KR20170083183A

KR20170083183A - 절단 휠

Info

Publication number: KR20170083183A
Application number: KR1020160002079A
Authority: KR
Inventors: 이권일
Original assignee: 삼성디스플레이 주식회사
Priority date: 2016-01-07
Filing date: 2016-01-07
Publication date: 2017-07-18

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따르는 절단 휠은 회전 축을 중심으로 회전하는 원판 형상의 베이스부; 상기 베이스부의 외주면을 따라 배치되며, 상기 회전 축과 수직하는 중심 평면과 제1 및 제2 각도를 구비하는 제1 및 제2 경사면을 포함하는 절단 날; 및 상기 베이스부의 외주면을 따라 상기 절단 날에 인접하도록 배치되며, 상기 중심 평면과 제3 각도를 구비하는 제3 접촉면을 포함하는 절단 가이드부;를 포함할 수 있다.

Description

절단 휠{Scribe Wheel}

본 발명의 실시예들은 절단 휠에 관한 것이다.

유기전계발광 표시장치(OLED), 액정 표시장치(LCD)와 같은 디스플레이 소자에서는 기판 모재로부터 단위기판을 형성하고, 단위기판상에 영상표시를 구현하는 다수의 화소들을 형성하게 된다. 이때, 대면적의 기판모재를 절단하여 단위기판을 형성하거나 규격을 넘는 잔여부분을 제거하여 규격화된 단위기판을 형성하게 된다.

기판 모재의 절단에는 레이저 빔을 이용하는 절단기술이 적용되거나 또는 절단 휠을 이용하는 방법이 채택될 수 있다. 전자의 경우에는 높은 장치 비용 때문에 그 활용이 제한되며, 생산성 역시 제한적이다. 예를 들어, 후자의 경우에는 기판 모재의 표면상에 절단 휠을 가압 접촉시키고, 절단 휠을 회전시키면서 모재 표면에 소정 깊이의 절단 자국을 형성하고, 이후 절단 자국을 경계로 하여 양편을 분단시킴으로써 절단작업이 이루어진다. 이때, 절단 휠에 의해 모재 표면에는 과다한 압박이 인가됨으로써, 과다한 분단이 발생될 수 있으며, 이로 인해 기판 모재의 파손이 발생될 수 있다.

본 발명의 실시예들은 기판 모재의 과다한 분단을 방지할 수 있는 절단 휠을 제공한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠은, 회전 축을 중심으로 회전하는 원판 형상의 베이스부; 상기 베이스부의 외주면을 따라 배치되며, 상기 회전 축과 수직하는 중심 평면과 제1 및 제2 각도를 구비하는 제1 및 제2 경사면을 포함하는 절단 날; 및 상기 베이스부의 외주면을 따라 상기 절단 날에 인접하도록 배치되며, 상기 중심 평면과 제3 각도를 구비하는 제3 접촉면을 포함하는 절단 가이드부;를 포함할 수 있다.

상기 중심 평면과 상기 절단 가이드부 사이에 구비되는 상기 제3 각도는 상기 제1 및 제2 각도를 초과할 수 있다.

상기 중심 평면과 상기 절단 가이드부 사이에 구비되는 상기 제3 각도는 90도 이하일 수 있다.

상기 제1 및 제2 경사면이 연결되는 상기 절단 날의 첨단과 상기 절단 가이드부 사이 거리는 80 μm 내지 100μm일 수 있다.

상기 절단 가이드부의 타 단부는 소정의 곡률을 구비하는 굴곡부를 포함할 수 있다.

상기 제1 및 제2 경사면에 구비된 상기 제1 및 제2 각도가 동일할 수 있다.

상기 제1 및 제2 경사면에 구비된 상기 제1 및 제2 각도가 서로 상이할 수 있다.

상기 절단 날은 복수 개로 형성되며, 상기 복수 개의 절단 날은 상기 베이스부의 원주 방향을 따라 소정의 간격을 사이에 두고 서로 이격되도록 배치될 수 있다.

