KR20170085512A - 두꺼운 경질-폼 플레이트의 분할 - Google Patents

두꺼운 경질-폼 플레이트의 분할 Download PDF

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토마스 리히터
카이 베른하르트
플로리안 벡커
펠릭스 골드만
팀 뎅크
울리히 슈미트
마티아스 헴플러
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에보니크 룀 게엠베하
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Abstract

본 발명은 경질 폼, 특히 P(M)I 폼 블록의 절단 방법에 관한 것이다. 심지어 더 큰 두께, 예를 들어 3 mm 초과의 두께의 층으로 절단하는 경우에서도, 예를 들어 톱질 동안 적절한 양의 톱밥 형태로 생성되는, 임의의 물질 손실 없는, 이들 경질 폼의 절단을 허용하는 방법이 제공된다.

Description

두꺼운 경질-폼 플레이트의 분할 {SPLITTING OF THICK HARD-FOAM PLATES}
본 발명은 경질 (rigid) 폼 (foam), 특히 슬래브스톡 (slabstock) P(M)I 폼을 절단하는 방법에 관한 것이다. 여기서, 본 발명은 제공되는데, 이 본 발명을 통해, 심지어는 비교적 높은 층 두께, 예를 들어 3 mm 초과의 두께에서, 예를 들어 톱질 과정에서 형성된 톱밥의 결과로서 적절한 양으로 생성되는, 물질 손실 없는, 이들 경질 폼의 절단이 가능하다.
Rohacell® 제품명으로 판매되는 경질 폼, 예를 들어 폴리메타크릴이미드는 다른 폼과 마찬가지로 상이한 방법으로 절단될 수 있다. Rohacell® 의 경우에서 이를 행하는 표준 방식은 톱질에 의한 것이다. 이 경우, 두꺼운 폼 슬래브 (slab) 는 밴드 톱질에 의해 수평으로 분할되어, 관련되는 다량의 톱밥을 제공한다. 게다가, 상기 공정에 의해서는 경질 폼으로부터 얇은 또는 매우 얇은 시트 또는 필름을 수득하는 일이 겨우 가능하다. 매우 얇은 필름은, 톱날의 두께와 톱질 과정에서 분할되는 경질 폼의 영역에 대한 비교적 높은 기계적 응력만으로도, 달성될 수 없다. 두께가 3 내지 10 mm 인 박막 시트는, 톱질에 사용되는 톱날이 2 mm 이상의 관련 두께를 갖기 때문에, 이에 상응되는 물질의 손실을 초래하므로, 물질 손실이 크고 관련된 먼지 형성과 더불어서만이 다시 가능하다. 결국 선택된 톱날이 특히 얇은 경우, 톱날은 무뎌지고 절단된 물질에서는 두께 편차가 커지거나, 또는 필름을 분할해 내는 것이 사실상 불가능해진다. 두께가 10 mm 초과인 더 두꺼운 시트를 분할하고자 하는 경우, 마찬가지의 문제가 톱질 과정에서 발생하는데, 이는 톱날 두께에 의해 야기되는 분리하고자 하는 영역의 휘어짐으로 인해, 분할 동안 균열이 야기될 수 있기 때문이다. 이는 특히 고 경질 폼의 경우에서 발생되는 문제이며, 따라서 어느 정도의 취성 (brittleness) 을 갖는다.
가요성 폼, 예를 들어 연질 (flexible) 폴리우레탄 폼도 또한 밴드 나이프 (band knife) 를 사용하여 절단할 수 있고 폐기물로서 톱밥을 제공하지 않을 수 있다.
많은 폼 (경질 및 연질 폼) 이 추가적으로 가열한 긴장된 와이어를 통해 절단될 수 있다. 그러나, 여기서는 열선으로 인해, 물질의 열 손상이 발생할 가능성이 존재한다. 게다가, 와이어의 한정된 두께로 인해, 또한 박막 시트의 균열 또는 물질 손실 문제가 여기서도 또한 존재한다.
목적
논의된 종래 기술의 배경과 대조적으로, 본 발명에 의해 다루어지는 과제는 그리하여 먼지 형태의 물질 손실은 최소화되고, 동시에 그 물질이 특히 분할 현장에서 임의의 어떠한 방식으로든 열적으로 스트레스받지 않거나 과도하게 손상되지 않는, 경질 폼을 두 평면부로 분할하는 방법을 제공하는 것이다.
