KR101716669B1 - 마그네슘 합금판의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 제조 방법은 i) Al : 1.5 ~ 2.5 중량%, Mn : 1 중량% 이하(0중량% 제외), Ca : 0.5 중량% 이하(0중량% 제외)를 함유하고 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어진 용탕을 스트립 캐스팅하여 주조재를 제조하는 단계, ii) 주조재를 400 내지 500℃의 온도에서 18 내지 28시간 동안 균질화 열처리를 실시하는 단계, 및 iii) 250 내지 330℃의 온도에서 30% 이하의 압하율로 온간압연하는 단계를 포함한다.
Description
마그네슘 합금판의 제조방법에 관한 것이다.
현재 국제사회에서의 이산화탄소 배출 제한과 신재생에너지의 중요성이 화두로 떠오르고 있으며, 이에 따라, 구조 재료(structural material)의 일종인 경량화 합금은 매우 매력적인 연구 분야로 인식되고 있다.
특히, 알루미늄 및 철강 등의 다른 구조 재료보다도, 마그네슘은 그 밀도가 1.74g/㎤로서 가장 가벼운 금속에 해당되며, 진동 흡수능, 전자파 차폐능 등의 다양한 장점을 가지고 있어, 이를 활용하기 위한 관련 업계의 연구가 활발히 이루어지고 있다.
이러한 마그네슘이 포함된 합금은, 현재 전자기기 분야뿐만 아니라 자동차 분야에 주로 응용되고 있으나, 내식성, 난연성, 표면 의장성 및 성형성에 근본적인 문제가 있어, 그 응용 범위를 더욱 확대하는 데에는 한계가 있는 실정이다.
특히 성형성과 관련하여, 마그네슘은 HCP 구조로써(Hexagonal Closed Packed Structure) 상온에서의 슬립시스템이 충분하지 않아 가공 공정에 어려움이 많다. 즉, 마그네슘의 가공 공정에서는 많은 열이 필요하며, 이는 곧 공정 비용 증가로 이어지는 것이다.
한편, 마그네슘 합금 중에서도 AZ계 합금은, 알루미늄(Al) 및 아연(Zn)을 포함하는 것이며, 어느 정도의 적정한 강도 및 연성의 물성을 확보하고 있으면서도 저렴한 편에 속하여, 상용화된 마그네슘 합금에 해당된다.
그러나, AZ계 마그네슘 합금은 상온 성형성이 현저히 낮아서 성형시에 높은 열을 가해야하며, 표면편석의 제어가 어려워서 외장재로의 적용이 어려운 단점이 있다.
표면편석 및 성형성이 개선된 마그네슘 합금판의 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 제조 방법은 Al : 1.5 ~ 2.5 중량%, Mn : 1 중량% 이하(0중량% 제외), Ca : 0.5 중량% 이하(0중량% 제외)를 함유하고 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어진 용탕을 스트립 캐스팅하여 주조재를 제조하는 단계, 주조재를 400 내지 500℃의 온도에서 18 내지 28시간 동안 균질화 열처리를 실시하는 단계, 및 250 내지 330℃의 온도에서 30% 이하의 압하율로 온간압연하는 단계를 포함한다.
용탕을 1.5 내지 3.0 mpm (meter per minute)의 속도로 스트립 캐스팅 하여 주조재를 제조할 수 있다.
주조재를 450 내지 500℃의 온도에서 균질화 열처리를 실시할 수 있다.
주조재를 대기 분위기의 열처리로 내에서 균질화 열처리를 실시할 수 있다.
300 내지 330℃의 온도에서 온간압연할 수 있다.
10 내지 25%의 압하율로 온간압연할 수 있다.
온간압연 도중에 중간소둔하는 단계를 1회 이상 더 포함할 수 있다.
중간소둔하는 단계는 450 내지 500℃의 온도로 1 내지 4시간 동안 실시할 수 있다.
