KR20170094443A - 광학 부재 보호용 도포 필름 - Google Patents

Abstract

본 발명은 광학 부재 제조공정에서 사용되는 보호 필름으로 사용했을 때, 예를 들면, 액정 디스플레이 제조 공정에서 자외선 조사에 의한 액정의 열화 및 필름 변색을 줄일 수 있으며, 또한 자외선 흡수제가 폴리에스테르 필름에서 블리드 아웃 하지 않고, 기능층과의 접착성이 양호한 도포 필름을 제공한다. 상세하게는, 본 발명은 적어도 3층 구성으로 이루어진 폴리에스테르층이 공압출에 의해 적층된 적층 폴리에스테르 필름의 편면에 도포층이 형성된 도포 필름으로, 양쪽 최외측 폴리에스테르 층의 두께가 각각 3.5 ㎛ 이상이며, 폴리에스테르 내층 중 어느 하나의 층에 자외선 흡수제를 함유하고, 도포 필름의 파장 380 nm에서의 광선 투과율이 10.0% 이하이며, UV 조사 전후의 색조변화 ΔE * ab 값이 3.2 이하인, 광학 부재 보호용 도포 필름을 제공한다.

Description

광학 부재 보호용 도포 필름{COATED FILM FOR OPTICAL MEMBER PROTECTION}

본 발명은 광학 부재 보호용 도포 필름, 예를 들면 액정 디스플레이의 제조 공정에서 편광판에 부착함으로써 편광판을 보호하기 위해 사용되는 필름에 적합하게 사용되는 광학부재 보호용 도포 필름에 관한 것이다.

폴리에스테르 필름은 투명성, 기계적 강도, 치수 안정성, 평탄성, 내열성, 내약품성 등이 우수하고, 예를 들면, 편광판 등의 광학 부재의 표면을 상처 및 오염으로부터 보호하는 보호 필름, 디스플레이의 백라이트 유닛 등의 부재, 포장용, 제판용, 전사용, 건축 자재용 등, 다양한 용도로 사용되고 있다.

최근, 액정 디스플레이의 전면(前面)판과 편광판을 접합시키는 부재에 UV 경화형 점착제를 사용하는 경우가 있고, 종래는 전면판 측에서 UV 조사만으로 점착제를 경화시키고 있었다. 그러나, 최근 스마트폰의 보급에 따라 액정 디스플레이 의장성, 디자인성이 다양해지고 있어 전면판의 테두리가 복잡해짐 따라 점착제의 일부에서 경화가 불충분해지는 문제가 발생하기 때문에 액정 디스플레이의 전면에서 UV를 조사하는 경우가 있다.

통상, 일반적인 폴리에스테르 필름은 UV 흡수능을 갖고 있지 않기 때문에, 편광판의 제조공정에서 사용되는 보호 필름 기재로 사용한 경우, UV 조사에 의해 액정 패널이 열화하는 문제가 있다. 또한, UV 조사시에 필름이 변색되기 때문에, UV 조사 후 액정 디스플레이의 검사 정밀도의 저하를 야기하는 문제도 있다.

상기와 같이, 자외선 조사에 의한 액정 열화를 방지하기 위해 폴리에스테르 필름에 자외선 흡수제를 배합하는 방법이 알려져 있지만, 폴리에스테르 필름의 최 표층에 자외선 흡수제를 배합한 경우, 자외선 흡수제가 폴리에스테르 필름으로부터 블리드 아웃(bleed out)하는 경우가 있다.

위와 같은 문제에 대해 적어도 3층으로 이루어진 적층 폴리에스테르 필름의 내층에 자외선 흡수제를 배합하는 것도 검토되고 있다(특허문헌 1). 그러나, 특허문헌 1에서는 자외선 흡수제의 폴리에스테르 필름으로부터의 블리드 아웃을 억제하는 방법에 대해서는 고려하고 있지 않다. 특히 점착제 층과 폴리에스테르 필름 기재를 접합시킨 상태에서 보관한 경우, 시간 경과에 따라 필름 측에서 점착제 층으로 자외선 흡수제 성분이 이동하기 때문에, 광학 부재의 검사 공정에서는 이물질 혼입과의 식별이 곤란해지고, 고품질화의 비율이 저하되는 경우가 있었다.

특허문헌 1 : 일본 특개 제 2010-243630 호 공보 특허문헌 2 : 일본 특개 제 2004-341515 호 공보 특허문헌 3 : 일본 특개 제 2013-167894 호 공보

본 발명은, 상기 실정을 감안하여 이루어진 것으로, 그 해결 과제는 광학 부재 제조 공정에서 사용되는 보호 필름으로 사용했을 때, 예를 들면, 액정 디스플레이 제조 공정에서 자외선 조사에 의한 액정의 열화 및 필름 변색을 줄일 수 있으며, 또한 자외선 흡수제가 폴리에스테르 필름으로부터 블리드 아웃되는 경우가 없고, 기능층과의 접착성이 양호한 도포 필름을 제공하는 것이다.

본 발명자들은 상기 실정을 감안하여 예의 검토한 결과, 특정 구성으로 이루어진 도포 필름을 이용하면 상술한 문제를 쉽게 해결할 수 있다는 것을 알아내고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명의 요지는 적어도 3층으로 이루어진 폴리에스테르층이 공압출에 의해 적층된 적층 폴리에스테르 필름의 편면에 도포층이 형성된 도포 필름이며, 폴리에스테르의 양쪽 최외층의 두께가 각각, 3.5 ㎛ 이상이며, 폴리에스테르 내층 중 어느 하나의 층에 자외선 흡수제를 함유하고, 도포 필름의 파장 380 nm에서의 광선 투과율이 10.0% 이하이며, UV 조사 전후의 색조 변화 ΔE * ab 값이 3.2 이하인 것을 특징으로 하는 광학 부재 보호용 도포 필름이다.

본 발명에 의하면, 편광판 제조공정에서 사용되는 보호 필름으로 사용했을 때 액정 디스플레이의 제조공정에서 자외선에 의한 액정의 열화 및 변색을 줄일 수 있으며, 또한 자외선 흡수제가 폴리에스테르 필름으로부터 블리드 아웃되지 않는, 양호한 도포 필름을 제공할 수 있으며, 본 발명의 공업적 가치가 높다.

본 발명에서 말하는 폴리에스테르 필름이란 소위 압출법에 따라 압출 금형에서 용융압출된 시트를 연신한 필름이다.

상기 필름을 구성하는 폴리에스테르란 디카르복시산과 디올로부터 또는 히드록시카르복시산으로부터 중축합에 의해 얻어지는 에스테르기를 포함하는 중합체를 의미한다. 디카르복시산으로서는 테레프탈산, 이소프탈산, 아디프산, 아젤라산, 세바스산, 2,6-나프탈렌 디카르복시산, 1,4-시클로헥산 디카르복시산 등을, 디올로서는 에틸렌글리콜, 1,4-부탄디올, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 1,4-시클로헥산디메탄올, 폴리에틸렌글리콜 등을, 히드록시카르복시산으로서는, p-히드록시벤조산, 6-히드록시-2-나프토산 등을 각각 예시할 수 있다. 이러한 중합체의 대표적인 것으로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 또는 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 등이 예시된다.

본 발명의 폴리에스테르 필름에는, 취급을 용이하게 하기 위해서 투명성을 해치지 않는 조건에서 입자를 함유시켜도 좋다. 본 발명에서 사용하는 입자의 예로는 탄산칼슘, 인산칼슘, 실리카, 카올린, 탈크, 이산화티탄, 알루미나, 황산 바륨, 불화칼슘, 불화리튬, 제올라이트, 황화몰리브덴 등의 무기 입자와 가교 고분자 입자, 옥살산칼슘 등의 유기 입자를 들 수 있다. 또한 입자를 첨가하는 방법으로는 원료로 하는 폴리에스테르 중에 입자를 함유시켜 첨가하는 방법, 압출기에 직접 첨가하는 방법 등을 들 수 있으며, 이중 어느 한 방법을 이용해도 좋고, 2개의 방법을 병용해도 좋다.

사용하는 입자의 입경은 통상 0.05∼5.0 ㎛, 바람직하게는 0.1∼4.0 ㎛이다. 평균 입경이 5.0 ㎛보다 큰 경우, 필름의 투명성이 저하되는 경우가 있다. 평균 입경이 0.1 ㎛보다 작은 경우에는 표면 조도가 너무 작아져서 필름의 취급이 곤란해지는 경우가 있다. 입자 함유량은 폴리에스테르에 대해 통상 0.001∼30 중량%, 바람직하게는 0.01∼20 중량%이다. 입자 함유량이 20 중량%보다 많으면 필름 투명성이 저하되고, 입자 함유량이 적으면 필름의 취급이 곤란해지는 경우가 있다.

폴리에스테르에 입자를 첨가하는 방법으로서는 특별히 한정되지 않으며, 종래 공지의 방법을 이용할 수 있다. 예를 들면, 폴리에스테르를 제조하는 임의의 단계에서 첨가할 수 있으나, 바람직하게는 에스테르화 단계 또는 에스테르 교환 반응 종료 후, 중축합 반응을 실시해도 좋다. 또한, 벤트 부착 혼련 압출기를 이용하여 에틸렌글리콜 또는 물 등에 분산시킨 입자의 슬러리와 폴리에스테르 원료를 혼합하는 방법, 또는 혼련 압출기를 이용하여 건조시킨 입자와 폴리에스테르 원료를 혼합하는 방법 등에 의해 행해진다.

