KR20170030459A - 높은 피로 및 방사 강도를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 얇은 스트러트 스텐트 및 이의 제조방법 - Google Patents

높은 피로 및 방사 강도를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 얇은 스트러트 스텐트 및 이의 제조방법 Download PDF

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KR20170030459A
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Abstract

본 발명은 높은 피로 및 방사 강도를 갖는 얇은 스트러트(스트러트 두께 130 ㎛ 이하, 바람직하게는 100-110 ㎛)를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 풍선 팽창식 스텐트의 제조방법을 개시한다. 본 발명은 또한 높은 피로 및 방사 강도를 갖는 얇은 스트러트(스트러트 두께 130 ㎛ 이하, 바람직하게는 100-110 ㎛)를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 풍선 팽창식 스텐트를 개시한다.

Description

높은 피로 및 방사 강도를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 얇은 스트러트 스텐트 및 이의 제조방법{THIN STRUT STENT FROM BIOABSORBABLE POLYMER WITH HIGH FATIGUE AND RADIAL STRENGTH AND METHOD TO MANUFACTURE THEREOF}
본 발명은 높은 피로 및 방사 강도를 갖는 얇은 스트러트(스트러트 두께 130 ㎛ 이하, 바람직하게는 100-110 ㎛)를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 풍선 팽창식 스텐트의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명은 또한 높은 피로 및 방사 강도를 갖는 얇은 스트러트(스트러트 두께 130 ㎛ 이하, 바람직하게는 100-110 ㎛)를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 풍선 팽창식 스텐트에 관한 것이다.
스텐트는 죽상동맥경화성 협착(atherosclerotic stenosis) 혹은 다른 유형의 혈관과 같은 인체 내강(body lumen)의 봉쇄를 치료하거나 또는 질병으로 인하여 좁아진 내강을 팽창시키기 위하여 사용된다. "협착(stenosis)"은 플라그 또는 병변의 형성으로 인하여 인체의 통로(passage) 혹은 오리피스(orifice)의 직경이 좁아진 것을 의미한다. 스텐트의 기능은 혈관 벽에 대한 플라그를 가압함으로써 내강 직경을 확장시키고 또한 이후 이식 부위에서 혈관 내강의 개방(patency)을 유지하는 것이다. 스텐트는 재협착의 가능성을 최소화하고 염증을 감소시키는 것과 같은 유익한 효과를 위하여 치료제(들) 및/또는 생체적합성 물질(들)로 코팅될 수 있다.
협착의 치료에 있어서 첫번째 단계는, 병에 걸린 혈관의 혈관조영술(angiography)에 의해, 혈관 내 의심스러운 병변 등과 같이 치료를 필요로 할 수 있는 부위를 지정한(locating) 다음, 적절한 스텐트를 이식하는 것을 포함한다. 스텐트는 풍선 팽창형 또는 자가-팽창형일 수 있다. 스텐트는 질환의 표적 부위에 스텐트를 수송하는데 도움을 주는 수송 카테터 상에 올려진다.
풍선 팽창식 스텐트는, 스텐트가 풍선에 걸쳐 단단히 잡고 있고 또한 매우 낮은 직경(프로파일)에 도달하도록 크림핑 과정(crimping process)에 의해 풍선 카테터 상에 올려진다. 상기 카테터는 인체 내강에 피하로 삽입되며, 질병 부위(봉쇄 혹은 좁아진 내강)로 인도된다(directed). 질병 부위에서, 풍선은 수압(hydraulic pressure)의 적용에 의해 팽창되어 스텐트를 원하는 직경으로 방사방향으로 팽창시킨다. 스텐트의 방사방향 팽창은 플라그를 혈관의 벽으로 가압하며, 이에 의해 혈관내 혈액의 흐름 제한이 제거된다. 이후 풍선은 수압의 제거에 의해 오므라들게 되고, 환자의 인체로부터 제거된다. 팽창 시, 스텐트 물질은 성형적(plastic) 변형에 도달하고, 따라서 스텐트는 원래의 형상으로 되돌아오지 않고, 내강 개방을 유지하면서 팽창된 상태로 남아있는다.
자가-팽창식 스텐트는 전형적으로 형상 기억을 갖는 금속으로 제조되며, 이들은 풍선과 같은 다른 장치의 도움 없이 팽창한다. 스텐트는 수송 카테터 상에 올려지고, 스텐트의 팽창은 외장(sheath)에 의해 제한된다. 상기 카테터는 인체 내강에 피하로 삽입되며, 병변 혹은 플라그가 위치하는 표적 부위로 인도된다. 이후, 상기 외장(sheath)은 스텐트가 팽창하도록 뒤로 물러서게 된다(retracted). 풍선 팽창식 스텐트와 같이, 이 스텐트도 플라그를 가압함으로서 내강을 개방시킨다.
스텐트의 구조는 내부 연결 구조적 요소 즉, "스트러트(struts)"의 패턴(pattern) 혹은 네트워크로 구성된 스캐폴드를 갖는 원통형(cylindrical)이다. 스텐트의 스캐폴드 형성(scaffolding)은 원통형 형상으로 구르는(rolled) 물질의 선(wires), 튜브(tubes) 또는 시트(sheets)로 형성될 수 있다. 또한, 스텐트의 표면은 치료제(들) 및/또는 생체적합성 물질(들)과 적절한 담체 또는 첨가제의 제제로 코팅될 수 있다.
스텐트가, 스텐트 상에 인체 내강 벽에 의해 가해지는 구조적 부담 즉 방사방향 압축력을 견딜 수 있어야 한다는 것은 중요하다. 내강 벽으로부터의 방사방향 힘은 스텐트를 중심으로 되돌리도록 하는 경향이 있을 수 있다. 스텐트의 방사 강도는 방사방향 압축력에 저항하도록 적절해야 한다. 이러한 힘은 맥박치는 혈류로 인하여 본래 주기적(cyclic)이다. 따라서, 스텐트는 내강에 의해 그것에 가해지는 주기적인 부담을 견디기에 적합한 피로 강도를 가져야 한다. 또한, 스텐트는 크림핑(crimping), 혈관경로를 통한 이동, 및 팽창 과정을 허용하도록 충분한 유연성(flexibility)를 가져야 한다. 스캐폴드 구조는 또한 플라그의 탈출을 방지할 정도로 충분히 조밀하여야 하지만, 스텐트를 갖거나 혹은 갖지 않은 다른 카테터의 용이한 분지 접근(side branch access)을 허용하도록 충분히 개방적이어야 한다. 스텐트는 이식의 용이성을 위하여, 필요한 방사선 비투과성(radio opacity)을 나타내어야 한다.
스텐트는 매우 장기간 동안 효과적으로 사용되어 왔으며, 스텐팅 과정의 안전성 및 효능은 잘 입증되어 있다. 스텐트의 이식은 혈관에 약간의 손상을 야기한다. 치유 과정이 시작되고 최종적으로 내피 세포가 이식 부위에 형성된다. 치유 과정이 종료되면, 내피 세포는 내강 벽에 충분한 지지를 제공하며, 스텐트는 더 이상 요구되지 않는다. 따라서, 내강 내 스텐트의 존재는 치유 과정이 종료되기까지의 제한된 기간 동안만 요구된다.
관상동맥 스텐트는 일반적으로 생체-안정한 금속과 같은 생체적합성 물질로 제조된다. 금속은 초기 및 나중의 리코일(recoil)을 방지하는데 적합한 방사 및 피로 강도를 스텐트에 제공하는 높은 기계적 강도를 갖는다. 그러나, 금속 스텐트는 이식 부위에 무기한 남아있게 된다. 이식 부위에 스텐트를 영구적으로 남아있게 하는 것은 스텐트된 부분(segment) 및 건강한 혈관 부분(segment) 사이에 컴플라이언스(compliance) 차이를 야기한다. 또한, 스텐트와 주위 조직 사이의 영구적인 상호작용의 가능성이 존재하여, 지연된 치유 및 후기의 혈전형성(late thrombosis)을 야기하는 내피세포 기능부전의 위험을 야기하게 된다.
약물-용출 스텐트(Drug-eluting stents)는 재협착율 및 반복적인 혈관재개통(revascularization)에 대한 필요성을 유의성 있게 감소시키는 능력을 가진 스텐트의 개발에 있어서의 비약적 해결책이다. 그러나, 이들은 아-급성 및 후기 혈전생성과 여전히 연관되어, 적어도 12개월 동안의 장기간의 항-혈소판 치료를 필요로 한다.