보다 특히, 본 방법은 3 mm 미만의 두께를 갖는 상기 경질 폼으로부터 필름 및 필요에 따라 3 내지 30 mm 의 직경을 갖는 박막 시트 모두를 제조하기에 적합한 것이다.
추가 다루는 과제는, 상기 방법이 이러한 방식으로 폴리(메트)아크릴이미드 (P(M)I), 특히 폴리메타크릴이미드 (PMI) 의 프로세싱에 적합해야 한다는 점이었다.
이 시점에서 명시적으로 논의되지 않은 기타 목적은 선행 기술, 설명, 청구항 또는 실시예로부터 도출될 수 있다.
해결책
용어 폴리(메트)아크릴이미드 (P(M)I) 가 이하에서 사용되는 경우, 이것은 폴리메타크릴이미드 (PMI), 폴리아크릴이미드 (PI) 또는 그 혼합물을 의미한다. 유사한 고려사항이 상응하는 단량체, 예컨대 (메트)아크릴이미드 및 (메트)아크릴산에 적용된다. 예로서, 표현 "(메트)아크릴산"은 메타크릴산뿐 아니라 아크릴산, 나아가 이들 2 개의 혼합물을 의미한다.
상기 과제는 필름 또는 박막 시트를 수득하기에 적합한, 신규한 경질 폼의 평면 분할 방법을 통해 해결되어졌다. 이러한 신규 방법은, 먼저 경질 폼이 가요화된 (flexibilized) 다음 나이프로 절단되는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 제 1 의 대안적인 구현예에서, 가요화를 위한 경질 폼은 절단 전에 수중에서 저장된다. 제 2 구현예에서, 경질 폼의 발포 온도 보다 최소 15℃ 및 최대 1℃ 낮은 온도로 경질 폼은 가열 또는 조절된다. 온도를 조절한다는 것은, 나타낸 온도창으로 냉각시키면서 발포 조작 직후 여전히 고온인 폼을 절단하는 것을 의미한다.
게다가, 이들 두 대안은 또한 임의로는 가압 하에서 상응되게 물을 가열하고, 예열된 경질 폼을 가열된 물에 첨가하거나, 또는 물로부터 제거 후 절단 전에 경질 폼을 부가적으로 가열함으로써, 서로 조합될 수 있다.
발포 온도는 본 발명에 따르면 미리 수행된 중합체의 발포시 발포가 설정되는 온도를 의미하는 것으로 의미한다. 이 온도는 주로 사용된 발포제 (blowing agent) 에 좌우되며, 당업자에 의해 설정 및 결정되기 용이하다. 절단 조작에서, 발포 온도는 중요한데, 그 이유는 절단 조작을 방해하거나 불가능하게 만들 수 있는 추가 발포가 여기에서 존재 할 수 있기 때문이다.
가열의 구현예에서, 경질 폼은 IR 선 또는 마이크로파로 조사함으로써 또는 오븐에 저장함으로써 절단 전에 가요성화되는 것이 바람직하다. 이를 위해, 열원 선택에 덧붙여 여러 변형이 존재한다. 제 1 변형에서, 경질 폼은 오븐 또는 가열 프레스로부터 제거된 직후 나이프로 절단된다. 제 2 변형에서, 나이프가 오븐 내에 있다. 이 변형은 특히 효율적인 방식으로 수행가능하지만, 장치 측면에서 매우 부담이 크다. 이 경우, 반드시 절단될 폼 슬래브 전체를 가열해야할 필요는 없다. 절단되는 층 두께의 약 2 배의 두께에 해당하는 층을 가열하는 것으로 충분하다. 이는 또한 지속적으로 영향을 줄 수 있다.
설정되는 온도와 관련하여, 경질 폼 물질의 열 변형 저항 온도보다 높은 온도로 절단하기 전에 경질 폼을 가열하는 것이 특히 바람직하다. 물질에 따라, 상기 온도는 매우 다를 수 있지만, 적합한 경질 폼 물질의 경우 발포 온도보다 항상 낮다. 경질 P(M)I 폼의 경우, 발포 온도는 주로 발포제의 선택을 통해 설정된다. 발포가 완료되면, 새로운 가열 작동 중 추가 발포가 존재하는 것이 일반적인데, 이는 본 발명에 따른 평면 분할 작업에서 자연적으로 지장을 주는 것일 것이다.