본 발명에서는, 적층 폴리에스테르 필름의 내층 중 어느 하나에 자외선 흡수제를 함유할 필요가 있다. 자외선 흡수제는 액정 디스플레이의 제조 공정에서 자외선 조사에 의한 액정의 열화를 방지하기 위해 배합된다. 폴리에스테르 필름 중에 함유되는 자외선 흡수제로서는 유기계 자외선 흡수제 및 무기계 자외선 흡수제를 들 수 있다.

유기계 자외선 흡수제로서는 살리실산계, 예를 들면, 페닐살리실레이트, p-t-부틸페닐살리실레이트, p-옥틸페닐살리실레이트 등, 벤조페논계, 예를 들면, 2-히드록시-4-벤질옥시벤조페논, 2,4-디히드록시벤조페논, 2-히드록시-4-메톡시벤조페논, 2-히드록시-옥톡시벤조페논, 2-히드록시-4-도데실옥시벤조페논, 2,2'-디히드록시-4-메톡시벤조페논, 2-2'-디히드록시-4,4'-디메톡시벤조페논 등, 벤조트리아졸계, 예를 들면, 2-(2'-히드록시-5'-t-옥틸페닐)-벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-t-옥틸페닐)-벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-메틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-디-t-부틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3'-t-부틸-5'-메틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-디-t-부틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸 등, 천연물계, 예를 들면, 오리자놀, 시어버터(shea butter), 바이칼린(baicalin) 등, 생체계, 예를 들면, 각질 세포, 멜라닌, 우로칸산(urocanic acid) 등을 들 수 있다. 이들 유기계 자외선 흡수제는 1 종류 또는 2 종류 이상 병용하여 사용할 수 있다. 이러한 유기계 자외선 흡수제에는 자외선 안정제로서 힌더드 아민계 화합물을 병용할 수 있다.

무기계 자외선 흡수제로서는 산화티탄, 산화아연, 산화인듐, 산화주석, 탈크, 카올린, 탄산칼슘, 산화티탄계 복합 산화물, 산화아연계 복합 산화물, ITO (주석 도핑 산화인듐), ATO (안티몬 도핑 산화주석) 등을 들 수 있다. 산화티탄계 복합 산화물로서는, 예를 들면, 실리카, 알루미나를 도핑한 산화아연 등을 들 수 있다. 이들 무기계 자외선 흡수제는 1 종류 또는 2 종류 이상 병용하여 사용할 수 있다. 또한, 유기계 자외선 흡수제와 무기계 자외선 흡수제를 병용해도 상관없다.

자외선 흡수제를 폴리에스테르 필름에 배합하는 방법으로서, 자외선 흡수제를 압출기에 직접 첨가하는 방법, 미리 자외선 흡수제를 혼련해 넣은 폴리에스테르 수지를 압출기에 첨가하는 방법 등을 들 수 있으며, 이 중 어느 한 방법을 이용해도 좋고, 두 방법을 병용해도 좋다.

자외선 흡수 성능을 발현하기 위해서, 본 발명의 도포 필름의 파장 380 nm에서 광선 투과율은 통상 10% 이하, 바람직하게는 5% 이하이다. 파장 380 nm에서의 광선 투과율이 10%보다 커지면, 액정의 열화가 촉진되기 때문에 바람직하지 않다.

본 발명에서는 필요에 따라 그 외의 첨가제를 첨가해도 좋다. 이러한 첨가제로서는, 예를 들면 안정제, 윤활제, 가교제, 블로킹 방지제, 산화 방지제, 염료, 안료 등을 들 수 있다.

본 발명에서는, 공지의 방법에 의해 건조된 폴리에스테르 칩을 용융압출 장치에 공급하고, 각각의 중합체의 융점 이상인 온도로 가열하여 용융한다. 이어서 용융된 중합체를 다이에서 압출하고, 회전 냉각 드럼 상에서 유리 전이점 이하의 온도가 되도록 급냉고화 하고, 실질적으로 비정질 상태의 미배향 시트를 얻는다. 이 경우, 시트의 평면성을 향상시키기 위해서 시트와 회전 냉각드럼과의 밀착성을 높이는 것이 바람직하며, 본 발명에서는 정전인가밀착법 및/또는 액체도포밀착법이 바람직하게 이용된다.

본 발명에서는 이와 같이 하여 얻어진 시트를 2축 방향으로 연신하여 필름 화하는 것이 바람직하다. 연신 조건에 대해서 구체적으로 설명하면, 상기 미연신 시트를 바람직하게는 종방향으로 80∼130 ℃에서 1.3∼6 배 연신하고, 종 1축 연신 필름으로 한 후, 횡방향으로 90∼160℃에서 1.3∼6 배 연신을 실시한다. 150∼240 ℃에서 1∼600 초 동안 열처리하는 것이 바람직하다. 또한, 이때 열처리의 최고 온도 영역 및/또는 열처리 출구의 냉각 영역에서 종방향 및/또는 횡방향으로 0.1∼20% 이완하는 방법이 바람직하다.

본 발명의 도포 필름의 두께는 통상 12∼50 ㎛, 바람직하게는 19∼38 ㎛이다. 도포 필름의 두께가 12 ㎛보다 얇거나 또는 50 ㎛보다 두꺼운 경우, 필름의 취급성이 나빠진다.

본 발명의 도포 필름을 구성하는 적층 폴리에스테르 필름은 3층 이상의 적층 구조로 이루어진 이축 배향 폴리에스테르 필름으로 양측 최외층의 두께를 3.5 ㎛ 이상으로 할 필요가 있다. 더욱 바람직하게는 5.0 ㎛ 이상이다. 양 최외층의 두께가 3.5 ㎛보다 얇으면 자외선 흡수제가 폴리에스테르 필름으로부터 블리드 아웃되는 문제가 있다.

본 발명의 도포 필름을 구성하는 도포층은 폴리에스테르 필름 기재로부터의 자외선 흡수제의 블리드 아웃 방지를 주된 목적으로, 비휘발 성분으로서 70 중량% 이상의 가교제를 함유하는 도포액으로부터 형성된 도포층을 갖는 것이 바람직하다. 바람직하게는 비휘발 성분으로서 80 중량% 이상의 가교제를 함유하는 도포액으로부터 형성된 도포층이 좋다. 또한, 도포액 중에는, 본 발명의 취지를 훼손하지 않는 범위에서 다른 성분을 함유하고 있어도 상관없다.

가교제는 다양한 공지의 가교제를 사용할 수 있고, 예를 들면, 옥사졸린 화합물, 멜라민 화합물, 에폭시 화합물, 이소시아네이트계 화합물, 카르보디이미드계 화합물, 실란 커플링 화합물 등을 들 수 있다. 이 중에서도 특히, 도포층 상에 기능층을 형성할 용도로 사용하는 경우, 내구 밀착성이 향상된다는 관점에서 옥사졸린 화합물이 바람직하게 사용된다. 또한 가열에 의한 필름 표면으로의 에스테르 환상 삼량체의 석출 방지 및 도포층의 내구성과 도포성 향상이라는 관점에서 멜라민 화합물이 바람직하게 사용된다.

옥사졸린 화합물이란 분자 내에 옥사졸린기를 갖는 화합물이며, 특히 옥사졸린기를 함유하는 중합체가 바람직하고, 부가 중합성 옥사졸린기 함유 단량체 단독 또는 다른 단량체와의 중합에 의해 제조될 수 있다. 부가 중합성 옥사졸린기 함유 단량체는 2-비닐-2-옥사졸린, 2-비닐-4-메틸-2-옥사졸린, 2-비닐-5-메틸-2-옥사졸린, 2-이소프로페닐-2-옥사졸린, 2-이소프로페닐-4-메틸-2-옥사졸린, 2-이소프로페닐-5-에틸-2-옥사졸린 등을 들 수 있으며, 이들의 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 이 중에서도 2-이소프로페닐-2-옥사졸린이 공업적으로도 입수하기 쉬워 바람직하다. 다른 단량체는 부가 중합성 옥사졸린기 함유 단량체와 공중합 가능한 단량체이면 제한이 없고, 예를 들면 알킬(메타)아크릴레이트 (알킬기로는 메틸기, 에틸기, n-프로필기, 이소프로필기, n-부틸기, 이소부틸기, t-부틸기, 2-에틸헥실기, 시클로헥실기) 등의 (메타)아크릴산 에스테르류; 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 스티렌 설폰산과 그 염 (나트륨염, 칼륨염, 암모늄염, 제3급 아민염 등) 등의 불포화 카르복시산류; 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 불포화 니트릴류; (메타)아크릴아미드, N-알킬 (메타)아크릴아미드, N,N-디알킬 (메타)아크릴아미드, (알킬기로는 메틸기, 에틸기, n-프로필기, 이소프로필기, n-부틸기, 이소부틸기, t-부틸기, 2-에틸헥실기, 시클로헥실기 등) 등의 불포화 아미드류; 비닐아세테이트, 프로피온산 비닐 등의 비닐에스테르류; 메틸비닐에테르, 에틸비닐에테르 등의 비닐에테르류; 에틸렌, 프로필렌 등의 α-올레핀류; 염화비닐, 염화비닐리덴, 불화비닐 등의 함할로겐 α,β-불포화 단량체류; 스티렌, α-메틸스티렌 등의 α,β-불포화 방향족 단량체 등을 들 수 있으며, 이들의 1종 또는 2종 이상의 단량체를 사용할 수 있다.

