KR20170075407A - 마그네슘 합금판, 및 그 제조방법 - Google Patents

마그네슘 합금판, 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 제조 방법은 Al : 2.7 내지 4 중량%, Zn : 0.75 내지 1 중량%, Ca : 0.1 내지 0.7 중량% 및 Mn : 1 중량% 이하(0 중량%를 제외함)를 함유하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어지는 용탕을 압하력이 1ton/mm2 이상인 두 냉각롤 사이로 통과시켜 주조재를 제조하는 단계(S10), 주조재를 균질화 열처리하는 단계(S20) 및 균질화 처리된 주조재를 온간압연하는 단계(S30)를 포함한다.

Description

마그네슘 합금판, 및 그 제조방법{MAGNESIUM ALLOY SHEET, METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
마그네슘 합금판, 및 그 제조방법에 관한 것이다.
현재 국제사회에서의 이산화탄소 배출 제한과 신재생에너지의 중요성이 화두로 떠오르고 있으며, 이에 따라, 구조 재료(structural material)의 일종인 경량화 합금은 매우 매력적인 연구 분야로 인식되고 있다.
특히, 알루미늄 및 철강 등의 다른 구조 재료보다도, 마그네슘은 그 밀도가 1.74g/㎤로서 가장 가벼운 금속에 해당되며, 진동 흡수능, 전자파 차폐능 등의 다양한 장점을 가지고 있어, 이를 활용하기 위한 관련 업계의 연구가 활발히 이루어지고 있다.
이러한 마그네슘이 포함된 합금은, 현재 전자기기 분야뿐만 아니라 자동차 분야에 주로 응용되고 있으나, 내식성, 난연성, 및 성형성에 근본적인 문제가 있어, 그 응용 범위를 더욱 확대하는 데에는 한계가 있는 실정이다.
특히 성형성과 관련하여, 마그네슘은 HCP 구조로써(Hexagonal Closed Packed Structure) 상온에서의 슬립시스템이 충분하지 않아 가공 공정에 어려움이 많다. 즉, 마그네슘의 가공 공정에서는 많은 열이 필요하며, 이는 곧 공정 비용 증가로 이어지는 것이다.
한편, 마그네슘 합금 중에서도 AZ계 합금은, 알루미늄(Al) 및 아연(Zn)을 포함하는 것이며, 어느 정도의 적정한 강도 및 연성의 물성을 확보하고 있으면서도 저렴한 편에 속하여, 상용화된 마그네슘 합금에 해당된다.
그러나, 상기 언급한 물성은, 어디까지나 마그네슘 합금 중에서 적정한 정도임을 의미하며, 경쟁 소재인 알루미늄(Al)에 비하여 낮은 강도인 것이다.
따라서, AZ계 마그네슘 합금의 낮은 성형성 및 강도 등의 물성을 개선할 필요가 있으나, 아직까지 이에 대한 연구가 부족한 실정이다.
강도 및 성형성이 개선된 마그네슘 합금판, 및 이의 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판은 Al : 2.7 내지 4 중량%, Zn : 0.75 내지 1 중량%, Ca : 0.1 내지 1 중량% 및 Mn : 1 중량% 이하(0 중량%를 제외함)를 함유하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어진다.
Ca : 0.3 내지 0.8 중량% 함유할 수 있다.
마그네슘 합금판은 Al : 20 내지 25 중량%, Ca : 5 내지 10 중량%, Mn : 0.1 내지 0.5 중량%, Zn : 0.5 내지 1 중량% 및 나머지 Mg를 포함하는 Al-Ca 이차상 입자를 포함할 수 있다.
Al-Ca 이차상 입자의 평균 입경은 0.01 내지 4 ㎛일 수 있다.
Al-Ca 이차상 입자는 상기 마그네슘 합금판의 면적 100㎛2 당 5 내지 15개 포함할 수 있다.
마그네슘 합금판은 결정립을 포함하고, 결정립의 평균 입경은 10 내지 20 ㎛일 수 있다.
마그네슘 합금판의 두께는 0.4 내지 2 mm일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 제조방법은 Al : 2.7 내지 4 중량%, Zn : 0.75 내지 1 중량%, Ca : 0.1 내지 1 중량% 및 Mn : 1 중량% 이하(0 중량%를 제외함)를 함유하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어지는 용탕을 압하력이 1ton/mm2 이상인 두 냉각롤 사이로 통과시켜 주조재를 제조하는 단계; 주조재를 균질화 열처리하는 단계; 및 균질화 처리된 주조재를 온간압연하는 단계를 포함한다.