제 3 변형에서, 경질 폼은 먼저 IR 또는 마이크로파 조사원 (radiation source) 을 지나 이동하고 후속해서 최대 거리 2 m 로 나이프로 이송된다. 나아가, 조사원은 또한 나이프의 바로 위에 있거나, 또는 나이프의 바로 위 및 상류 영역을 커버하는 방식으로 배열될 수 있다. 특히, IR 라디에이터를 통해 가열하면, 나이프의 상류로 바로 가열가능하다.
본 발명의 방법의 제 4 변형에 있어서, 여전히 가열된 경질 폼의 분할은 오븐에서 또는 가열 프레스에서 발포 조작 직후에 시행된다.
분할 전 물 저장의 실시예에서, 경질 폼은 수조에서 30 분 이상, 바람직하게는 1 시간 이상, 더욱 바람직하게는 24 시간 이상 저장된다. 저장 시간은 특히 분할될 경질 폼의 두께에 좌우된다. 물 저장 후, 경질 폼은 이어서 30 분이하 내, 바람직하게는 10 분 이하 내에서 나이프에 의해 분할된다.
나이프의 배열에 관해서도, 다양한 구현예가 존재한다. 바람직한 구현예에서, 경질 폼 슬래브는 나이프의 절단면에 대해 직각으로 이동되는 반면, 나이프는 경질 폼 슬래브의 이송 방향에 대해 직각으로만 이동한다. 대안적으로, 비록 덜 바람직하지만, 절단 작업에서 나이프는 고정된 경질 폼을 따라 이동된다. 나이프 및 경질 폼이 반대 방향으로 이동 가능하며, 이 경우 2 가지 후자의 변형에서 나이프는 절단 작업의 지지 외에 경질 폼에 대해 직각으로 효과적으로 이동될 수 있다.
나이프를 직각으로 움직이는 경우에, 또 다시 2 가지의 변형이 존재한다. 우선, 나이프를 앞뒤로 움직일 수 있다. 그러나, 밴드 나이프를 이용하는 것이 바람직하다. 이러한 밴드 나이프는 절단 방향에 대해 직각으로 한 방향으로 순환하면서 (circuit) 움직이고, 일반적으로는 2 개 이상의 편향 롤러에 의해 안내되고 구동된다. 밴드 나이프 시스템은 시중에서 입수가능하다.
본 발명의 특정 구현예에서, 예를 들어 필름 또는 박막 시트의 형태의 여러 조각들이 연속적으로 여러 나이프를 이용하여 한 번의 움직임으로 가요성화 후 경질 폼으로부터 분할된다. 이들은 특히 일련의 여러 밴드 나이프일 수 있다. 따라서, 매우 효과적인 방식으로 하나의 작업에서 하나의 슬래브로부터 여러 피삭재를 분할 가능하다.
본 발명의 큰 장점은 톱밥 형태의 폐기물 발생이 사실상 경질 폼의 분할 때 회피되고, 경질 폼 표면에 대한 열 손상이 배제된다는 점이다. 따라서, 물질 손실이 제한될 수 있고, 이 방법은 종래 기술의 방법보다 전반적으로 보다 경제적으로 실행가능하다.
특히 고 강성 (stiffness) 및 취성을 갖는 강질 폼, 예를 들어 경질 P(M)I 폼의 경우, 슬래브가 절단 과정에서 특히 블레이드의 쐐기형 횡단면의 결과로서 균열되는 문제가 놀랍게도 본 발명에 따른 방법을 통해 회피될 수 있다. 이는 특히 절단 이전에 폼의 가요성을 증가시킴으로써 달성된다.
분할 제품과 관련하여, 2 가지 상이한 가능성을 구별해야 한다. 첫째, 본 발명에 따라 0.05 내지 1.0 mm 의 두께를 갖는 경질 폼으로 이루어진 필름을 수득할 수 있다. 사용되는 경질 폼 물질에 따라, 이러한 종류의 필름은 예를 들어 말아지거나 심지어 접을 수 있을 만큼 유연할 수 있다. 예를 들어, 분리 작업 후 롤 상으로 분할되어진 필름을 예를 들어 추가 이송을 위해 감는 것이 가능하다.
