KR20170030952A - 풍미가 향상된 풍미유 분말 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 풍미가 향상된 풍미유 분말 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 유지의 분말화 비율이 높고, 풍미, 분체의 흐름성 및 산화 안정성이 우수한 동시에, 유적이 적으며 트랜스 지방이 존재하지 않는 풍미가 향상된 풍미유 분말 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

풍미가 향상된 풍미유 분말 및 그 제조방법{Flavor enhanced flavor oil powder and manufacturing method thereof}

본 발명은 풍미가 향상된 풍미유 분말 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 유지의 분말화 비율이 높고, 풍미, 분체의 흐름성 및 산화 안정성이 우수한 동시에, 유적이 적으며 트랜스 지방이 존재하지 않는 풍미가 향상된 풍미유 분말 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적 정제 공정을 거친 일반의 식용유는 압착 유를 제외하고 대부분 무취, 무미 이다. 종래의 향미유, 조미유는 일반 식용유에 향미 소재를 넣고 가열해 향과 맛이 나는 기름을 제조하여, 요리의 풍미를 더하는 재료로 사용되고 있다. 향미유에 사용되는 기름은 보통 상온에서 액체 상태의 융점 -10℃ 정도의 식물성 유지를 사용한다. 한편, 산화 안정성의 증가 및 고체화 등을 위해 상온에서 액체상태인 일반 유지에 수소를 첨가한 경화유가 많이 사용되고 있다.

경화유는 저가의 유지 원료를 사용하여 제조되고 또한 품질이 안정적이기 때문에 대량 또한 넓은 응용 범위에서 사용되고 있다. 특히, 그 융점이 높은 특성을 살려 유지의 융점 조정, 식품에 대한 사각사각 한 식감의 부여 또는 개량, 튀김용 기름으로서 사용했을 때의 바삭한 상태의 부여 등에 널리 이용되고 있다. 유지는 참기름, 대두유, 채종유, 라드 등과 같이 원료 자체가 갖는 풍미를 살려 식품 제조에 사용되는 경우도 있지만, 식품에 따라서는 이러한 풍미가 반대로 방해가 되는 경우도 있다. 경화유는 원료인 식물성 유지 또는 동물성 유지의 이미(異味)·이취(異臭)가 제거되고, 독특한 향기, 향미가 없는 것으로 여겨져, 마가린이나 쇼트닝, 버터 크림 등의 유지 식품(도넛, 케이크, 초콜릿 등의 과자류) 및 그 밖의 식품의 튀김용 기름 등에 이용되고 있다. 최근에는 경화유를 사용한 튀김 등의 바삭하게 튀겨낸 것과 같은 식감이 전자레인지 식품의 품질 향상에 공헌하고 있다. 하지만, 일반적인 경화유는 경화공정 중에 트랜스 지방이 다량 생성되며, 특히 부분 경화유의 경우 트랜스 지방이 다량 함유되어 있다. 그러나 완전히 경화시킨 융점이 높은 극도 경화유는 트랜스 지방이 거의 없기 때문에 트랜스 지방 저감화에 많이 이용되고 있다.

한편, 최근 가공성을 좋게 하기 위하여 유지를 분말화하는 기술이 개발되고 있다. 유지를 분말화 하는 기술로서, 유지가 10~70% 함유 된 유화 물을 건조를 통해 분말화 하는 기술은 널리 알려진 기술로 유화되어 캡슐화 된 유지의 경우 외부 환경으로부터의 안정성이 증가하고, 가공 적성이 좋아 산업적으로 많이 이용 되고 있는 기술이다.

한편, 대한민국공개특허 제 10-2004-0094700 호는 기름/지방 분말에 관한 발명인데, 유지가 함유 되어 있는 유상과 물에 부형제가 함유 되어있는 수상을 유화제를 통해 혼합하여 수중 유형 유화 액을 제조 한 후 수분을 제거하여 가공 적성과 분산 성이 우수한 분말을 제조하는 효과를 갖는다. 하지만, 유화제, 부형제 등이 함유 되어 있어 유지의 함량이 한정 적이고 건조 시 향미 손실이 일어 날 수 있어, 조리 시 건조 전의 향기나 형상을 구현하는데 어려움이 있다. 또한, 유지의 분말화 비율 높고, 풍미, 분체의 흐름성 및 산화 안정성이 우수하며, 유적이 적고 트랜스 지방이 존재하지 않는 효과를 동시에 달성하기 어려운 문제가 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 해결하려는 과제는 유지의 분말화 비율이 높고, 풍미, 분체의 흐름성 및 산화 안정성이 우수한 동시에, 유적이 적으며 트랜스 지방이 존재하지 않는 풍미가 향상된 풍미유 분말 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.

상술한 과제를 해결하기 위해 본 발명은 (1) 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유와 풍미소재를 혼합하여 혼합유지를 제조하는 단계, (2) 상기 혼합유지를 추출하여 풍미유를 제조하는 단계 및 (3) 상기 추출된 풍미유를 분말화 하는 단계;를 포함하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법을 제공한다.