압하력은 1 내지 1.5ton/mm2일 수 있다.
주조재를 350 내지 500℃의 온도에서 18 내지 28시간 동안 균질화 열처리를 실시할 수 있다.
200 내지 300℃의 온도에서 온간압연할 수 있다.
온간압연을 복수회 수행하며, 회당 10 내지 30%의 압하율로 온간압연할 수 있다.
복수회의 온간압연 중간에 중간소둔하는 단계를 1회 이상 더 포함할 수 있다.
중간소둔하는 단계는 450 내지 500℃의 온도로 1 내지 10 시간 동안 실시할 수 있다.
온간압연하는 단계 이후 후열처리하는 단계를 더 포함할 수 있다.
후열처리하는 단계는 300 내지 500℃에서 1 내지 10시간 동안 실시할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 기존 마그네슘 합금판에서 생성되기 쉬운 중심편석이 제거되어, 성형성이 개선된 마그네슘 합금판을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 마그네슘 합금판 내의 집합 조직이 균일하게 분산되어, 성형성이 개선된 마그네슘 합금판을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 일 실시예에 따르면, 마그네슘 합금판 내에 Al-Ca계 이차상 입자가 형성되어, 강도가 향상된 마그네슘 합금판을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네슘 합금판의 제조 방법의 개략적인 순서도이다.
도 2는 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 주사전자현미경(SEM; Scanning Electron Microscope) 사진이다.
도 3은 비교예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 주사전자현미경 사진이다.
도 4는 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 Secondary Electron Microscopy 사진이다.
도 5는 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판을 한계 돔 높이(limiting dome height) 측정한 결과의 사진이다.
도 6은 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 XRD 분석기로 결정방위를 분석한 결과이다.
도 7은 비교예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 XRD 분석기로 결정방위를 분석한 결과이다.
도 8은 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 EBSD(Electron Backscatter Diffraction) 사진이다.
제1, 제2 및 제3 등의 용어들은 다양한 부분, 성분, 영역, 층 및/또는 섹션들을 설명하기 위해 사용되나 이들에 한정되지 않는다. 이들 용어들은 어느 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션을 다른 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션과 구별하기 위해서만 사용된다. 따라서, 이하에서 서술하는 제1 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션은 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 제2 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션으로 언급될 수 있다.
여기서 사용되는 전문 용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 “포함하는”의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
또한, 특별히 언급하지 않는 한 %는 중량%(wt%)를 의미한다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 발명의 일 실시예에 따른 마그네슘 합금판은 Al : 2.7 내지 4 중량%, Zn : 0.75 내지 1 중량%, Ca : 0.1 내지 1 중량%, Mn : 1 중량% 이하(0 중량%를 제외함)를 함유하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어진다.
이하에서는 본 발명의 일 실시예에서의 성분 함량의 수치 한정 이유에 대하여 설명한다.
먼저 알루미늄(Al)은 마그네슘 합금판의 기계적 물성을 향상시키고, 용탕의 주조성을 개선시킨다. Al이 너무 많이 첨가되면, 주조성이 급격히 악화되는 문제가 발생할 수 있으며, Al이 너무 적게 첨가되면, 마그네슘 합금판의 기계적 물성이 악화되는 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 전술한 범위로 Al의 함량 범위를 조절할 수 있다.
아연(Zn)은 마그네슘 합금판의 기계적 물성을 향상시킨다. Zn이 너무 많이 첨가되면, 표면 결함 및 중심 편석이 다량 생성되어, 주조성이 급격히 악화되는 문제가 발생할 수 있으며, Zn이 너무 적게 첨가되면, 마그네슘 합금판의 기계적 물성이 악화되는 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 전술한 범위로 Zn의 함량 범위를 조절할 수 있다.
칼슘(Ca)는 마그네슘 합금판에 난연성을 부여한다. Ca가 너무 많이 첨가되면, 용탕의 유동성을 감소시켜, 주조성이 악화되고 Al-Ca계 금속간 물질로 이루어진 중심 편석이 생성되어 마그네슘 합금판의 성형성을 악화시키는 문제가 발생할 수 있고, Ca가 너무 적게 첨가되면, 난연성이 충분히 부여되지 않는 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 전술한 범위로 Ca의 함량 범위를 조절할 수 있다. 더욱 구체적으로 Ca는 0.3 내지 0.8 중량% 포함될 수 있다.