본 발명의 도포 필름을 구성하는 도포층을 형성하는 도포액 중에 함유되는 옥사졸린 화합물의 옥사졸린기의 양은 통상 0.5∼10 mmol/g, 바람직하게는 3∼9 mmol/g, 보다 바람직하게는 5∼8 mmol/g의 범위이다. 상기 범위로 사용함으로써 도막의 내구성이 향상된다.

멜라민 화합물이란 화합물 중에 멜라민 구조를 갖는 화합물을 말하며, 예를 들면, 알킬올화 멜라민 유도체, 알킬올화 멜라민 유도체에 알코올을 반응시켜 부분적으로 또는 완전히 에테르화된 화합물 및 이들의 혼합물을 사용 수 있다. 에테르화에 사용되는 알코올로서는 메틸알코올, 에틸알코올, 이소프로필알코올, n-부탄올, 이소부탄올 등이 바람직하게 사용된다. 또한, 멜라민 화합물로서는 단량체 또는 2량체 이상의 다량체 중 어느 것이어도 좋고, 또는 이들의 혼합물을 사용해도 좋다. 또한, 멜라민의 일부에 요소 등을 공축합한 것도 사용할 수 있고, 멜라민 화합물의 반응성을 높이기 위해 촉매를 사용할 수도 있다.

에폭시 화합물이란 분자 내에 에폭시기를 갖는 화합물이며, 예를 들면, 에피 클로로히드린과 에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 글리세린, 폴리글리세린, 비스페놀 A 등의 수산기와 아미노기와의 축합물을 들 수 있으며, 폴리에폭시 화합물, 디에폭시 화합물, 모노 에폭시 화합물, 글리시딜 아민 화합물 등이 있다. 폴리에폭시 화합물로는, 예를 들면, 소르비톨 폴리글리시딜 에테르, 폴리글리세롤 폴리글리시딜 에테르, 펜타에리트리톨폴리글리시딜 에테르, 디글리세롤폴리글리시딜 에테르, 트리글리시딜 트리스(2-히드록시에틸)이소시아네이트, 글리세롤 폴리글리시딜에테르, 트리메틸올프로판 폴리글리시딜 에테르, 디에폭시 화합물로는, 예를 들면, 네오펜틸글리콜 디글리시딜 에테르, 1,6-헥산디올 디글리시딜 에테르, 레조르신 디글리시딜 에테르, 에틸렌글리콜디글리시딜 에테르, 폴리에틸렌글리콜디글리시딜 에테르, 프로필렌글리콜디글리시딜 에테르, 폴리프로필렌글리콜디글리시딜 에테르, 폴리테트라메틸렌글리콜디글리시딜 에테르, 모노에폭시 화합물로는, 예를 들면, 알릴 글리시딜 에테르, 2-에틸헥실글리시딜 에테르, 페닐글리시딜 에테르, 글리시딜아민 화합물로는 N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-크실릴렌디아민, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노)시클로헥산 등을 들 수 있다.

이소시아네이트계 화합물이란 이소시아네이트 또는 블록 이소시아네이트로 대표되는 이소시아네이트 유도체 구조를 갖는 화합물을 의미한다. 이소시아네이트로는, 예를 들면, 톨릴렌 디이소시아네이트, 크실릴렌 디이소시아네이트, 메틸렌디페닐 디이소시아네이트, 페닐렌 디이소시아네이트, 나프탈렌디이소시아네이트 등의 방향족 이소시아네이트, α,α,α',α'-테트라메틸크실릴렌 디이소시아네이트 등의 방향족 고리를 갖는 지방족 이소시아네이트, 메틸렌디이소시아네이트, 프로필렌디이소시아네이트, 리신 디이소시아네이트, 트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 지방족 이소시아네이트, 시클로헥산 디이소시아네이트, 메틸시클로헥산 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 메틸렌비스 (4-시클로헥실 이소시아네이트), 이소프로필리덴디시클로헥실 디이소시아네이트 등의 지환족 이소시아네이트 등이 예시된다. 또한, 이러한 이소시아네이트의 뷰렛화물, 이소시아누레이트화물, 우레토디온화물, 카르보디이미드 변성체 등의 중합체 또는 유도체도 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 좋고, 복수 종을 병용해도 좋다. 상기 이소시아네이트 중에서도 자외선에 의한 황변을 방지하기 위해, 방향족 이소시아네이트보다도 지방족 이소시아네이트 또는 지환족 이소시아네이트가 보다 바람직하다.

블록 이소시아네이트의 상태로 사용하는 경우, 그 블로킹제로서는, 예를 들면 중아황산염류, 페놀, 크레졸, 에틸페놀 등의 페놀계 화합물, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르, 에틸렌글리콜, 벤질알코올, 메탄올, 에탄올 등의 알코올계 화합물, 이소부타노일아세트산 메틸, 말론산 디메틸, 말론산디에틸, 아세토아세트산 메틸, 아세토아세트산 에틸, 아세틸아세톤 등의 활성 메틸렌계 화합물, 부틸메르캅탄, 도데실메르캅탄 등의 메르캅탄계 화합물, ε-카프로락탐, δ-발레로락탐 등의 락탐계 화합물, 디페닐아닐린, 아닐린, 에틸렌이민 등의 아민계 화합물, 아세토아닐리드, 아세트산 아미드의 아미드 화합물, 포름알데히드, 아세토알독심, 아세톤 옥심, 메틸에틸케톤 옥심, 시클로헥산온 옥심 등의 옥심계 화합물을 들 수 있으며, 이들은 단독 또는 2종 이상 병용해도 좋다.

또한, 본 발명에서 이소시아네이트계 화합물은 단독으로 사용해도 좋고, 각종 중합체와의 혼합물 및 결합물로 사용해도 좋다. 이소시아네이트계 화합물의 분산성 및 가교성을 향상시킨다는 의미에서, 폴리에스테르 수지나 우레탄 수지와의 혼합물 및 결합물을 사용하는 것이 바람직하다.

카르보디이미드계 화합물은 카르보디이미드 구조를 갖는 화합물이며, 분자 내에 카르보디이미드 구조를 1개 이상 갖는 화합물이지만, 더 양호한 밀착성 등을 위해 분자 내에 2 이상 갖는 폴리카르보디이미드계 화합물이 보다 바람직하다.

카르보디이미드계 화합물은 종래 공지의 기술로 합성할 수 있으며, 일반적으로는 디이소시아네이트 화합물의 축합반응이 이용된다. 디이소시아네이트 화합물로는 특별히 한정되는 것이 아니라, 방향족계, 지방족계 모두 사용할 수 있으며, 구체적으로는 톨릴렌 디이소시아네이트, 크실렌디이소시아네이트, 디페닐메탄 디이소시아네이트, 페닐렌 디이소시아네이트, 나프탈렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 트리메틸헥사메틸렌 디이소시아네이트, 시클로헥산 디이소시아네이트, 메틸시클로헥산 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 디시클로헥실 디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄 디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

카르보디이미드계 화합물에 함유되는 카르보디이미드기의 함유량은 카르보디이미드 당량(카르보디이미드기 1 mol을 부여하기 위한 카르보디이미드 화합물의 중량[g])으로 통상 100∼1,000, 바람직하게는 250∼700, 보다 바람직하게는 300∼500의 범위이다. 상기 범위에서 사용함으로써 도막의 내구성이 향상된다.

또한, 본 발명의 효과를 떨어뜨리지 않는 범위 내에서 폴리카카르보디이미드계 화합물의 수용성 및 수분산성을 향상시키기 위해서, 계면 활성제를 첨가하거나 폴리알킬렌옥사이드, 디알킬아미노 알코올의 4급 암모늄염, 히드록시알킬설폰산 염 등의 친수성 단량체를 첨가하여 사용해도 좋다.

이들 가교제는 단독으로 사용해도 좋고 2 종류 이상 병용해도 좋지만, 2 종류 이상 조합함으로써, 종래는 양립이 곤란했던 기능층과의 밀착성과 기재로부터의 자외선 흡수제 성분의 블리드 아웃 방지성을 향상시킨다는 것을 알아냈다. 그 중에서도 특히 기능층과의 밀착성을 향상시킬 수 있는 옥사졸린 화합물 및 자외선 흡수제 성분의 블리드 아웃 방지성이 양호한 멜라민 화합물과의 조합이 바람직하다.

또한, 본 발명자들은, 기능층과의 밀착성을 보다 향상시키기 위해서는, 3 종류의 가교제를 조합하는 것이 특히 유효하다는 것을 알아냈다. 3 종류 이상의 가교제의 조합에 있어서, 가교제의 하나는 멜라민 화합물을 선택하는 것이 바람직하며, 멜라민 화합물과 조합하는 상대방의 가교제로서는 옥사졸린 화합물과 에폭시 화합물, 카르보디이미드계 화합물과 에폭시 화합물이 특히 바람직하다.

이러한 가교제를 함유하는 경우, 동시에 가교를 촉진하기 위한 성분, 예를 들면 가교 촉매 등을 병용할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 도포층의 형성에는 도포 외관의 향상이나 도포층 상에 기능층이 형성되었을 때의 밀착성의 향상 등을 위해 본 발명의 취지를 훼손하지 않는 범위 내에서, 바인더 중합체를 병용하는 것도 가능하다. 본 발명에서 도포층을 구성하는 바인더 중합체는 고분자 화합물 안전성 평가 플로우 스킴(1985년 11월 화학 물질심의회 주최)에 준하여 겔투과 크로마토그래피 (GPC) 측정에 의한 수평균분자량(Mn)이 1,000 이상인 고분자 화합물로서, 조막성을 갖는 것으로 정의한다.