금속 스텐트는 매우 장기간 동안 효과적으로 사용되어 왔으며, 이의 안전성 및 효능은 잘 입증되어 있다. 스텐트의 주요 사안은 재협착 및 스텐트-내 혈전형성(in-stent thrombosis)이다. 이러한 부작용의 중요한 이유 중 하나는 스텐트의 이식에 의해 야기되는 동맥의 손상이다. 상기 손상은 재협착 및 지연된 내피세포화로 이어진다. 이러한 부작용은 동맥의 손상을 감소시킨다면 감소될 수 있다.
스텐트의 스트러트 두께는 동맥의 손상에 있어서 중요한 역할을 하는 것으로 잘 입증되어 있다. 더 얇은 스트러트는 더 두꺼운 스트러트에 비하여 손상을 덜 야기한다. 따라서, 동맥의 손상은 실제로 가능한 한 얇은 스트러트를 제조함으로써 감소시킬 수 있다. 스트러트의 두께를 결정하는데 있어서, 방사 강도 및 피로 저항과 같은 스텐트의 중요한 기계적 성질이 동맥과 같은 인체 내강에 의해 가해지는 힘을 견디기에 적절하도록 주의하여야만 한다.
따라서, 동맥 벽에 대한 손상은 스텐트 스캐폴드 구조의 스트러트 두께를 감소시킴으로써 최소화될 수 있다. 더 낮은 스트러트 두께를 갖는 스텐트가 더 두꺼운 스트러트를 갖는 스텐트에 비하여 손상을 덜 야기한다는 것은 잘 입증되어 있다. 이는 Circulation 2001; 103:2816-2821에 발표된 논문 "재협착 발생에 대한 스트러트 두께 영향(Strut Thickness Effect on Restenosis Outcome (ISAR STEREO Trial)"에서 Kastrati A, Schomig A, Dirschinger J 등에 의해 상세히 논의된 바 있다. 더 두꺼운 스트러트를 갖는 스텐트로 치료된 군에서의 25.8%의 재협착에 대하여, 얇은 스트러트를 갖는 스텐트로 치료된 환자의 군에서 혈관조영 재협착(angiographic restenosis)의 발생빈도는 15.0%이었다. 재중재율(reintervention rate)이 얇은-스트러트 환자 중 8.6% 및 두꺼운-스트러트 환자 중 13.8%로, 임상적 재협착이 또한 유의성 있게 감소되었다.
이러한 발견은 J. Am. Coll. Cardiol, 2003; 41:1283-8에 발표된 논문 "재협착 발생에 대한 스트러트 두께 영향(Strut Thickness Effect on Restenosis Outcome)(ISAR STEREO-2 Trial)"에서 Kastrati A 등에 의해 다시 확인되었다. 더 두꺼운 스트러트를 갖는 스텐트로 치료된 군에서의 31.4%의 재협착에 대하여, 얇은 스트러트를 갖는 스텐트로 치료된 환자 군에서 혈관조영적 재협착의 발생빈도는 17.9%이었다. 재협착으로 인한 표적 혈관 재개통(Target Vessel Revascularization, TVR)는, 두꺼운 스트러트 군의 환자에서 21.9%로 요구된 데 대하여, 얇은 스트러트 군의 환자에 있어서는 12.3%로 요구되었다.
상기로부터 결론적으로, 더 얇은 스트러트 장치의 사용은 관상동맥 스텐트 시술후의 혈관조영적 및 임상적 재협착에 있어서의 유의성 있는 감소와 연관된다는 것이 입증되어 있다.
스텐트는 생-흡수성/생-분해성인 중합체 물질로 제조될 수 있다. 생분해성 스텐트는, 단지 치유된 천연의 혈관 뒤에 더이상 남아있을 필요가 없을 때, 이식 부위로부터 분해되어 없어지도록 고안될 수 있다. 이는 혈관 리모델링의 잠재성과 함께 혈관반응성(vasoreactivity)의 회복을 허용하게 된다. 이러한 스텐트는 치유 과정을 개선함으로써, 후기 스텐트 혈전형성의 기회를 현저하게 감소시키는 것으로 믿어진다. 이후, 장기간의 항혈소판 치료는 필요하지 않을 수 있다. 생분해성 스텐트는 폴리-L-락트산(Poly-L-lactic acid, PLLA), 폴리글리콜산(polyglycolic acid, PGA), 폴리(D,L-락타이드/글리콜라이드) 공중합체(poly(D,L-lactide/glycolide) copolymer, PDLA), 및 폴리카프로락톤(polycaprolactone, PCL)과 같은 생체적합성 중합체로 제조될 수 있다. 이들 중 폴리-L-락트산(PLLA)이 유용하게 추천되는 중합체이다.
중합체 물질들의 단 한가지 단점은 금속에 비하여 더 낮은 기계적 강도이다. 중합체 물질의 강도 대 중량 비는 금속의 그것에 비하여 더 작다. 이는 적절한 방사 및 피로 강도를 얻기 위하여, 금속 스텐트에 비해 중합체 스텐트의 두께를 증가시키는 것이 필요하도록 한다. 두께의 증가는 혈관에 대한 더 높은 프로파일 및 더 높은 손상을 야기한다. 더 높은 두께는 스텐트의 유연성을 감소시켜, 구불구불한 동맥을 통하여 낮은 추적성(poor trackability)을 야기한다. 중합체 물질은 낮은(poor) 방사선 비투과성을 갖는다. 중합체 물질은 또한 인체 내 조건하에서 부서지기 쉽다.
따라서, 올바른 중합체를 선택하고 또한 스텐트 적용을 적합하게 하는 기계적 특성을 변화시키는 것이 필요하다. 낮은 스트러트 두께를 갖는 스텐트를 제조하는 것은 추가적인 도전을 취한다. 중합체 물질의 선택, 스텐트 스캐폴드 구조의 디자인, 및 스텐트의 제조방법은 몇가지 측면에 대한 주의깊은 주목을 요구한다. 스텐트는 리코일(recoil)을 방지하는데 적합한 기계적 강도를 가져야 한다. 중합체의 분해속도는, 치유 과정이 종료될 때까지 혈관에 지지를 제공하고 또한 혈관으로 플라그의 탈출을 방지하도록, 스텐트의 기계적 강도가 유지되도록 하여야 한다. 스텐트는 최종적으로 분해에 의해 사라져야 한다. 스텐트는, 카테터의 풍선 상에서의 용이한 크림핑 및 동맥을 통한 구불구불한 통로를 통한 우수한 추적성(trackability)을 위하여, 충분한 유연성을 가져야 한다. 중합체 물질 및 이의 분해 생성물은 생체적합성이어야 한다. 분해 속도는 스텐트에 코팅된 치료제의 방출 프로파일에 영향을 주게 된다. 폴리-L-락트산(PLLA), 폴리글리콜산(PGA), 폴리(D,L-락타이드/글리콜라이드) 공중합체(PDLA), 및 폴리카프로락톤(PCL)과 같은 중합체 및 이들의 분해 생성물은 비-독성이고 생체적합성인 것으로 알려져 있다.
낮은 스트러트 두께와 함께 적절한 방사 강도, 파괴 인성(fracture toughness), 낮은 리코일 및 충분한 형상 안정성을 제공하는 스캐폴드 디자인을 갖는 중합체 스텐트의 제조 및 제작방법에 대한 지속적인 필요성이 존재한다. 낮은 스트러트 두께를 갖는 스텐트는 동맥 벽에 낮은 손상을 야기하게 된다. 또한, 얇은 스텐트는 더 높은 스트러트 두께를 갖는 스텐트에 비하여 크림핑된 조건에서 더 낮은 프로파일을 제공하게 된다. 더 얇은 스트러트를 갖는 스텐트는 스텐트에 더욱 많은 유연성을 부여한다.
생분해성 스텐트 및 이의 제조방법에 대한 많은 문헌이 존재한다.