망간(Mn)은 마그네슘 합금판의 기계적 물성을 향상시킨다. Mn이 너무 많이 첨가되면, 방열성이 저하됨과 동시에 균일분포 제어가 곤란할 수 있는 문제 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 전술한 범위로 Mn의 함량 범위를 조절할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판은 Al : 20 내지 25 중량%, Ca : 5 내지 10 중량%, Mn : 0.1 내지 0.5 중량%, Zn : 0.5 내지 1 중량% 및 나머지 Mg를 포함하는 Al-Ca 이차상 입자를 포함할 수 있다. 일반적으로 마그네슘에 Al 및 Ca를 첨가하여 합금화 할 경우, Al-Ca 금속간 화합물로 이루어진 중심 편석이 생성되어, 성형성을 매우 떨어뜨리게 된다. 반면, 본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판은 Al-Ca 이차상 입자를 포함함으로써, 성형성을 향상시킬 수 있다. Al-Ca 이차상 입자의 평균 입경은 0.01 내지 4 ㎛가 될 수 있다. 전술한 범위에서 성형성이 더욱 향상될 수 있다. 또한, Al-Ca 이차상 입자는 상기 마그네슘 합금판의 면적 100㎛2 당 5 내지 15개 포함될 수 있다. 전술한 범위의 개수로 Al-Ca 이차상 입자를 포함함으로써, 마그네슘 합금판의 성형성을 더욱 향상시킬 수 있다. 전술한 Al-Ca 이차상 입자를 얻기 위해서는 Al, Zn, Mn 및 Ca의 조성 범위, 균질화 열처리 시 온도 및 시간 조건, 온간압연 시, 온도 및 압연율 등이 정밀하게 조절될 필요가 있다.
마그네슘 합금판은 결정립을 포함하고, 결정립의 평균 입경은 10 내지 20 ㎛이 될 수 있다. 전술한 범위에서 성형성이 더욱 향상될 수 있다. 전술한 크기의 결정립경을 얻기 위해서는 Al, Zn, Mn 및 Ca의 조성 범위, 균질화 열처리 시 온도 및 시간 조건, 온간압연 시, 온도 및 압연율 등이 정밀하게 조절될 필요가 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 한계 돔 높이(limiting dome height)는 8 ㎜ 이상, 구체적으로는 8 내지 10 mm일 수 있다.
일반적으로 한계 돔 높이란 재료의 성형성(특히, 압축성)을 평가하는 지표로 활용되며, 이러한 한계 돔 높이가 증가할수록 재료의 성형성이 향상됨을 의미한다.
상기 한정된 범위는, 마그네슘 합금판 내 결정립 방위 분포도가 증가된 것에 기인하여, 일반적으로 알려진 마그네슘 합금판에 비해 현저히 높은 한계 돔 높이이다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 두께는 0.4 내지 2 mm가 될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네슘 합금판의 제조 방법의 순서도를 개략적으로 나타낸다. 도 1의 마그네슘 합금판의 제조 방법의 순서도는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다. 따라서 마그네슘 합금판의 제조 방법을 다양하게 변형할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 제조 방법은 Al : 2.7 내지 4 중량%, Zn : 0.75 내지 1 중량%, Ca : 0.1 내지 1 중량% 및 Mn : 1 중량% 이하(0 중량%를 제외함)를 함유하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어지는 용탕을 압하력이 1ton/mm2 이상인 두 냉각롤 사이로 통과시켜 주조재를 제조하는 단계(S10), 주조재를 균질화 열처리하는 단계(S20) 및 균질화 처리된 주조재를 온간압연하는 단계(S30)를 포함한다. 이외에, 필요에 따라 마그네슘 합금판의 제조 방법은 다른 단계들을 더 포함할 수 있다.
먼저, 단계(S10)에서는 Al : 2.7 내지 4 중량%, Zn : 0.75 내지 1 중량%, Ca : 0.1 내지 1 중량% 및 Mn : 1 중량% 이하(0 중량%를 제외함)를 함유하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어지는 용탕을 압하력이 1ton/mm2 이상인 두 냉각롤 사이로 통과시켜 주조재를 제조한다.
각 성분의 수치 한정 이유에 대해서는 전술한 것과 동일하므로, 반복되는 설명을 생략한다.
다시 단계(S10)으로 돌아오면, 전술한 성분 함량을 포함하는 용탕을 압하력 (RSF, Roll separating force)이 1ton/mm2 이상인 두 냉각롤 사이로 통과시켜 주조재를 제조한다. 이 때, 주조재가 응고됨과 동시에 압하력을 받게 되는데, 이 때의 두 냉각롤의 압하력을 1ton/mm2 이상으로 조절 함으로써, 마그네슘 합금판의 성형성을 향상시킬 수 있다. 더욱 구체적으로 두 냉각롤의 압하력은 1 내지 1.5ton/mm2가 될 수 있다.
