축/1 축, 2 축/2 축/2 축 등을 선택할 수 있다. 복수층을 연신하는 경우에는, 각 층을 적층하기 전에 개별적으로 연신해 두어도 되고, 적층한 후에 모아서 연신해도 된다. 또, 연신한 층을 적층 후에 다시 연신해도 상관없다.
연신 온도, 연신 속도 및 연신 배율은, 기층이 되는 필름에 함유되는 열가소성 수지에 바람직한 조건으로 실시하는 한 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어 열가소성 수지가 프로필렌의 단독 중합체 (융점 155 ~ 167 ℃) 인 경우에는 100 ~ 166 ℃ 가 바람직하고, 고밀도 폴리에틸렌 (융점 121 ~ 136 ℃) 인 경우에는 70 ~ 135 ℃ 가 바람직하다. 연신 속도는, 20 ~ 350 m/분의 범위가 바람직하다. 연신 배율은, 예를 들어, 열가소성 수지가 프로필렌의 단독 중합체 또는 그 공중합체인 경우에, 동 필름을 일방향으로 연신하는 경우의 연신 배율은, 약 1.5 ~ 12 배가 바람직하고, 2 축 연신하는 경우의 연신 배율은, 면적 연신 배율로 1.5 ~ 60 배가 바람직하다.
B 타입의 열가소성 수지 필름을 제조할 때, 히트시일층이 되는 수지층의 표면 (히트시일면) 을 엠보싱 가공하는 방법으로는, 연신 필름 상에 수지층을 적층함과 동시에 엠보스 모양을 실시한 냉각 롤을 사용하여 수지층 표면을 부형하는 방법, 연신 필름 상에 수지층을 적층 성형해 두고, 그 후, 수지층 표면을 재가열하여 엠보스를 부형하는 방법을 들 수 있다.
냉각 롤의 엠보스 모양으로는, 2.54 ㎝ (1 인치) 당 선밀도로서, 백면의 공기 배출의 관점에서 20 선 이상이 바람직하고, 30 선 이상이 보다 바람직하고, 50 선 이상이 더욱 바람직하다. 또, 인쇄면에 엠보스 패턴이 잘 나타나지 않게 하는 관점에서, 1500 선 이하가 바람직하고, 1200 선 이하가 보다 바람직하고, 1000 선 이하가 더욱 바람직하다. 또, 엠보스의 깊이로는, 인몰드 라벨 프로세스에 있어서, 열가소성 수지 필름의 히트시일면과 성형용 수지 사이로부터 효율적으로 공기를 배출시키는 관점에서 5 ㎛ 이상이 바람직하고, 10 ㎛ 이상이 보다 바람직하고, 15 ㎛ 이상이 더욱 바람직하다. 한편, 열가소성 수지 필름의 히트시일면과 성형 전의 수지의 접촉 면적을 확보하는 관점에서, 엠보스의 깊이는, 50 ㎛ 이하가 바람직하고, 30 ㎛ 이하가 보다 바람직하고, 25 ㎛ 이하가 보다 바람직하다.
또, 히트시일층이 되는 수지층에 엠보스를 부형한 후, 가열 연신할 수도 있다. 단, 히트시일층의 Rk 및 Rzjis/Rk 를 상기 범위로 용이하게 조정하기 위해서는, 엠보스 부형 후에 가열 연신하지 않는 경우에 비해, 엠보스 롤의 선수는 상기 범위 중에서 높은 것을 선택하는 것이 바람직하고, 엠보스의 깊이는 상기 범위 중에서 깊은 것을 선택하는 것이 바람직하다.
또, Rk 가 일정한 조건에서는, 히트시일층에 오목 엠보스 부형해도 되지만, 히트시일층에 볼록 엠보스를 부형한 편이, Rzjis/Rk 가 비교적 높아져 상기 범위 내로 용이하게 조정할 수 있는 관점에서 바람직하다.
[C 타입의 열가소성 수지 필름]
C 타입의 열가소성 수지 필름은, 열가소성 수지를 함유하는 기층 및 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층을 적어도 가지고, 그 히트시일층이 특정한 조성을 가짐으로써, 히트시일면의 코어부의 레벨차 (Rk) 와 10 점 평균 조도 (Rzjis) 와 코어부의 레벨차 (Rk) 의 비 (Rzjis/Rk) 가 본 발명에서 규정하는 범위로 조정되어 있다. 여기서, 열가소성 수지를 함유하는 기층 및 그 기층을 구성하는 각 성분의 바람직한 범위와 구체예는, [B 타입의 열가소성 수지 필름] 에 있어서의 기층과 동일하고, 그 대응하는 기재를 참조할 수 있다. 또, C 타입의 열가소성 수지 필름도, B 타입의 열가소성 수지 필름와 동일하게, 기층에 있어서의 열가소성 수지의 함유량을 비교적 높게 설정함으로써, 투명 열가소성 수지 필름으로서 바람직하게 사용할 수 있다.
(히트시일층)
히트시일층은, 기층의 일방의 면 (백면 측의 표면) 상에 형성되어 있는, 열가소성 수지를 주성분으로 하는 층이다. 히트시일층은, 열가소성 수지 필름과 다른 수지를 접합하는 접착제의 기능을 가지는 것이다. 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지는, 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 것이다. 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 융점은, 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 10 ℃ 이상 낮은 것이 바람직하고, 20 ℃ 이상 낮은 것이 보다 바람직하고, 30 ℃ 이상 낮은 것이 더욱 바람직하다.
C 타입의 열가소성 수지 필름에서는, 그 히트시일층의 예로서, (i) 열가소성 수지와 미세 필러를 함유하는 히트시일층과, (ii) 서로 비상용성인 적어도 2 종류의 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층을 들 수 있다.
이하에 있어서, 이들의 히트시일층에 대해 각각 설명한다.
(i) 열가소성 수지와 미세 필러를 함유하는 히트시일층
이 히트시일층에 사용하는 데에 바람직한 열가소성 수지는, A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층의 항에 있어서의 설명을 참조할 수 있다.
이들 중에서도, 저밀도 폴리에틸렌, 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌, 에틸렌·아세트산비닐 공중합체, 메탈로센 촉매를 사용하여 공중합한 에틸렌계 공중합체가 바람직하다.
히트시일층에 사용하는 열가소성 수지는, 1 종류를 단독으로 사용해도 되고, 2 종류 이상을 조합하여 사용해도 된다.
이 히트시일층은, 그 표면에 요철을 부여하기 위해, 무기 미세 분말 및 유기 필러 등의 미세 필러를 함유한다. 미세 필러로는, 히트시일층에 요철을 부여할 수 있는 것이면, 그 종류는 특별히 한정되지 않는다. 그 구체예로서, A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 중간층의 항에서 설명한 종류와 동일한 것을 들 수 있다. 무기 미세 분말로는, 요철 부형성이 양호하고 저렴한 관점에서, 중질 탄산칼슘, 경질 탄산칼슘, 알루미나, 실리카, 제올라이트, 산화티탄이 바람직하다. 유기 필러에 대해서는, 장경과 단경의 비율 (애스펙트비) 을 비교적 자유롭게 설정할 수 있기 때문에, 상기의 중간층의 항에서 예시한 유기 필러를 모두 바람직하게 사용할 수 있다. 무기 미세 분말 및 유기 필러는, 1 종을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 2 종 이상을 조합하는 경우에는, 무기 미세 분말과 유기 필러의 조합이어도 되지만, 무기 미세 분말 또는 유기 필러 중 어느 일방을 사용하는 것이 바람직하다.
미세 필러는, 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 것과, 애스펙트비가 1.5 보다 크고 10 이하인 것을 조합하여 사용하는 것이 바람직하다. 미세 필러로서, 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 것만을 사용한 경우에는, Rk 의 증가보다 Rzjis 의 증가가 현저하여, Rzjis/Rk 가 증대되기 쉬운 경향이 있다. 한편, 애스펙트비가 1.5 보다 크고 10 이하인 것만을 사용한 경우에는, Rzjis 의 증가보다 Rk 의 증가가 현저하여, Rzjis/Rk 가 감소하기 쉬운 경향이 있다. 미세 필러로서, 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 것과, 애스펙트비가 1.5 보다 크고 10 이하인 것을 병용함으로써, Rzjis/Rk 를 본 발명에서 규정하는 소정 범위로 용이하게 조정할 수 있다. 또한, 미세 필러로서 애스펙트비가 10 을 초과하는 것을 사용하면, Rk 가 잘 증가하지 않고, Rzjis 도 잘 증가하지 않는 경향이 있다.
본 명세서 중에 있어서 「애스펙트비」 란, 주사형 전자 현미경에 의한 화상 해석으로 관찰 영역의 중앙 부근에 존재하는 임의의 20 개의 입자를 선택하고, 개개의 입자의 장경을 단경으로 나눈 값을 구하고, 20 개의 값을 가법(加法) 평균한 값을 말한다.