US 7971333은 원하는 기계적 특성을 얻기 위하여 중합체 튜브의 기계적 특성을 변화시킴으로써 중합체 물질 재질의 스텐트를 형성하는 방법을 개시하고 있다. 상기 중합체는, 금속과 비교가능하도록(comparable) 하기 위하여, 중합체 튜브의 강도, 모듈러스 및/또는 인성을 증가시키도록 변형될 수 있다. 중합체의 기계적 성질은, 바람직하게는 열 세팅에 의해 유리 전이 온도(Tg) 이상으로 중합체에 스트레스를 가함으로써, 변화될 수 있다. 이는 방사 및 축 방향으로의 중합체 사슬의 분자 배향을 포함한다. 충격 몰딩에 의해 방사방향으로 팽창시키고 또한 축방향 부담을 적용하여 튜브를 축방향으로 늘림으로써 스트레스가 중합체에 가해져, 중합체 분자의 2축방향(biaxial) 배향을 야기한다. 상기 튜브는 몰드를 가열함으로써 원하는 온도로 가열된다. 튜브의 방사방향 변형은 가압하에서 불활성 가스를 사용하여 몰드내 튜브를 가압함으로써 달성된다. 방상방향 변형의 정도는 팽창후의 튜브의 외부 직경 및 튜브의 원래 내부 직경의 비율로서 정의된다. 이러한 비율은 1 및 20 사이 혹은 좁게는 2 및 6 사이에서 변화될 수 있다. 축방향 변형의 정도는 변형 후 및 전의 튜브의 길이의 비율로서 정의된다. 온도 및 변형의 정도는 결정도에 영향을 주며, 이는 변형 전 튜브의 결정도에 의존한다. 상기 특허는 스텐트의 스캐폴드 구조를 얻기 위하여 변형된 튜브의 레이저 컷팅을 기술하고 있다.
US8501079는 튜브를 가공 온도로 가열하면서 몰드 내부의 튜브를 방사방향 및 축방향으로 팽창시키는 것을 포함하는 PLLA 튜브로부터 스텐트를 제작하는 방법으로서, 상기 가공 온도가 84℃인 방법을 개시하고 있다. 상기 방사방향 및 축방향 팽창 백분율은 각각 400% 및 20%이며, 팽창된 튜브의 벽 두께에 걸쳐 증가된 기계적 강도, 파괴 인성 및 기계적 성질에 있어서의 균일성을 갖는 팽창된 튜브를 제공하며: 팽창된 튜브로부터 스텐트를 형성한다. 상기 튜브의 방사방향 팽창은 110-140 psi의 압력에서 달성된다.
US 2013/0187313은 원통형 몰드내에 배치된 PLLA 튜브를 제공하는 단계; 몰드 및 튜브의 원통형 축을 따라 옮겨지는(translating) 열원(heat source)를 사용하여 상기 몰드 및 튜브를 튜브 변형 온도(80℃ 내지 115℃)로 가열하는 단계로서, 상기 열원 전파 속도가 0.2-1.2 mm/sec인 단계; 상기 튜브 내 압력을 증가시키는 단계; 몰드의 내부 표면에 대하여 튜브를 방사방향으로 팽창시키도록 튜브 내 증가된 압력(110 - 140 psi)을 허용하는 단계로서, 상기 열원이 원통형 축을 따라 옮겨짐(translate)에 따라 상기 몰드 및 튜브의 원통형 축을 따라 상기 방사방향 팽창이 전파되는 단계, 상기 방사방향 팽창 과정에서 원통형 축을 따라 상기 튜브에 인장력을 가하여 방사방향 팽창 과정에서 상기 튜브를 축방향으로 연장시키는 단계로서, 상기 방사방향 팽창 백분율이 300-500% 이고, 축방향 연장 백분율이 100-200%인 단계; 및 상기 축방향으로 팽창되고 방사방향으로 변형된 튜브에 스텐트 패턴을 형성하는 단계를 포함하는 스텐트의 제작방법을 개시하고 있다.
EP1973502는 스텐트 일부의 데포에 배치된 변형된 구형 방사선 비투과성 마커를 포함하는 스텐트로서, 상기 마커가 상기 데포 내에서 마커의 팽창된 부분과 스텐트의 일부의 내부 표면 사이에 적어도 부분적으로 상호간섭 적합성에 의해 일부에 커플링된 스텐트를 보고하고 있으며, 여기서 상기 마커는 통상의 영상화 기술에 의해 영상화하기 쉽도록 충분한 방사선 비투과성을 포함한다. 상기 변형된 마커와 내부 표면 사이의 갭(Gaps)은 중합체 코팅 물질로 채워진다.
US 2011/0066222는, 충격 몰드에서 변형되는, PLLA 튜브 중합체로부터 스텐트를 형성하는 방법을 기술하고 있다. 개선된 스텐트 성능을 야기하는 원하는 중합체 형태(morphology)는 약 10%-200%, 바람직하게는 20% 내지 70%의 축방향 팽창비, 약 100%-600%, 바람직하게는 400% 내지 500%의 방사방향 팽창비, 0.3 mm/min에서 혹은 약 0.3 mm/min의 축방향 변형 전파(propagation), 약 50 내지 200 psi, 바람직하게는 130 psi의 선택된 팽창 압력 및 약 100°F 내지 300°F, 바람직하게는 200°F 미만의 팽창 온도를 사용하여 얻어진다. 가열은 몰드 바깥의 열원을 이동시킴으로써 수행된다. 상기 열원은 분당 0.1-0.7 mm의 비율로 이동된다. 상기 스텐트는 PLGA, PLLA-co-PDLA, PLLD/PDLA 스테레오 복합체, 및 PLLA 혹은 PLGA의 단단한 단편(segment) 및 PLC 혹은 PTMC의 연한 단편(segment)을 함유하는 PLLA 기반의 폴리에스테르 블럭 공중합체로 제조될 수 있다.
어떠한 선행기술도 낮은 스트러트 두께(130 ㎛ 미만, 바람직하게는 100-110 ㎛ 두께)를 갖는 중합체 스텐트의 디자인 및 제조방법을 언급하고 있지 않다.
중합체 스텐트는 동일한 크기(dimensions)의 금속 스텐트에 비하여 잠재적인 단점, 즉 금속 스텐트에 비해 낮은 방사 강도 및 낮은 단단함의 단점을 가지고 있다. 더 낮은 방사 강도는 잠재적으로 해부학적 내강으로 이식된 후 중합체의 상대적으로 높은 리코일(recoil)에 기여한다. 중합체 스텐트의 또다른 잠재적인 문제점은 스트러트가, 특히 부서지기 쉬운 중합체로 인하여, 크림핑, 수송, 및 전개 과정에서 깨지거나(crack) 파손될 수 있다는 것이다. 이러한 단점으로 인하여, 중합체 스텐트의 스트러트 두께는 동일한 방사 및 피로 강도를 갖는 금속 스텐트에 비하여 항상 더 높게 유지된다.
상기한 바와 같은 "ISAR STEREO Trial" 및 "ISAR STEREO-2 Trial"으로부터의 결론에서, 더 얇은 스트러트 장치는 관상동맥 중재술 이후 혈관조영적 및 임상적 재협착에 있어서 유의성 있는 감소와 연돤된다는 것이 입증되어 있다.
따라서, 단단한 중합체를 동정하고 또한, 충분한 방사 강도, 파괴 인성, 낮은 리코일 및 낮은 스트러트 두께에서의 충분한 형상 안정성을 부여하는 단단한 스캐폴드 디자인의 중합체 스텐트를 제조 및 제작하는 방법에 대한 지속적인 필요성이 존재한다. 낮은 스트러트 두께를 갖는 스텐트의 추가적인 장점은 수송 카테터의 풍선 상에 크림핑된 후의 더 낮은 프로파일 및 더욱 우수한 유연성이다.
원하는 낮은 스트러트 두께를 갖는 스텐트를 제조하는 것은 올바른 중합체 물질을 선택하는데서 출발한다. 이후, 중합체 물질은 이 물질로부터 튜브를 당기고(drawing), 상기 튜브의 기계적 성질을 변형시키고, 이 튜브로부터 올바른 스캐폴드 디자인을 갖는 스텐트를 제조하고, 수송 카테터의 풍선 상에 상기 스텐트를 크림핑하고, 또한 상기 어셈블리를 멸균하는 것과 같은 많은 공정 단계를 겪는다.
원하는 성질의 튜브를 얻도록 제어된 조건하에서 압출 또는 몰딩 공정에 의해, 선택된 중합체의 튜브가 형성될 수 있다. 튜브 성질에 영향을 주는 가공 조건은 주로 압출 과정에서의 당김 비(draw down ratio), (중합체의 유리 전이 온도 및 녹는 점에 대하여 상대적인) 튜브가 압출되는 온도, 및 튜브 직경을 포함한다.