온간압연하는 단계 이후 후열처리하는 단계를 더 포함할 수 있다.
후열처리하는 단계는 250 내지 450℃에서 1시간 이하로 실시할 수 있다.
마그네슘 합금판의 항복 강도는 200 내지 230 MPa일 수 있다.
마그네슘 합금판의 인장 강도는 250 내지 300 MPa 일 수 있다.
마그네슘 합금판의 연신율은 15 내지 20 % 일 수 있다.
마그네슘 합금판의 한계 돔 높이는 4 내지 10 mm 일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 표면편석 및 성형성이 개선된 마그네슘 합금판을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 일 실시예에 따르면, 마그네슘 합금을 고주속으로 스트립 캐스팅 할 수 있어, 마그네슘 합금판의 생산성을 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네슘 합금판의 제조 방법의 개략적인 순서도이다.
도 2는 실시예 1에서 균질화 열처리 후의 광학현미경 (OM; Optical Microscope) 사진이다.
도 3은 실시예 2에서 균질화 열처리 후의 광학현미경 사진이다.
도 4는 실시예 5에서 균질화 열처리 후의 광학현미경 사진이다.
도 5는 비교예 2에서 균질화 열처리 후의 광학현미경 사진이다.
도 6은 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 표면의 주사전자현미경(SEM; Scanning Electron Microscope) 사진이다.
도 7은 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 에칭후 표면 사진이다.
도 8은 비교예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 에칭후 표면 사진이다.
도 9는 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판을 한계 돔 높이 측정한 결과의 사진이다.
도 10은 비교예 1에서 제조한 마그네슘 합금판을 한계 돔 높이 측정한 결과의 사진이다.
도 11은 실시예 2 내지 4에서 제조한 마그네슘 합금판 및 실시예 1, 5, 6에서 제조한 마그네슘 합금판의 표면 엣지크랙 사진이다.
도 2는 실시예 1에서 균질화 열처리 후의 광학현미경 (OM; Optical Microscope) 사진이다.
도 3은 실시예 2에서 균질화 열처리 후의 광학현미경 사진이다.
도 4는 실시예 5에서 균질화 열처리 후의 광학현미경 사진이다.
도 5는 비교예 2에서 균질화 열처리 후의 광학현미경 사진이다.
도 6은 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 표면의 주사전자현미경(SEM; Scanning Electron Microscope) 사진이다.
도 7은 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 에칭후 표면 사진이다.
도 8은 비교예 1에서 제조한 마그네슘 합금판의 에칭후 표면 사진이다.
도 9는 실시예 1에서 제조한 마그네슘 합금판을 한계 돔 높이 측정한 결과의 사진이다.
도 10은 비교예 1에서 제조한 마그네슘 합금판을 한계 돔 높이 측정한 결과의 사진이다.
도 11은 실시예 2 내지 4에서 제조한 마그네슘 합금판 및 실시예 1, 5, 6에서 제조한 마그네슘 합금판의 표면 엣지크랙 사진이다.
제1, 제2 및 제3 등의 용어들은 다양한 부분, 성분, 영역, 층 및/또는 섹션들을 설명하기 위해 사용되나 이들에 한정되지 않는다. 이들 용어들은 어느 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션을 다른 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션과 구별하기 위해서만 사용된다. 따라서, 이하에서 서술하는 제1 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션은 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 제2 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션으로 언급될 수 있다.
여기서 사용되는 전문 용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 “포함하는”의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
또한, 특별히 언급하지 않는 한 %는 중량%(wt%)를 의미한다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 마그네슘 합금판의 제조 방법의 순서도를 개략적으로 나타낸다. 도 1의 마그네슘 합금판의 제조 방법의 순서도는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다. 따라서 마그네슘 합금판의 제조 방법을 다양하게 변형할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 제조 방법은 i) Al : 1.5 ~ 2.5 중량%, Mn : 1 중량% 이하(0중량% 제외), Ca : 0.5 중량% 이하(0중량% 제외)를 함유하고 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어진 용탕을 스트립 캐스팅하여 주조재를 제조하는 단계(S10), ii) 주조재를 400 내지 500℃의 온도에서 18 내지 28시간 동안 균질화 열처리를 실시하는 단계(S20), 및 iii) 250 내지 330℃의 온도에서 30% 이하의 압하율로 온간압연하는 단계(S30)를 포함한다. 이외에, 필요에 따라 마그네슘 합금판의 제조 방법은 다른 단계들을 더 포함할 수 있다.