애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 무기 미세 분말의 시판품으로서, Cube50KAS (모두 비호쿠분카 공업사 제조) 를 들 수 있고, 애스펙트비가 1.5 보다 크고 10 이하인 무기 미세 분말의 시판품으로서, 소프톤＃1800, 소프톤＃1000, BF100, BF200 (모두 비호쿠분카 공업사 제조) 을 들 수 있다.
미세 필러의 배합률은, Rk 를 소정의 범위로 조정하는 관점에서, 히트시일층의 고형분 전체량에 대하여, 15 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 20 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 인몰드 성형용 라벨로서 플라스틱 용기에 첩착했을 경우의 접착 강도를 확보하는 관점에서, 미세 필러의 배합률은, 히트시일층의 고형분 전체량에 대하여, 60 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 50 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 여기서, 무기 미세 분말과 유기 필러를 병용하는 경우에는, 그들의 합계량이 상기 범위의 배합률이 되도록 각 배합량을 설정하는 것이 바람직하다.
무기 미세 분말의 평균 입자경 및 유기 필러의 평균 분산 입자경은, 열가소성 수지와의 혼합의 용이함에서는, 1 ~ 10 ㎛ 가 바람직하다. 또한, Rk 나 Rzjis/Rk 를 소정의 범위로 조정하는 관점에서, 무기 미세 분말의 평균 입자경 및 유기 필러의 평균 분산 입자경은, 2 ~ 7 ㎛ 가 보다 바람직하고, 3 ~ 6 ㎛ 가 더욱 바람직하다. 또, 무기 미세 분말 및 유기 필러를 히트시일층으로부터 탈락시키지 않고, 또한 Rk 나 Rzjis/Rk 를 소정의 범위로 조정하는 관점에서, 무기 미세 분말의 평균 입자경 및 유기 필러의 평균 분산 입자경은, C 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층의 두께에 대하여 50 ％ ~ 1000 ％ 인 것이 바람직하고, 100 ~ 500 ％ 인 것이 보다 바람직하다. 여기서, 「무기 미세 분말의 평균 입자경」 및 「유기 필러의 평균 분산 입자경」 의 정의는, A 타입의 열가소성 수지 필름의 중간층의 항에서 설명한 바와 같다.
(ii) 서로 비상용성인 적어도 2 종류의 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층
다음으로, 서로 비상용성인 적어도 2 종류의 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층에 대해 설명한다.
이 히트시일층은, 히트시일층의 표면에 요철을 부여하기 위해, 서로 비상용성인 적어도 2 종류의 열가소성 수지를 함유한다. 서로 비상용성인 2 종류 이상의 열가소성 수지를 혼합하여 가열 용융시킨 후, 냉각 고화시키면, 그 냉각 고화의 과정에 있어서, 각 열가소성 수지의 열수축률의 차에 의해, 자발적으로 요철이 있는 표면이 형성된다. 이 히트시일층에서는, 이러한 기구에 의해 표면에 요철이 부여되어, Rk 나 Rzjis/Rk 를 본 발명에서 규정하는 범위로 조정할 수 있다.
여기서, 「서로 비상용성인」 이란, 상기 열가소성 수지의 혼합물의 DSC (시차 주사 열량 측정) 에 있어서, 각 열가소성 수지의 융해 피크가 각각 독립적으로 관찰되는 조합을 말한다.
서로 비상용성인 적어도 2 종류의 열가소성 수지의 조합은, 서로 비상용성인 2 종류의 열가소성 수지의 조합이어도 되고, 서로 비상용성인 3 종류 이상의 열가소성 수지의 조합이어도 된다. 여기서 말하는 「서로 비상용성인 3 종류 이상의 열가소성 수지의 조합」 은, 각 열가소성 수지가, 다른 열가소성 수지의 적어도 1 종에 대해 비상용성이면 되고, 모든 열가소성 수지에 대해 비상용성일 필요는 없다.
서로 비상용성인 열가소성 수지의 조합으로서, 고밀도 폴리에틸렌, 중밀도 폴리에틸렌, 저밀도 폴리에틸렌, 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌 등의 에틸렌계 수지의 경우에는, 프로필렌 단독 중합체, (프로필렌-에틸렌) 랜덤 공중합체 등과의 조합을 들 수 있다. 또, 에틸렌·아세트산비닐 공중합체, 에틸렌·(메트)아크릴산 공중합체, 에틸렌·(메트)아크릴산알킬에스테르 공중합체, 에틸렌·α-올레핀 공중합체 등의 에틸렌계 공중합체의 경우에는, 프로필렌 단독 중합체 등과의 조합을 들 수 있다.
또한, 히트시일층의 열가소성 수지는, 서로 비상용성인 열가소성 수지만으로 구성되어 있어도 되고, 서로 비상용성인 열가소성 수지 외에, 어느 열가소성 수지에 대해서도 상용성을 가지는 열가소성 수지 (상용성 수지) 를 함유하고 있어도 된다. 단, 상용성 수지의 함유율은, 서로 비상용성인 열가소성 수지보다 작은 것이 바람직하다. 상용성 수지로는, 예를 들어 A 타입의 열가소성 수지 필름의 히트시일층의 항에서 예시한 열가소성 수지 중에서 선택할 수 있다.
또, 이 히트시일층에서는, 서로 비상용성인 열가소성 수지 중, 그 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 합계 질량에 대한 함유율 (질량％) 로, 함유율이 가장 큰 성분 이외에는, 그 융점이 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점 이상이어도 된다.
히트시일층이 함유하는 열가소성 수지 중 서로 비상용성인 것은, 그 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지의 합계 질량에 대한 함유율 (질량％) 로, 함유율이 가장 큰 성분과, 그 다음으로 함유율이 큰 성분인 것이 바람직하다. 이로써, 히트시일층의 Rk 나 Rzjis/Rk 를 용이하게 소정의 범위로 조정할 수 있다. 이하의 설명에서는, 상기의 함유율이 가장 큰 열가소성 수지의 성분과, 그 다음으로 함유율이 큰 열가소성 수지의 성분이 서로 비상용성인 경우, 함유율이 가장 큰 쪽의 성분을 「성분 (A)」 라고 하고, 그 다음으로 함유율이 큰 성분을 「성분 (B)」 라고 한다.
성분 (A) 와 성분 (B) 의 함유율의 비 [성분 (A) 의 함유율/성분 (B) 의 함유율] 는, Rk 나 Rzjis/Rk 를 소정의 범위로 조정하는 관점에서, 80/20 ~ 55/45 인 것이 바람직하고, 30/70 ~ 55/45 인 것이 보다 바람직하고, 40/60 ~ 55/45 인 것이 더욱 바람직하다.
또, Rk 나 Rzjis/Rk 를 소정의 범위로 조정하는 관점에서, 성분 (B) 의 융점은, 성분 (A) 의 융점보다 높은 것이 바람직하고, 성분 (B) 의 융점과 성분 (A) 의 융점의 차가 20 ~ 110 ℃ 인 것이 보다 바람직하고, 40 ~ 90 ℃ 인 것이 더욱 바람직하다. 구체적으로는, 성분 (A) 의 융점은, 60 ~ 140 ℃ 인 것이 바람직하고, 70 ~ 120 ℃ 인 것이 보다 바람직하다. 또, 성분 (B) 의 융점은, 100 ~ 200 ℃ 인 것이 바람직하고, 120 ~ 180 ℃ 인 것이 보다 바람직하다.
성분 (A) 및 성분 (B) 의 조합은, 상기의 「서로 비상용성인 열가소성 수지의 조합」 에서 적절히 선택할 수 있다. 이들 중, 예를 들어, 성분 (A) 가 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌이고, 성분 (B) 가 프로필렌 단독 중합체인 경우에는, Rk 의 증가보다 Rzjis 의 증가가 현저하여, Rzjis/Rk 가 증대되기 쉬운 경향이 있다. 또, 성분 (A) 가 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌이고, 성분 (B) 가 (프로필렌-에틸렌) 랜덤 공중합체인 경우에는, Rzjis 의 증가보다 Rk 의 증가가 현저하여, Rzjis/Rk 가 감소하기 쉬운 경향이 있다. 이러한 경향을 고려하여, 성분 (A) 및 성분 (B) 를 선택하는 것이 바람직하다.
상기의 서로 비상용성인 적어도 2 종류의 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층은, 무기 미세 분말 및 유기 필러 등의 미세 필러를 함유하고 있어도 된다. 이로써, Rk 및 Rzjis/Rk 를 소정의 범위로 조정하는 것이 보다 용이해져 바람직하다.