단계(S20)에서는 주조재를 균질화 열처리 한다. 이 때 열처리 조건은 350 내지 500℃의 온도에서 18 내지 28시간 동안 열처리 할 수 있다. 온도가 너무 낮으면, 제대로 균질화처리가 되지 못하고, Mg17Al12와 같은 베타상들이 기지에 고용되지 않는 문제가 발생할 수 있다. 온도가 너무 높으면, 주조재 내에 응축되어 있는 베타상들이 녹아 화재가 발생하거나, 마그네슘 판재에 공공이 발생할 수 있다. 따라서 전술한 온도 범위 내에서 균질화 열처리 할 수 있다.
단계(S30)에서는 균질화 처리된 주조재를 온간압연한다. 이 때, 온간압연의 온도 조건은 200 내지 300℃가 될 수 있다. 온도가 너무 낮으면, 엣지 크랙이 다수 생기는 문제가 발생할 수 있다. 온도가 너무 높으면, 양산에 부적합한 문제가 발생할 수 있다. 따라서 전술한 온도 범위 내에서 온간압연 할 수 있다.
온간압연하는 단계(S30)은 복수회 수행할 수 있으며, 회당 10 내지 30%의 압하율로 온간압연 할 수 있다. 복수회 온간압연을 실시함으로써, 최종적으로 0.4mm의 얇은 두께까지 압연이 가능하다.
복수회의 온간압연 중간에 중간소둔하는 단계를 1회 이상 더 포함할 수 있다. 중간소둔하는 단계를 더 포함함으로써 마그네슘 합금판의 성형성을 더욱 향상시킬 수 있다. 구체적으로 중간소둔하는 단계는 450 내지 500℃의 온도로 1 내지 10 시간 동안 실시할 수 있다. 전술한 범위에서 마그네슘 합금판의 성형성이 더욱 향상될 수 있다.
온간압연하는 단계(S30)이후, 후열처리하는 단계를 더 포함할 수 있다. 후열처리하는 단계를 더 포함함으로써 마그네슘 합금판의 성형성을 더욱 향상시킬 수 있다. 후열처리하는 단계는 300 내지 500℃에서 1 내지 10시간 동안 실시할 수 있다. 전술한 범위에서 마그네슘 합금판의 성형성이 더욱 향상될 수 있다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예를 기재한다. 그러나 하기 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
Al 3.0 중량%, Zn 0.8 중량%, Ca 0.6 중량%, Mn 0.5 중량%를 포함하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어진 용탕을 압하력이 1.2ton/mm2인 두 냉각롤 사이로 통과시켜 마그네슘 주조재를 제조하였다.
마그네슘 주조재를 400℃에서 24시간 균질화 열처리를 실시하고, 250℃의 온도에서 15%의 압하율로 온간압연한 후, 450℃에서 1시간 동안 중간 소둔 한 후, 다시 250℃의 온도에서 15%의 압하율로 온간압연 하여 최종 두께 0.7mm의 마그네슘 합금판을 제조하였다.
비교예 1
Al 3.0 중량%, Zn 0.8 중량%를 포함하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 마그네슘 합금판을 제조하였다.
시험예 1: 마그네슘 합금판을 이루는 미세조직의 관찰
실시예 1 및 비교예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 주사전자현미경 (SEM; Scanning Electron Microscope) 사진을 도 2 및 도 3에 각각 나타내었다.
실시예 1(도 2)의 경우, 마그네슘 합금판에 중심 편석이 거의 생성되지 아니한 반면, 비교예 1(도 3)의 경우, 중심 편석이 다량 발생한 것을 확인할 수 있다. 이러한 중심 편석은 마그네슘 합금판의 성형성을 현격히 떨어뜨리는 요인이 된다.
실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 Secondary Electron Microscopy 사진을 도 4에 나타내었다.
도 4의 흰 점 부분이 Al-Ca 이차상 입자이다. 흰 점 부분을 분석한 결과 Mg 65.62 중량%, Al 24.61 중량%, Ca 8.75 중량%, Mn 0.36 중량%, Zn 0.66중량%로 분석되었다.