본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 (1) 단계의 상기 수소첨가 경화유는 수소 첨가를 통해 경화 시킨, 팜유, 팜핵유, 대두유, 야자유, 해바라기유, 면실유, 쌀겨유 및 우지로 구성되는 군으로부터 선택되는 적어도 하나 이상 일 수 있다.

본 발명의 바람직한 다른 일실시예에 따르면, 상기 (1) 단계의 상기 풍미 소재는 파, 마늘, 고추, 양파, 건홍합, 멸치, 다시마, 돼지고기, 소고기, 닭고기, 우골 및 돈골로 구성되는 군으로부터 선택되는 적어도 하나 이상 일 수 있다.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (1) 단계의 혼합유지는 수소첨가 경화유 70~85중량% 및 풍미 소재 15~30중량%를 포함할 수 있다.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 풍미소재의 수분함량이 10중량% 이상인 경우 상기 (2) 단계는 감압추출 할 수 있다.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 감압추출의 압력은 60~80Torr 일 수 있다.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (2) 단계는 온도 90~110℃에서 30~60분 동안 진행할 수 있다.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 (3) 단계는 분무공정일 수 있다.

본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 분무공정은 분무냉각공정일 수 있다.

한편 상술한 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유지를 포함하며 90% 이상 분말화된 풍미가 향상된 풍미유 분말을 제공한다.

본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 수소첨가 경화유지는 전체 분말 중 99중량% 이상일 수 있다.

본 발명에서 사용되는 용어인 '수소첨가 경화유'는 저융점 유지를 140~200℃의 온도에서, 촉매 조건 하에 수소 첨가하여 제조되는, 상온에서 고형인 식용 가공 유지를 의미하며, 바람직하게는 상기 촉매는 니켈 촉매일 수 있다.

또한, 본 발명에서 사용되는 용어인 '풍미소재'는 유지 분말에 풍미 및 풍미소재의 특성을 부여해줄 수 있는 소재로서 채소류, 해물류 및 육류가 해당될 수 있다.

본 발명의 풍미가 향상된 풍미유 분말은 분말 적성이 좋아 가공식품에 범용적으로 사용이 용이하고, 풍미, 분체의 흐름성 및 산화 안정성이 우수한 동시에, 트랜스 지방이 존재하지 않는 풍미유 분말을 제공하는 효과가 있다. 또한, 라면 및 짬뽕 등과 같은 면류 제품에 적용 하였을 시 유적발생이 적기 때문에 풍미를 우수하게 하고, 유지의 거의 대부분이 분말화 되기 때문에 손실률이 적은 효과가 있다.

이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

상술한 바와 같이 종래의 유지 분말은 유지가 함유 되어 있는 유상과 물에 부형제가 함유 되어있는 수상을 유화제를 통해 혼합하는 수중 유형 유화 액을 제조 한 후 수분을 제거하여, 가공 적성과 분산 성이 우수한 분말을 제조하는 효과를 갖지만, 유화제, 부형제 등이 함유 되어 있어 유지의 함량이 한정 적이고 건조 시 향미 손실이 일어 날 수 있기 때문에, 조리 시 건조 전의 향기나 형상을 구현하는데 어려움이 있다. 또한, 유지의 분말화 비율이 높고, 풍미, 분체의 흐름성 및 산화 안정성이 우수하며, 유적이 적고 트랜스 지방이 존재하지 않는 효과를 동시에 달성하기 어려운 문제가 있었다.

이에 본 발명은 (1) 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유와 풍미소재를 혼합하여 혼합유지를 제조하는 단계, (2) 상기 혼합유지를 추출하여 풍미유를 제조하는 단계 및 (3) 상기 추출된 풍미유를 분말화 하는 단계를 포함하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법을 제공하여 상술한 문제의 해결을 모색하였다. 이를 통해, 종래의 발명과는 달리, 풍미가 향상된 풍미유 분말은 융점이 높은 유지를 사용하여, 유지의 분말화 비율이 높고, 풍미, 분체의 흐름성 및 산화 안정성이 우수한 동시에, 유적이 적으며 트랜스 지방이 존재하지 않는 풍미유 분말을 제공하는 효과를 달성할 수 있다.

먼저, 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유와 풍미소재를 혼합하여 혼합유지를 제조하는 (1) 단계를 설명한다.

본 발명에 사용될 수 있는 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유는 수소 첨가를 통해 경화 시킨 융점 55℃ 이상의 식용 유지이면 제한 없이 사용할 수 있으며, 바람직하게는, 팜유, 팜핵유, 대두유, 야자유, 해바라기유, 면실유, 쌀겨유 및 우지로 구성되는 군으로부터 선택되는 적어도 하나 이상일 수 있다.