예를 들어 성분 (A) 가 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌이고, 성분 (B) 가 (프로필렌-에틸렌) 랜덤 공중합체인 경우, 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 미세 필러를, 히트시일층의 고형분 전체량에 대하여 0.5 ~ 5 질량％ 첨가하는 것이 바람직하고, 0.8 ~ 3 질량％ 첨가하는 것이 보다 바람직하다. 성분 (A) 및 성분 (B) 와, 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 미세 필러를 조합함으로써, 성분 (A) 와 성분 (B) 를 함유하고, 미세 필러를 함유하고 있지 않은 히트시일층이나, 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 미세 필러를 함유하고 있지만, 성분 (A) 에 성분 (B) 를 조합하지 않은 히트시일층에 비해, Rk 가 증가하고, Rzjis/Rk 도 증가하는 경향이 있다. 이로써, 성분 (A) 와 성분 (B) 와 같은, 서로 비상용성인 적어도 2 종류의 열가소성 수지의 사용이나 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 미세 필러의 첨가만으로는 얻을 수 없는 현저한 효과가 얻어진다.
또, 성분 (A) 가 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌이고, 성분 (B) 가 (프로필렌-에틸렌) 랜덤 공중합체인 경우, 애스펙트비가 1.5 보다 크고 10 이하인 미세 필러를, 히트시일층의 고형분 전체량에 대하여 10 ~ 35 질량％ 첨가하는 것이 바람직하고, 15 ~ 30 질량％ 첨가하는 것이 보다 바람직하다.
C 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층에는, 공지된 각종 첨가제를 배합할 수 있다. 히트시일층에 배합하는 데에 바람직한 첨가제의 종류, 그 배합률, 및 배합 방법은, A 타입의 열가소성 수지 필름이 가지는 히트시일층의 항에 있어서의 설명을 참조할 수 있다.
[C 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법]
C 타입의 열가소성 수지 필름은, 열가소성 수지 및 무기 미세 분말을 함유하는 기층용 수지 조성물을 성형하여 필름을 얻는 성형 공정과, 필름 상에, 열가소성 수지를 함유하는 수지층을 형성하는 수지층 형성 공정과, 필요에 따라 필름을 적어도 1 축 방향으로 연신하여 연신 필름을 얻는 연신 공정을 사용하여 제조할 수 있다. 여기서, 수지층이 함유하는 상기 성분 (A) 의 열가소성 수지의 융점은, 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도이다. 또, 이 제조 방법으로 얻어지는 열가소성 수지 필름에 있어서, 기층용 수지 조성물을 성형하여 얻은 필름에서 유래하는 층은 「기층」 에 대응하고, 수지층에서 유래하는 층은 「히트시일층」 에 대응한다.
히트시일층으로서, 미세 필러를 함유하는 것을 형성하는 경우에는, 열가소성 수지와 미세 필러를 함유하는 수지 조성물을 사용하여 수지층을 형성하고, 히트시일층으로서, 서로 비상용성인 적어도 2 종류의 열가소성 수지를 함유하는 것을 형성하는 경우에는, 수지층의 열가소성 수지로서, 서로 비상용성인 적어도 2 종류의 열가소성 수지를 함유하는 것을 사용한다. 필름에 사용하는 재료 및 수지층에 사용하는 재료의 설명에 대해서는, 상기의 기층의 재료, 히트시일층의 재료에 대한 설명을 각각 참조할 수 있고, 수지층의 열가소성 수지에는, 상기의 성분 (A) 및 성분 (B) 에 상당하는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
종래의 기술에서는, 백면에 있어서의 JIS B0601:2013 부속서 1 에 규정되는 Rzjis (10 점 평균 조도) 가 3 ~ 30 ㎛ 인 것이 바람직하다고 되어 왔다. 그러나, Rzjis 를 이 범위 내로 한 열가소성 수지 필름을 인몰드 성형에 사용했을 경우, 열가소성 수지 필름과 성형용 수지 사이의 공기 배출성이 불충분하여, 블리스터가 발생하는 경우가 있었다. 본 발명에서는, Rk 및 Rzjis/Rk 를 특정한 범위로 하는 히트시일층의 조성을 채용한다.
기층이 되는 필름의 성형 방법, 필름 (수지층) 의 적층 기술의 설명은 [B 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법] 을 참조할 수 있다.
C 타입의 열가소성 수지 필름을 제조할 때, 히트시일층의 표면에 요철을 부여하기 위해, 열가소성 수지에 미세 필러를 배합하는 경우, 히트시일층이 되는 수지층을 적층 성형한 후에 연신하는 편이 바람직하다. 연신에 의해 미세 필러의 형상이 히트시일층이 되는 수지층의 표면 (히트시일면) 에 의해 반영되기 쉽다. 또, 수지층을 연신하는 경우, 무연신의 경우에 비해 미세 필러의 양이 적어도 Rk 및 Rzjis/Rk 를 특정한 범위로 조정하기 쉽고, 인몰드 성형용 라벨을 플라스틱 용기에 첩착했을 경우의 접착 강도가 잘 저하되지 않는 효과가 있다.
기층이 되는 필름의 성형 방법, 필름 (수지층) 의 연신 온도, 연신 속도 및 연신 배율 및 연신 기술의 설명도 또 [B 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법] 을 참조할 수 있다.
동일하게, 히트시일층에 함유되는 열가소성 수지를 비상용성의 2 성분 이상의 수지의 조합으로 하는 경우, 무연신이어도 자발적으로 요철이 있는 표면을 형성할 수 있지만, 히트시일층이 되는 수지층을 적층 성형한 후에 연신하는 편이 바람직하다. 연신을 조합함으로써 요철이 히트시일층이 되는 수지층의 표면 (히트시일면) 에 강조되기 쉽다. 이 때, 성분 B 가 해도(海島) 구조의 도(島)가 되므로, 연신 온도는 성분 (A) 의 융점보다 높고, 성분 (B) 의 융점보다 낮은 것이 바람직하다.
[열가소성 수지 필름의 물성]
(두께)
열가소성 수지 필름의 두께는, JIS K7130:1999 「플라스틱-필름 및 시트-두께 측정 방법」 에 따라 측정한다. 열가소성 수지 필름을 인몰드 성형용 라벨에 사용하는 경우, 그 두께는, 인몰드 성형용 라벨에 충분한 탄력을 부여하여, 인쇄시나 금형 삽입시의 트러블을 억제하는 관점에서, 30 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 40 ㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 50 ㎛ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 대형 보틀 용기에 있어서의 내낙하성의 관점에서, 열가소성 수지 필름의 두께는, 200 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 150 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 100 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다.
(밀도)
열가소성 수지 필름의 밀도는, JIS P8124:2011 「종이 및 판지-평량의 측정 방법」 에 기초하여 측정하여 얻은 평량을, 열가소성 수지 필름의 두께로 나눈 값으로 하여 구한다. 열가소성 수지 필름의 두께의 측정 방법에 대해서는, 상기의 (두께) 의 란에 기재된 측정 방법을 참조할 수 있다.
열가소성 수지 필름을 인몰드 성형용 라벨에 사용하는 경우, 열가소성 수지 필름의 밀도는, 인몰드 성형용 라벨에 충분한 탄력을 부여하여, 인쇄시나 금형 삽입시의 트러블을 잘 생기지 않게 하는 관점에서, 0.6 g/㎤ 이상인 것이 바람직하고, 0.65 g/㎤ 이상인 것이 보다 바람직하고, 0.7 g/㎤ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 인몰드 성형용 라벨을 경량화하는 관점에서, 열가소성 수지 필름의 밀도는, 0.95 g/㎤ 이하인 것이 바람직하고, 0.9 g/㎤ 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.85 g/㎤ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 열가소성 수지 필름을 인몰드 성형용 라벨로서 사용할 때, 성형 후의 라벨의 외관에 오렌지 필이라고 칭하는 모양이 나타나는 경우가 있지만, 오렌지 필이 디자인으로서 필요하지 않은 경우, 열가소성 수지 필름의 밀도로서, 상기 범위 중에서 높은 값 (0.8 g/㎤ 이상) 을 선택하면 되고, 오렌지 필이 디자인으로서 필요한 경우, 상기 범위 중에서 낮은 값 (0.8 g/㎤ 미만) 을 선택하면 된다.
(표면 저항률)
표면 저항률은, 23 ℃, 상대습도 50 ％ 의 조건 하에서, JIS K-6911:1995 「열경화성 플라스틱 일반 시험 방법」에 준거하여, 2 중 링법의 전극을 사용하여 측정되는 저항률이다.
열가소성 수지 필름의 히트시일층 표면과 반대 측의 면 (프론트면) 의 표면 저항률은 1 × 108 Ω 이상인 것이 바람직하고, 5 × 108 Ω 이상인 것이 보다 바람직하고, 1 × 109 Ω 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 열가소성 수지 필름의 프론트면의 표면 저항률은, 1 × 1012 Ω 이하인 것이 바람직하고, 5 × 1011 Ω 이하인 것이 바람직하고, 1 × 1011 Ω 이하인 것이 더욱 바람직하다. 이로써, 열가소성 수지 필름의 인쇄시, 라벨 제조시, 인몰드 성형시에 필름 또는 라벨이 2 장 이상 겹쳐 반송되는 것 (중송(重送)) 이 억제됨과 함께, 대전 인서터를 사용하여 인몰드 성형용 금형에 라벨을 장전할 때 라벨의 낙하가 잘 일어나지 않게 된다.