중합체의 기계적 성질은 스트레스를 가함으로써 변화될 수 있다. 스트레는 중합체의 분자 구조 및/또는 형태를 변화시킨다. 기계적 성질에 있어서의 변화 정도 및 비율은 스트레스가 가해지는 온도 및 중합체(이 경우 상기 튜브)가 스트레스로 인하여 겪는 변형 정도에 의존한다. 축방향 및 방사방향을 따라 강도 및 파괴 인성의 원하는 조합을 달성하도록 제어된 방법으로, 결정 형태 및 중합체 사슬 배향을 변화시키도록, 방사방향 및 축방향으로 중합체 튜브에 스트레스가 가해질 수 있다. 올바른 스캐폴드 디자인과 조합되어, 높은 피로 및 방사 강도를 유지하고 또한 리코일을 제어하에서 유지하면서, 상기 스트러트 두께는 감소될 수 있다. 동시에, 내강의 치유 과정이 종료되고 또한 스텐트가 이식 부위에서 최종적으로 없어질 때까지 스텐트가 적절한 기계적 강도를 보유하도록, 중합체의 원하는 분해 속도를 달성하는 것이 필요하다. 이러한 방식으로 튜브를 가공하는 것은 중합체의 결정도를 변화시키며, 이는 중합체의 분해 속도에 영향을 미친다. 무정형 중합체는 결정형 중합체에 비해 더 빨리 분해되나, 결정형 중합체에 비하여 기계적으로 더 약하다. 따라서, 스텐트가 기계적 강도 및 분해 속도의 올바른 조합을 갖도록 튜브의 가공에 있어서 균형이 달성될 것이 요구된다.
상기한 관점에서, 적절한 피로 및 방사 강도를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 얇은 스트러트를 갖는 생분해성 중합체 스텐트 및 이의 제조방법을 개발할 필요성이 당업계에 존재한다. 상기 과정은 올바른 등급의 중합체를 선택하고 또한 원하는 성질의 압출된 튜브를 얻는 압출 공정을 셋팅하는데서 출발한다. 상기 등급의 중합체는 분자량, 유리 전이 온도(Tg), 결정도(Xc), 분자 구조, 및 입체 이성체성에 의해 광범위하게 특징지워진다. 또한, 튜브의 스텐트로의 가공 및 스텐트 구조의 스캐폴드 디자인은 최종 스텐트의 원하는 기계적 성질을 달성하도록 하여야 한다. 상기 튜브의 가공은 튜브에 대한 스트레스의 적용, 레이저 컷팅, 컷팅된 스텐트의 세정, 방사선 비투과성 마커 넣기(deposition), 열 처리, 약물 코팅, 크림핑 및 멸균을 포함한다.
기계적 성질은 주로 평균 분자량 및 분자량 분포와 같은 중합체 특성에 의존한다. 이들 특성은 각 가공 단계에서 변화를 겪는다. 따라서, 각 가공 단계에서 이들 특성을 점검하고 또한 최종 스텐트의 높은 기계적 강도를 야기하는 공정을 고안하는 것이 필요하다.
스텐트의 멸균은 e-빔(e-beam) 조사에 의해 수행되며, 이 단계는 특별한 주위를 필요로 한다. e-빔 조사는 중합체의 분해를 야기하며, 따라서 생흡수성 중합체의 평균 분자량에 유의성 있는 영향을 미치고, 이리하여 이의 기계적 특성에 유의성 있는 영향을 미친다. 본 발명자들은 광범위한 e-빔 선량에 걸쳐 중합체에 대한 e-빔 조사의 영향을 연구하였으며, e-빔 선량의 감소가 중합체의 기계적 강도를 개선한다는 것을 발견하였다. 효과적인 멸균을 위한 통상의 e-빔 선량은 20 kGy 이상이다. 이 선량은 중합체 매트릭스에 안정화제(들)을 첨가함으로써 어느 정도 감소시킬 수 있다. 이러한 안정화제는 생체적합성이어야 하며 어떠한 부정적인 임상적 효과도 야기하지 않아야 한다.
그러므로, 본 발명의 목적 중 하나는 임의의 첨가제의 사용 없이, 20 kGy 보다 현저하게 낮은 e-빔 선량을 사용하여 효과적인 멸균을 얻는 것이다.
따라서, 본 발명의 목적은 적절한 피로 강도, 방사 강도 및 낮은 리코일을 갖는 얇은 스트러트(두께 130 ㎛ 이하, 바람직하게는 100-110 ㎛의 두께를 갖는)를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 생분해성/생흡수성 스텐트 및 이의 제조방법를 제공하는 것이며, 이에 대한 보호가 요구된다.
도 1은 중합체 튜브가 가공되는 몰드 시스템을 도시한 도면이다.
도 2는 튜브를 잡고 있는 단부 플러그의 상세한 사항을 도시한다.
도 3은 방사방향 변형의 가공하에 있는 몰드 내부의 중합체 튜브를 도시한다.
도 4, 4a, 4b, 4c, 5, 6 및 7은 스텐트의 스캐폴드 구조를 도시한다.
도 8은 방사선-비투과성 마커의 형상을 도시한다.
발명의 요약
용어 "생흡수성(bioadsorbable)" 및 "생분해성(biodegradable)"은 본 명세서에서 서로 교환되어 사용되며, 이는 본 기술분야의 당업자에 의해 이와 같이 인식될 것이다.
본 발명의 목적에 따라, 본 발명은 하기 단계를 포함하는 130 ㎛ 미만의 스트러트 두께를 갖는 PLLA(폴리-L-락타이드) 재질의 생분해성 중합체 스텐트의 제조방법을 개시한다:
(a) 원하는 스트레치(stretch)가 달성될 때까지 70℃ 내지 80℃에서 축방향력을 가하여 590000 내지 620000 범위의 중량 평균 분자량 Mw, 350000 내지 370000 범위의 수 평균 분자량 Mn 및 7% 내지 12% 범위의 결정도를 갖는 압출된 PLLA 튜브를 축방향으로 변형시키고, 70℃ 내지 80℃의 온도에서 제1 단계 250-280 psi, 제2 단계 375-410 psi, 및 제3 단계 500-530 psi의 3단계로 불활성 가스를 사용하여 상기 튜브를 가압하여 상기 튜브를 방사방향으로 팽창시키는 단계;
(b) 100℃ 및 110℃ 사이에서 동일한 압력 조건하에서 방사방향 변형 후의 상기 튜브를 가열하고, 2분 이하 동안 유지시킨 다음, 20-30초 내에 20℃로 냉각하여 최종 변형된 튜브를 얻는 단계;
(c) 레이저 기계로 상기 변형된 튜브 상에 특정 패턴의 스캐폴드 구조를 컷팅(cutting)하는 단계;
(d) 방사선 비투과성 마커를 넣기 전 또는 후에 레이저 컷팅된 스텐트를 어닐링(annealing)하는 단계;
(e) 방사선 비투과성 마커를 갖는 상기 어닐링된 스텐트를 용매를 사용하여 세정하여 불규칙물을 제거하고 매끈한 표면을 얻는 단계;
(f) 상기 세정된 스텐트를 항증식성 약물 및 담체 중합체의 제제로 분무코팅 방법에 의해 코팅하는 단계;
(g) 깨끗한 환경에서 미리-멸균된 수송 카테터의 풍선 상에 상기 코팅된 스텐트를 크림핑(crimping)하는 단계; 및
(h) 상기 크림핑된 스텐트 및 카테터 시스템을, 유효한 멸균을 사용함이 없이, 20 kGy 미만의 e-빔 선량(e-beam dose)을 사용한 e-빔 방법에 의해 멸균하는 단계.
본 발명에 따른 상기 튜브의 축방향 변형은 70℃ 및 80℃ 사이, 바람직하게는 74℃ 및 76℃ 사이의 온도에서 1.4 및 1.7 사이의 연장비(elongation ratio)로, 상기 온도 및 압력 조건을 15-20초 동안 유지함으로써 수행된다.
본 발명에 따른 상기 튜브의 방사방향 변형은 70℃ 및 80℃ 사이, 바람직하게는 74℃ 및 76℃ 사이의 온도에서 3 및 5 사이의 방사 팽창비(radial expansion ratio)로, 상기 (a)에서 언급된 바와 같이 3단계로 질소를 사용하여 상기 튜브를 가압하고, 각각의 가압 단계 이후에 상기 온도 및 압력 조건을 15-20초 동안 유지함으로써 수행된다. 본 발명에 따라, 방사방향 변형 후의 튜브는 100℃ 및 110℃ 사이에서 가열되고, 30초 내지 2분 동안 유지된 다음, 20-30초 내에 20℃로 냉각하여 압출된 튜브 보다 낮은 PDI를 갖는 최종 변형된 튜브를 얻는다.