팜유는 학명 기름야자오일(Elaeis guineensis)이라 불리는 오일팜(기름야자)의 과육에서 착유되는 상온에서 고체의 유지이다. 오일팜의 원산지는 자이레 등 아프리카 서부 열대지방이라고 하지만 현재의 주산지는 말레이시아, 인도네시아이다. 팜 과실은 재식 후 약 3년에 결실하고 약 25년간 수확할 수 있다. 말레이시아에서 재배되고 있는 것은 델리두라(Delidura)종과 피시페라(Pisifera)종을 교배한 테네라(Tenera)종이다. 팜 과실은 활성이 매우 강한 리파아제(lipase)를 함유하고 있기 때문에 과실이 상하면 유지와 리파아제(lipase)가 접촉하여 가수분해가 급속히 진행하여 유지의 품질 열화가 일어난다.

팜유는 카르테노이드(carotenoid)를 500~700ppm으로 많이 함유하는 것이 특징이며, 색은 농적색을 띤다. 팜원유는 요오드가가 50.6~55.1, 융점이 30.8~37.6℃이다. 주요한 지방산 조성은 팔미트산(palmitic acid) 41.8~46.8중량%, 스테아르산(stearic acid) 4.2~5.1중량%, 올레산(oleic acid) 37.8~40.8중량%, 리놀레산(linoleic acid) 9.1~11.0중량%이다. 상기 팜유는 산화안정성이 높은 이점이 있고 튀김용, 마가린·쇼트닝 원료, 유제품용, 카카오 대용지 등의 식용에 폭 넓게 이용되고 있다.

한편, 보다 바람직하게는 본 발명의 수소첨가 경화유는 팜 극도경화유인 것이 유적 발생을 줄이고, 풍미를 우수하게 하며, 트랜스지방 함량을 줄이는 데 가장 유리하다.

팜 극도 경화유는 저융점의 팜유를 140~200℃의 온도에서, 촉매 조건 하에 수소 첨가하여 제조되며, 융점이 56~70℃ 로 상온에서 고형인 식용 가공 유지를 의미한다.

만일, 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유를 사용하지 않으면, 유지의 분말화 비율이 낮고, 풍미 및 산화안정성이 좋지 않게 되며, 유적이 발생하고, 분말에 트랜스 지방이 존재할 수 있다.

한편, 본 발명에 사용되는 수소첨가 경화유를 풍미소재와 혼합하기 위하여, 고체인 수소첨가 경화유를 60~120℃로 가열하여 액체상태로 만든 뒤 풍미소재를 혼합하여 혼합유지를 제조할 수 있다.

다음, 상기 경화유와 혼합되는 풍미소재를 설명한다. 풍미소재는 유지 분말에 맛과 향미와 같은 풍미 및 풍미소재의 특성을 부여해줄 수 있는 소재로, 채소류, 해물류 및 육류가 해당될 수 있다.

구체적으로 상기 풍미소재는 통상적으로 풍미유에 사용되어 풍미를 더 할 수 있는 소재면 제한 없이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 수분 함량이 10~60중량%인 채소류, 해물류 및 육류를 사용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 파, 마늘, 고추, 양파, 건홍합, 멸치, 다시마, 돼지고기, 소고기, 닭고기, 우골 및 돈골로 구성되는 군으로부터 선택되는 적어도 하나 이상일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 고추 및 양파일 수 있다.

상기 (1) 단계에서는 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유와 풍미소재를 혼합하여 혼합유지를 제조하는데, 이 경우 바람직한 혼합비율은 수소첨가 경화유 70~85중량% 및 풍미 소재 15~30중량%일 수 있다. 만일, 혼합유지에 포함되는 수소첨가 경화유의 함량이 70중량% 미만이고 풍미소재의 함량이 30중량%를 초과하게 되면, 추출물에 유지가 과량 흡착 되어 수율이 좋지 않은 문제가 발생할 수 있고, 수소첨가 경화유의 함량이 85중량% 를 초과하고, 풍미소재의 함량이 15중량% 미만이면, 풍미소재가 잘 추출되지 않기 때문에 풍미가 좋지 않은 문제가 발생할 수 있다(실시예 참조).

한편, 상기 (1) 단계에서 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유와 풍미소재를 혼합한 후 교반 공정을 별도로 수행할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.

다음, 혼합유지를 추출하여 풍미유를 제조하는 (2) 단계를 설명한다.

상기 혼합유지의 추출방법은 통상적으로 사용되는 추출방법을 사용할 수 있으나, 바람직하게는 상기 (1) 단계의 혼합유지를 온도 90~110℃에서 30~60분 동안 추출하여 풍미유를 제조할 수 있다. 만일 온도가 90℃ 미만이면, 풍미소재가 잘 추출되지 않기 때문에 풍미가 좋지 않은 문제가 발생할 수 있고, 온도가 110℃를 초과하면, 열에 의한 풍미 변화에 의해 풍미가 좋지 않은 문제가 발생할 수 있다. 또한, 추출 시간이 30분 미만이면, 풍미소재가 잘 추출되지 않기 때문에 풍미가 좋지 않은 문제가 발생할 수 있고, 추출시간이 60분을 초과하면, 열에 의한 풍미 변화에 의해 풍미가 좋지 않은 문제가 발생할 수 있다.