<<인몰드 성형용 라벨>>
본 발명의 인몰드 성형용 라벨은, 본 발명의 열가소성 수지 필름을 함유한다. 열가소성 수지 필름의 설명에 대해서는, 상기의 <<열가소성 수지 필름>> 의 란에 기재된 설명을 참조할 수 있다.
[인쇄]
본 발명의 인몰드 성형용 라벨은, 그 프론트면에 바코드, 제조원, 판매 회사명, 캐릭터, 상품명, 사용 방법 등을 인쇄할 수 있다. 이 경우, 인몰드 성형용 라벨에 제공하는 열가소성 수지 필름의 프론트면에는 인쇄 적성을 부여하는 것이 바람직하다. 그 방법으로는, 코로나 방전 등의 표면 산화 처리나, 잉크 정착성이 우수한 물질의 도포 등의 표면 처리를 들 수 있다. 인쇄에는, 그라비아 인쇄, 오프셋 인쇄, 플렉소 인쇄, 시일 인쇄, 스크린 인쇄 등의 수법을 채용할 수 있다.
종래의 열가소성 수지 필름으로 이루어지는 인몰드 성형용 라벨은, 백면이 가지는 엠보스 형상이 프론트면에 강하게 전사되어 있기 때문에, 프론트면에 민인쇄를 실시하면 엠보스 패턴이 눈에 띄게 나타나는 경향이 있었다. 이에 대해, 본 발명의 열가소성 수지 필름을 사용하는 인몰드 성형용 라벨에서는, 인쇄면에 엠보스 패턴이 전혀 나타나지 않거나 나타나도 눈에 띄지 않아, 인쇄 정보를 양호하게 부여할 수 있다.
[타발 가공]
인몰드 성형용 라벨은, 본 발명의 열가소성 수지 필름을 타발 가공에 의해 필요한 형상 치수로 분리함으로써 얻을 수 있다. 라벨에 인쇄 정보를 부여하는 경우, 타발 가공은, 인쇄를 실시하기 전의 열가소성 수지 필름에 실시해도 되고, 인쇄를 실시한 후의 열가소성 수지 필름에 실시해도 되지만, 인쇄를 실시한 후의 열가소성 수지 필름에 실시되는 경우가 많다. 타발 가공된 인몰드 성형용 라벨은, 플라스틱 용기 표면의 전체면에 첩착되는 것이어도 되고, 일부에 첩착되는 부분적인 것이어도 된다. 예를 들어, 인몰드 성형용 라벨은 인젝션 성형에 의해 부형되는 컵상의 플라스틱 용기의 측면을 빙 권취하는 블랭크 라벨로서 사용하는 것이어도 되고, 중공 성형에 의해 부형되는 보틀상의 플라스틱 용기의 표면 및 이면에 첩착되는 라벨로서 사용하는 것이어도 된다.
<<라벨이 부착된 플라스틱 용기 및 그 제조 방법>>
본 발명의 라벨이 부착된 플라스틱 용기는, 본 발명의 몰드 성형용 라벨과, 몰드 성형용 라벨이 첩착된 플라스틱 용기 본체를 가진다.
몰드 성형용 라벨의 설명에 대해서는, 상기의 <<몰드 성형용 라벨>> 에 대한 설명을 참조할 수 있다.
[플라스틱 용기]
플라스틱 용기의 재료로는, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 나 그 공중합체 등의 폴리에스테르계 수지;폴리프로필렌 (PP), 폴리에틸렌 (PE) 등의 폴리올레핀계 수지;폴리카보네이트 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 블로우 성형하기 쉬운 수지이므로, 폴리에스테르계 수지 또는 폴리올레핀계 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 또, 이들 열가소성 수지를 주성분으로 하는 열가소성 수지 조성물을 사용하는 것이 바람직하다.
플라스틱 용기의 동체는, 단면이 진원이어도 되고, 타원형이나 사각형이어도 상관없다. 단면이 사각형인 경우에는 각이 곡률을 가지는 것임이 바람직하다. 강도의 점에서는, 동체의 단면은 진원이나 진원에 가까운 타원형인 것이 바람직하고, 진원인 것이 가장 바람직하다.
[인몰드 성형 (라벨이 부착된 플라스틱 용기의 제조 방법)]
인몰드 성형용 라벨을 플라스틱 용기에 첩착하는 방법으로는, 중공 성형, 인젝션 성형, 차압 성형 등의 프로세스에 있어서, 성형과 동시에 인몰드 성형용 라벨을 수지에 접착하는 방법을 들 수 있다.
예를 들어 중공 성형에서는, 인몰드 성형용 라벨을, 성형 금형의 적어도 하나의 금형의 캐비티 내에 라벨의 백면이 금형의 캐비티 측 (프론트면이 금형에 접하도록) 을 향하도록 배치한 후, 흡인이나 정전기에 의해 금형 내벽에 고정시킨다. 이어서 용기 성형 재료가 되는 수지의 파리손 또는 프리폼의 용융물이 금형 사이로 유도되고, 형 체결한 후에 통상적인 방법에 의해 중공 성형되고, 그 라벨이 플라스틱 용기의 외벽에 일체로 융착된 라벨이 부착된 플라스틱 용기가 성형된다.
또 예를 들어 인젝션 성형에서는, 인몰드 성형용 라벨을, 암금형의 캐비티 내에 라벨의 백면이 금형의 캐비티 측을 향하도록 (프론트면이 금형에 접하도록) 배치한 후, 흡인이나 정전기에 의해 금형 내벽에 고정시키고, 형 체결한 후에, 용기 성형 재료가 되는 수지의 용융물을 금형 내에 사출하고 용기 성형하여, 그 라벨이 플라스틱 용기의 외벽에 일체로 융착된 라벨이 부착된 플라스틱 용기가 성형된다.
또 예를 들어 차압 성형에서는, 인몰드 성형용 라벨을, 차압 성형 금형의 하측 암금형의 캐비티 내에 라벨의 백면이 금형의 캐비티 측을 향하도록 (프론트면이 금형에 접하도록) 설치한 후, 흡인이나 정전기에 의해 금형 내벽에 고정시킨다. 이어서 용기 성형 재료가 되는 수지 시트의 용융물이 하측 암금형의 상방으로 유도되어, 통상적인 방법에 의해 차압 성형되고, 그 라벨이 플라스틱 용기의 외벽에 일체로 융착된 라벨이 부착된 플라스틱 용기가 성형된다. 차압 성형은, 진공 성형, 압공 성형 모두 채용할 수 있지만, 일반적으로는 양자를 병용하고, 또한 플러그 어시스트를 이용한 차압 성형이 바람직하다.
본 발명의 인몰드 성형용 라벨은, 용기의 수지 온도가 저온에서 성형할 때의 플라스틱 중공 성형이나 인젝션 성형에 사용하는 것으로서, 특히 유용하다.
[접착 강도]
플라스틱 용기 본체와 라벨 사이의 접착 강도는 JIS K 6854-3:1999 「접착제-박리 접착 강도 시험 방법- 제 3 부:T 형 박리」 에 따라 측정한다. 블리스터가 발생하지 않는 상황 하에서는, 상기 접착 강도는 2 N/15 ㎜ 이상이 바람직하고, 4 N/15 ㎜ 이상이 바람직하고, 6 N/15 ㎜ 이상이 더욱 바람직하다.
실시예
이하에 실시예 및 비교예를 들어 본 발명의 특징을 더욱 구체적으로 설명한다.
이하의 실시예에 나타내는 재료, 사용량, 비율, 처리 내용, 처리 순서 등은, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 한 적절히 변경할 수 있다. 따라서, 본 발명의 범위는 이하에 나타내는 구체예에 의해 한정적으로 해석되어야 하는 것은 아니다.
[평가 방법]
(두께)
열가소성 수지 필름의 두께는, JIS K7130:1999 에 기초하여, 정압 두께 측정기 (주식회사 테크락 제조, 「PG-01J」) 를 사용하여 측정하였다.
(평량)
열가소성 수지 필름의 평량은, JIS P8124:2011 「종이 및 판지-평량의 측정 방법」 에 기초하여, 100 ㎜ × 100 ㎜ 사이즈로 타발한 샘플을 전자 천칭으로 칭량하여 측정하였다.
(밀도)
열가소성 수지 필름의 밀도는, 상기에서 얻은 평량을, 상기에서 얻은 두께로 나눈 값으로 하여 구하였다.
(오켄식 평활도)
열가소성 수지 필름의 오켄식 평활도를 JIS P 8155:2010 「종이 및 판지-평활도 시험 방법-오켄법」 에 따라, 디지털 오켄식 투기도, 평활도 시험기 (아사히 정공 주식회사 제조 「EYO-55-1M」) 로 측정하였다.