본 발명의 제조방법에 있어서, 상기 최종 변형된 튜브의 레이저 컷팅 조작은 1300 및 1600 nm 사이의 파장에서 수행된다.
바람직한 태양에서, 상기 스텐트의 스캐폴드 구조는 사인곡선(sinusoidal) 형상을 갖는 스트러트의 열(rows)을 갖는 패턴을 포함하고, 하나의 열의 피크(peaks)가 다른 열의 골(valleys)과 정렬되고, 하나의 열의 골은 직선상의 가교연결 스트러트에 의해 중앙 부위의 세번째 위치 마다에서 및 단부의 피크 및 골 마다에서 이어지는(subsequent) 열의 피크와 연결된다.
본 발명에 따라, 상기 어닐링은 650 내지 700 mm Hg 이하의 진공하에서 3 시간 내지 4 시간 동안 100℃ 및 110℃ 사이의 온도에서 수행된 다음, 상기 스텐트를 25-30초 내에 주위 온도로 냉각시킨다.
또한, 상기 어닐링된 스텐트의 세정은 그대로 혹은 적절한 용매로 희석시킨 퍼클로로 에틸렌 중에서 또는 이소프로필 알코올 및 클로로포름의 혼합물 중에서 회전(rotation))시킴으로써 수행된다.
본 발명의 제조방법에 있어서, 삼축 타원체 형상(triaxial ellipse shape)을 갖는 백금 재질의 6개의 방사선 비투과성 마커가 스텐트의 단부의 가교 연결 스트러트 상에 고정되고, 스텐트의 각 단부에 3개의 마커가 고정되고, OCT 또는 IVUS의 도움 없이 두개의 표준 직각 조망(standard orthogonal views)으로 단부에서의 스텐트의 개방(patency)뿐만 아니라 스텐트 위치의 명백한 인식(idea)을 제공하도록 상기 마커가 서로 120°로 동일-이격(equi-spaced)되어 있다.
다른 바람직한 태양에서, 상기 스텐트는 시롤리무스와 생분해성 중합체 즉 PDLLA의 50:50 중량비(proportion w/w)의 제제로, 스텐트의 mm2 면적 당 1.25 ㎍의 시롤리무스 용량(dose)으로 코팅된다. 상기 코팅은 분무 코팅에 의해 수행된다.
또다른 태양에서, 본 발명은 코팅된 혹은 비코팅된 스텐트의 크림핑(crimping)을 제공한다. 본 방법에 따라, 상기 코팅된 혹은 비코팅된 스텐트는 깨끗한 분위기하에서 25℃ 내지 40℃에서 6-8 단계 및 200-310초의 휴지(dwell) 시간으로 상기 수송 카테터의 미리-멸균된 풍선 상에 크림핑된다.
또다른 태양에서, 상기 스텐트 하기 단계에 의해 멸균된다;
(a) 스텐트 이외의 구성요소에 대하여 ETO 멸균 공정을 수행하는 단계;
(b) 깨끗한 환경에서 멸균된 카테터의 풍선 상에 비-멸균된 스텐트를 크림핑하는 단계; 및
(c) 15℃ 및 25℃ 사이의 온도에서 6 및 12 kGy 사이, 바람직하게는 6 및 10 kGy 사이의 선량(dose)으로 전체 스텐트 시스템을 e-빔 멸균시키는 단계.
상기 멸균 공정 과정에서, 3 cfu 미만의 생-부담(bio burden) 및 "6 로그 감소(six log reduction)"(10- 6)의 멸균도 보증 수준(Sterility Assurance Level, SAL)이 광학 회전 또는 결정도에 유의성 있는 영향 없이 달성된다.
본 발명의 제조방법을 사용함으로써, 100-110 ㎛의 스트러트 두께를 갖는 스텐트가 스텐트 크기에 따라 20-25N의 방사 강도 및 적절한 피로 강도로 얻어질 수 있다.
따라서, 본 발명은 또한 높은 피로 및 방사 강도를 갖는 얇은 스트러트(스트러트 두께 130 ㎛ 이하, 바람직하게는 100-110 ㎛)를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 풍선 팽창식 스텐트를 포함한다.
바람직한 구현예의 상세한 설명:
본 발명은, 우수한 등급의 PLLA 중합체 튜브로 제조되는, 낮은 리코일(recoil) 뿐만 아니라 적절한 피로 및 방사 강도를 갖는 얇은 스트러트를 갖는 생분해성 스텐트 및 이의 제조방법을 개시한다. 본 발명의 다양한 구현예는 상기 스텐트의 중합체 성질 및 제조방법을 기술한다. 본 발명은 풍선 팽창식 스텐트, 스텐트 그라프트(stent grafts) 또는 다른 혈관 적용을 위한 스텐트에 적용될 수 있다.
중합체의 기계적 성질은 주로 평균 분자량 및 분자량 분포와 같은 특성에 의존한다. 중합체는 상이한 크기 및 형태의 단량체 사슬을 갖는다. 중합체의 분자량은 중량 평균 분자량 Mw 및 수 평균 분자량 Mn 으로 기술될 수 있다. Mw은, 상이한 사슬 길이의 동일한 유형의 각각의 거대 분자를 갖는 것들을 포함한, 중합체의 다양한 분자 사슬의 평균 분자량을 나타낸다. Mn은 상이한 크기의 다양한 중합체 사슬의 평균을 나타내며, 이는 각각의 거대분자의 분자량의 산술 평균(arithmetic mean) 혹은 평균(average)이다. 상기 Mw 및 Mn은 겔 투과성 크로마토그래피(gel permeable chromatography, GPC)에 의해 결정될 수 있다. 중합체의 다른 중요한 파라미터는 다분산 지수(poly dispersity index, PDI)이며, 이는 Mw과 Mn의 비(Mw/Mn)이다. 이 파라미터는 분자 분산이 얼마나 좁은지를 나타내는 지표를 제공한다. Mw 및 Mn에 밀접하게 관련된 파라미터는 고유 점도(intrinsic viscosity)이며, 이는 브룩필드 점도측정기 모델 LVDV E230(Brookfield viscometer model LVDV E230)을 사용하여 측정되었다.
또한, 추가로 기술되는 다른 파라미터가 중합체에 중요하다. 유리 전이 온도(glass transition temperature) Tg 및 녹는점(melting temperature) Tm은 중요한 열적 특성이다. 상승된 온도에서의 중합체의 가공은 중합체의 형태(morphology)에 있어서의 변화를 야기하며, 결정도(crystallinity) Xc에 영향을 미친다. Xc는 백분위 값(percentile value)으로 중합체의 결정도 정도를 정의한다. 완전히 무정형인 중합체는 0%의 Xc 값을 가지며, 완전히 결정형인 중합체는 100%의 Xc 값을 갖는다. 높은 미세결정성 부위(높은 Xc)를 갖는 중합체는, 낮은 미세결정성 부위(낮은 Xc)를 갖는 중합체에 비해 일반적으로 더 단단하고 또한 더 충격-저항적이다.
PLLA는 광학적으로 활성인 단량체의 중합체 형태이므로, PLLA의 특이적 회전(rotation)이 또한 중요한 특성이다. 광학적으로 비활성인 단량체는 무정형 중합체를 제공하는 반면, 광학적으로 활성인 단량체로부터 얻어지는 중합체는 반-결정성(semi crystalline)이다. 결정성 중합체는 상기한 바와 같이 더 높은 기계적 및 열기계적(thermomechanical) 특성을 갖는다. 기계적 특성의 차이는, 단지 S(-) 키랄 중심의 존재를 특징으로 하는, 중합체 사슬의 입체 규칙성(stereo regularity)에 관련된다. 예를 들어, 락타이드 단량체가 라세믹화하여 메소-락타이드를 형성하는 경향은 광학적 순도에 충격을 주고 따라서 더 높은 온도에서의 중합체의 물질적 성질에 충격을 줄 수 있다.
모든 이러한 특성은 스텐트 제조방법에 사용되는 중합체의 기계적 성질에 영향을 미친다.