한편, 상기 풍미소재는 바람직하게는 수분함량이 10중량% 이상 일 수 있다. 만일 풍미소재의 수분함량이 10중량% 미만이면, 상기 (2) 단계는 760Torr에서 상압추출 할 수 있다. 만일 수분이 10중량% 미만인 경우 감압 추출을 하게 되면 풍미소재의 추출이 잘 되지 않기 때문에 풍미가 좋지 않은 문제가 발생할 수 있다.

또한, 상기 풍미소재의 수분함량이 10중량% 이상인 경우 상기 (2)단계는 감압추출 할 수 있다. 만일 풍미소재의 수분함량이 10중량% 이상인 경우 상압추출을 한다면, 수분이 유지의 품질을 저하시키고 풍미가 좋지 않은 문제가 발생할 수 있다(실시예 참조). 따라서 감압추출을 통하여 수분을 지속적으로 제거해야 한다.

한편, 상기 감압추출의 압력은 200Torr 이하일 수 있으며, 바람직하게는 20~140 Torr 일 수 있으며, 보다 바람직하게는 40~100Torr 일 수 있고, 더욱 바람직하게는 60~80Torr 인 것이 풍미소재의 특성을 극대화하여 풍미를 향상시키는 데 가장 유리하다.

만일 감압추출의 압력이 60Torr 미만이면, 풍미 소재의 추출이 잘 되지 않기 때문에, 풍미가 좋지 않은 문제가 발생할 수 있고, 압력이 80Torr을 초과하게 되면, 풍미가 수분과 함께 제거 되기 때문에 풍미가 좋지 않은 문제가 발생할 수 있다(실시예 참조).

다음, 상기 추출된 풍미유를 분말화 하는 (3) 단계를 설명한다.

분말화 공정은 풍미유를 분말화할 때 사용되는 통상의 공정을 사용할 수 있으나, 바람직하게는 분무공정을 사용하는 것이 분말의 직경을 일정하게 하고, 분체의 흐름성을 좋게 하는 데 더욱 유리하다.

본 발명에 사용될 수 있는 분무공정은 크게 분무 냉각 공정과 분무 건조 공정으로 나눌 수 있다. 분무 냉각 공정은 통상적으로 사용되는 분무 냉각 방법이면 제한 없이 사용할 수 있으며, 바람직하게는 노즐 타입의 분무 냉각기를 사용할 수 있다. 상기 분무 냉각기의 노즐 직경은 원하는 분말 적성에 따라, 1~5mm일 수 있으며, 0.1~1Mpa의 압력으로 분무할 수 있다. 또한, 분무 된 입자는 -10~10℃의 체임버(Chamber)에서 급속 냉각 및 고체화 되어 분말 형태의 유지를 제조할 수 있다.

한편, 분무 건조 공정은 통상적으로 사용되는 조성의 유화물을 제조하여, 호모믹서(Homomixer) 및 호모지나이저(Homogenizer)를 이용하여 균질화 한 뒤 분무건조기를 이용해 수분을 증발시켜 분말화 할 수 있다. 분무건조기의 유입 온도는 160~170℃, 배기 온도는 100~110℃로 설정하여 분말을 제조할 수 있다(실시예 참조).

하지만, 바람직하게는 분무 냉각 공정을 통해 풍미유를 분말화 하는 것이 분무 건조 공정으로 제조된 분말에 비하여 차 각이 높게 나타나기 때문에 분체의 흐름성이 더욱 유리하다(표 3 참조).

한편, 상기 (2) 단계와 (3)단계 사이에 상기 혼합유지를 추출한 풍미유와 건더기를 분리하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 단계는 통상적으로 사용될 수 있는 분리방법이면 제한 없이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 여과지(Filter paper)를 통해 건더기를 분리할 수 있다.

상술한 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유지를 포함하며 90% 이상이 분말화된 풍미가 향상된 풍미유 분말을 제공한다. 본 발명은 저융점 유지가 아닌, 융점이 55℃ 이상인 고융점의 수소첨가 경화유지를 포함하기 때문에 풍미유를 90%이상 분말화 할 수 있으며, 보다 바람직하게는 95% 이상의 분말화를 할 수 있고, 더욱 바람직하게는 99% 이상의 분말화 및 가장 바람직하게는 100%의 분말화 효율을 달성할 수 있다.

한편, 본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 수소첨가 경화유지는 전체 분말 중 99중량% 이상일 수 있다. 본 발명에 사용된 상기 풍미소재는 풍미만을 제공한 것이기 때문에, 본 발명의 풍미유는 전제 분말 중 99중량% 이상 일 수 있으며 본연의 풍미를 극대화 한 풍미유 분말을 제공하는 효과가 있다.