(10 점 평균 조도 (Rzjis))
열가소성 수지 필름의 히트시일층 표면의 표면 조도 (Rzjis) 를 JIS B0601:2013 부속서 1 에 따라, 표면 조도 측정기 (주식회사 도쿄 정밀 제조, 「SURFCOM 1500DX」) 를 사용하여, (50 ㎜ × 50 ㎜) 로 재단한 라벨의 히트시일면을 측정 길이 30 ㎜ 로 측정하였다.
(미세 필러의 애스펙트비)
열가소성 수지 필름을 마이크로톰 (Leica Biosystems 제조, 「RM2265」) 을 사용하여 절단하여 측정용 샘플을 제조하고, 주사형 전자 현미경 ((주) 탑콘 제조, 「SM-200」) 을 사용하여, 가속 전압 10 ㎸ 로 열가소성 수지 필름의 히트시일층 단면의 관찰 이미지를 얻었다. 다음으로 화상 해석 장치 ((주) 니레코 제조, 「LUZEX AP」) 를 사용하여, 관찰 영역으로부터 임의로 20 개의 입자를 선택하고, 개개의 입자에 대해 최대 직경과 최소 직경을 구하고, 최대 직경을 최소 직경으로 나눈 값을 당해 입자의 애스펙트비로 하고, 20 개의 입자의 애스펙트비의 값을 평균을 내어, 미세 필러의 애스펙트비로 하였다.
(산술 평균 조도 (Ra/0, 코어부의 레벨차 (Rk), 돌출 산부 높이 (Rpk), 돌출 골부 깊이 (Rvk))
열가소성 수지 필름의 히트시일층 표면의 표면 형상을 ISO 13565-1:1996 에 따라 비접촉 3 차원 표면 형상 조도 측정기 (Zygo Corporation 제조, 「NewView5010」) 를 사용하여, 면 방향의 3 차원 표면 형상을, 측정 면적: 2 ㎜ × 2 ㎜, 대물 렌즈: 20 배, 14 ㎛ 이하의 파장을 커트하는 조건 하에서 측정을 실시하여, ISO 13565-2:1996 에 따라 해석 소프트 (Zygo Corporation 제조, 「MetroPro」) 를 사용하여 해석하여 구하였다.
(인쇄 평가)
각 실시예, 비교예에서 얻어진 인몰드 성형용 라벨을 소할(小割) 슬릿 처리하고, 이것의 편면에 플렉소 인쇄기 (타이요 기계 제작소 주식회사 제조, 「TCL」), 및 자외선 경화형 플렉소 잉크 (T＆K TOKA 주식회사 제조, 「UV 플렉소 CF」) 를 사용하여, 온도 23 ℃, 상대습도 50 ％ 의 환경 하에서, 상품명, 제조원, 판매 회사명, 사용 방법, 주의 사항 등의 문자 정보 및 바코드나 의장을 포함하는 무늬를 60 m/분의 속도로 4 색 인쇄를 실시하였다. 이어서 이것을 자외선 조사기 (아이그래픽 주식회사 제조, 메탈 할라이드등, 100 W/㎝, 1 등) 하를 60 m/분의 속도로 통과시켜 인쇄면의 잉크를 건조시켜, 플렉소 인쇄물을 얻었다.
적성 평가 (육안) :
◎:양호 (루페 관찰로 외관 불량은 보이지 않는다)
○:양호 (루페 관찰로 문자의 윤곽에 흔들림이 보인다)
△:가능 (루페 관찰로 문자의 윤곽에 결손이 보인다)
× :불량 (육안 관찰로 백화가 보인다)
(인몰드 적성 평가)
각 실시예 또는 비교예로부터 얻은 인몰드 성형용 라벨을, 가로 120 ㎜, 세로 150 ㎜ 의 사각형으로 타발 가공하여 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 제조에 사용하는 라벨로 하였다.
이 라벨을 3 L 의 내용량의 보틀을 성형할 수 있는 블로우 성형용 금형의 일방에 히트시일층이 캐비티 측을 향하도록 배치하고, 흡인을 이용하여 금형 상에 고정시킨 후, 금형 사이에 고밀도 폴리에틸렌 (닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조, 「노바텍 HD HB420R」, MFR (JIS K7210:1999) = 0.2 g/10 분, 융해 피크 온도 (JIS K7121:2012) = 133 ℃, 결정화 피크 온도 (JIS K7121:2012) = 115 ℃, 밀도 (JIS K7112:1999) = 0.956 g/㎤) 을 160 ℃ 에서 용융시키고 파리손상으로 압출하고, 라벨이 첩착되는 부분의 파리손을 160 ℃ 로 설정하였다. 이어서 금형을 형체결한 후, 4.2 ㎏/㎠ 의 압공을 파리손 내에 공급하고, 16 초간 파리손을 팽창시켜 금형에 밀착시켜 용기상으로 함과 함께 라벨과 융착시키고, 이어서, 금형 내에서 성형물을 냉각시키고, 형 개방을 하여 라벨이 부착된 플라스틱 용기를 얻었다. 이 때, 금형 냉각 온도는 20 ℃, 쇼트 사이클 시간은 38 초/회로 하여, 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 외관 평가와 접착 강도의 평가를 실시하였다.
(접착 강도 평가)
라벨이 부착된 플라스틱 용기를 23 ℃, 상대습도 50 ％ 의 환경 하에 1 주간 보관한 후, JIS K 6854-3:1999 에 따라, 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 라벨 첩착 부분을 15 ㎜ 폭의 단책상(短冊狀)으로 잘라내고, 라벨과 용기 사이의 접착 강도를, 인장 시험기 (주식회사 시마즈 제작소 제조, 「오토그래프 AGS-D 형」) 를 사용하여, 300 ㎜/min 의 인장 속도로 T 자 박리함으로써 구하였다.
적성 평가 (육안) :
◎:양호 (외관 불량은 보이지 않는다)
○:양호 (약간의 외관 불량이 발생하지만, 박리는 보이지 않는다)
△:가능 (오렌지 필이 발생하지만, 박리는 보이지 않고, 실용상 문제없다)
× :불량 (블리스터나 위치 어긋남에 의한 외관 불량이 발생한다)
[열가소성 수지 필름 (I) 의 제조예]
실시예 및 비교예에서 열가소성 수지 필름의 제조에 사용한 원료를 표 1 에 정리하여 나타낸다.
Figure pct00001
실시예 및 비교예에서 열가소성 수지 필름의 제조에 있어서의 배합, 연신 조건 및 얻어진 열가소성 수지 필름의 물성을 표 2 에 정리하여 나타낸다.
Figure pct00002
(실시예 1)
표 1 에 기재된 PP1 을 83 질량％, CA1 을 16 질량％, TIO 를 1 질량％ 의 비율로 혼합한 기층용 재료를, 250 ℃ 로 설정한 압출기로 용융 혼련한 후, 250 ℃ 로 설정한 T 다이에 공급하고, 시트상으로 압출하고, 이것을 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시켜 무연신 시트를 얻었다. 이어서 이 무연신 시트를, 시트 표면의 온도가 140 ℃ 가 되도록 열롤로 재가열한 후, 롤군의 주속차를 사용하여 세로 방향으로 4 배 연신하고, 냉각 롤로 시트 표면의 온도가 약 60 ℃ 가 될 때까지 냉각시켜 4 배 연신 시트를 얻었다.
이어서 표 1 에 기재된 PP2 를 25 질량％, PP3 을 14 질량％, CA1 을 60 질량％, TIO 를 1 질량％ 의 비율로 혼합한 중간층용 재료와, 표 1 에 기재된 PE2 로 이루어지는 히트시일층 재료를, 230 ℃ 로 설정한 다른 2 대의 압출기로 용융 혼련한 후, 230 ℃ 로 설정한 T 다이로부터 시트상으로 압출하고, 상기 4 배 연신 시트에 적층하여, 기층/중간층/히트시일층의 3 층 구조를 가지는 적층 시트를 얻었다.
이어서 이 적층 시트를, 텐터 오븐을 사용하여 시트 표면의 온도가 160 ℃ 가 되도록 재가열한 후, 텐터를 사용하여 가로 방향으로 9 배 연신하고, 또한 170 ℃ 로 조정한 열세트 존에 의해 어닐링 처리를 실시하고, 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시키고, 귀부를 슬릿하여 3 층 구조의 2 축 연신 수지 필름을 얻었다.
이어서 이것을 가이드 롤로 코로나 방전 처리기로 유도하고, 기층 측의 표면에 50 W·분/㎡ 의 처리량으로 코로나 방전 처리를 실시하고, 권취기로 권취하여, 이것을 열가소성 수지 필름으로 하였다.