대안적으로, 본 발명의 방법을 통해 두께가 1.0 초과 내지 최대 30.0 mm 인 경질 폼으로 이루어진 박막 시트를 수득하는 것도 또한 가능하다. 예를 들어, 하나의 경질 폼 슬래브로부터 이러한 종류의 여러 시트를 수득하는 것이 적합한 절단 작업을 통해 가능하다. 종래 기술에 따르면, 이들 박막 시트 각각을 개별적으로 발포하는 것이 필수적이었다.
박막 시트 또는 필름이 분할되는지 여부와 관계 없이, 이들은 후속 단계에서 추가로 업그레이드될 수 있거나 또는 프로세싱될 수 있다. 예를 들어, 이들은 먼저 분할 후에 다른 두 치수의 크기가 부여되도록 절단될 수 있다. 이러한 방식으로, 이송 또는 저장되기 더 용이한 더 작은 시트 또는 필름이 수득된다.
대안적으로, 특히 필름을 분할하기 위해 나이프를 적절히 위로 움직여, 절단 방향으로 조각을 분할하는 것이 또한 가능하다. 따라서, 하나의 작업에서 사용된 경질 폼의 너비에 의해 차례대로 정의된 너비를 가진 각 조각들을 후속의 분할 없이 수득하는 것이 가능하다. 상기 변형은 특히 필름 또는 매우 얇은 시트에 특히 적합한데, 이는 상응되게 뾰족한 단부를 갖는 절단면 (cut edge) 이 또한 두께를 늘리면서 상기 분할부에서 수득되기 때문이다.
대안적으로 또는 부가적으로, 필름 또는 얇은 시트는 적어도 하나의 외층으로 후속해서 커버될 수 있다. 이들 외층은 예를 들어 복합물질, 금속 또는 목재일 수 있다. 예를 들어, 경량 구조에 사용되는 샌드위치 물질을 얻는 것이 가능하다. 대안적으로, 외층은 단순히 단지 다시 제거될 수 있는 보호 필름 또는 장식층일 수 있다.
본 발명에 따라 프로세싱될 수 있는 경질 폼에는 특히 PE, PP, PVC, PU, PMMA 및 P(M)I 폼이 포함된다. 폼 코어용 물질은 바람직하게 P(M)I, 더욱 바람직하게 PMI 이다. 이들 P(M)I 폼은 또한 경질 폼으로 불리우며, 특정 견고성을 특징으로 한다. P(M)I 폼은 통상 2-단계 공정으로 제조된다: a) 캐스트 중합체의 제조, 및 b) 상기 캐스트 중합체의 발포.
캐스트 중합체의 제조는 주 성분으로서 (메트)아크릴산 및 (메트)아크릴로니트릴을, 바람직하게 2:3 내지 3:2 의 몰비로 포함하는 단량체 혼합물의 제조로 시작된다. 기타 공단량체가 또한 사용될 수 있으며, 그 예는 아크릴산 또는 메타크릴산의 에스테르, 스티렌, 말레산 및 이타콘산 및 이의 무수물, 및 비닐피롤리돈이다. 그러나, 여기서 공단량체의 비율은 30 중량% 이하여야 한다. 소량의 가교 단량체가 또한 사용될 수 있으며, 그 예는 알릴 아크릴레이트이다. 그러나, 그 양은 바람직하게 기껏해야 0.05 내지 2.0 중량% 여야 한다.
공중합 혼합물은 더욱이 약 150 내지 250℃ 의 온도에서 분해되거나 기화되어 그리하여 기체 상을 형성하는 발포제를 포함한다. 중합은 상기 온도 미만에서 일어나며, 따라서 캐스트 중합체는 잠재 발포제를 포함한다. 중합은 유리하게 두 유리판 사이의 슬래브 몰드에서 일어난다. 발포 시트의 제조를 위해서는, 상기에 이어서 종래 기술에 따라 적절한 온도에서 제 2 단계에서 캐스트 중합체의 발포가 후속된다. 이들 PMI 폼의 제조는 원칙적으로 당업자에게 공지되어 있고, 예를 들어 EP 1 444 293, EP 1 678 244 또는 WO 2011/138060 에서 찾을 수 있다. 특히 언급될 수 있는 PMI 폼은 Evonik Industries AG 사의 ROHACELL® 등급이다. 아크릴이미드 폼이 제조 및 프로세싱과 관련하여 PMI 폼과 유사한 것으로 간주된다. 그러나, 아크릴이미드 폼은 독성의 이유로 다른 폼 물질보다 현저하게 덜 바람직하다.