한편, 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유지를 사용하지 않고 융점이 -10~20℃인 저융점의 유지를 사용하게 되면, 분말화가 잘 되지 않고, 특히 분무 건조 방법을 통하여 상기 저융점의 유지를 분말화 할 경우 최대 40~50중량% 만의 풍미유 분말이 제조되기 때문에 본 발명의 구성이 융점이 -10~20℃인 저융점의 유지에는 전혀 적용되지 않는다.

이하, 본 발명을 하기 실시예들을 통해 설명한다. 이때, 하기 실시예들은 발명을 예시하기 위하여 제시된 것일 뿐, 본 발명의 권리범위가 하기 실시예들에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예 1.

가. 혼합유지 제조단계

융점이 57℃ 인 팜 극도 경화유를90℃에서 10분 간 가열하고, 상기 가열을 통해 액상이 된 팜 극도 경화유80중량%, 분쇄 고추씨 13중량% 및 고춧가루 7중량%를 혼합하여 혼합유지를 제조하였다.

나. 풍미유 제조 단계

상기 혼합유지를 압력 70Torr, 온도 100℃의 조건에서 40분 동안 진행하여 혼합유지를 추출함으로써 풍미유를 제조하였다. 이후 여과지(Filter paper)를 통해 건더기를 분리 하였다.

다. 분말화 단계

상기 추출한 풍미유를 노즐 직경 2mm의 노즐 타입의 분무 냉각기를 통해 0.25Mpa의 압력으로, 5℃의 체임버(Chamber)에 분무하여 분말화 하였다.

실시예 2 ~ 16. 및 비교예 1 ~ 3.

실시예 1과 동일하게 실시하여 제조하되, 하기 표 1과 같이 풍미유 분말의 재료, 함량, 제조공정 및 제조조건을 변경하여 풍미유 분말을 제조하였다.

구분	혼합유지 조성 및 함량		추출공정 조건			분말화 공정
	유지종류(융점℃)/ 함량(중량%)	풍미소재종류/ 함량(중량%)	추출압력 (Torr)	추출온도(℃)	추출시간 (min)
실시예1	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	70	100	40	분무 냉각
실시예2	대두 극도 경화유(70)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	70	100	40	분무 냉각
실시예3	면실 극도 경화유(62)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	70	100	40	분무 냉각
실시예4	팜 극도 경화유(57)/80	양파/20	70	100	40	분무 냉각
실시예5	팜 극도 경화유(57)/55	분쇄 고추씨/30, 고춧가루/15	70	100	40	분무 냉각
실시예6	팜 극도 경화유(57)/95	분쇄 고추씨/3, 고춧가루/2	70	100	40	분무 냉각
실시예7	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	760	100	40	분무 냉각
실시예8	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	20	100	40	분무 냉각
실시예9	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	140	100	40	분무 냉각
실시예10	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	70	60	40	분무 냉각
실시예11	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	70	160	40	분무 냉각
실시예12	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	70	100	15	분무 냉각
실시예13	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	70	100	75	분무 냉각
실시예14	팜 극도 경화유(57)/80	양파/20	70	100	40	분무 건조
실시예15	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	50	100	40	분무 냉각
실시예16	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	90	100	40	분무 냉각
비교예1	팜유(30)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	70	100	40	분무 냉각
비교예2	팜 극도 경화유(57)/80	분쇄 고추씨/13, 고춧가루/7	70	100	40	-
비교예3	팜 극도 경화유(57)/100	-	-	-	-	분무 냉각

1) 표 1에서 사용되는 유지 우측의 괄호 안 숫자는 유지의 융점(℃)을 나타낸 것이다.

2) 표 1에서 실시예 6의 760 Torr은 상압추출을 나타낸 것이다.

3) 표 1에서 팜유는 수소첨가 하지 않은 상온에서 액체 상태인 팜유를 나타낸 것이다.

4) 표 1에서 실시예 14의 분무 건조는 정제수 58.32중량%, 양파 풍미유 29.17중량%, 말토 덱스트린 분말(DE5) 8.69 중량%, 옥테닐 호박산 나트륨 전분(Ingredion, HICAP-100) 3.65중량%, 글리세린 지방산 에스테르(일신웰스, Almax-1000) 0.17중량%를 혼합한 유화물을 호모믹서(Homomixer) 및 호모지나이저(Homogenizer)로 균질화 한 뒤 분무 건조기를 이용해 수분을 증발 시켜 분말화 하였다. 분무건조기의 유입온도는 165℃로 하였고, 배기온도는 105℃로 설정하였다.

5) 표 1에서 비교예 2는 풍미유를 분말화 하지 않은 것을 나타낸 것이다.

6) 표 1에서 비교예3은 풍미소재를 넣지 않은 유지를 분말화 한 것이다.