상기 제1 및 제2 경사면과 상기 절단 가이드부 사이에 각각 배치되어, 상기 제1 경사면 및 제2 경사면과 상기 절단 가이드부를 각각 연결하는 제1 및 제2 연결부;를 더 포함할 수 있다.

상기 연결부는 상기 중심 평면과 동일한 평면에서 상기 베이스부의 원주 방향을 따라 연장될 수 있다.

상기 중심 평면의 연장 방향에 따른 상기 제1 및 제2 경사면이 연결되는 절단 팁과 상기 절단 가이드부 사이 거리는 80 μm 내지 100μm일 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 실시예들에 따르는 절단 휠은, 기판 모재에 일정한 압력을 인가함으로써 압력 편차에 의한 기판 모재의 과다한 분단을 방지함으로써 기판 모재의 손상을 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 절단 휠을 사용하는 사용자에 따른 공정 편차를 감소시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠이 적용된 절단 휠 조립체의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠의 사시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠의 단면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠을 이용하여 기판 모재를 분단하는 과정을 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 휠의 단면도이다.
도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 휠의 사시도이다.
도 7a는 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 휠의 사시도이다.
도 7b는 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 휠의 단면도이다.

본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 본 발명의 효과 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 다양한 형태로 구현될 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 상세히 설명하기로 하며, 도면을 참조하여 설명할 때 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면부호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.

이하의 실시예에서, 제1, 제2 등의 용어는 한정적인 의미가 아니라 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소와 구별하는 목적으로 사용된다.

이하의 실시예에서, 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

이하의 실시예에서, 포함하다 또는 가지다 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 또는 구성요소가 존재함을 의미하는 것이고, 하나 이상의 다른 특징들 또는 구성요소가 부가될 가능성을 미리 배제하는 것은 아니다.

이하의 실시예에서, 막, 영역, 구성 요소 등의 부분이 다른 부분 "위"에 또는 "상"에 있다고 할 때, 다른 부분의 바로 위에 있는 경우뿐만 아니라, 그 중간에 다른 막, 영역, 구성 요소 등이 개재되어 있는 경우도 포함한다.

도면에서는 설명의 편의를 위하여 구성 요소들이 그 크기가 과장 또는 축소될 수 있다. 예컨대, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠이 적용된 절단 휠 조립체의 사시도이다.

도 1을 참조하면, 일 예시에 따른 절단 휠 조립체(100)는 원주 상으로 절단 날(155)이 형성되어 있는 절단 휠(150)과, 상기 절단 휠(150)을 회전 가능하게 지지해주는 휠 홀더(180)를 포함한다. 상기 절단 휠(150)의 좌측 및 우측 편면은 휠 홀더(180)에 회전 가능하게 지지되고, 절단 휠(150)의 저면에는 기판 모재(500) 상에 소정의 압력으로 가압 밀착되는 절단 날(155)이 형성된다.

예를 들어, 기판 모재(500)로부터 규격을 넘는 잔여부분을 제거하여 규격화된 단위기판을 형성하고자 할 때, 기판 모재(500) 상에는 궁극적으로 제거될 무효영역(NU)과 단위기판을 형성할 유효영역(U)을 구분짓는 절단 선(B)을 설정해둘 수 있다. 그리고, 이 절단 선(B) 상에 절단 날(155)을 소정의 심도로 압입시키고 절단 날(155)을 회전시키며 절단 자국(G)을 형성하게 된다. 이 절단 자국(G)을 경계로 하여 기판 모재(500)를 분단시킴으로써 기판 모재(500)로부터 규격화된 크기의 단위기판을 형성할 수 있다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠(150)의 사시도이다. 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠(150)의 단면도이다.