먼저, 단계(S10)에서는 Al : 1.5 내지 2.5 중량%, Mn : 1 중량% 이하(0중량% 제외), Ca : 0.5 중량% 이하(0중량% 제외)를 함유하고 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어진 용탕을 스트립 캐스팅하여 주조재를 제조한다.
본 발명의 일 실시예에 의한 합금은 Al이 1.5 내지 2.5 중량%로 적게 첨가되고, Zn이 첨가되지 않기 때문에, 표면편석의 주된 원인인 Al, Zn 농화층이 형성되지 않는다. 기존 AZ31합금에서는 이러한 표면편석으로 인해 저주속으로 주조를 할 수 밖에 없어서 생산성이 현저히 저하되었지만, 본 발명의 일 실시예에 의한 합금을 사용하여 주조를 하게 되면 기존 AZ31 합금보다 60%이상 빠른 속도로 주조가 가능하다.
구체적으로 단계(S10)에서는 1.5 내지 3.0 mpm (meter per minute)의 속도로 스트립 캐스팅 하여 주조재를 제조할 수 있다.
또한, Mn이 1 중량% 이하(0중량% 제외), Ca가 0.5 중량% 이하(0중량% 제외)로 소량 첨가됨으로써 응고중에 Al과 결합하여 Al-Ca, Al-Mn 금속간화합물을 형성하여 기존합금에서 생성되는 조대한 Mg17Al12 금속간화합물의 형성을 억제한다. 이러한 Al-Ca, Al-Mn 금속간 화합물은 평균 입경 0.1 ~ 2.0㎛를 갖는 미세한 구상형태로 정출이 되고, Mg 기지에 미세하게 분산, 분포되면서 강도의 향상에 기여한다. 기존합금에서 Mg17Al12 금속간 화합물은 많을 경우 편석을 야기하는 원인이 되고, 취성적이어서 성형성에도 악영향을 미친다.
단계(S20)에서는 주조재를 400 내지 500℃의 온도에서 18 내지 28시간 동안 균질화 열처리를 실시한다. 주조재의 주조조직은 주조방향을 따라 주상정(columnar grain) 조직이 발달해 있는데, 균질화 열처리 시 온도가 너무 낮은 경우, 제대로 균질화처리가 되지 못하고 주상정 조직이 잔존해 있어, 이후, 온간압연시 조직 불균형을 초래하여 기계적 물성에 악영향을 미치게 되는 문제가 발생할 수 있다. 균질화 열처리 시 온도가 너무 높은 경우, 과열 처리로 인하여 기계적 물성에 악영향을 미치게 되는 문제가 발생할 수 있다. 또한, 보호가스를 사용해야 하고 열처리 비용이 불필요하게 추가로 발생되는 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 균질화 열처리 시의 온도 및 시간 범위를 전술한 범위로 조절할 수 있다. 더욱 구체적으로 주조재를 450 내지 500℃에서 균질화 열처리 할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 합금은 저융점상인 Mg17Al12, Φ상(Mg-Al-Zn 3원계상) 등의 금속간 화합물을 포함하지 않기 때문에 400 내지 500℃의 높은 온도에서도 보호가스의 사용 없이, 대기 분위기 하에서 균질화 열처리가 가능하다. 일반적으로 화재의 위험 때문에 열처리로 내에 Ar 및 N2 등의 보호가스를 사용하는데, Ca이 첨가됨으로 인해 난연성을 가지므로 열처리로 내에 특별한 보호가스를 사용하지 않고 대기 분위기에서 열처리를 수행할 수 있다.