< 실험예 >

상기 실시예 1 ~ 16및 비교예 1 ~ 3을 통해 제조된 풍미유 분말에 대하여 하기 1 ~ 5의 항목을 평가하여 이를 표 2 내지 표 4에 나타내었다

1. 풍미

실시예 1~16, 비교예1~3 에 따라 제조한 풍미유 분말의 풍미를 측정하기 위하여, 각각의 풍미유 분말의 스코빌단위(Scoville Heat Unit)를 측정하였고, 5년 경력이상의 식품업계 종사자 10명을 대상으로 7점 척도 법에 의한 기호도를 평가하여 이를 표 2에 나타내었다. (기호도: 1-매우 나쁨, 2-나쁨, 3- 약간 나쁨, 4-보통, 5-약간 좋음, 6-좋음, 7- 매우 좋음)

상기 스코빌단위를 측정하는 방법은 다음과 같다.

100ml 부피 플라스크에 시료 2g을 정확하게 측정 한 뒤에 아세톤 5ml에 넣어 용해 시켰다. 상기 아세톤에 용해 시킨 시료를 메탄올을 이용하여 100ml 정확하게 매스 업(mass up) 하였다.

부피 플라스크를 5시간 동안 교반기를 이용하여 추출하였다. 추출한 뒤에 용액의 상층을 취하여 10㎕ 실린지 필터를 통과 시켜서 LC 바이얼(LC vial)에 담아 HPLC(High Performance Liquid Chromatography)를 통하여 분석 한다. HPLC (Waters 1524 pump, Waters 2475 Fluorescence Detector, Waters auto sampler)분석 조건은 Symmetry C18 column을 사용하였고 Waters 2475 Fluorescence Detector로 UV 280nm, 325nm에서 검출 하였다. 이동상은 아세트로니트릴(Acetonitrile): 물: 아세트산(Acetic acid) = 60: 40: 1로 조제 하여 1.5ml/ min의 속도로 등용매(isocratic)하게 흘려 20분 분석을 수행하였다. 캡사이신(Capsaicin), 디하이드로 캡사이신(Dihydrocapsaicin) 표준 시약은 시그마(sigma)제를 사용하였고 기타 모든 용매는 HPLC급을 사용 하였다.

2. 색가

실시예 1~16, 비교예1~3 에 따라 제조한 풍미유 분말의 색가를 측정하기 위하여, 각각의 풍미유 분말을 ASTA 색가(ASTA Color Value)로 색가를 측정하여 이를 표 2에 나타내었다.

ASTA 색가(ASTA Color Value)로 색가를 측정하는 방법은 다음과 같다.

100ml 부피 플라스크 에 시료 1g을 정확하게 측정 한 뒤에 아세톤 100ml을 넣고 완전히 용해 시켰다. 용해 시킨 뒤에 10㎕ 실린지 필터를 통과 시켜 아세톤으로 적당히 희석하였다. 아세톤을 블랭크(Blank)로 한 후 분광광도계(Spectrophotometer)를 이용하여 460nm에서 흡광도를 측정한 뒤에 하기의 수학식 1 및 수학식 2을 통하여 최종 CU(Color Unit) 수치를 나타내었다.

[수학식 1]

[수학식 2]

3. 벤조피렌 함량

실시예 1~16, 비교예1~3 에 따라 제조한 풍미유 분말의 벤조피렌 함량을 측정하기 위하여, 각각의 풍미유 분말을 식품공전에 기제 된 방법으로 벤조피렌 함량을 측정하여 이를 표 2에 나타내었다.

벤조 피렌 함량 측정 방법은 다음과 같다.

250ml의 분별 깔때기(Separate funnel)에 시료를 5g 정량 하였다. IS(internal standard, 20 ppb 3-Methylcholanthrene) 1ml을 넣어 준 뒤에 헥산 100ml을 넣고 기름을 용해시켰다. N, N-디메틸포름아미드: 물 = 9: 1 용액을 제조하여 50ml 넣고 추출하였다. 층이 완전히 분리 될 때까지 기다렸다가 아래 층을 다른 분별 깔때기에 옮겨 담았다. N, N-디메틸포름아미드: 물 = 9: 1 용액 추출을 총 2회 반복하여 수행하였다. 아래 층을 모아 둔 분별 깔때기(Separate funnel)에 1% 농도의 황산나트륨 용액을 100ml 넣어 주었다. 헥산을 100ml 넣고 추출하고, 헥산층을 분리 한 뒤에 다시 헥산 50ml을 넣고 추출 하였다. 두 번 추출한 헥산층을 증류수를 이용하여 3회 수세 하였다. 여과지와 황산나트륨을 통과하여 250ml 삼각플라스크에 담았다. 그 후 2ml가 될 때까지 감압 농축하였다.