생흡수성 스텐트를 제조하기 위한 본 발명에 있어서, 다양한 분자량의 PLLA, PLGA, PDLA와 같은 수많은 생흡수성 중합체가 연구되었다. 연구 과정에서, Mw 및 Mn 및 다른 특성이 스텐트 제조의 각 단계 즉 튜브의 압출로부터 시작하여 멸균까지의 각 단계에서 변화한다는 것이 관찰되었다. 다양한 가공 조건하에서 이들 성질의 관찰은, 낮은 스트러트 두께에도 불구하고, 적절한 기계적 강도를 갖는 최종 스텐트를 제조하는데 도움을 주는 귀중한 식견을 제공하였다. 특정 스캐폴드 디자인은 또한 낮은 스트러트 두께를 달성하는데 중요한 역할을 하였다.
중합체 튜브는 압출 또는 몰딩 공정을 사용하여 형성된다. 압출 또는 몰딩 공정 과정에서, PLLA는 열 분해(thermal degradation)를 겪을 수 있으며, 이는 중합체의 분자량 감소를 야기하는 락타이드 단량체 및 다른 부생성물의 형성으로 이어진다. PLLA의 분자량을 사용하여 PLLA의 기계적 특성의 의존성이 잘 연구되었으며; 강도는 분자량의 증가와 함께 증가한다. 중합체의 분해는 이의 평균 분자량의 감소를 야기한다. 따라서, 중합체의 분해를 회피하기 위하여, 압출 과정에서 매우 높은 온도는 회피되어야 한다. 튜브의 압출은 중합체의 녹는점 부근에서 수행되며, 평균 분자량 Mn 뿐만 아니라 Mw 의 유의성 있는 감소가 모든 형태의 생흡수성 중합체에서 관찰되었다. 유사한 조건하에서, Mw의 % 감소는 압출 공정 전의 Mw 에 의존한다는 것이 관찰되었다. 이는 Mw의 % 감소가 낮은 Mw를 갖는 중합체에 비하여 더 높은 Mw을 갖는 중합체에서 더 높았음을 의미한다. 예를 들어, 압출 전 및 후의 PLLA의 Mw는 각각 765230 및 590780으로 밝혀졌으며, 이는 Mw에 있어서 22.8% 감소에 해당한다. 유사한 조건하에서 Mw 622480를 갖는 다른 PLLA는 압출 후 Mw 496490, 즉 20.24% 감소된 Mw을 나타내었다. 유사한 결과가 PLGA 및 PDLA 튜브의 경우에도 관찰되었다.
상기한 양 경우에 있어서, 중량 평균 분자량 Mn에 있어서의 % 감소는 Mw보다 더 높았다. 전자의 경우에서 Mn은 563340에서 355280으로, 즉 36.94% 감소되었으며, 후자의 경우에서 Mn은 459630에서 307720으로, 즉 33.05% 감소되었다. 따라서, 압출 조건은 중합체의 성질에 유의성 있게 영향을 미칠 수 있다. 압출된 튜브의 기계적 특성이 또한 압출 공정 과정에서 적용된 스트레스 및 다른 공정 파라미터에 의존한다는 것을 주목하는 것이 또한 중요한다.
중합체의 기계적 특성은 중합체 사슬의 분자 배향(molecular orientation)에 의존한다. 중합체 사슬의 분자 배향은 스트레스가 중합체에 가해질 때 변화된다. 중합체 사슬의 재배향(reorientation)이 가해진 스트레스의 방향에서 발생한다. 중합체 사슬의 배향이 바뀌는 정도는 스트레스가 가해지는 온도 및 스트레스의 크기에 의존한다. 일반적으로, 분자 배향을 바꾸기 위하여, 이러한 온도는 중합체의 유리 전이 온도(Tg)를 초과하고 이의 녹는점 보다는 낮아야 한다. 스트레스는 중합체 분자를 축방향으로 및 주위방향으로 배향시키도록 축방향 및 방사방향으로 가해질 수 있다.
스트레스를 가하는 것은 또한 중합체의 결정도에 영향을 미친다. 상기한 바와 같이, 중합체의 기계적 특성은 또한 이의 결정도에 의존한다. 결정도는 중합체의 기계적 강도를 증가시킨다. 결정도는 또한 중합체의 분해 속도에 영향을 미친다. 결정도의 증가는 분해 속도를 감소시킨다.
제조방법 및 하기에 기술되는 스캐폴드 구조는 중합체로서 PLLA에 관련된다. 그러나, 본 발명의 태양은 다른 중합체에 적용될 수 있으며, 본 기술분야의 당업자는 이들을 상이한 생분해성 및 생체적합성 중합체 물질을 위해 최적화함으로써 본 발명의 상기 태양을 채용할 수 있다.
따라서, 바람직한 구현예에서, 본 발명은 하기한 바와 같은 중합체(PLLA) 스텐트를 제조하기 위한 상세한 방법을 제공한다:
(a) 중합체 튜브를 압출 또는 주입 몰딩에 의해 제조한다. 상기 제조 조건 및 장비는 원하는 내부 직경(di) 및 외부 직경(do)을 갖는 튜브를 제공하여야 한다. 본 발명에서, 중합체 튜브는 압출 공정에 의해 제조하였으며, 중합체의 Mw은 590000 내지 620000 범위이고, Mn는 350000 내지 370000 범위이고, 결정도는 7% 내지 12% 범위이었다.
(b) 내부 직경(di) 및 외부 직경(do)을 갖는 압출된 중합체 튜브(T)를 몰드(M)에서 중앙에 위치시킨다(도 1에 도시된 바와 같이). 몰드(M)는 원통 형상이며, 우수한 열 전도성(thermal conductivity)을 갖는 금속으로 제조된다. 몰드(M)는 도 1에 나타낸 바와 같이 내부 직경(DM)을 갖는다. 중합체 튜브(T)는 몰드(M)의 양 단부에 제공된 단부 플러그(P)를 사용하여 몰드에서 중앙으로 정렬된다. 단부 플러그(P)의 상세한 사항은 도 2에 도시된다. 몰드(M) 내부의 중합체 튜브(T) 부위는 T'으로 지정된다.
(c) 중합체 튜브(T)의 두개의 단부(도 1에 도시된 바와 같이, 근위 단부 E1 및 원위 단부 E2)는 몰드의 바깥에 고정장치 F 및 C로 견고하게 잡혀져 있다. 상기 튜브(T)의 원위 단부가 크림핑되고 밀봉되도록, 상기 튜브(T)의 원위 단부는 고정장치 C에 고정된다. 튜브(T)에 축방향으로 전파되는 양 고정장치에 축방향 힘 FA를 동등하게 가하는 것에 의해, 양 고정장치(F 및 C)는 이동될 수 있다.
(d) 상기 튜브(T)의 근위 단부 E1은 (도 1에 도시된 바와 같이) 불활성 가스 G의 출처(source)로 연결되어, 튜브(T)의 내부에 상기 불활성 가스를 가압하에서 공급할 수 있다.
(e) 상기 몰드(M)는 (도 1에 도시된 바와 같이) 가열 및 냉각 장치를 갖는 재킷 J로 덮여 있다. 가열은 전기적으로 행해지며, 냉각은 적절한 냉각 매체(cooling medium)에 의해 행해진다. 재킷(J)은 몰드(M)의 가열 및 냉각을 행하며, 순차적으로 중합체 튜브(T)를 가열 및 냉각한다. 상기 가열 및 냉각 시스템은 몰드(M) 및 튜브(T')를 균일하게 가열 또는 냉각할 수 있다. 몰드의 높은 열 전도성은 재킷(J), 몰드(M) 및 몰드 내부의 튜브(T')에 대한 균일한 열 전달에 도움을 준다. 온도 표지계가 몰드(M)의 온도를 나타내기 위하여 특정 위치에 제공된다.
(f) 전기적 가열은 재킷(J)에서 켜지며, 튜브(T')는 70℃ 및 80℃ 사이, 바람직하게는 74℃ 및 76℃사이의 온도로 가열된다.
(g) 튜브(T)는 이후 양 고정장치(F 및 C)에 인장력 FA를 가함으로써 축방향으로 변형(연장)된다. 몰드(M)의 내부에 있는 튜브의 부분(T')의 온도는 튜브(T)의 나머지 부분보다 더 높다. 따라서, 이 부분은 축방향으로 변형하기 시작하고, 즉 이의 길이가 증가하게 된다. 축방향 힘은 튜브(T')의 원하는 연장이 달성될 때까지 가해진다. 초기 길이에 대한 튜브의 최종 길이의 비율은 "축방향 팽창비(axial expansion ratio)"로 지칭된다. 상기 비율은 1.4 및 1.7 사이에서 유지된다.