단계(S30)에서는 250 내지 330℃의 온도에서 30% 이하의 압하율로 온간압연한다. 250 내지 330℃에서 온간압연을 실시함으로써 표면의 분산형 크랙 및 엣지 크랙을 방지할 수 있다. 더욱 구체적으로 300 내지 330℃의 온도에서 10 내지 25%의 압하율로 온간압연을 실시할 수 있다.
단계(S30)에서는 온간압연 도중에 중간소둔하는 단계를 1회 이상 더 포함할 수 있다. 구체적으로 1mmt이하의 두께로 압연할 경우, 중간소둔 단계를 더 포함할 수 있다. 중간소둔 단계는 450 내지 500℃의 온도로 1 내지 4시간 동안 실시 될 수 있다. 중간소둔 단계가 1회 더 포함될 경우, 온간압연-중간소둔-온간압연 순서대로 행해지게 된다.
단계(S30) 이후에는 후열처리하는 단계를 더 포함할 수 있다. 후열처리는 250 내지 450℃에서 1시간 이하로 실시할 수 있다. 후열처리하는 단계를 더 포함함으로써, 판재의 연성을 개선하여 성형성을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 항복 강도는 200 MPa 이상, 구체적으로는 200 내지 230 MPa가 될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 인장 강도는 250 MPa 이상, 구체적으로는 250 내지 300 MPa가 될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 연신율은 15% 이상, 구체적으로는 15 내지 20 %가 될 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판의 한계 돔 높이(limiting dome height)는 4 ㎜ 이상, 구체적으로는 4 내지 10 mm일 수 있다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예를 기재한다. 그러나 하기 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
Al 1.6 중량%, Mn 0.5 중량%, Ca 0.2 중량%를 포함하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어진 용탕을 1.6mpm 의 속도로 주조하여, 마그네슘 주조재를 제조하였다.
마그네슘 주조재를 450℃에서 24시간 균질화 열처리를 실시하고, 300℃의 온도에서 20%의 압하율로 온간압연하여 최종 두께 0.6mmt의 마그네슘 합금판을 제조하였다. 제조된 마그네슘 합금판을 에칭한 후 표면 사진을 도 7에 나타내었다. 도 7에서 확인할 수 있듯이, 표면편석이 나타나지 않는 것을 알 수 있다.
실시예 2 내지 실시예 11
실시예 1과 동일한 방식으로 마그네슘 합금판을 제조하되, 균질화 열처리 온도, 온간압연 온도 및 압하율 및 온간압연 중 중간소둔(450℃, 1시간) 횟수를 하기 표 1에 정리된 것과 같이 변경하여 제조하였다.
비교예 1
Al 3.0중량%, Zn 1.0중량%를 포함하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어진 용탕을 주조하여, 마그네슘 주조재를 제조하였다. 균질화 열처리는 350~400 ℃에서 수행하고, 270℃의 온도에서 15%의 압하율로 온간압연하여 최종 두께 0.6mmt의 마그네슘 합금판을 제조하였다. 제조된 마그네슘 합금판을 에칭한 후 표면 사진을 도 8에 나타내었다. 도 8에서 확인할 수 있듯이, 표면편석(검은색 라인)이 뚜렷하게 나타나는 것을 확인할 수 있다.