도 1 및 도 2를 참조하면, 절단 휠(150)의 저면에 위치한 절단 날(155) 부분이 선단이 되어 기판 모재(500) 상을 따라 회전하고, 절단 휠(150)의 회전에 따라 매회 새로운 절단날(155) 부분이 기판 모재(500)와 소정 압력으로 가압 접촉하면서, 기판 모재(500) 상에 오목하게 패인 형태의 절단 자국(G)을 만들게 된다. 이 절단 자국(G)을 경계로 하여 기판 모재(500)를 분단시킴으로써 기판 모재(500)로부터 적정 크기의 단위기판을 형성할 수 있다. 이때, 기판 모재(500)의 표면 상에 형성된 절단 자국(G)을 따라 좌우 양편에는 표면 균열(surface crack, C)이 형성된다. 예를 들어, 상기 표면 균열(C)은 절단 자국(G)에 대략 수직한 방향을 따라 전파될 수 있고, 표면 균열(C)의 형성 및 전파는 절단 휠(150)의 가압 압력에 따라 증가될 수 있다. 표면 균열(C)의 성장을 촉진시킴으로써 기판 모재(500)의 절단이 용이하게 이루어질 수 있으나, 절단 날(155)이 소정의 깊이 이상 진입하는 경우, 기판 모재(500)로부터 형성된 단위기판에 있어서 표면 균열(C)이 과도하게 진전 및 성장하며 파단과 같은 궁극적인 손상을 일으키는 원인이 될 수 있다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠(150)은 회전 축(K)을 중심으로 회전하는 원판 형상의 베이스부(151), 기판 모재(500)에 압력을 인가하기 위한 절단 날(155) 및 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 진입 정도를 가이드하기 위한 절단 가이드부(158)를 포함할 수 있다.

일 실시예에 따른 베이스부(151)는 제1 방향(X)을 따라 연장된 회전 축(K)을 중심으로 회전할 수 있는 회전부재이다. 일 예로서, 베이스부(151)는 원판 형상으로 형성될 수 있으나, 본 발명이 이에 제한되는 것은 아니다. 예를 들어 베이스부(151)가 원판 형상으로 형성된 경우, 베이스부(151)의 외주면은 기판 모재(500)와 마주보도록 배치될 수 있으며, 베이스부(151)의 외주면을 따라 후술하게 될 절단 날(155)이 배치될 수 있다.

일 실시예에 따른 절단 날(155)은 베이스부(151)의 외주면을 따라 배치될 수 있으며, 회전 축(X)과 수직하는 중심 평면(M)과 소정의 각도(θ)를 구비하도록 배치되는 제1 및 제2 경사면(S1, S2)을 포함할 수 있다. 일 예로서, 절단 날(155)이 소정의 기울기를 구비하는 제1 및 제2 경사면(S1, S2)을 포함을 포함하는 경우, 제1, 제2 경사면(S1, S2)은 서로 접하는 위치에서 절단 날(155)의 첨단(E)을 형성할 수 있다. 이때, 제1 경사면(S1)은 회전 축(X)과 수직하는 중심 평면(M)과 제1 각도(θ₁)을 형성할 수 있으며, 제2 경사면(S2)은 제2 각도(θ₂)을 형성할 수 있다.

일 예로서, 절단 날(155)은 절단 날(155)의 첨단(E)을 경계로 하여 대칭적이거나 비대칭적인 형상을 구비할 수 있다. 예를 들어, 절단 휠(150)의 제1, 제2 각도(θ₁, θ₂)은 서로 동일하거나 서로 상이한 각도로 구현될 수 있다. 일 예로서, 절단 휠(150)의 제1, 제2 각도(θ₁, θ₂)이 서로 동일하게 구현된 경우, 절단 휠(150)이 소정의 심도로 기판 모재(500) 표면에 대해 가압되었을 때, 제1 경사면(S1)에 가압 접촉되는 모재 부분과 제2 경사면(S2)에 가압 접촉되는 모재 부분은 서로 동일한 면적을 구비할 수 있다. 반면, 절단 휠(150)의 제1, 제2 각도(θ₁, θ₂)이 서로 상이하게 구현된 경우, 절단 휠(150)이 소정의 심도로 모재(500) 표면에 대해 가압되었을 때, 제1 경사면(S1)에 가압 접촉되는 모재 부분과 제2 경사면(S2)에 가압 접촉되는 모재 부분은 서로 다른 면적을 구비할 수 있다.