(h) 이 단계에서의 몰드의 조건(인장력 및 온도)는 15-20 초 동안 튜브 조건을 맞추도록 유지된다. 이후, 인장력을 제거한다.
(i) 이후, 불활성 가스 출처(G)로부터 가압하에서 질소와 같은 불활성 가스가, 온도를 유지하면서, 근위 단부(E1)을 통하여 튜브로 도입된다. 튜브(T)의 원위 단부(E2)는 C에서 크림핑되고 밀봉되어 있으므로, 튜브(T/T')내 압력은 증가하게 된다. 몰드(M)의 내부에 있는 튜브의 부분(T')의 온도는 튜브(T)의 나머지 부분보다 더 높다. 따라서, 이 부분은 방사방향으로 변형하기 시작하고, 즉 이의 직경이 증가하게 된다. 불활성 가스 압력은 2 이상의 단계, 바람직하게는 3 단계로 가해진다. 이러한 단계적인 불활성 가스 압력의 적용은 기계적 특성을 더욱 개선시키고, 리코일(recoil)을 현저하게 감소시키고, 또한 변형된 튜브(T')의 표면 상에 크랙(cracks) 및 기복(waviness)의 형성 가능성을 제거한다. 변형된 튜브(T')의 외부 직경은 튜브의 외부 표면이 도 3에 도시된 바와 같이 몰드(M)의 내부 표면에 접촉할 때까지 증가하게 된다. 몰드(M)의 내부 직경(DM)은 튜브(T')의 변형 정도를 제한한다. 도 3에 도시된 바와 같이, 튜브(T') 내부 및 외부 직경은 각각 Di 및 Do 을 증가시키게 된다. 최초 튜브 직경 di 에 대한 팽창된 튜브의 내부 직경 Di의 비율은 "방사방향 변형비(radial deformation ratio)"라 지칭된다. Do는 몰드의 내부 직경 DM에 의존한다. 따라서, 원하는 방사방향 변형비가 달성되도록, 몰드(M)의 내부 직경(DM)을 유지시킨다. 방사방향 변형비는 3 및 5 사이에서 유지된다.
몰드(M)에서의 불활성 가스 압력 및 온도는 조건을 맞추도록 각각의 단계 후에 15-20초 동안 유지된다.
튜브 내 불활성 가스 압력을 유지하는 동안, 튜브의 온도는 증가되고, 튜브의 일정한(consistent) 특성을 얻도록 소정의 시간 동안 유지된다. 이후, 냉각 매체가 재킷(J)에 도입되어 몰드(M) 및 변형된 튜브(T')을 냉각시킨 다음, 몰드(M)으로부터 제거된다.
(j) 이후, 변형된 튜브는 레이저 기계 상에서 컷팅되어 튜브 상에 스텐트 스캐폴드 구조를 형성한다.
(k) 이후, 방사선 비투과성 마커가 스텐트 상에 고정된다.
(l) 이후, 방사선 비투과성 마커를 갖는 레이저 컷팅된 스텐트는 진공하에서 어닐링되어 스캐폴드 전체적으로 일정한(consistent) 중합체 형태를 얻는다. 이 단계는 잔류 단량제를 제거하는데 도움을 주며 롯트 대 롯트 특성 편차를 감소시킨다. 이 단계의 목적은 결정도를 증가시키는 것이 아니다. 이 단계에서 중합체의 결정도에 있어서의 변화는 거의 없다.
(m) 이후, 스텐트는 표면 불규칙물을 제거하고 또한 매끈한 표면을 달성하기 위하여 적절한 용매로 세정된 다음, 진공하에서 용매를 제거한다.
(n) 이후, 스텐트는 항증식성 약물과 같은 치료제 제제로 코팅된다.
(o) 이후, 스텐드는 25 및 40℃ 사이에서 수송 장치 즉 카테터 상에서 크림핑된다.
(p) 이후, 상기 수송 시스템과 함께 크림핑된 스텐트는 e-빔(e-beam)을 사용하여 멸균된다.
상기에 기술된 각각의 제조 단계는 분자량, 결정도, 분자 배향 등과 같은 중합체 특성에 영향을 미친다. 따라서, 이는 중합체의 기계적 특성을 변화시킨다. 최종 스텐트의 기계적 특성은 낮은 리코일(recoil) 뿐만 아니라 충분한 방사 및 피로 강도를 나타내는데 적합하여야 한다. 스텐트는, 치유될 때까지 혈관에 적절한 지지를 제공하고 이식 부위로부터 점차 사라지도록, 원하는 분해속도를 가져야 한다.
축방향 및 방사방향 변형으로 인하여, 튜브의 길이 및 직경이 변화된다. 따라서, 튜브의 두께는 변화된다. 변형된 튜브(T')의 두께는 최초 튜브(T)의 두께보다 낮게 된다. 원하는 두께의 스텐트를 얻기 위하여, 변형된 튜브의 두께는 특정 내부 및 외부 직경 di 및 do를 갖는 최초 튜브(T) 및 가공된 (변형된) 튜브의 원하는 크기(Di 및 Do)를 얻는 변형비를 선택함으로써 조절되어야 한다. 이러한 크기는 최종 스텐트 스캐폴드의 스트러트 두께를 결정한다.
튜브를 변형하기 위해 사용되는 관상 몰드는 우수한 열 전도도를 갖는 높은 등급의 베닐륨 구리(beryllium copper)와 같은 금속 재질이다.
간단한 단부 플러그(P)가 몰드의 중앙에 튜브를 유지하기 위하여 몰드의 양 단부에서 사용된다. 플러그(P)의 상세한 사항은 도 2에 도시된다. 이는 튜브의 균일한 가열로 이어짐으로써, 몰드에서 튜브의 균일한 축방향 및 방사방향 팽창을 확보한다. 따라서, 이는 변형된 튜브의 균일한 두께를 야기한다. 이 공정을 위하여, 조절된 속도로 몰드 표면을 가로질러 옮겨지는(translate) 열원(heat source)과 같은 복잡한 배치의 사용은 요구되지 않는다.
특정 구현예에서, 불활성 가스 압력이 3단계, 즉 250 - 280 psi의 제1 단계, 이어서 375 - 410 psi의 제2 단계 및 최종적으로 500 - 530 psi의 제3 단계로 튜브에 적용된다. 온도는 70℃ 및 80℃ 사이, 바람직하게는 74℃ 및 76℃ 사이에서 유지된다. 이러한 상대적으로 더 높은 압력의 단계적 적용은 강한 내구성을 갖고 크랙 및 기복의(wavy) 표면이 없는 튜브(T')의 변형을 확보한다. 각 단계 후에, (압력 및 온도) 조건은 15 및 20초 사이의 시간 동안 유지되어 각각의 이들 조건하에서 튜브를 셋팅한다.
마지막 단계의 압력 즉 500-530 psi의 압력을 유지하면서, 튜브를 90℃ 및 120℃ 사이, 바람직하게는 100℃ 및 110℃ 사이의 온도로 가열하고, 30초 내지 2분 동안 유지시킨다. 이후, 상기 튜브를 20-30초내에 20℃로 냉각시킨다. 이후, 압력을 제거한 다음 튜브를 몰드로부터 제거한다. 이 단계에서의 튜브는 일정한 특성을 달성한다. 이 단계에서의 결정도는 45% 미만이다.
튜브의 3단계 가압은 단일 단계에 비하여 장점을 제공한다. 어닐링 후의 Mw 및 Mn 의 전체적인 % 감소는 단일 단계 가압에 비하여 3단계 가압의 경우 더 낮다. 다분산지수(Poly dispersity index, PDI)는 단일 단계 공정에 비하여 3단계 공정의 경우 더 낮으며, 이는 좁은 분자량 분포를 의미한다. 3단계 가압은 높은 내성을 갖고 크랙 및 기복의 표면이 없는 변형된 튜브를 야기한다.