중합체의 구체적인 예로는, 폴리에스테르 수지, 아크릴 수지, 우레탄 수지, 폴리비닐 (폴리비닐 알코올 등), 폴리알킬렌글리콜, 폴리알킬렌이민, 메틸셀룰로오스, 히드록시 셀룰로오스, 전분류 등을 들 수 있다. 이 중에서도 다양한 표면 기능층과의 밀착성 향상의 관점에서, 폴리에스테르 수지, 아크릴 수지, 우레탄 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 그러나, 함유량이 많아지면 자외선 흡수제의 석출방지성이 악화되는 경우가 있고, 통상 30 중량% 이하, 바람직하게는 20 중량% 이하, 보다 바람직하게는 10 중량% 이하이다. 도포층 중에 차지하는 비율이 상기 범위를 초과하는 경우, 자외선 흡수제의 석출 억제 효과가 불충분해지는 경우가 있다.

또한, 도포층의 형성에는, 블로킹, 미끄럼성 개량을 목적으로 입자를 병용하는 것도 가능하다. 그 평균 입경은 필름의 투명성의 관점에서 통상 1.0 ㎛ 이하, 바람직하게는 0.5 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 0.2 ㎛ 이하의 범위이다. 또한, 하한은 미끄럼성을 보다 효과적으로 향상시키기 위해 통상 0.01 ㎛ 이상, 바람직하게는 0.03 ㎛ 이상, 더욱 바람직하게는 도포층의 막 두께보다도 큰 범위이다. 입자의 구체적인 예로는 실리카, 알루미나, 카올린, 탄산칼슘, 유기 입자 등을 들 수 있다.

또한, 본 발명의 취지를 훼손하지 않는 범위에서 도포층의 형성에는, 필요에 따라 소포제, 도포성 개량제, 증점제, 유기계 윤활제, 대전방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 발포제, 염료, 안료 등을 병용하는 것도 가능하다.

본 발명의 도포 필름은 특히 색조 관리에 엄격한 용도, 예를 들면, 광학 부재 보호 용도에 대응하기 위해 UV광 조사 전후에 의한 색조 변화량 ΔE * ab 값은 3.2 이하이어야 하고, 바람직하게는 3.0 이하이다. ΔE * ab 값이 3.3 이상으로 되는 경우, 빛의 굴절과 흡수의 영향이 커지기 때문에 UV 조사 후의 편광판 검사 공정에서 검사 정밀도가 저하되는 문제가 있다.

다음에는 본 발명의 특징 중 하나인 기능층의 형성에 대해 설명한다.

본 발명의 기능층으로는 불포화 폴리에스테르 수지계, 아크릴계, 부가 중합계, 티올ㆍ 아크릴의 하이브리드계, 양이온 중합계 및 양이온 중합과 라디칼 중합 하이브리드계의 경화 성분을 사용할 수 있다. 경화성, 내찰상성, 면경도, 가요성 및 내구성을 중시하는 경우에는 아크릴계를 사용하는 것이 바람직하며, 방오성, 내살상성(耐殺傷性), 대전방지성 및 표면에 미끄럼성을 부여하는 경우에는 주성분으로서 양이온성 단량체 단위, 소수성 단량체 단위 및 유기 폴리실록산 단위로 이루어진 양이온성 공중합체를 사용하는 것이 바람직하다.

아크릴계 경화 성분은 활성 에너지선 중합성분으로서 아크릴 올리고머와 반응성 희석제를 포함하는 것으로서, 그 외에 필요에 따라 광중합 개시제, 광증감 제, 개질제를 함유하는 것도 좋다.

아크릴 올리고머는 아크릴계 수지 골격에 반응성 아크릴로일기 또는 메타아크릴로일기가 결합된 것을 시작으로, 폴리에스테르 (메타)아크릴레이트, 에폭시 (메타)아크릴레이트, 우레탄 (메타)아크릴레이트, 폴리에테르 (메타)아크릴레이트, 실리콘 (메타)아크릴레이트, 폴리부타디엔 (메타)아크릴레이트 등이 있으며, 또한 멜라민, 이소시아누르산, 환상 포스파젠 등의 강직한 골격에 아크릴로일기 또는 메타아크릴로일기가 결합된 것 등을 들 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다.

반응성 희석제는 도포제의 매체로 도포 공정에서 용제의 기능을 담당하는 동시에 그 자체가 다관능성 또는 일관능성의 아크릴 올리고머와 반응하는 기를 갖고, 도막의 공중합 성분이 되는 것이다. 예를 들면, 펜타에리트리톨 트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 트리(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 펜타(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 헥사(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판 트리(메타)아크릴레이트, 에틸렌글리콜 (메타)아크릴레이트, 프로필렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, (메타)아크릴로일옥시프로필 트리에톡시실란, (메타)아크릴로일옥시프로필 트리메톡시실란 등을 들 수 있다.

본 발명에서 바람직하게 사용되는 양이온성 공중합체는 주성분으로서 양이온성 단량체 단위, 소수성 단량체 단위 및 유기 폴리실록산 단위로 이루어지고, 양이온성 단량체 단위로서는, 예를 들면 그 단위 내에 제 4급 암모늄 염기를 함유하는 것이다. 그 중에서도 하기 일반식(a)로 표시되는 단량체 단위를 사용함으로써 더 우수한 대전 방지성, 방오성을 부여할 수 있다.

상기 일반식(a)에서,

A는 O 또는 NH를 나타내고,

R²는 수소 또는 CH₃를 나타내고,

R³는 탄소수 2∼4의 알킬렌기 또는 -CH₂CH(OH)CH₂-를 나타내고,

R⁴, R⁵ 및 R⁶는 각각 독립적으로 탄소수 1∼10의 알킬기 또는 아랄킬기를 나타내고,

X는 할로겐 이온 또는 알킬 황산 이온을 나타낸다.

상기 양이온성 단량체 단위는 구체적으로는, 예를 들면 (메타)아크릴로일옥시 트리메틸암모늄클로라이드, (메타)아크릴로일옥시히드록시프로필트리메틸 암모늄클로라이드, (메타)아크릴로일옥시트리에틸 암모늄클로라이드, (메타)아크릴로일옥시디메틸벤질 암모늄클로라이드, (메타)아크릴로일옥시 트리메틸암모늄클로라이드, (메타)아크릴로일옥시 트리메틸암모늄 메틸설페이트 등의 (메타)아크릴계 단량체 단위, (메타)아크릴아미드프로필 트리메틸암모늄클로라이드, (메타)아크릴아미드프로필 트리메틸암모늄클로라이드, (메타)아크릴아미드프로필 디메틸벤질암모늄클로라이드 등의 (메타)아크릴아미드계 양이온성 단량체 단위를 들 수 있다. 이들은 그 해당하는 단량체를 중합하여도 좋고, 그 전구체인 제 3급 아미노기를 갖는 단량체, 예를 들면 디메틸아미노에틸 (메타)아크릴레이트 또는 디메틸아미노프로필 아크릴아미드를 먼저 중합한 후, 메틸클로라이드 등의 변성제로 양이온화 해도 좋다.

양이온성 단량체 단위는 공중합체 중 15∼60 중량%를 갖는다. 15 중량% 미만인 경우는 대전방지성이 불충분해지는 경향이 있다. 또한, 60 중량%를 초과하는 경우는 블로킹이 일어나기 쉬워지는 경향이 있다.

본 발명에서 사용할 수 있는 소수성 단량체 단위는 각종의 것을 사용할 수 있다. 소수성 단량체 단위는, 구체적으로 예를 들면, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, t- 부틸(메타)아크릴레이트, 시클로헥실 (메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메타)아크릴레이트, 라우릴 (메타)아크릴레이트, 트리데실 아크릴레이트, 스테아릴 (메타)아크릴레이트 등의 알킬 (메타)아크릴레이트, 스티렌, 비닐아세테이트 등의 비닐에스테르 등을 들 수 있다. 소수성 단량체 단위는 공중합체 중 30∼84.9 중량%를 갖는다. 30 중량% 미만인 경우는 방오성이 불충분해지고, 84.9 중량%를 초과하는 경우는 상대적으로 대전방지성능이 저하된다.

본 발명에서 사용할 수 있는 유기 폴리실록산 단위는 하기 일반식(b)로 나타내지는 것이 바람직하다:

상기 일반식(b)에서,

R¹ 및 R²는 각각 독립적으로 탄소수 1∼10의 알킬기 또는 페닐기를 나타내고,

n은 5 이상의 정수를 나타낸다.

여기서, n이 5 미만인 경우에는, 얻어지는 공중합체에 충분한 미끄럼성을 부여하는 것이 곤란해질 수 있다. 또한 유기 폴리실록산 단위의 양이온성 공중합체에 포함되는 비율은 0.1∼20 중량%이다. 0.1 중량% 미만이면, 방오성이 불충분해지고, 20 중량%를 초과해도 방오성은 더 이상 좋아지지 않고 비경제적이다.

양이온성 공중합체 중의 유기 폴리실록산 단위는, 구체적으로는 하기 일반식 (c), (d) 또는 (e)로 표시되는 전구체를 이용하여 공중합체 중에 혼입하는 것이 바람직하다. 하기 일반식으로 나타낸 전구체는 반응성기 D를 이용하여 이들을 공중합체 중에 혼입할 수 있다.

상기 일반식 (c) 내지 (e)에서,

D는 비닐기, 아크릴로일옥시 알킬기 및 메타크릴로일옥시 알킬기로 이루어진 군으로부터 선택된 라디칼 중합성 기, 글리시독시 알킬기 등의 에폭시기, 아미노 알킬기 또는 메르캅토 알킬기를 나타내고,

R은 탄소수 1∼10의 알킬기 또는 페닐기를 나타내고,

m은 1∼20의 정수를 나타내고,

n은 5 이상의 정수를 나타낸다.