일 실시예에 따른 절단 가이드부(158)는 베이스부(151)의 외주면을 따라 절단 날(155)에 인접하도록 배치되어 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 진입 정도 즉, 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 심도(t)를 가이드할 수 있는 가이드 부재이다. 일 예로서, 절단 가이드부(158)는 회전 축(X)과 수직하는 중심 평면(M)과 제3 각도(θ₃)를 구비하도록 배치되는 제3 접촉면(S3)을 포함할 수 있으며, 이때, 제3 접촉면(S3)은 복수 개로 형성될 수 있다. 예를 들어 제3 접촉면(S3)이 제3-1 및 제3-2 접촉면(S3-1, S3-2)로 구현된 경우, 제3-1 접촉면(S3-1)은 베이스부(151)의 외주면을 따라 절단 날(155)에 구비된 제1 경사면(S1)이 인접하도록 배치될 수 있으며, 제3-2 접촉면(S3-2)은 베이스부(151)의 외주면을 따라 절단 날(155)에 구비된 제2 경사면(S2)이 인접하도록 배치될 수 있다. 이때, 제3 접촉면(S3)에 구비된 제3 각도(θ₃)는 절단 날(155)의 제1 및 제2 경사면(S1, S2)에 구비된 제1 및 제2 각도(θ₁, θ₂)와는 상이할 수 있다. 예를 들어 제3 각도(θ₃)는 90도를 초과하지 않는 범위에서 제1 및 제2 각도(θ₁, θ₂) 보다 크게 형성될 수 있다.

또한, 일 실시예에 따른 절단 가이드부(158)는 제3-1 및 제3-2 접촉면(S3-1, S3-2)의 일 단부에 배치되는 소정의 곡률을 구비하는 굴곡부(B)를 포함할 수 있으나, 본 발명이 이에 제한되는 것은 아니다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠을 이용하여 기판 모재를 분단하는 과정을 개략적으로 도시한 단면도이다.

도 3 및 도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠(150)을 이용하여 기판 모재(500)를 분단시키기 위해, 기판 모재(500)와 마주보도록 배치된 절단 휠(150)은 제2 방향(Y)을 따라 이동될 수 있다. 절단 휠(150)에 구비된 절단 날(155)의 첨단(E)이 기판 모재(500)에 접촉함으로써 기판 모재(500)에 대한 가압이 시작된다.

다음, 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 가압은 절단 날(155)이 제2 방향(Y)을 따라 이동됨으로써 진행될 수 있다. 이때, 제1 각도(θ₁)과 제2 각도(θ₂)가 동일한 경우, 제1 경사면(S1)에 의한 제1 가압 영역(P1)과 제2 경사면(S2)에 의한 제2 가압영역(P2)은 동일한 압력 관계를 형성할 수 있으며, 제1 및 제2 가압영역(P1, P2)에 동일한 표면 균열이 형성될 수 있다. 즉, 절단 날(155)을 대칭적으로 설계함으로써, 절단 선(B)에 대해 어느 한편으로 가압이 치우치지 않도록 하여 인위적으로 표면 균열의 분포를 대칭으로 형성함으로써, 양 측의 모재 부분을 단위기판으로 형성할 수 있다.

다음, 기판 모재(500)의 일부에 절단 가이드부(158)의 제3-1 및 제3-2 접촉면(S3-1, S3-2)이 접촉됨으로써 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 제2 방향(Y)의 이동이 중지될 수 있으며, 이에 따라 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 가압이 중지될 수 있다. 이때, 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 진입 정도, 즉 심도(t)는, 제1 및 제2 경사면(S1, S2)이 연결되는 절단 날의 첨단(E)과 절단 가이드부(158)에 구비된 제3 접촉면(S3) 사이 거리에 따라 결정될 수 있다. 일 예로서, 심도(t)는 80 μm 이상 100μm 이하일 수 있으나, 본 발명이 이에 제한되는 것은 아니다. 상술한 바와 같이 본 발명이 일 실시예에 따른 절단 가이드부(158)를 절단 휠(150)에 배치함으로써, 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 과도한 진입을 방지할 수 있으며, 기판 모재(500)의 과도한 분단을 줄일 수 있을 뿐만 아니라, 다수의 분단 공정 간의 편차를 감소시킬 수 있다.