비교예 2
실시예 1과 동일한 방식으로 마그네슘 합금판을 제조하되, Al 1.6 중량%, Mn 0.5 중량%를 포함하고, 나머지는 Mg 및 불가피한 불순물로 이루어진 용탕을 사용하여 제조하였다.
| 균질화 열처리 온도(℃) | 온간압연 온도(℃) | 압하율(%) | 중간소둔 횟수 | |
| 실시예 1 | 450 | 300 | 20 | - |
| 실시예 2 | 400 | 270 | 16 | - |
| 실시예 3 | 400 | 200 | 25 | 2 |
| 실시예 4 | 400 | 250 | 25 | 2 |
| 실시예 5 | 500 | 300 | 15 | - |
| 실시예 6 | 500 | 300 | 20 | - |
| 실시예 7 | 500 | 270 | 16 | 1 |
| 실시예 8 | 500 | 250 | 15 | 1 |
| 실시예 9 | 450 | 250 | 22 | 2 |
| 실시예 10 | 500 | 250 | 22 | 1 |
| 실시예 11 | 450 | 270 | 20 | - |
| 비교예 1 | 350~400 | 270 | 15 | - |
| 비교예 2 | 450 | 300 | 20 | - |
시험예 1: 마그네슘 합금판을 이루는 미세조직의 관찰
실시예 1, 실시예 2, 실시예 5 및 비교예 2에서 균질화 열처리 후, 광학현미경 (OM; Optical Microscope) 사진을 도 2 내지 도 5에 각각 나타내었다.
실시예 2(도 3) 및 비교예 2(도 5)의 경우 주상정 조직이 일부 잔존하는 것을 확인할 수 있다. 반면, 실시예 1(도 2) 및 실시예 5(도 4)은 주상정 조직이 등축정 조직으로 바뀌고 균일한 형태를 나타내는 것을 확인할 수 있다.
실시예 1 내지 11 및 비교예 1 내지 3에서 제조된 각 마그네슘 합금판의 미세조직을 관찰하기 위하여, 주사전자현미경 (SEM; Scanning Electron Microscope) 사진을 각각 촬영하였다.
도 6은 실시예 1의 주사전자현미경(SEM) 사진이다. 도 6에서 나타나듯이, Al-Ca 및 Al-Mn 금속간 화합물이 국부적으로 뭉쳐있는 것이 아니라 Mg기지에 고르게 분산, 분포 되어 있어서 분산강화효과로 높은 강도를 얻을 수 있음을 확인할 수 있다.
시험예 2: 마그네슘 합금판의 기계적 물성 평가
실시예 1 내지 11 및 비교예 1에서 제조된 각 마그네슘 합금판의 기계적 물성을 비교하고자, 항복 강도, 인장 강도, 연신율, 및 한계 돔 높이를 각각 측정하였으며, 이를 하기 표 2에 정리하였다.
실시예 1 내지 11 및 비교예 1의 각 마그네슘 합금판을 상온에서 10mm/min의 변형율(strain rate) 조건으로 일축 인장 시험을 수행하여, 항복 강도, 인장 강도, 및 연신율을 모두 측정하였다.
또한, 한계 돔 높이는 실시예 1 내지 11 및 비교예 1의 각 마그네슘 합금판을 상부 다이와 하부 다이 사이에 삽입하고, 각 시험편의 외주부를 5kN의 힘으로 고정하였으며, 윤활유는 공지의 프레스유를 사용하였다. 그리고, 30 ㎜의 직경을 가지는 구형 펀치를 사용하여 5 내지 10 ㎜/min의 속도로 변형을 가해주었고, 각 시험편이 파단될 때까지 펀치를 삽입한 뒤, 이러한 파단 시의 각 시험편의 변형 높이를 측정하는 방식으로 수행하였다.
도 9 및 도 10은 실시예 1 및 비교예 1의 각 마그네슘 합금판을 한계 돔 높이 측정한 결과의 사진이다.