이들 전구체는 반응성 실리콘으로서 시판되고 있는 것을 사용할 수 있지만, 고분자량으로 되면 반응성이 저하되는 것을 고려하여, 일반식 (c) 및 (d)의 경우에는 n으로서 200 이하가 바람직하고, 일반식 (e)의 반응성 기가 많은 경우에도 400 이하가 바람직하다.

이들 전구체를 양이온성 공중합체 성분으로 포함하는 방법으로서는, 반응성 기 D가 중합성 기인 경우에는 다른 단량체와 동시에 중합하면 좋고, 메르캅토 알킬기의 경우에는, 이 전구체의 존재 하에 양이온성 단량체(a)와 소수성 단량체(b)를 중합하면 연쇄 이동에 의해 효율적으로 도입할 수 있다. 또한, 반응성 기 D가 에폭시기인 경우에는 양이온성 단량체(a)와 소수성 단량체(b)와의 공중합을, 에폭시기와 반응성이 있는 (메타)아크릴산 등의 카르복시산기 함유 단량체 또는 디메틸아미노에틸 (메타)아크릴레이트 등의 제 3급 아민기 함유 단량체의 염산염 등의 단량체 류와 함께 실시하고, 이어서 전구체의 에폭시기와 반응시키면 좋다. 마찬가지로 반응성 기 D가 아미노 알킬기인 경우는, 양이온성 단량체(a)와 소수성 단량체(b)와의 공중합을, 글리시딜 (메타)아크릴레이트 등의 아미노기와 반응하는 단량체 함께 실시하고, 이어서 전구체의 아미노기와 반응하면 좋다. 또한, 대전 방지성과 방오성에 영향이 없는 한, 필요에 따라, 히드록시에틸 (메타)아크릴레이트, 비닐피롤리 돈 등의 다른 친수성 단량체를 공중합성분으로 포함해도 좋다.

중합법으로는 괴상중합, 용액중합, 유화중합 등의 공지된 라디칼 중합법을 실시할 수 있다. 바람직한 중합법은 용액중합법이며, 각 단량체를 용매에 용해하여 중합개시제를 첨가하고, 질소 기류 하에서 가열 교반함으로써 실시된다. 용매는 물, 메틸 알코올, 에틸 알코올, 이소프로필 알코올 등의 알코올류가 바람직하고, 또한 이러한 용매는 혼합 사용하여도 좋다. 중합개시제는 과산화벤조일, 과산화라우로일 등의 과산화물, 아조비스부티로니트릴, 아조비스발레로니트릴 등의 아조 화합물이 바람직하게 사용된다. 단량체 농도는 통상 10∼60 중량%이며, 중합개시제는 통상 단량체에 대하여 0.1∼10 중량%이다.

양이온성 공중합체의 분자량은 중합 온도, 중합개시제의 종류 및 양, 용제 사용량, 연쇄 이동 등의 중합 조건, 유기 폴리실록산 전구체의 종류 및 반응성 기의 함유량 등에 의해 임의의 수준으로 할 수 있다. 일반적으로 얻어지는 양이온성 공중합체의 분자량은 5,000∼500,000의 범위가 바람직하다. 위와 같이 조정한 도료를 사용하여 이축배향 폴리에스테르 필름 상에 형성된 기능층은 스티킹 방지성 등이 우수하다.

본 발명에서 사용될 수 있는 다른 양이온성 공중합체는, 예를 들면, 유기 폴리실록산 단위 및 4급 암모늄염 단위를 갖는 중합체 및 분자 내에 3개 이상의 아크릴로일기를 갖는 다관능 아크릴레이트를 함유하는 활성 에너지선 경화 수지를 주성분으로 하는 것이며, 유기 폴리실록산 단위 및 4급 암모늄염 단위를 갖는 중합체는 필요에 따라 측쇄에 (메타)아크릴로일기를 갖는 것이어도 좋다.

개질제로서는 도포성 개량제, 소포제, 증점제, 무기계 입자, 유기계 입자, 윤활제, 유기 고분자, 염료, 안료, 안정제 등을 들 수 있다. 이들은 활성 에너지 선에 의한 반응을 저해하지 않는 범위에서 사용되고, 활성 에너지선 경화 수지층의 특성을 용도에 따라 개량할 수 있다. 활성 에너지선 경화 수지층의 조성물에는, 점도 조정, 도공시의 작업성 향상, 도공 두께의 제어를 위해 공중합체 제조시에 사용한 용제를 배합할 수 있다.

본 발명의 기능층을 형성하는 도포제 조성물에는, 기능층의 특성 개량을 목적으로 자외선 흡수제 (예를 들면, 벤조트리아졸계, 벤조페논계, 살리실산계, 시아 노아크릴레이트계 등의 자외선 흡수제), 자외선 안정제 (예를 들면, 힌더드 아민계 자외선 안정제), 산화 방지제(예를 들면, 페놀계, 유황계, 인계 산화방지제), 블로킹 방지제, 슬립제, 레벨링제 등의 첨가제를 배합할 수 있다.

본 발명에서 기능층을 형성하는 도포제 조성물 중의 유기 폴리실록산 단위의 배합량은 고형분 100 중량% 중, 통상 1∼40 중량%, 바람직하게는 2∼25 중량%이다. 그 배합량이 1 중량% 미만인 경우는 기능층 표면의 미끄럼성이 나빠지는 경향이 있고, 내찰상성 및 내마모성이 저하될 수 있다. 또한 40 중량%를 초과하는 경우에는 경화 표면의 인쇄성이 저하하는 경향이 있다.

본 발명에서 기능층을 형성하는 도포제 조성물 중, 3개 이상의 아크릴로일기를 갖는 다관능 아크릴레이트의 배합량은 고형분 100 중량% 중 통상 40∼99 중량%, 바람직하게는 50∼95 중량%이다. 그 배합량이 40 중량% 미만인 경우에는 충분한 내마모성을 얻기가 곤란해질 수 있다.

본 발명에서 기능층을 형성하는 도포 조성물 중, 광중합 개시제의 배합량은 소망하는 경화성을 확보할 수 있는 범위라면 특별히 한정되는 것은 아니지만, 고형분 100 중량% 중, 통상 0.5∼20 중량%, 바람직하게는 1∼10 중량%, 더욱 바람직하게는 1∼5 중량%의 범위이다.

본 발명의 기능층의 형성 방법에 관해서는, 필름의 한쪽 표면에 도포 조성물을 도포하여 경화시키는 방법으로 이루어진다. 도포 방법으로서는, 리버스롤 코트 법, 그라비아롤 코트법, 로드 코트법, 에어나이프 코트법 등을 이용할 수 있다. 도포된 도포 조성물의 경화는 예를 들면, 활성 에너지 선이나 열에 의해 행해진다. 활성 에너지선으로는 자외선, 가시광선, 전자선, x선, α선, β선, γ선 등이 이용된다. 열원으로는 적외선 히터, 열오븐 등이 사용된다. 활성 에너지선의 조사는 일반적으로 기능층 측에서 실시하지만, 필름과의 밀착을 높이기 위해 기능층의 반대면 측에서 실시해도 좋다. 필요한 경우, 활성 에너지 선을 반사할 수 있는 반사판을 이용해도 좋다. 활성 에너지선에 의해 경화된 피막은 특히 내찰상성이 양호하다.

상술한 기능층의 두께는 통상 0.01 ㎛ 이상, 0.5 ㎛ 미만, 바람직하게는 0.05 ㎛∼0.4 ㎛, 더욱 바람직하게는 0.10 ㎛∼0.3 ㎛의 범위이다. 도포층의 두께가 0.01 ㎛ 미만인 경우 내찰상성이 불충분해지고, 아크릴계 점착제와의 점착력이 상승하거나 하는 등의 문제를 일으키는 경우가 있다. 한편, 기능층의 두께가 0.5 ㎛ 이상인 경우 육안 관찰로 확인 가능한 간섭 무늬가 발생하기 쉽고, 광학 부재의 검사에 지장을 초래하는 경우가 있다.

본 발명의 표면 보호 필름용 기재에서, 기능층 노출면의 표면저항률(R)은 통상 1×10¹² Ω 이하, 바람직하게는 5×10¹¹ Ω 이하이다. R이 1×10¹² Ω을 초과할 경우 기능층 조성물을 도포하는 필름의 가공시 또는 그 가공 필름 사용시에 먼지와 오물이 부착하는 경우가 있다.

또한 기능층 자체의 표면저항률이 10¹³ Ω을 초과하는 경우에도, 상기 도포층 중에 대전 방지제를 함유함으로써 최종적으로 얻어지는 광학 부재용 표면 보호 필름의 기능층 노출면의 표면저항률을 10¹² Ω 이하로 할 수 있다.

본 발명의 광학 부재용 표면 보호 필름은 적층 상태로 보관된다. 이때, 소정 치수로 재단하는 공정에서 폴리에스테르 필름과 이형 필름 사이에서 우발적으로 나온 점착층이 다른 보호 필름의 기능층에 접촉하는 경우가 있다.

이러한 점착제의 부착을 방지하기 위해 본 발명에서 기능층 노출면의 아크릴계 점착제에 대한 점착력(F)는 통상 3,000 mN/cm 이하, 바람직하게는 2,800 mN/cm 이하, 더욱 바람직하게는 2,500 mN/cm 이하이다. F가 3,000 mN/cm를 초과하는 경우, 기능층에 대한 점착제의 부착 오염의 원인이 되는 경우가 있다.