얻어진 열가소성 수지 필름의 부하 곡선을 도 2 에 나타낸다. 얻어진 열가소성 수지 필름은, 두께 76 ㎛, 밀도 0.81 g/㎤, 평활도 5664 초, 표면 조도 파라미터는 각각 Ra 1.33 ㎛, Rzjis 17.63 ㎛, Rk 3.79 ㎛, Rpk 1.24 ㎛, Rvk 2.64 ㎛, Rzjis/Rk 4.65 이었다.
(실시예 2 ~ 10, 비교예 2 ~ 4)
실시예 1 에 있어서, 기층용 재료, 중간층용 재료, 히트시일층 재료, 종연신 온도, 횡연신 온도를 표 2 에 기재된 대로 변경한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 열가소성 수지 필름을 얻었다. 이들 열가소성 수지 필름의 두께, 밀도, 평활도, 표면 조도의 각 파라미터는 표 1 과 같았다. 실시예 5 의 열가소성 수지 필름의 부하 곡선을 도 3 에 나타낸다. 또, 비교예 2 의 열가소성 수지 필름의 부하 곡선을 도 5 에 나타낸다.
(실시예 11, 비교예 1)
표 1 에 기재된 재료를 표 2 에 기재된 비율로 혼합한 기층용 재료와, 중간층용 재료를 각각 250 ℃ 로 설정한 다른 2 대의 압출기로 용융 혼련한 후, 250 ℃ 로 설정한 T 다이에 공급하고, T 다이 내에서 적층하여 시트상으로 압출하고, 이것을 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시켜 무연신 시트를 얻었다. 이어서 이 무연신 시트를, 표 2 에 기재된 종연신 온도로 재가열한 후, 롤군의 주속차를 이용하여 세로 방향으로 표 2 에 기재된 배율로 연신하고, 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시켜 연신 시트를 얻었다.
이어서 히트시일층용 재료의 PE1 을, 230 ℃ 로 설정한 압출기로 용융 혼련한 후, 230 ℃ 로 설정한 T 다이로부터 시트상으로 압출하고, 4 배 연신 시트의 중간층 측 표면에 적층하고, ＃150 선의 그라비아 엠보스를 부형한 금속 냉각 롤과 매트풍 고무 롤 사이에 히트시일층 측이 금속 냉각 롤에 접하도록 유도하고, 협압하여 양자를 접합하면서 히트시일층 측에 엠보스 패턴을 전사하고, 냉각 롤로 냉각시켜, 기층/중간층/히트시일층의 3 층 구조를 가지는 적층 시트를 얻었다.
이어서 이 적층 시트를, 텐터 오븐을 사용하여 표 2 에 기재된 횡연신 조건으로 재가열한 후, 텐터를 사용하여 가로 방향으로 9 배 연신한 후, 또한 160 ℃ 로 조정한 열세트 존에 의해 어닐링 처리를 실시하고, 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시키고, 귀부를 슬릿하여 3 층 구조의 2 축 연신 수지 필름을 얻었다.
이어서 이것을 가이드 롤로 코로나 방전 처리기로 유도하고, 기층 측의 표면에 50 W·분/㎡ 의 처리량으로 코로나 방전 처리를 실시하고, 권취기로 권취하여 이것을 열가소성 수지 필름으로 하였다.
이들 열가소성 수지 필름의 두께, 밀도, 평활도, 표면 조도의 각 파라미터는 표 2 에 기재된 바와 같다. 비교예 1 의 열가소성 수지 필름의 부하 곡선을 도 4 에 나타낸다.
(실시예 12, 13)
표 1 에 기재된 PP1 을 73 질량％, CA1 을 22 질량％, TIO 를 5 질량％ 의 비율로 혼합한 기층용 재료와, PP2 를 99 질량％, CA1 을 1 질량％ 의 비율로 혼합한 중간층용 재료를, 각각 250 ℃ 로 설정한 압출기로 용융 혼련한 후, 250 ℃ 로 설정한 T 다이에 공급하고, T 다이 내에서 적층하여 시트상으로 압출하고, 이것을 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시켜 무연신 시트를 얻었다. 이어서 이 무연신 시트를, 표 2 에 기재된 종연신 온도로 재가열한 후, 롤군의 주속차를 이용하여 세로 방향으로 5 배 연신하였다.
계속해서, 텐터 오븐을 사용하여 표 2 에 기재된 횡연신 조건으로 재가열한 후, 텐터를 사용하여 가로 방향으로 8 배 연신한 후, 또한 160 ℃ 로 조정한 열세트 존에 의해 어닐링 처리를 실시하고, 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시키고, 귀부를 슬릿하여, 기층/중간층의 2 층 구조를 가지는 적층 2 축 연신 시트를 얻었다.
이어서 표 1 에 기재된 PE1 로 이루어지는 히트시일층 수지를, 230 ℃ 로 설정한 압출기로 용융 혼련한 후, 230 ℃ 로 설정한 T 다이로부터 시트상으로 압출하고, 상기 적층 2 축 연신 시트의 중간층 측 표면에 적층하고, ＃25 선, 깊이 25 ㎛ 의 그라비아 엠보스를 부형한 금속 냉각 롤과 매트풍 고무 롤 사이로 유도하고, 협압하여 양자를 접합하면서 히트시일층 측에 엠보스 패턴을 전사하고, 냉각 롤로 냉각시켜, 기층/중간층/히트시일층의 3 층 구조를 가지는 적층 시트를 얻었다.
이어서 적층 시트를 가이드 롤로 코로나 방전 처리기로 유도하고, 기층 측의 표면에 50 W·분/㎡ 의 처리량으로 코로나 방전 처리를 실시하고, 권취기로 권취하여, 이것을 열가소성 수지 필름으로 하였다.
이들 열가소성 수지 필름의 두께, 밀도, 평활도, 표면 조도의 각 파라미터는 표 2 에 기재된 바와 같다.
(실시예 14)
표 1 에 기재된 PP1 로 이루어지는 기층용 재료를, 210 ℃ 로 설정한 압출기로 용융 혼련한 후, 250 ℃ 로 설정한 T 다이에 공급하고, T 다이로부터 시트상으로 압출하고, 이것을 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시켜 무연신 시트를 얻었다. 이어서 이 무연신 시트를 140 ℃ 로 재가열한 후, 롤군의 주속차를 이용하여 세로 방향으로 4 배 연신하였다.
계속해서, 텐터 오븐을 사용하여 155 ℃ 로 재가열한 후, 텐터를 사용하여 가로 방향으로 9 배 연신한 후, 또한 160 ℃ 로 조정한 열세트 존에 의해 어닐링 처리를 실시하고, 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시키고, 귀부를 슬릿하여, 기층의 투명 2 축 연신 시트를 얻었다.
이어서 표 1 에 기재된 PE1 로 이루어지는 히트시일층 수지를, 230 ℃ 로 설정한 압출기로 용융 혼련한 후, 230 ℃ 로 설정한 T 다이로부터 시트상으로 압출하고, 상기의 투명 2 축 연신 시트의 편면에 적층하고, ＃25 선, 깊이 25 ㎛ 의 그라비아 엠보스를 부형한 금속 냉각 롤과 매트풍 고무 롤 사이로 유도하고, 협압하여 양자를 접합하면서 히트시일층 측에 엠보스 패턴을 전사하고, 냉각 롤로 냉각시켜, 기층/히트시일층의 2 층 구조를 가지는 적층 시트를 얻었다.
이어서 적층 시트를 가이드 롤로 코로나 방전 처리기로 유도하고, 기층 측의 표면에 50 W·분/㎡ 의 처리량으로 코로나 방전 처리를 실시하고, 권취기로 권취하여, 이것을 열가소성 수지 필름으로 하였다.
이 열가소성 수지 필름의 두께, 밀도, 평활도, 표면 조도의 각 파라미터는 표 2 에 기재된 바와 같다.
(실시예 15)
표 1 에 기재된 PP1 을 73 질량％, CA1 을 22 질량％, TIO 를 5 질량％ 의 비율로 혼합한 기층용 재료와, PP2 를 99 질량％, CA1 을 1 질량％ 의 비율로 혼합한 중간층용 재료를, 각각 250 ℃ 로 설정한 압출기로 용융 혼련한 후, 250 ℃ 로 설정한 T 다이에 공급하고, T 다이 내에서 적층하여 시트상으로 압출하고, 이것을 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시켜 무연신 시트를 얻었다. 이어서 이 무연신 시트를, 표 2 에 기재된 종연신 온도로 재가열한 후, 롤군의 주속차를 이용하여 세로 방향으로 5 배 연신하였다.
계속해서, 텐터 오븐을 사용하여 표 2 에 기재된 횡연신 조건으로 재가열한 후, 텐터를 사용하여 가로 방향으로 8 배 연신한 후, 또한 160 ℃ 로 조정한 열세트 존에 의해 어닐링 처리를 실시하고, 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시키고, 귀부를 슬릿하여, 기층/중간층의 2 층 구조를 가지는 적층 2 축 연신 시트를 얻었다.