경질 폼 물질의 밀도는 비교적 자유롭게 선택될 수 있다. P(M)I 폼이 사용될 수 있는 밀도 범위의 예는 20 내지 320 kg/m3, 바람직하게 25 내지 250　kg/m3 이다. 30 내지 200　kg/m3 의 밀도의 PMI 폼을 이용하는 것이 특히 바람직하다.
PE 폼 및 PP 폼이 특히 단열재로서, 수송 용기에서 및 샌드위치 물질로서 공지되어 있다. PE 폼 및 PP 폼은 충전제를 포함할 수 있고, 20 내지 200　kg/m3 의 밀도 범위로 대개 시판중에 있다.
반대로, PMMA 폼은 특히 양호한 내후성 및 높은 UV 저항성을 특징으로 한다. 그러나, 업계는 지금까지 PMMA 폼을 그다지 중요하게 생각하고 있지 않았다.
대조적으로, 폴리우레탄 (PU) 이 폼 물질로서 익히 공지되어 있다. PU 폼의 경도는 일반적으로 사용되는 디올 또는 폴리올 및 이소시아네이트, 및 특히 높은 수준의 가교를 통해 설정된다.
PVC 폼은 특히 취성이 크므로, 본 발명의 방법에 있어서 오직 제한된 적합성만을 갖는다. 그럼에도 불구하고, 이들은 또한 놀랍게도 본 발명에 따라 처리될 수도 있다.
원칙적으로, 본 발명에 따른 절단된 경질 폼은 매우 넓은 유용성을 갖는다. 본 발명에 따라 생성된 박막 시트는 특히 대량 생산으로, 예를 들어 자동차 산업에서 차체 제작 또는 인테리어 트림, 철도 차량 건설 또는 조선, 항공 우주, 기계 공학의 인테리어 피팅용 부품, 스포츠 장비 생산, 가구 건설 또는 풍력 터빈의 건설에서 사용될 수 있다.
대조적으로, 경질 폼 필름은 예를 들어 막으로서, 특히 확성기, 모바일 음악 재생기 또는 헤드폰에서 사용될 수 있다. 또한 예를 들어 물품의 표면 마감과 같이 장식 목적을 위해 이들을 이용하는 것을 고려할 수도 있다.
작동 실시예
하기에 기술된 실시예는 다양한 PMI 폼을 포함한다. 본 발명의 효과는 이 폼의 폐쇄된 기공에 있어서 놀랍다. 따라서, 당업자에게 공지된 바와 같은 배타적으로 폐쇄된 기공이 효과적으로 특징적인 다른 경질 폼에, 그 결과를 유사한 방식으로 이전할 수 있다.
밴드 나이프 속도가 120 m/sec 이고, 테이블 전진 속도가 20 m/min 인 Fecken and Kirfel 사의 밴드 나이프 시스템을 분할에 사용하였다. 시스템은 진공 테이블, 홀딩 롤 및 자동 두께 조절 장치를 갖추었다.
71 및 110 kg/m3 의 명목상 밀도를 갖는 Rohacell IG-F, HERO 및 RIMA 브랜드의 경질 PMI 폼을 분할했다. 분할 포맷은 950 x 500 mm 이다.
실시예 1: 물 저장 후 분할
분할될 슬래브를 물 속에서 30 시간 동안 저장한 다음 실온에서 분할하였다. 분할 두께는 1 mm 및 2 mm 이었다. 슬래브는 균열 없이 분할되었다.
실시예　2: 오븐에서 가열 후 분할
분할될 폼 슬래브를 각 경우 2 시간 동안 160 내지 190℃ 에서 공기 순환 오븐에서 저장했다. 그 후, 이들을 분할했다. 오븐에서 제거와 분할 작업의 시작 사이의 시간 지연은 약 10 초였다. 분할 두께는 2 내지 15 mm 로 설정하였다. 슬래브는 균열 없이 분할되었다.
실시예　3: 가열 프레스에서 가열 후 분할
가열 프레스에서의 가열은 2 시간 동안 160℃ 내지 190℃ 의 가열판 온도에서 발생시키고, 가열 프레스의 판은 폼 슬래브의 양쪽면과 접촉되고; 판 압력은 최대 0.2 bar 로 조절하였다. 가열 프레스로부터의 제거와 분할 작업의 시작 사이의 시간 지연은 약 10 초였다. 분할 두께는 2 내지 15 mm 로 설정했다. 슬래브는 균열 없이 분할되었다.