본 발명에서 바람직한 사용 형태로는 폴리에스테르 필름의 한쪽 표면에 기능층이 형성된 필름의 다른 쪽 면에 점착제층 및 그것을 보호하는 이형 필름이 적층되어 이루어지는 구성의 필름 적층체이다.

본 발명에서 점착제층은 종래부터 공지된 점착제, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 고무계 점착제, 블록 공중합체계 점착제, 폴리이소부틸렌계 점착제, 실리콘계 점착제 등으로 구성된다. 일반적으로 이러한 점착제는 엘라스토머, 점착 부여제, 연화제(가소제), 열화방지제, 충전제, 가교제 등의 조성물로 구성된다.

엘라스토머로서는, 상기 각 점착제의 종류에 따라, 예를 들면 천연고무, 합성 이소프렌 고무, 재생 고무, SBR, 블록 공중합체, 폴리이소부틸렌, 부틸 고무, 폴리아크릴산 에스테르 공중합체, 실리콘 고무 등을 들 수 있다.

점착 부여제로서는 예를 들면, 로진, 수소첨가 로진 에스테르, 테르펜 수지, 방향족 변성 테르펜 수지, 수소첨가 테르펜 수지, 테르펜 페놀 수지, 지방족계 석유 수지, 방향족계 석유 수지, 지환족계 수소첨가 석유 수지, 쿠마론·인덴 수지, 스티렌계 수지, 알킬페놀 수지, 크실렌 수지 등을 들 수 있다.

연화제로는, 예를 들면 파라핀계 프로세스 오일, 나프텐계 프로세스 오일, 방향족계 프로세스 오일, 액상 폴리부텐, 액상 폴리이소부틸렌, 액상 폴리이소프렌, 디옥틸프탈레이트, 디부틸프탈레이트, 피마자유, 토올유 등을 들 수 있다.

열화 방지제로서는, 예를 들면, 방향족 아민 유도체, 페놀 유도체, 유기 티오산염 등을 들 수 있다.

충전제로는 예를 들면, 아연화(亞鉛華), 티탄백(チタン白), 탄산칼슘, 점토, 안료, 카본블랙 등을 들 수 있다. 충전제가 함유되는 경우는 보호 필름의 전광선 투과율에 크게 영향을 주지 않는 범위에서 사용된다.

가교제로서는, 예를 들면 천연 고무계 점착제의 가교에는, 유황과 가황 조제 및 가황 촉진제 (대표적으로, 디부틸티오카바메이트 아연 등)이 사용된다. 천연 고무 및 카르복시산 공중합 폴리이소프렌을 원료로 한 점착제를 실온에서 가교 가능한 가교제로서 폴리이소시아네이트류가 사용된다. 부틸 고무 및 천연 고무 등의 가교제에 내열성 및 비오염성의 특색이 있는 가교제로서 폴리알킬페놀 수지류가 사용된다. 부타디엔 고무, 스티렌 부타디엔 고무 및 천연 고무를 원료로 한 점착제의 가교에 유기 과산화물, 예를 들면, 벤조일퍼옥사이드, 디쿠밀퍼옥사이드 등이 있으며, 비오염성의 점착제가 얻어진다. 가교 조제로서 다관능 메타크릴 에스테르류를 사용한다. 기타 자외선 가교, 전자선 가교 등의 가교에 의한 점착제의 형성이 있다. 또한, 「점착기술 핸드북」(미즈마치 히로시 감수 Donatas Satas 편저 일간 공업 신문사 1997 년판)에 구체적으로 기재되어 있다.

본 발명에서 점착제층의 형성 방법은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 기능층이 형성되지 않은 필름 표면에 점착제를 도포하는 방법으로 행해진다. 도포방법으로는 상기 기능층 형성에 사용한 방법과 동일한 방법을 이용하여 얻는다. 또한, 점착제층 두께는 통상 0.5∼100 ㎛, 바람직하게는 1∼50 ㎛의 범위이다.

본 발명에서 점착제층의 점착력은 기능층에 점착 테이프를 압착하여 그 점착 테이프를 위쪽으로 떼었을 때 광학 부재 표면으로부터 점착제층이 적층 폴리에스테르 필름과 함께 박리 제거 가능한 범위로 조절된다. 이 경우, 광학 부재-점착제 층 간의 점착력은 10∼400 mN/cm의 범위가 바람직하다. 또한 점착제층 표면에는 취급 향상의 관점에서 종래 공지된 이형 필름이 적층된다.

다음에 본 발명에 있어서 광학 부재의 대표예로서 편광판의 제조를 예로 들어 이하에 설명한다.

본 발명에 있어서, 편광판은 종래부터 공지된 방법을 이용하여 제조할 수 있다.

본 발명에서는 2색성 색소를 함유한 폴리비닐 알코올계 수지의 필름(편광자라고 기재하는 경우가 있음)의 양면에 접착제 층을 통해 보호 필름이 접합된 편광판 구성을 구체예로 든다.

본 발명에서 사용하는 편광판을 구성하는 편광자에 관해서는 이전부터 공지된 방법을 이용할 수 있다. 예를 들면, 특허문헌 2에 기재되어 있는 바와 같이, 폴리비닐 알코올계 수지의 필름을 팽윤시킨 후, 요오드 또는 2색성 염료 등의 2색성 색소로 염색하면서 연신시킴으로써 얻을 수 있다.

본 발명에서 편광판을 구성하는 보호 필름은 종래부터 공지된 필름을 사용할 수 있다. 구체적인 예로서, 후지사진 필름(주)제, 후지탁 시리즈[TAC (트리아세틸 셀룰로스) 필름 (TD40, TD40UF 등)], 코니카 미놀타 옵트(주) TAC (트리아세틸 셀룰로스) 필름 (KC4UA, KC6UA, KC8UX2MW 등) 오프테스(주) 제, 제오노아 시리즈, JSR(주)제, 아톤 시리즈 등이 예시된다. 예를 들면, 특허문헌 3에 기재되어 있다.

본 발명에서 얻어진 보호 필름을 광학부재/점착층/보호 필름의 적층체 구성에서, 85 ℃, 85% RH 분위기 하에서 200 시간, 습열처리 전후에 있어서, 상기 적층 체 구성에서 박리된 보호 필름 자체의 필름 헤이즈 변화율(ΔH)이 1.0% 이하인 것이 바람직하다. 상기 보호 필름의 필름 헤이즈 변화율(ΔH)에 대해서는 바람직하게는 0.5% 이하가 좋다. 보호 필름의 필름 헤이즈 변화율(ΔH)이 1.0%를 초과하는 경우에는 보호 필름을 접착시킨 채, 광학 부재, 예를 들면, 편광판의 검사를 할 때 이물질 검지성이 저하하여 검사에 지장을 초래할 수 있다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의하여 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 그 요지를 벗어 않는 한, 이하의 실시예에 한정되는 것은 아니다. 또한 다양한 모든 물성, 특성은 다음과 같이 측정 또는 정의된 것이다. 실시예 중, 「%」는 「중량%」를 의미한다.

(1) 폴리에스테르의 고유점도(dl/g)의 측정:

폴리에스테르에 비상용성인 다른 중합체 성분 및 안료를 제거한 폴리에스테르 1g을 정확하게 칭량하고, 페놀/테트라클로로에탄 = 50/50(중량비)의 혼합 용매 100 ml를 가하여 용해시키고, 30 ℃에서 측정하였다.

(2) 평균입경(d50: ㎛)의 측정:

원심침강식 입도분포 측정장치(주식회사 시마즈세이사쿠쇼 사제, SA-CP3 형)를 사용하여 측정한 등가 구형 분포의 적산(중량 기준) 50%의 값을 평균입경으로 하였다.

(3) 필름 헤이즈의 측정:

측정용 이형 필름을 JIS-K-7136에 따라 주식회사 무라카미 색채기술연구소 제, 헤이즈 미터 "HM-150"에 의해 필름 헤이즈를 측정하였다.

(4) 도포 필름의 광선 투과율 측정 (UV 흡수능 평가):

분광 광도계 (주식회사 시마즈세이샤쿠쇼 UV-3100PC 형)에 의해 스캔 속도를 저속, 샘플링 피치를 2 nm, 파장 300∼700 nm 영역에서 연속적으로 광선 투과율을 측정하고 380 nm 파장에서의 광선 투과율을 검출하였다.

(판정 기준)

AA : 380 nm 파장에서의 광선 투과율 5% 이하 (액정 패널이 열화하지 않는 수준)

A : 380 nm 파장에서의 광선 투과율 10% 이하 (실용상 문제없는 수준)

B : 380 nm 파장의 광선 투과율 11% 이상 (액정 패널이 열화되는 수준)

(5) 도포 필름의 UV광 조사에 의한 색조 변화의 평가:

메탈 웨더 시험기 (다이프라·윈테스 주식회사, KW-R5TP-A 형)에 의해 필름 면에 UV광을 조사시켰다. 조건은 조도 160 mW/cm², 조사 시간 12 시간(LIGHT (53 ℃, 50% RH) 10 시간, DEW (30 ℃, 98%) 2 시간), 살수는 DEW 전후 30 초. 그 후, 색채 색차계 (미놀타 주식회사 CR-410 형)에 의해 샘플의 ΔE * ab 값 (JISZ 8781에 따라 조사 시간 0 시간 및 12 시간의 측색 데이터로부터 산출, 측정 광원 C)를 측정하였다.