플로리실(Florisil) 카트리지를 매니폴드(manifold)에 고정 한 뒤에 다이클로로메테인(dichloromethane) 10 ml을 흘려준 후 헥산을 20ml 흘려 주었다. 활성화 된 카트리지에 농축된 시료를 넣은 뒤에 카트리지에 헥산 5ml, 다이클로로메테인(dichloromethane): 헥산 = 1: 3, 20ml 흘려주었다. 카트리지를 통과한 시료의 용매를 질소 농축기를 통하여 완전히 날린 뒤에 아세토니트릴(Acetonitrile) 1ml을 넣어 실린지를 통과하여 10㎕ 실린지 필터를 통과 시켜서 LC 바이얼(vial)에 담아 HPLC (High Performance Liquid Chromatography)를 통하여 분석 하였다. HPCL (Waters 1524 pump, Waters 2475 Fluorescence Detector, Waters auto sampler)분석 조건은 Supelcosil LC-PAHs (4.6 x 250 mm, 5 μm) column을 사용하였고 Waters 2475 형광 탐지기(Fluorescence Detector)로 UV 294nm, 404nm에서 검출 하였다. 이동상은 아세토니트릴(Acetonitrile): 물 = 80: 20 로 조제 하여 1.0 ml/ min의 속도로 등용매(isocratic)하게 흘려 50분 분석을 수행하였다. 벤조피렌 분석을 위한 표준시약 3-메틸콜란트렌(3-methylcholanthrene)과 벤조피렌(benzo[a]pyrene)은 시그마(sigma)제를 사용하였고 기타 모든 용매는 HPLC급을 사용 하였다.

4. 분체의 흐름성

분무 냉각공정 및 분무 건조공정으로 제조된 풍미유 분말의 분체의 흐름성을 평가하기 위하여, 실시예 4 및 실시예 14의 가사 비중, 쌓임각, 붕괴각 및 차각을 측정하여 이를 표 3에 나타내었다.

상기 가사 비중은 가사비중측정기(ITOH, JIS K5101)을 사용하여 측정하였으며 쌓임각, 붕괴각, 차각은 분말 시험기(Powder Tester) (Hosokawa, Sieve 1.70mm)를 사용하여 측정하였다.

5. 분말화 비율

고융점의 극도 경화유와 저융점의 일반 유지를 사용하여 제조된 풍미유의 분말화 비율을 평가하기 위하여, 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조한 풍미유의 중량과 풍미유 분말의 중량을 비교하여, 분말화 비율을 측정하였고 이를 표 4에 나타내었다.

구분	풍미		색가(CU)	벤조피렌 함량 (ppb, ug/kg)
	매운맛(SHU)	기호도(점)
실시예1	3101	6.5	526	0.35
실시예2	2988	6.2	464	0.41
실시예3	2837	6.2	466	0.39
실시예4	-	6.4	-	-
실시예5	2438	4.8	388	0.61
실시예6	1886	4.7	276	0.11
실시예7	2729	5.1	329	0.41
실시예8	2366	5.3	400	0.41
실시예9	2438	4.9	398	0.18
실시예10	2153	5.2	385	0.15
실시예11	3225	5.5	361	0.63
실시예12	2129	4.9	388	0.16
실시예13	3065	5.3	437	0.18
실시예14	-	4.4	-	-
실시예15	2810	5.8	381	0.37
실시예16	2781	5.9	376	0.37
비교예1	2386	4.7	334	0.45
비교예2	2472	4.1	207	0.21
비교예3	-	3.7	-	-

구분	가사비중	쌓임각	붕괴각	차각
실시예4	0.25	50.20	40.25	9.95
실시예14	0.34	55.40	47.63	7.77

구분	실시예1	비교예1
분말화 비율(%)	99	48

상기 표 2~4에서 알 수 있듯이, 본 발명의 풍미유 분말의 재료, 함량, 제조공정 및 제조조건을 모두 만족하는 실시예 1~4및 실시예 15, 16이, 이 중 하나라도 누락된 실시예 5~14 및 비교예 1~3 에 비하여 분말화 비율이 높고, 매운맛, 풍미, 색가, 및 분체의 흐름성이 모두 우수하였고, 벤조피렌 함량이 적었다.

또한, 팜 극도 경화유를 사용한 실시예 1과 대두 극도 경화유를 사용한 실시예 2및 면실 극도 경화유를 사용한 실시예 3을 비교하였을 때, 유의차가 없는 수준으로 모두 우수하였으나, 실시예 1이 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하고 벤조피렌 함량이 적었다.

또한, 풍미 소재로 분쇄 고추씨 및 고춧가루를 사용한 실시예 1과 양파를 사용한 실시예 4을 비교하였을 때, 실시예 1 및 실시예 4 모두 유의 차가 없는 수준으로 기호도가 우수하게 평가 되었다.