도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 휠의 단면도이다.

도 1 및 도 5를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 날(155)에 구비된 제1 및 제2 경사면(S1, S2)의 제1 각도(θ₁)와 제2 각도(θ₂)가 서로 상이하게 형성될 수 있다. 예를 들어, 제1 각도(θ₁)와 제2 각도(θ₂)가 θ1 > θ2 관계를 가질 때, 제1 경사면(S1)에 의한 제1 가압 영역(P1)과 제2 경사면(S2)에 의한 제2 가압영역(P2)은 P1 > P2 관계를 형성할 수 있으며, 상대적으로 가압이 집중된 제1 가압영역(P1)에 더 많은 표면 균열이 형성될 수 있다. 즉, 절단 날(155)을 비대칭적으로 설계함으로써, 절단 선(B)에 대해 어느 한편으로 가압이 치우치도록 하여 인위적으로 표면 균열의 분포를 비대칭으로 형성하고, 표면 균열이 집중된 모재 부분은 궁극적으로 폐기되는 부분으로 택하는 한편으로, 표면 균열이 적은 모재 부분을 취하여 단위기판으로 형성할 수 있다.

제1 및 제2 경사면(S1, S2)의 제1 각도(θ1)와 제2 각도(θ2)가 서로 상이하게 형성된 경우에도, 절단 가이드부(158)의 제3-1 및 제3-2 접촉면(S3-1, S3-2)이 기판 모재(500)에 접촉됨으로써 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 제2 방향(Y)의 이동이 중지될 수 있으며, 이때, 제3 접촉면(S3) 의 제3 각도(θ₃)는 제1 및 제2 각도(θ₁, θ₂)와 상이하게 형성될 수 있다. 또한, 이때, 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 진입 정도, 즉 심도(t)는, 제1 및 제2 경사면(S1, S2)이 연결되는 절단 날의 첨단(E)과 절단 가이드부(158)에 구비된 제3 접촉면(S3) 사이 거리에 따라 결정될 수 있음은 물론이다.

도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 휠의 사시도이다.

도 3 및 도 6을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 날(155)은 복수 개로 형성될 수 있다. 일 예로서, 절단 날(155)은 베이스부(151)의 외주면을 따라 소정의 간격을 사이에 두고 서로 이격되도록 배치되는 복수 개의 절단 날(155)을 포함할 수 있다. 이때, 복수 개의 절단 날(155) 각각은 중심 평면(M)과 제1 및 제2 각도(θ₁, θ₂)가 구비된 제1 및 제2 경사면(S1, S2)을 포함할 수 있으며, 상기 제1 및 제2 각도(θ₁, θ₂)는 절단 가이드부(158)에 구비된 제3 접촉면(S3)의 제3 각도(θ₃)와 상이하게 형성될 수 있다. 또한, 이때, 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 진입 정도, 즉 심도(t)는, 제1 및 제2 경사면(S1, S2)이 연결되는 절단 날의 첨단(E)과 절단 가이드부(158)에 구비된 제3 접촉면(S3) 사이 거리에 따라 결정될 수 있음은 물론이다. 절단 휠(150)을 이용하여 기판 모재(500)를 절단하는 과정은 상술한 내용과 실질적으로 동일하므로 설명의 편의상 여기서는 서술을 생략한다.

도 7a는 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 휠의 사시도이다. 도 7b는 본 발명의 다른 실시예에 따른 절단 휠의 단면도이다.

도 7a 및 도 7b를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 절단 휠(150)은 절단 날(155)에 구비된 제1 및 제2 경사면(S1, S2)과 절단 가이드부(158)에 구비된 제3 접촉면(S3) 사이에 배치되는 제1 및 제2 연결부(159-1, 159-2)를 더 포함할 수 있다. 일 예시에 따르면, 제1 및 제2 연결부(159-1, 159-2)는 베이스부(151)의 외주면을 따라 연장될 수 있으며, 중심 평면(M)과 평행하게 배치될 수 있다. 또한 제1 연결부(159-1)는 제1 경사면(S1)과 제3 접촉면(S3) 사이에 배치되어 제1 경사면(S1)과 제3-1 접촉면(S3-1)을 연결할 수 있으며, 제2 연결부(159-2)는 제2 경사면(S2)과 제3-2 접촉면(S3-2) 사이에 배치되어 제2 경사면(S2)과 제3-2 접촉면(S3-2)을 연결할 수 있다.