(판정 기준)

A : ΔE * ab 값 3.2 이하 (실용상 문제없는 수준)

B : ΔE * ab 값 3.3 이상 (실용상 문제 있는 수준)

(6) 도포 필름의 내블리드 아웃성 :

150 ℃에서 30 분 가열 후, 도포 필름 샘플의 도포층 표면을 현미경으로 관찰함으로써 자외선 흡수제의 석출 유무를 확인한다.

(판정 기준)

A : 자외선 흡수제의 석출없음 (실용상 문제없는 수준)

B : 자외선 흡수제의 석출이 약간 있음 (실용상 문제가 되는 경우가 있는 수준)

C : 자외선 흡수제의 석출 있음 (실용상 문제가 될 수준)

(7) 표면 보호 필름의 대전 방지성 :

기능층의 표면 고유 저항률을 미쓰비시화학사 제 "하이레스타 UP" 전극 UR-100 프로브를 사용하고, 23℃/50% RH의 분위기 하에서 시료를 설치하고, 500V의 전압을 인가하고, 1분간 충전 후 (전압인가 시간 1분)의 표면고유저항률(Ω)을 각각 측정하였다. 여기에 사용된 전극은 다음과 같다.

《UR-100 프로브》

내측 전극 : Φ 50 mm

외측 전극 : 외부 Φ 57.2 mm, 내부 Φ 53.2mm의 링형

(8) 표면 보호 필름의 기능층의 점착력(F) :

기능층 상에 양면 접착 테이프(니토덴코사 제 "No.502")을 붙이고, 고무 롤러를 사용하여 450g/cm의 선압으로 압착하고, 50mm 폭으로 잘라내어 박리력 측정용 시료로 하였다. 압착하고 나서 1 시간 방치한 후 인스트론형 인장 시험기를 사용하여 180도 방향으로 인장 속도 300 mm/분으로 떼어내고 그 응력의 평균값을 시료의 점착력으로 하였다. 또한, 이 시험을 10회 반복하고, 10 회의 평균치를 점착력으로 하였다. 또한, 이 시험을 실시한 분위기는 23 ℃, 50% RH의 표준 상태이다.

(9) 표면 보호 필름의 기능층의 도막 밀착성 :

기능층에 바둑판 눈 모양으로 절단하고, 그 위에 니치반 제, 셀로판 테이프 (24mm 폭)를 붙이고, 180 °의 박리 각도로 빠르게 박리시킨 후의 박리 면적으로부터 아래와 같이 판정하였다.

(판정 기준)

A : 전혀 박리되지 않음 (실용상 문제없는 수준)

B : 박리 면적 15% 미만 (실용상 문제가 되는 경우가 있는 수준)

C : 박리 면적 15% 이상 (실용상 문제 있는 수준)

(10) 표면 보호 필름의 방오성 : 미세 점착제 닦아내기 시험 (실용특성 대용 평가)

기능층 표면에 미세 점착제를 부착시킨 후 에탄올로 적셔진 시트 형태의 면으로 미세 점착제를 닦아냈다. 미세 점착층 닦기시험 결과는 다음의 기준으로 평가하였다.

(판정 기준)

A : 내용제층 표면의 외관 변화없고, 용이하게 닦아냈다 (실용상 문제없는 수준)

B : 내용제층 표면의 외관 변화는 없지만 닦아내는데 시간을 요했다

(실용상 문제가 되는 경우가 있는 수준)

본 발명에서 사용한 도포제 성분은 다음과 같다.

미세 점착제는 아크릴계 점착제 (제국 화학 주식회사 제, SG-800) 100부 (고형분 중량부)에 대하여 이소시아네이트 경화제(일본 폴리우레탄 주식회사 제, 코로네이트 HL) 10부 (고형분 중량부)를 넣고 100 ℃에서 2 분간 건조·경화시켜 미세 점착제를 제조하였다.

(11) 습열처리 전후의 보호 필름의 필름 헤이즈 변화율(ΔH)의 측정 (실용 특성 대용 평가) :

하기 요령으로 제조한 적층체를 이용하여 항온 항습 조 중, 85 ℃, 85% RH 분위기 하에서 200 시간 방치한 후, 적층체에서 박리시킨 보호 필름을 이용하여 (3)항의 방법으로 필름 헤이즈를 측정하였다(헤이즈 1). 미처리 상태의 적층체에서 박리시킨, 보호 필름의 필름 헤이즈(헤이즈 2)와의 차이를 가지고, ΔH를 산출하였다.

ΔH = (헤이즈 1)-(헤이즈 2)

ΔH가 낮을수록, 습열처리에 의한 올리고머의 석출이 적고 양호함을 나타낸다.

《판정 기준》

A : ΔH가 0.5% 이하. 특히 시인성 양호. (실용상 문제없는 수준)

B : ΔH가 0.5%를 초과하고 1.0% 이하. (실용상 문제가 되는 경우가 있는 수준)

C : ΔH가 1.0%를 초과. (실용상 문제가 되는 수준)

<편광판의 제조>

두께 40 ㎛의 폴리비닐 알코올 필름(쿠라레 제)을 30 ℃의 순수하게 팽윤 후 0.032 중량부의 요오드 및 물 100 중량부에 대하여 0.2 중량부의 요오드화칼륨을 포함하는 수용액에서 염색하면서 연신 배율(최종)이 6 배로 되도록 연신하였다. 이 연신 필름을 40 ℃에서 1 분간 건조한 후 두께 10 ㎛의 편광자를 얻었다.

다음, 얻어진 편광자의 양면에 폴리비닐 알코올계 수용성 접착제(일본 합성 화학 제, 고세화이머-Z200)를 두께(건조 후)가 5 ㎛로 되도록 형성한 후 그 위에 후지사진 필름사 제, 후지탁 시리즈(TAC 필름: 두께 20 ㎛)를 접합시켜 두께 60 ㎛의 편광판을 얻었다.

<적층체(편광판 부착 보호 필름)의 제조>

얻어진 보호 필름의 도포층 상에, 하기 점착층 형성용 조성물로 구성된 도포액을 도공한 후, 열풍식 순환로를 이용하여 100 ℃에서 5 분간 열처리하여 도포량 (건조 후)이 25 ㎛인 점착층을 얻었다.

그 다음, 노출된 점착층 표면에 편광판을 접합시켜 적층체를 얻었다.

(점착층 형성용 조성물)

점착제는 아크릴계 점착제 (제국화학 주식회사제, SG-800) 100부 (고형분 중량부)에 대하여 이소시아네이트 경화제 (일본폴리우레탄 주식회사제, 코로네이트 HL) 10부(고형분 중량부)를 첨가한 것을 점착층 형성용 조성물로 하였다.

(12) 종합 평가 :

UV 흡수 성능, UV광 조사에 의한 색조 변화, 내블리드 아웃성, 대전 방지성, 기능층의 점착력(F), 기능층의 도막 밀착성, 방오성, 적층체의 ΔH의 각 평가 항목에 대해 하기 판정 기준으로 종합 평가를 얻었다.

<판정 기준>

A : UV 흡수 성능, UV광 조사에 의한 색조 변화, 내블리드 아웃성, 대전 방지성, 기능층의 점착력(F), 기능층의 도막 밀착성, 방오성, 적층체의 ΔH의 모두가 A 또는 AA. (실용상 문제없는 수준)

B : UV 흡수 성능, UV광 조사에 의한 색조 변화, 내블리드 아웃성, 대전 방지성, 기능층의 점착력(F), 기능층의 도막 밀착성, 방오성, 적층체의 ΔH의 적어도 하나가 B. (실용상 문제가 되는 경우가 있는 수준)

C : UV 흡수 성능, UV광 조사에 의한 색조 변화, 내블리드 아웃성, 대전 방지성, 기능층의 점착력(F), 기능층의 도막 밀착성, 방오성, 적층체의 ΔH 중 적어도 하나가 C. (실용상 문제 있는 수준)

제조예 1 :(폴리에스테르 A의 제조)

디메틸테레프탈레이트 100부, 에틸렌글리콜 70부 및 아세트산칼슘ㆍ1수염 0.07부를 반응기에 넣고, 가열승온함과 동시에 메탄올을 증류제거하여 에스테르 교환반응을 행하고, 반응 개시 후 약 4 시간 반을 요하여 230 ℃로 승온하고, 실질적으로 에스테르 교환반응을 종료하였다. 그 다음, 인산 0.04부 및 삼산화안티몬 0.035부를 첨가하여 통상적인 방법에 따라 중합하였다.

즉, 반응 온도를 서서히 올려 최종적으로 280 ℃로 하고, 한편, 압력은 서서히 줄여 최종적으로 0.05 mmHg로 하였다. 4 시간 후 반응을 종료하고 통상적인 방법에 따라 칩화하여 폴리에스테르(A)를 얻었다. 얻어진 폴리에스테르 칩의 용액 점도 IV는 0.65이었다.

제조예 2 :(폴리에스테르 B의 제조)

상기 폴리에스테르(A)를 제조할 때, 평균 입경 3.4 ㎛의 비정질 실리카를 600 ppm 첨가하여 폴리에스테르 (B)를 제조하였다.

제조예 3 :(폴리에스테르 C의 제조)

상기 폴리에스테르 (A)를 제조할 때, 자외선 흡수제로서 2,2-(1,4-페닐렌) 비스[4H-3,1-벤조옥사진-4-온]을 10% 농도가 되도록 첨가하여 폴리에스테르(C)를 제조하였다.