또한, 팜 극도 경화유 80중량%, 분쇄고추씨 13중량% 및 고춧가루 7중량%를 혼합한 실시예 1이, 팜 극도 경화유 55중량%, 분쇄고추씨 30중량% 및 고춧가루 15중량%를 혼합한 실시예 5에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하며 벤조피렌 함량이 적었고, 팜 극도 경화유 95중량%, 분쇄고추씨 3중량% 및 고춧가루 2중량%를 혼합한 실시예 6에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하였다.

또한, 70Torr에서 추출단계를 진행한 실시예 1이, 760Torr 상압에서 추출단계를 진행한 실시예 7에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하며 벤조피렌 함량이 적었고, 20Torr에서 추출단계를 진행한 실시예 8에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하며 벤조피렌 함량이 적었으며, 140Torr에서 추출단계를 진행한 실시예 9에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하였다. 또한, 50Torr에서 추출단계를 진행한 실시예 15 및 90Torr에서 추출단계를 진행한 실시예 16에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하며 벤조피렌 함량이 적었다. 이를 통해 감압추출 단계의 압력이 60~80Torr일 때 가장 우수한 풍미유 분말을 제조할 수 있다는 것을 알 수 있다.

또한, 100℃에서 추출단계를 진행한 실시예 1이, 60℃에서 추출단계를 진행한 실시예 10에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하였고, 160℃에서 추출단계를 진행한 실시예 11에 비하여, 기호도 및 색가가 우수하였으며, 벤조피렌 함량이 적었다.

또한, 40분 동안 추출단계를 진행한 실시예 1이, 15분 동안 추출단계를 진행한 실시예 12에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하였고, 75분 동안 추출단계를 진행한 실시예 13에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하였다.

또한, 분무 냉각 공정을 통해 풍미유를 분말화 한 실시예 4가 분무 건조 공정을 통해 풍미유를 분말화 한 실시예 14에 비하여, 기호도가 우수하였으며, 쌓임각, 붕괴각이 낮고 차각이 높게 측정되어 분체의 흐름성이 우수하게 평가 되었다.

또한, 융점이 55℃이상으로 고융점 유지인 팜 극도 경화유를 사용한 실시예 1이, 융점이 35℃로 저융점 유지인 팜유를 사용한 비교예 1에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하였으며, 분말화 비율에서는 실시예 1과 비교예 1이 2배 이상의 차이를 보이며, 팜 극도 경화유를 사용한 실시예 1이 월등히 높았다.

또한, 풍미유를 분말화한 실시예 1이, 풍미유를 분말화 하지 않은 비교예 2에 비하여, 매운맛, 기호도 및 색가가 우수하였다. 또한, 풍미소재를 추출해서 풍미를 향상시킨 실시예 1 및 실시예 4가, 풍미소재를 사용하지 않고 분말화한 비교예 3에 비하여 기호도가 월등히 우수하게 평가되었다.

Claims (11)

1. (1) 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유와 풍미소재를 혼합하여 혼합유지를 제조하는 단계;
   (2) 상기 혼합유지를 추출하여 풍미유를 제조하는 단계; 및
   (3) 상기 추출된 풍미유를 분말화 하는 단계;를 포함하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,
   상기 (1) 단계의 상기 수소첨가 경화유는 수소 첨가를 통해 경화 시킨, 팜유, 팜핵유, 대두유, 야자유, 해바라기유, 면실유, 쌀겨유 및 우지로 구성되는 군으로부터 선택되는 적어도 하나 이상 인 것을 특징으로 하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법.
3. 제 1항에 있어서
   상기 (1) 단계의 상기 풍미 소재는 파, 마늘, 고추, 양파, 건홍합, 멸치, 다시마, 돼지고기, 소고기, 닭고기, 우골 및 돈골로 구성되는 군으로부터 선택되는 적어도 하나 이상 인 것을 특징으로 하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,
   상기 (1) 단계의 혼합유지는 수소첨가 경화유 70~85중량% 및 풍미 소재 15~30중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법.
5. 제 1항에 있어서,
   상기 풍미소재의 수분함량이 10중량% 이상인 경우 상기 (2) 단계는 감압추출 하는 것을 특징으로 하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법.
6. 제 5항에 있어서,
   상기 감압추출의 압력은 60~80Torr 인 것을 특징으로 하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법.
7. 제 1항에 있어서,
   상기 (2) 단계는 온도 90~110℃에서 30~60분 동안 진행하는 것을 특징으로 하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법.
8. 제 1항에 있어서,
   상기 (3) 단계는 분무공정 인 것을 특징으로 하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법.
9. 제 8항에 있어서,
   상기 분무공정은 분무냉각공정 인 것을 특징으로 하는 풍미가 향상된 풍미유 분말 제조방법.
10. 융점이 55℃ 이상인 수소첨가 경화유지를 포함하며 90% 이상 분말화된 풍미가 향상된 풍미유 분말.
11. 제 10항에 있어서,
    상기 수소첨가 경화유지는 전체 분말 중 99중량% 이상인 것을 특징으로 하는 풍미가 향상된 풍미유 분말.