상술한 바와 같이 제1 및 제2 경사면(S1, S2)과 절단 가이드부(158)에 구비된 제3 접촉면(S3) 사이에 제1 및 제2 연결부(159-1, 159-2)를 배치함에 따라 제1 및 제2 경사면(S1, S2)이 연결되는 절단 날의 첨단(E)과 절단 가이드부(158)에 구비된 제3 접촉면(S3) 사이 거리에 따라 결정되는 기판 모재(500)에 대한 절단 날(155)의 진입 정도, 즉 심도(t)는 제1 및 제2 연결부(159-1, 159-2)의 높이(r)가 더해질 수 있다. 일 예로서, 심도(t)는 80 μm 이상 100μm 이하일 수 있으나, 본 발명이 이에 제한되는 것은 아니다. 절단 휠(150)을 이용하여 기판 모재(500)를 절단하는 과정은 상술한 내용과 실질적으로 동일하므로 설명의 편의상 여기서는 서술을 생략한다.

본 발명의 실시예들에 따른 절단 휠은 이해를 돕기 위하여 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 분야에서 통상적 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.

Claims

회전 축을 중심으로 회전하는 원판 형상의 베이스부;
상기 베이스부의 외주면을 따라 배치되며, 상기 회전 축과 수직하는 중심 평면과 제1 및 제2 각도를 구비하는 제1 및 제2 경사면을 포함하는 절단 날; 및
상기 베이스부의 외주면을 따라 상기 절단 날에 인접하도록 배치되며, 상기 중심 평면과 제3 각도를 구비하는 제3 접촉면을 포함하는 절단 가이드부;를 포함하는
절단 휠.
제1 항에 있어서,
상기 중심 평면과 상기 절단 가이드부 사이에 구비되는 상기 제3 각도는 상기 제1 및 제2 각도를 초과하는,
절단 휠.
제2 항에 있어서,
상기 중심 평면과 상기 절단 가이드부 사이에 구비되는 상기 제3 각도는 90도 이하인,
절단 휠.
제1 항에 있어서,
상기 제1 및 제2 경사면이 연결되는 상기 절단 날의 첨단과 상기 절단 가이드부 사이 거리는 80 μm 내지 100μm인,
절단 휠.
제1 항에 있어서,
상기 절단 가이드부의 타 단부는 소정의 곡률을 구비하는 굴곡부를 포함하는
절단 휠.
제1 항에 있어서,
상기 제1 및 제2 경사면에 구비된 상기 제1 및 제2 각도가 동일한,
절단 휠.
제3 항에 있어서,
상기 제1 및 제2 경사면에 구비된 상기 제1 및 제2 각도가 서로 상이한,
절단 휠.
제1 항에 있어서,
상기 절단 날은 복수 개로 형성되며, 상기 복수 개의 절단 날은 상기 베이스부의 원주 방향을 따라 소정의 간격을 사이에 두고 서로 이격되도록 배치되는,
절단 휠.
제1 항에 있어서,
상기 제1 및 제2 경사면과 상기 절단 가이드부 사이에 각각 배치되어, 상기 제1 경사면 및 제2 경사면과 상기 절단 가이드부를 각각 연결하는 제1 및 제2 연결부;를 더 포함하는,
절단 휠.
제9 항에 있어서,
상기 연결부는 상기 중심 평면과 동일한 평면에서 상기 베이스부의 원주 방향을 따라 연장되는,
절단 휠.
제10 항에 있어서,
상기 중심 평면의 연장 방향에 따른 상기 제1 및 제2 경사면이 연결되는 절단 팁과 상기 절단 가이드부 사이 거리는 80 μm 내지 100μm인,
절단 휠.