실시예　4: 발포 작업 직후 분할
230℃ 에서 수행된 발포 작업 직후 분할을 위해, 새롭게 발포된 Rohacell 폼 슬래브를 직접적으로 분할했다. 발포 오븐에서 제거와 분할 작업의 시작 사이의 시간 지연은 발포 블록이 215 내지 220℃ 의 온도로 냉각되도록 약 20 초였다. 슬래브는 균열 없이 분할되었다.
실시예　5: 분할 공정 동안 IR 조사로의 가열에 의한 분할
플랜트에 IR 라디에이터 필드를 보충하였다. 라디에이터 필드의 너비는, 양측에서 절단될 폼 슬래브보다 20 cm 더 넓도록 선택되었다. 라디에이터 필드의 길이는 100 cm 였다. IR 라디에이터 필드는, 밴드 나이프의 상류에 위치되도록 배치되었다. 슬래브를 1 m/min 의 속도로 10 mm 의 분할 두께로 분할하였다. 라디에이터 필드의 파워는 슬래브가 파열 또는 균열 없이 분할할 수 있도록 선택되었다.

Claims (15)

  1. 필름 또는 박막 시트를 수득하기 위한 경질 폼의 평면 분할 방법으로서, 경질 폼을 먼저 가요성화한 다음 나이프로 절단하고, 이때 절단 이전 경질 폼의 가요성화는 수중에서 저장하고/하거나 경질 폼의 발포 온도보다 15℃ 이상 및 1℃ 이하 낮은 온도로 가열 또는 조절함으로써 달성되는 것을 특징으로 하며, 경질 폼은 PE, PP, PVC, PMMA 또는 P(M)I 폼인 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 경질 폼이, 오븐에서의 저장 또는 IR 선 또는 마이크로파를 이용한 조사에 의해 절단 이전에 가요성화되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 2 항에 있어서, 경질 폼이 오븐 또는 가열 프레스로부터의 제거 직후 나이프로 절단되거나, 또는 나이프가 오븐 내에 존재하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 2 항에 있어서, 경질 폼이 먼저 IR 또는 마이크로파 조사원을 지나 움직이고 후속해서 최대 거리 2 m 로 나이프로 이송되거나, 조사원이 나이프 바로 위에 위치된 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 하나 이상의 항에 있어서, 경질 폼이 경질 폼 물질의 열 변형 저항성 온도보다 높은 온도로 절단되기 전에 가열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 경질 폼이 수조에서 30 분 이상 동안 저장된 다음, 30 분 이하 내에서 나이프로 분할되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 하나 이상의 항에 있어서, 경질 폼 슬래브가 나이프의 절단면에 대해 직각으로 이동하고, 나이프는 경질 폼 슬래브의 이송 방향에 대해 직각으로만 이동하는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 하나 이상의 항에 있어서, 경질 폼이 20 내지 320 kg/m3 의 밀도를 갖는 P(M)I 폼인 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 하나 이상의 항에 있어서, 방법에 의해, 0.05 내지 1.0 mm 의 두께를 갖는 경질 폼으로 이루어진 필름이 수득되는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 8 항 중 하나 이상의 항에 있어서, 방법에 의해, 1.0 초과 내지 최대 30.0 mm 의 두께를 갖는 경질 폼으로 이루어진 박막 시트가 수득되는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 하나 이상의 항에 있어서, 나이프가 절단 방향과 직각으로 순환하면서 이동하는 밴드 나이프인 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제 9 항 또는 제 11 항에 있어서, 필름 또는 박막 시트가 후속해서 하나 이상의 외층으로 커버되는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 하나 이상의 항에 있어서, 여러 필름 또는 박막 시트가 잇따른 여러 나이프를 통해 한 번의 이동으로 가요성화 후 경질 폼으로부터 분할되는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 하나 이상의 항에 있어서, 분할된 필름 또는 박막 시트가 분할되어진 후 다른 두 치수의 크기로 절단되는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제 9 항에 있어서, 분할된 필름이 후속해서 롤에 권취되는 것을 특징으로 하는 방법.
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