이어서 표 1 에 기재된 PE3 을 76 질량％, CA2 를 18 질량％, CA5 를 6 질량％ 의 비율로 혼합한 히트시일층 수지를, 240 ℃ 로 설정한 압출기로 용융 혼련한 후, 230 ℃ 로 설정한 T 다이로부터 시트상으로 압출하고, 상기 적층 2 축 연신 시트의 중간층 측 표면에 적층하고, 냉각 롤로 냉각시켜, 기층/중간층/히트시일층의 3 층 구조를 가지는 적층 시트를 얻었다.
이어서 적층 시트를 가이드 롤로 코로나 방전 처리기로 유도하고, 기층 측의 표면에 50 W·분/㎡ 의 처리량으로 코로나 방전 처리를 실시하고, 권취기로 권취하여, 이것을 열가소성 수지 필름으로 하였다.
이들 열가소성 수지 필름의 두께, 밀도, 평활도, 표면 조도의 각 파라미터는 표 2 에 기재된 바와 같다.
(실시예 16 ~ 18, 비교예 5 ~ 8)
표 1 에 기재된 PP1 로 이루어지는 기층용 재료를, 210 ℃ 로 설정한 압출기로 용융 혼련한 후, 250 ℃ 로 설정한 T 다이에 공급하고, T 다이로부터 시트상으로 압출하고, 이것을 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시켜 무연신 시트를 얻었다. 이어서 이 무연신 시트를, 140 ℃ 로 재가열한 후, 롤군의 주속차를 이용하여 세로 방향으로 4 배 연신하였다.
계속해서, 텐터 오븐을 사용하여 155 ℃ 로 재가열한 후, 텐터를 사용하여 가로 방향으로 9 배 연신한 후, 또한 160 ℃ 로 조정한 열세트 존에 의해 어닐링 처리를 실시하고, 냉각 롤로 약 60 ℃ 까지 냉각시키고, 귀부를 슬릿하여, 기층의 투명 2 축 연신 시트를 얻었다.
이어서 표 1 에 기재된 PE3, PE3 과 비상용의 수지로서 PP3 또는 PP4, 무기 미세 분말로서 CA2 또는 CA5 를 각각 표 2 에 기재된 비율로 혼합한 히트시일층 수지를, 230 ℃ 로 설정한 압출기로 용융 혼련한 후, 230 ℃ 로 설정한 T 다이로부터 시트상으로 압출하고, 상기의 투명 2 축 연신 시트의 편면에 적층하고, 냉각 롤로 냉각시켜, 기층/히트시일층의 2 층 구조를 가지는 적층 시트를 얻었다.
이어서 적층 시트를 가이드 롤로 코로나 방전 처리기로 유도하고, 기층 측의 표면에 50 W·분/㎡ 의 처리량으로 코로나 방전 처리를 실시하고, 권취기로 권취하여, 이것을 열가소성 수지 필름으로 하였다.
이들 열가소성 수지 필름의 두께, 밀도, 평활도, 표면 조도의 각 파라미터는 표 2 에 기재된 바와 같다.
각 실시예 및 각 비교예에서 얻어진 열가소성 수지 필름을 플렉소 인쇄, 타발하여 얻은 라벨의 인쇄면 표면의 평가, 또한 라벨을 사용하여 얻은 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 라벨부의 외관 평가 결과를 표 3 에 정리하여 나타낸다.
Figure pct00003
표 2 및 표 3 에 의하면, 실시예 1 ~ 18 의 열가소성 수지 필름은, 히트시일층 표면의 Rk 가 1.2 ~ 9.0 ㎛ 이고, Rzjis/Rk 가 2.0 ~ 9.0 이다. 그 열가소성 수지 필름을 플렉소 인쇄하여 얻은 인몰드 성형용 라벨의 표면 평가에서 백화가 없고, 그 인몰드 성형용 라벨을 첩착하여 이루어지는 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 라벨부 외관 평가에서 블리스터나 위치 어긋남에 의한 외관 불량이 발생하지 않았다.
히트시일층 표면의 Rk 가 9.0 ㎛ 를 초과하는 비교예 1 에서는, Rk 가 7.1 ㎛ 인 실시예 12 나 Rk 가 8.5 ㎛ 인 실시예 13 에 비해, 접착 강도가 저하되는 경향이 있었다. 이것은 라벨의 히트시일면과 성형 전의 수지의 접촉 면적이 줄어들었기 때문으로 생각된다. 한편, 히트시일층 표면의 Rk 가 1.2 ㎛ 보다 작은 비교예 2, 3, 5 ~ 8 에서는, 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 라벨부 외관 평가에서 블리스터가 발생하였다. 이것은, 공기 배출을 위한 캐비티가 얕아, 공기의 배출성이 불량이 되었기 때문으로 생각된다.
또, Rk 가 적정한 범위 내이고, Rzjis/Rk 가 9.0 을 초과하는 비교예 4 는, 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 라벨부 외관 평가에서 블리스터가 발생하였다. 이것은, 좁은 캐비티가 다수 존재하여, 공기의 배출성이 불량이 되었기 때문으로 생각된다. 한편, Rk 가 9.0 을 초과하고 Rzjis/Rk 가 2.0 보다 작은 비교예 1 에서는, 플렉소 인쇄하여 얻은 인몰드 성형용 라벨의 표면 평가에서 백화가 발생하였다. 이것은, 캐비티가 넓어진 대신에 이웃하는 열가소성 수지 필름의 접촉 면적이 좁아져, 히트시일층의 돌기부의 전사가 일어나기 쉬워졌기 때문으로 생각된다.
적어도 열가소성 수지를 함유하는 기층 및 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층을 가지는 열가소성 수지 필름의 제조에 있어서, 히트시일층 표면의 Rk 가 1.2 ~ 9.0 ㎛ 이고, Rzjis/Rk 가 2.0 ~ 9.0 인 표면을 만드는 방법은 몇 가지 방법이 있다.
실시예 1 ~ 8 은, 중간층에 큰 마이크로보이드를 다수 발생시키고, 그 마이크로보이드에, 히트시일층이 함유하는 열가소성 수지가 녹아내림으로써, 백면에 오목부를 형성하는 것을 기도(企圖)한 것 (A 타입의 열가소성 수지 필름) 이다. A 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법은, 기층의 무기 미세 분말 함유량보다 중간층의 무기 미세 분말 함유량을 증가시키는 방법 (실시예 7), 중간층이 함유하는 열가소성 수지의 융점을 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮게 하는 방법 (실시예 8), 및 상기 2 개의 방법을 조합하는 방법 (실시예 1 ~ 6) 이 있는 것을 나타내고 있다.
또, 실시예 12 ~ 14 는, 연신한 필름에 히트시일층을 적층할 때에 엠보스 롤을 사용하여 엠보스를 부형하는 방법 (B 타입의 열가소성 수지 필름) 이다. B 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법은, 불투명 기재 (실시예 12, 13), 투명 기재 (실시예 14) 의 양방에 적용할 수 있는 것을 나타내고 있다.
또, 실시예 15 ~ 18 은, 히트시일을 구성하는 수지 조성물이 특수한 배합으로, 제조 과정에서 히트시일층 표면에 자발적으로 요철을 발생시키는 방법 (C 타입의 열가소성 수지 필름) 이다.
C 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법은, 먼저 히트시일층에 무기 미세 분말을 배합하는 방법 (실시예 15) 이 있다. 비교예 5 및 6 과 대비하면, 무기 미세 분말의 배합량을 적정화하는 것과, 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 입자와 애스펙트비가 1.5 보다 크고 10 이하인 입자를 병용하는 것이 바람직한 것이 시사된다. 또, 무기 미세 분말의 일부 또는 전부를 유기 필러로 변경해도 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 입자로서 취급하면 되는 것도 시사된다. Rk 가 하한값에 가까우면, Rzjis/Rk 가 상한값에 가까워지기 쉬운 경향이 있다.
또, C 타입의 열가소성 수지 필름의 제조 방법에는, 히트시일층에 함유되는 열가소성 수지를 비상용성의 2 성분 이상의 수지의 조합으로 하는 방법 (실시예 16, 17) 이 있다. 또한 히트시일층에 무기 미세 분말을 배합하는 방법과의 병용 (실시예 18) 도 있지만, 실시예 18 과 비교예 5, 6 을 대비하면, 비상용성의 수지와 무기 미분말의 배합을 병용하는 편이 Rk 와 Rzjis/Rk 를 조절하기 쉬운 것을 알 수 있다.
다른 실시예는 상기의 A ~ C 타입의 열가소성 수지 필름의 특징을 조합할 수 있는 것을 나타낸다.
실시예 9, 10 은, 중간층에 무기 필러를 비교적 다량으로 배합하는 A 타입의 열가소성 수지 필름의 특징과, 히트시일층에 무기 미세 분말을 첨가하는 C 타입의 열가소성 수지 필름의 특징을 병용한 방법이다.