실시예 1 :

(폴리에스테르 필름의 제조)

상기 폴리에스테르(A) 및 (C)를 각각 85% 및 15%의 비율로 혼합한 혼합원료를 B층용의 원료로 하고, 폴리에스테르(B)를 A층용의 원료로 하여 A층 및 B층용 원료를 각각 개별 용융 압출기에 의해 용융압출하여(A/B/A) 2종 3층 적층의 무정형 시트를 얻었다. 이어서 냉각한 캐스팅 드럼 상에, 시트를 공압출 및 냉각 고화시켜 무배향 시트를 얻었다. 이어서, 90 ℃에서 종방향으로 3.4 배 연신한 후, 하기 도포액으로 이루어지는 도포층을 도포 두께(건조 후)가 각각 0.04 g/m²이 되도록 양면에 도포한 후, 필름을 텐터에 도입하고, 텐터 내에서 예열 공정을 거쳐 90 ℃에서 횡방향으로 4.1 배 연신하고, 230 ℃에서 10 초간 열처리하고, 두께 38 ㎛ (A층 : 4.0 ㎛, B 층: 34.0 ㎛)의 도포층을 갖는 적층 폴리에스테르 필름을 얻었다. 얻어진 적층 폴리에스테르 필름은 내UV 성능, 내블리드 아웃 성능이 우수하고, UV 조사에 의한 색조의 변화도 적었다.

또한, 도포액에 함유되는 조성물로서는 하기 성분을 사용하였다.

(A) : 헥사메톡시메틸올 멜라민

(B) : 옥사졸린 화합물인 에포크로스 (주식회사 일본촉매 제)

옥사졸린기량 7.7 mmol/g

(C) : 폴리글리세롤 폴리글리시딜 에테르

(D) : 평균입경 0. 07 ㎛의 실리카 입자.

비휘발 성분의 도포액 조성은 다음과 같다.

A/B/C/D = 30/35/30/5 (중량%)

(기능층이 부착된 폴리에스테르 필름의 제조)

적층 폴리에스테르 필름의 한쪽 도포층의 표면에 하기 기능층 조성물로 구성되는 기능층을 두께(건조 후)가 0.12 ㎛ 되도록 하기 경화 조건에 따라 형성하고, 기능층이 부착된 적층 폴리에스테르 필름을 얻었다.

(기능층 조성물 1)

소수성 단량체 단위로서 메틸메타크릴레이트 85부, 양이온성 단량체 단위로서 메타크릴로일옥시에틸 트리메틸암모늄클로라이드 80% 수용액 12.5부, 유기 폴리실록산 단위로서 분자량 약 5,000의 편말단 메타크릴옥시 변성 유기 폴리실록산 (칫소사 제, FM0721) 2부 및 에틸알코올 140부와 중합개시제로서 아조비스이소부티로니트릴 1부를 첨가하고, 질소 기류하에 80 ℃에서 6 시간 중합반응을 실시하고 양이온성 공중합체의 40% 에틸알코올 용액을 얻었다. 이 양이온성 공중합체를 에틸알코올/이소프로필알코올 = 50/50의 혼합 용매로 희석한 도료.

《경화 조건》

건조 온도 (℃) : 100

건조 시간 (초) : 15

UV 램프 : 고압 수은등

출력 : 120 (w/cm) × 2등

조사 거리 (mm) : 100

(표면 보호 필름의 제조)

다음으로, 기능층을 형성한 측과 반대측의 필름 표면에 하기 점착층 조성물로 구성되는 점착층을 두께(건조 후)가 25 ㎛가 되도록 도포하고, 100 ℃에서 5분간 건조시켜 표면 보호 필름을 얻었다.

(점착층 조성물)

점착제는 아크릴계 점착제(제국화학 주식회사 제, SG-800) 100부(고형분 중량부)에 대하여 이소시아네이트 경화제(일본폴리우레탄 주식회사, 코로네이트 HL) 10부(고형분 중량부)를 첨가한 것을 점착층 형성용 조성물로 하였다.

실시예 2 :

실시예 1에서 B층용의 원료로 폴리에스테르(A) 및 (C)를 각각 90%, 10%의 비율로 혼합한 원료를 사용하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하여 표면 보호 필름을 얻었다.

실시예 3 :

실시예 1에서 각 층의 두께를 A층 : 6.0 ㎛, B층 : 32.0 ㎛로 하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하여 표면 보호 필름을 얻었다.

실시예 4 :

실시예 1에서 각 층의 두께를 A층 : 6.0 ㎛, B층 : 32.0 ㎛로 하고, 또한 B층의 원료로서 폴리에스테르(A) 및 (C)를 각각 90% 및 10%의 비율로 혼합한 원료를 사용하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하여 표면 보호 필름을 얻었다.

실시예 5 :

실시예 1에서 기능층 조성을 하기 기능층 조성 2로 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하여 표면 보호 필름을 얻었다.

(기능층 조성물 2)

디펜타에리트리톨 헥사아크릴레이트 30부, 4 관능 우레탄아크릴레이트 40부, 비스페놀 A형 에폭시아크릴레이트 27부 및 1-히드록시시클로헥실 페닐케톤 3부로 이루어지는 조성물에 메틸에틸케톤을 사용하여 균일하게 혼합한 도료.

실시예 6 :

실시예 1에서 기능층 조성을 하기 기능층 조성 3으로 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하여 표면 보호 필름을 얻었다.

(기능층 조성물 3)

소수성 단량체 단위로서 메틸메타크릴레이트 80부, 양이온성 단량체 단위로서 메타크릴로일옥시에틸 트리메틸암모늄 클로라이드 80% 수용액 25부 및 에틸알코올 140부와 중합 개시제로서 아조비스이소부티로니트릴 1부를 첨가하여 질소 기류하에 80 ℃에서 6 시간 중합 반응을 실시하여 양이온성 공중합체의 40% 에틸알코올 용액을 얻었다. 이 양이온성 공중합체를 에틸알코올/이소프로필 알코올 = 50/50의 혼합 용매로 희석한 도료.

실시예 7 :

실시예 6에서 도포층을 개재시키지 않고 기능층을 형성한 것 이외에는 실시예 6과 동일한 방법으로 실시하여 표면 보호 필름을 얻었다.

비교예 1 :

실시예 1에서 각 층의 두께를 A층 : 2.0 ㎛, B층 : 36.0 ㎛로 하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하여 적층 폴리에스테르 필름을 얻었다. 얻어진 적층 폴리에스테르 필름은 내블리드 아웃성이 낮고, 실용상 문제 있는 수준으로 되었다.

비교예 2 :

실시예 1에서 B층의 원료로서 폴리에스테르(A) 및 (C)를 각각 95% 및 5%의 비율로 혼합한 원료를 사용하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하여 적층 폴리에스테르 필름을 얻었다. 얻어진 적층 폴리에스테르 필름은 UV 흡수능이 낮고, UV 조사에 의한 색조 변화가 실용상 문제 있는 수준으로 되었다.

비교예 3 :

실시예 1에서 각 층의 두께를 A층 : 2.0 ㎛, B층 : 36.0 ㎛로 하고, 또한 B층용의 원료로서 폴리에스테르(A) 및 (C)를 각각 95% 및 5%의 비율로 혼합한 원료를 사용하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하여 적층 폴리에스테르 필름을 얻었다. 얻어진 적층 폴리에스테르 필름은 UV 흡수능 및 내블리드 아웃성이 낮고, UV 조사에 의한 색조 변화가 실용상 문제 있는 수준으로 되었다.

비교예 4 :

실시예 1에서 도포층을 형성하지 않는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하여 표면 보호 필름을 얻었다.

이상에서 얻어진 결과를 정리하여 하기 표 1에 나타냈다.

[표 1]

산업상 이용 가능성

본 발명의 광학 부재용 표면 보호 필름은 광학 부재 보호용 도포 필름, 예를 들면, 액정 디스플레이 제조 공정에서 편광판, 위상차판 등의 광학 부재 표면에 점착함으로써 광학 부재의 표면 보호용으로서 바람직하게 사용된다.

Claims (6)

1. 적어도 3층 구성으로 이루어진 폴리에스테르층이 공압출에 의해 적층된 적층 폴리에스테르 필름의 편면에 도포층이 형성된 도포 필름으로, 양쪽 최외측 폴리에스테르층의 두께가 각각 3.5 ㎛ 이상이고, 폴리에스테르 내층 중 어느 하나의 층에 자외선 흡수제를 함유하고, 도포 필름의 파장 380 nm에서의 광선 투과율이 10.0% 이하이며, UV 조사 전후의 색조 변화 ΔE * ab 값이 3.2 이하인 것을 특징으로 하는 광학 부재 보호용 도포 필름.
2. 제 1항에 있어서, 도포층 상에 점착층이 형성된 광학 부재용 표면 보호 필름.
3. 제 2항에 있어서, 점착층이 형성된 면과는 반대의 필름 표면에 기능층이 형성된 광학 부재용 표면 보호 필름.
4. 제 2항 또는 제 3항에 있어서, 적층 폴리에스테르 필름과 기능층 사이에 도포층이 형성된 광학 부재용 표면 보호 필름.
5. 제 2항 내지 제 4항 중 어느 하나에 있어서, 광학 부재가 점착층을 통해 도포 필름과 접합된 광학 부재 부착 표면 보호 필름.
6. 제 5항에 있어서, 광학 부재 부착 표면 보호 필름으로 이루어진 적층체에서, 85 ℃ 및 85% RH 분위기 하에서 200 시간, 습열처리 전후에 있어서, 상기 적층체 구성에서 박리한 보호 필름 자체의 필름 헤이즈 변화율(ΔH)이 1.0% 이하인 광학 부재 부착 표면 보호 필름.