또한, 실시예 1 내지 11 및 비교예 1의 각 마그네슘 합금판을 육안으로 관찰하여 엣지 크랙 유무를 관찰하였다. 엣지 크랙이 발생하는 경우 불량으로, 엣지 크랙이 발생하지 않는 경우를 우수로 표시하였다. 도 11에서는 엣지 크랙이 발생한 실시예 2 내지 4에서 제조한 마그네슘 합금판(왼쪽 3매) 및 엣지 크랙이 발생하지 않은 실시예 1, 5, 6에서 제조한 마그네슘 합금판(오른쪽 3매)의 사진이다.
| 항복강도 (MPa) |
인장 강도 (MPa) |
연신율 (%) |
한계 돔 높이(mm) | 엣지 크랙 발생 여부 |
|
| 실시예 1 | 216 | 266 | 16 | 5.5 | 우수 |
| 실시예 2 | 229 | 269 | 2 | 3.5 | 불량 |
| 실시예 3 | 250 | 269 | 2 | 4.1 | 불량 |
| 실시예 4 | 237 | 261 | 5 | 4.2 | 불량 |
| 실시예 5 | 193 | 235 | 17 | 4.6 | 우수 |
| 실시예 6 | 196 | 254 | 9 | 3.8 | 우수 |
| 실시예 7 | 204 | 244 | 12 | 3.5 | 불량 |
| 실시예 8 | 207 | 247 | 16 | 3.5 | 불량 |
| 실시예 9 | 223 | 255 | 11 | 3.5 | 불량 |
| 실시예 10 | 188 | 237 | 16 | 3.5 | 불량 |
| 실시예 11 | 219 | 261 | 10 | 3.5 | 불량 |
| 비교예 1 | 204 | 271 | 22 | 2.5 | 우수 |
| 비교예 2 | 209 | 245 | 4 | 3.0 | 우수 |
표 2에서 나타나듯이, 본원의 일 실시예에 의한 마그네슘 합금판은 기계적 물성, 압연성 및 성형성이 우수한 것을 확인할 수 있다.
본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
Claims (14)
- Al : 1.5 ~ 2.5 중량%, Mn : 1 중량% 이하(0중량% 제외), Ca : 0.5 중량% 이하(0중량% 제외)를 함유하고 나머지는 Mg(마그네슘) 및 불가피한 불순물로 이루어진 용탕을 스트립 캐스팅하여 주조재를 제조하는 단계,
상기 주조재를 450 내지 500℃의 온도에서 18 내지 28시간 동안 균질화 열처리를 실시하는 단계, 및
300 내지 330℃의 온도에서 30% 이하의 압하율로 온간압연하는 단계를 포함하는 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 용탕을 1.5 내지 3.0 mpm (meter per minute)의 속도로 스트립 캐스팅 하여 주조재를 제조하는 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 삭제
- 제1항에 있어서,
상기 주조재를 대기 분위기의 열처리로 내에서 균질화 열처리를 실시하는 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 삭제
- 제1항에 있어서,
10 내지 25%의 압하율로 온간압연하는 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 온간압연 도중에 중간소둔하는 단계를 1회 이상 더 포함하는 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 제7항에 있어서,
상기 중간소둔하는 단계는 450 내지 500℃의 온도로 1 내지 4시간 동안 실시하는 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 온간압연하는 단계 이후 후열처리하는 단계를 더 포함하는 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 제9항에 있어서,
상기 후열처리하는 단계는 250 내지 450℃에서 1시간 이하로 실시하는 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 제 1항에 있어서,
상기 마그네슘 합금판의 항복 강도는 200 내지 230 MPa인 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 마그네슘 합금판의 인장 강도는 250 내지 300 MPa인 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 마그네슘 합금판의 연신율은 15 내지 20 %인 마그네슘 합금판의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 마그네슘 합금판의 한계 돔 높이는 4 내지 10 mm인 마그네슘 합금판의 제조 방법.
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| CN108787762A (zh) * | 2017-04-26 | 2018-11-13 | 中国宝武钢铁集团有限公司 | 一种镁合金自适应控温连续轧制的方法和系统 |
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| JP2012122112A (ja) * | 2010-12-10 | 2012-06-28 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 表面性状に優れるマグネシウム合金鋳造板およびその製造方法ならびに表面性状に優れるマグネシウム合金板 |
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-
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