또, 실시예 11 은, 중간층에 무기 필러를 비교적 다량으로 배합하는 A 타입의 열가소성 수지 필름의 특징과, 연신한 필름에 히트시일층을 적층할 때에 엠보스 롤을 사용하여 엠보스를 부형하는 B 타입의 열가소성 수지 필름의 특징을 병용한 방법이고, 엠보스법과 연신을 조합하면 Rk 및 Rzjis/Rk 를 바람직한 범위로 조정하기 쉬운 것을 나타내고 있다.
산업상 이용가능성
본 발명에 의하면, 라벨의 핸들링성 향상에 의한 인쇄 시의 흡배지 트러블, 백면의 엠보스 패턴 전사에 의한 프론트면의 인쇄 품질 트러블, 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 블리스터 발생을 억제할 수 있으므로 수율이 개선되고, 생산의 효율화를 도모할 수 있다. 본 발명의 효과는, 대용량의 인몰드 성형용 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 제조 공정 및 블로우 성형 용기의 제조 공정에 있어서 효과가 높다. 또, 본 발명의 인몰드 성형용 라벨의 프론트면은 양호한 인쇄 적성을 갖기 때문에 아이캐치 효과가 높은 인쇄를 실시할 수 있다. 얻어진 라벨이 부착된 플라스틱 용기는, 다종 다양한 액체 (예를 들어 식용유, 액체 조미료, 음료, 주류, 부엌용 세제, 의료용 세제, 세발제, 정발제, 액체 비누, 소독용 알코올, 자동차용 오일, 자동차용 세제, 농약, 살충제, 제초제 등) 의 저장·운반 및 판매용의 진열에 적합하다.

Claims (16)

  1. 열가소성 수지를 함유하는 기층 및 열가소성 수지를 함유하는 히트시일층을 적어도 가지고, 상기 히트시일층이, 상기 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 융점을 가지는 열가소성 수지를 함유하는 열가소성 수지 필름으로서,
    상기 히트시일층 표면의 ISO 13565-2:1996 에 준하여 측정되는 코어부의 레벨차 (Rk) 가 1.2 ~ 9.0 ㎛ 이고, 상기 히트시일층 표면의 JIS B0601:2013 부속서 1 에 준하여 측정되는 10 점 평균 조도 (Rzjis) 와 코어부의 레벨차 (Rk) 의 비 (Rzjis/Rk) 가 2.0 ~ 9.0 인 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 필름.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 히트시일층 표면의 ISO 13565-2:1996 에 준하여 측정되는 코어부의 부하 길이율 (Mr1) 이 3.7 ~ 15.0 ％ 인 열가소성 수지 필름.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 히트시일층 표면의 JIS P 8155:2010 에 준하여 측정되는 오켄식 평활도가 1000 ~ 10000 초인 열가소성 수지 필름.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기층 및 상기 히트시일층 사이에 중간층을 가지고, 그 중간층이 열가소성 수지를 40 ~ 85 질량％ 및 무기 미세 분말을 15 ~ 60 질량％ 함유하고, 상기 중간층이 함유하는 열가소성 수지의 융점이, 상기 기층이 함유하는 열가소성 수지의 융점 이하인 열가소성 수지 필름.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 히트시일층이 미세 필러를 15 ~ 50 질량％ 함유하는 열가소성 수지 필름.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 히트시일층이, 애스펙트비가 1 ~ 1.5 인 미세 필러와, 애스펙트비가 1.5 보다 크고 10 이하인 무기 미세 분말을 함유하는 열가소성 수지 필름.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 히트시일층이 2 종류 이상의 열가소성 수지를 함유하고, 그것들 열가소성 수지 중, 열가소성 수지의 합계 질량에 대한 함유율 (질량％) 로, 함유율이 가장 큰 성분 (A) 와, 상기 성분 (A) 다음으로 함유율이 큰 성분 (B) 가 서로 비상용성이고, 또한 성분 (A) 의 함유율과 성분 (B) 의 함유율의 비 [성분 (A) 의 함유율/성분 (B) 의 함유율] 이 80/20 ~ 55/45 인 열가소성 수지 필름.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 성분 (B) 의 융점이 상기 성분 (A) 의 융점보다 높고, 상기 성분 (B) 의 융점과 상기 성분 (A) 의 융점의 차가 20 ~ 110 ℃ 인 열가소성 수지 필름.
  9. 제 4 항에 기재된 열가소성 수지 필름을 제조하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법으로서,
    열가소성 수지 및 무기 미세 분말을 함유하는 기층용 수지 조성물을 성형하여 필름을 얻는 성형 공정과,
    상기 필름 상에, 열가소성 수지 및 무기 미세 분말을 함유하는 제 1 수지층을 형성하는 제 1 수지층 형성 공정과,
    상기 제 1 수지층 상에, 열가소성 수지를 함유하는 제 2 수지층을 형성하는 제 2 수지층 형성 공정과,
    상기 필름, 상기 제 1 수지층 및 상기 제 2 수지층을 가지는 적층체를 적어도 1 축 방향으로 연신하는 적층체 연신 공정을 포함하고, 또한
    상기 제 1 수지층이 함유하는 열가소성 수지로서, 그 융점이, 상기 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점 이하인 열가소성 수지를 사용하고,
    상기 제 2 수지층이 함유하는 열가소성 수지로서, 그 융점이, 상기 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 열가소성 수지를 사용하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 제 1 수지층이 함유하는 열가소성 수지로서, 그 융점이, 상기 제 2 수지층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 높은 열가소성 수지를 사용하고,
    상기 적층체 연신 공정에서, 상기 제 2 수지층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 높고, 상기 제 1 수지층이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 온도에서 상기 적층체를 연신하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 기재된 열가소성 수지 필름을 제조하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법으로서,
    열가소성 수지 및 무기 미세 분말을 함유하는 기층용 수지 조성물을 성형하여 필름을 얻는 성형 공정과,
    상기 필름을 적어도 1 축 방향으로 연신하여 연신 필름을 얻는 연신 공정과,
    상기 연신 필름 상에, 열가소성 수지를 함유하는 수지층을 형성하는 수지층 형성 공정과,
    상기 수지층 표면에 엠보싱 가공을 실시하는 엠보싱 가공 공정을 포함하고, 또한
    상기 수지층이 함유하는 열가소성 수지로서, 그 융점이, 상기 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮은 열가소성 수지를 사용하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법.
  12. 제 8 항에 기재된 열가소성 수지 필름을 제조하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법으로서,
    열가소성 수지를 함유하는 기층용 수지 조성물을 성형하여 필름을 얻는 성형 공정과,
    상기 필름 상에, 열가소성 수지를 함유하는 수지층을 형성하는 수지층 형성 공정과,
    상기 필름 및 상기 수지층을 가지는 적층체를 적어도 1 축 방향으로 연신하는 적층체 연신 공정을 포함하고, 또한
    상기 수지층이 함유하는 열가소성 수지로서, 하기 조건 (a) ~ (c) 를 만족시키는 성분 (A) 와 성분 (B) 를 함유하는 열가소성 수지의 혼합물을 사용하고,
    상기 적층체 연신 공정에서, 상기 성분 (A) 의 융점보다 높고, 상기 성분 (B) 의 융점보다 낮은 온도에서 상기 적층체를 연신하는 열가소성 수지 필름의 제조 방법.
    (a) 상기 수지층이 함유하는 열가소성 수지 중, 상기 수지층의 고형분 전체량에 대한 함유율 (질량％) 로, 함유율이 가장 큰 것이 성분 (A) 이고, 상기 성분 (A) 다음으로 함유율이 큰 것이 성분 (B) 이고, 성분 (A) 의 함유율과 성분 (B) 의 함유율의 비 [성분 (A) 의 함유율/성분 (B) 의 함유율] 가 80/20 ~ 55/45 인 것
    (b) 성분 (A) 의 융점이, 상기 기층용 수지 조성물이 함유하는 열가소성 수지의 융점보다 낮고, 성분 (A) 와 성분 (B) 가 서로 비상용성인 것
    (c) 성분 (B) 의 융점이 성분 (A) 의 융점보다 높고, 성분 (B) 의 융점과 성분 (A) 의 융점의 차가 20 ~ 110 ℃ 인 것
  13. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 기재된 열가소성 수지 필름을 함유하는 인몰드 성형용 라벨.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 열가소성 수지 필름의 히트시일층 표면과 반대 측의 면에 인쇄 정보를 가지는 인몰드 성형용 라벨.
  15. 제 13 항 또는 제 14 항에 기재된 인몰드 성형용 라벨과, 상기 인몰드 성형용 라벨이 첩착된 플라스틱 용기를 가지는 라벨이 부착된 플라스틱 용기.
  16. 플라스틱 용기를 블로우 성형함과 동시에, 제 13 항 또는 제 14 항에 기재된 인몰드 성형용 라벨을 상기 플라스틱 용기에 첩착하는 공정을 포함하는 라벨이 부착된 플라스틱 용기의 제조 방법.
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