시험예 2: 마그네슘 합금판의 한계 돔 높이 측정
한계 돔 높이는 실시예 및 비교예의 각 마그네슘 합금판을 상부 다이와 하부 다이 사이에 삽입하고, 각 시험편의 외주부를 5kN의 힘으로 고정하였으며, 윤활유는 공지의 프레스유를 사용하였다. 그리고, 30 ㎜의 직경을 가지는 구형 펀치를 사용하여 5 내지 10 ㎜/min의 속도로 변형을 가해주었고, 각 시험편이 파단될 때까지 펀치를 삽입한 뒤, 이러한 파단 시의 각 시험편의 변형 높이를 측정하는 방식으로 수행하였다.
도 5는 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판을 한계 돔 높이 측정한 결과의 사진이다.
시험예 3: 결정립 방위 분석
실시예 1 및 비교예 1에서 제조한 마그네슘 합금판을 XRD 분석기로 각각의 결정립들의 결정 방위를 확인하여 각각 도 6 및 도 7에 나타내었다.
실시예 1(도 6)의 경우, 등고선이 넓게 퍼져있고, 판재내 결정립들의 결정방위가 넓게 다양하게 존재함을 확인할 수 있다. 따라서, 실시예 1의 성형성이 우수함을 확인할 수 있다. 반면, 비교예 1(도 7)의 경우, (0001) peak가 몰려있는 것을 확인할 수 있다.
실시예 1의 EBSD 사진을 촬영하여 도 8에 나타내었다. <b>에서 나타나듯이, 각 결정립들마다 misorientation값들이 고루 분포하는 것을 알 수 있고, 각 결정립들이 다양한 결정방위를 가지고 있음을 확인할 수 있다.
본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims (16)

  1. Al : 2.7 내지 4 중량%, Zn : 0.75 내지 1 중량%, Ca : 0.1 내지 1 중량% 및 Mn : 1 중량% 이하(0 중량%를 제외함)를 함유하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어지는 마그네슘 합금판.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 Ca : 0.3 내지 0.8 중량% 함유하는 마그네슘 합금판.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 마그네슘 합금판은 Al : 20 내지 25 중량%, Ca : 5 내지 10 중량%, Mn : 0.1 내지 0.5 중량%, Zn : 0.5 내지 1 중량% 및 나머지 Mg를 포함하는 Al-Ca 이차상 입자를 포함하는 마그네슘 합금판.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 Al-Ca 이차상 입자의 평균 입경은 0.01 내지 4 ㎛인 마그네슘 합금판.
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 Al-Ca 이차상 입자는 상기 마그네슘 합금판의 면적 100㎛2 당 5 내지 15개 포함하는 마그네슘 합금판.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 마그네슘 합금판은 결정립을 포함하고, 상기 결정립의 평균 입경은 10 내지 20 ㎛인 마그네슘 합금판.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 마그네슘 합금판의 두께는 0.4 내지 2 mm인 마그네슘 합금판.
  8. Al : 2.7 내지 4 중량%, Zn : 0.75 내지 1 중량%, Ca : 0.1 내지 1 중량% 및 Mn : 1 중량% 이하(0 중량%를 제외함)를 함유하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어지는 용탕을 압하력이 1ton/mm2 이상인 두 냉각롤 사이로 통과시켜 주조재를 제조하는 단계;
    상기 주조재를 균질화 열처리하는 단계; 및
    균질화 처리된 주조재를 온간압연하는 단계
    를 포함하는 마그네슘 합금판의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 압하력은 1 내지 1.5ton/mm2인 마그네슘 합금판의 제조 방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 주조재를 350 내지 500℃의 온도에서 18 내지 28시간 동안 균질화 열처리를 실시하는 마그네슘 합금판의 제조 방법.
  11. 제8항에 있어서,
    200 내지 300℃의 온도에서 온간압연하는 마그네슘 합금판의 제조 방법.
  12. 제8항에 있어서,
    온간압연을 복수회 수행하며, 회당 10 내지 30%의 압하율로 온간압연하는 마그네슘 합금판의 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    복수회의 온간압연 중간에 중간소둔하는 단계를 1회 이상 더 포함하는 마그네슘 합금판의 제조 방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 중간소둔하는 단계는 450 내지 500℃의 온도로 1 내지 10 시간 동안 실시하는 마그네슘 합금판의 제조 방법.
  15. 제8항에 있어서,
    상기 온간압연하는 단계 이후 후열처리하는 단계를 더 포함하는 마그네슘 합금판의 제조 방법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 후열처리하는 단계는 300 내지 500℃에서 1 내지 10시간 동안 실시하는 마그네슘 합금판의 제조 방법.
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