또다른 구현예에서, 변형된 튜브의 레이저 컷팅이 펨토초 장치(femto seconds equipment) 및 1300 내지 1600 nm 파장의 레이저 빔을 사용하여 수행되어 가공된 튜브 상에서 폴리머 스캐폴드를 컷팅한다. 레이저 컷팅 가공은 스텐트 스캐폴드 패턴을 형성하며, 이는 레이저 컷팅 가공에 의해 튜브 상에 형성되는 구조적 요소인 스트러트로 구성될 수 있다. 방사방향 팽장 후 튜브의 직경은 튜브의 최초직경(di/do)과 최종 스텐트의 팽창된 직경 사이에 있을 수 있다. 스텐트의 스캐폴드 구조는 이의 원주를 따라 기하학적 모양의 각각의 방사방향으로 팽창가능한 열(rows)을 가지며, 이는 고리를 형성하는 원통 요소로 지칭될 수 있다. 요소의 형상 및 이러한 요소들이 서로 연결되는 방식은 상이한 구조적인 특성, 즉 혈관 내강 벽에 의해 스텐트 구조로 가해지는 방사방향 힘에 대한 저항을 부여하는 기계적 강도를 달성하도록 고안될 수 있다. 상이한 형상을 형성하는데 있어서 큰 디자인 유연성(flexibility)이 존재한다. 이러한 유연성은 스텐트의 다른 원하는 특성을 고려하여 사용되어야 한다. 스텐트 구조는 특정 패턴으로 이러한 요소들을 배치함으로써 형성되어 스트러트의 특정 형상 및 내부연결 배열을 형성한다. 패턴에 있어서의 요소들은, 스텐트의 팽창시 인체 내강의 플라그(plaque) 혹은 해부체(dissections)가 내강의 벽에 대하여 위치에서 효과적으로 반대-가압되어 조직 탈출을 방지하는 적절한 지지를 제공하도록 충분히 가까워야 한다. 동시에, 이들 요소들은 유연성에 부정적인 영향을 주거나, 카테터의 풍선 상에서 스텐트의 크림핑 과정에서 서로 간섭하거나 혹은 혈관 내강 내 곁가지로의 부적절한 접근을 나타낼 만큼 가까워서도 않 된다. 디자인은 필요한 방사 및 피로 저항 강도를 스텐트에 부여하기에 충분히 견고해야 한다. 상기 요소들은, 탄성의 리코일이 허용가능한 한도내에 있도록, 특정 압력에서 팽창시 충분한 성형적 변형(plastic deformation)을 겪어야 한다. 스텐트가 방사방향으로 팽창될 때, 이의 직경은 증가하고, 이는 길이의 변화를 야기한다. 상기 요소들의 형상 및 배열은, 허용가능한 한도 내에 이를 유지하면서, 가능한 한 멀리 최초 길이를 유지하도록, 이러한 스텐트 길이의 변화를 보상하여야 한다. 이는 특정 스트러트 요소를 방사방향 팽창과 일치하여 연장되도록 함으로써 달성된다. 스텐트의 상이한 구획(sections)이 이의 축을 가로질러 상이한 기계적 강도를 가질 수 있을지라도, 조절된 전개 압력(rated deployment pressure)이 풍선 카테터에 가해질 때 스텐트는 전체 길이에 걸쳐 이의 특정 직경을 균일하게 달성하여야 한다. 상기 디자인은 수송 과정에서의 제거됨(dislodgement)에 저항하도록 카테터의 풍선 상에 크림핑된 스텐트의 적절한 그립(grip)을 제공하고 또한 인체 내강의 질환 부위에서 스텐트의 팽창 후에 최소의 리코일을 제공하여야 한다. 스캐폴드 구조는 스텐트가 곁가지를 갖는 내강에 이식될 때 재-중재(re-intervention)를 허용하여야 하며, 즉 적절한 분지(side branch) 접근을 제공하여야 한다. 이러한 경우에 있어서, 구조적 셀(cells)은, 스텐트를 갖거나 갖지 않는 다른 카테터가 이식된 스텐트의 스트러트를 통하여 삽입될 때, 스트러트를 파괴시킴이 없이 충분히 큰 개구(opening)를 형성하여야 한다. 구조는 카테터의 풍선 상에서의 크림핑, 혈관 내강을 통한 움직임(maneuvering), 질환 부위에서의 팽창/전개 및 혈관 내강에 의해 유도되는 주기적(cyclic) 힘의 모든 힘을 견디기에 적절한 강도 및 유연성을 가져야 한다.
스텐트는 고리를 형성하는 원통형 요소들의 열(rows) 또는 스트러트를 갖는다. 이들 원통형 요소들은 가교 연결 요소 혹은 스트러트에 의해 서로 연결된다. 두 개의 연속되는 원통형 요소들 및 두개의 연속되는 가교 연결 요소들 사이에 형성되는 형상은 '셀(cell)' 또는 '셀 구조(cell structure)'를 형성한다. 이러한 요소들이 서로 연결되는 방식은 상이한 구조적 특성을 달성하도록 고안될 수 있다. 디자인 유연성은 길이 및 폭을 변화시켜 이들 셀들을 제조함으로써 달성된다. 더 큰 길이 및 폭을 갖는 셀은 더 낮은 강도를 제공하게 된다. 반대로, 더 짧은 길이 및 폭을 갖는 셀은 더 높은 강도를 제공하게 된다. 동일한 스트러트 두께에 대하여, 더 큰 폭을 갖는 스트러트는 더 높은 강도를 가지게 되며, 더 낮은 폭의 스트러트에 비하여 동맥 벽의 압축력에 대하여 더 많은 저항을 제공한다. 용어 '요소(element)' 및 '스트러스(strut)'는 본 명세서에 걸쳐 서로 교환되어 사용된다.
본 발명의 스텐트의 스캐폴드 구조는 일반적으로, 스텐트의 축방향 길이를 가로질러 복수의 피크(peaks) 및 골(valleys)을 갖는 규칙적인 혹은 불규칙적인 형태를 갖는 사인곡선 물결 형태의 원통형 요소(sinusoidal wave type cylindrical elements)의 복수의 열(rows)로 구성된다. 셀은 직선 혹은 곡선의 링크("가교 연결 요소(cross linking elements)" 혹은 "가교 연결 스트러트(cross linking struts)")로 원통형 요소들의 상부 및 하부 열(rows)을 연결시킴으로써 형성된다. 이러한 가교 연결 요소는 요소들의 면의 길이를 따라 모든 곳에서 원통형 요소들의 상부 및 하부 열을 연결한다. 이러한 내부연결은 스텐트의 원통형 스캐폴드 구조를 형성한다.
가교 연결 스트러트는, 인체 체강의 만곡되고 또한 구불구불한 경로로 스텐트의 용이한 움직임을 위하여, 스텐트에 유연성을 제공한다. 불규칙한 곡선의 원통형 요소의 구조적 강도는 가교 연결 스트러트가 요소의 길이를 따라 부착되는 부위를 변화시킴으로써 변화시킬 수 있다. 본 발명에서 기술되는 구현예에서, 이들 연결은 요소의 피크 및 골에 위치하거나 혹은 요소의 각각의 면(sides)의 중앙 가까이 위치한다. 각각의 스트러트 및 셀의 폭 및 형상은 효과적인 크림핑을 제공하고, 팽창된 상태에서 충분한 방사 강도를 부여하고, 동시에 허용가능한 한도 내에서 리코일을 유지하고 길이를 변화시키도록 설계된다. 팽창 후의 스캐폴드 구조는 허용가능한 분지(side branch) 접근을 제공한다. 불규칙한 곡선의 선 구조는 피크 및 골 부위에서 다양한 정도의 만곡을 갖는다. 상기 만곡은 상이한 구조적 강도를 부여하도록 변화될 수 있다. 상기 형상은 스텐트의 원주를 따라 구획에서 및 각각의 층에서 스텐트의 축을 따라 각각의 요소의 균일한 방사 팽창뿐만 아니라, 균일하고 낮은 크림핑된 프로파일을 제공하여야 한다. 조절된 전개 압력이 카테터의 풍선을 통하여 스텐트에 적용될 때, 스텐트는 축방향으로 요소의 상이한 강도를 가짐에도 불구하고 전체 길이에 걸쳐 균일한 직경에 도달한다.
사인곡선의 스캐폴드 구조는 스트러트와 직선의 혹은 만곡된 연결 링크로 설계되어 매우 유연한 마디(segments)를 제공한다. 스텐트의 전개 과정에서 스텐트의 팽창시, 이들 마디들은 크림핑된 직경으로부터 확장되어 팽창된 직경까지 주변으로 변형된다. 상이한 방사방향 팽창 특성은 크기, 형상, 사인곡선형의 요소의 단면 및 가교 연결 스트러트를 변화시킴으로써 얻어질 수 있다. 또한, 스텐트의 방사 강도는 열(row) 내의 셀 수를 증가시킴으로써 증가시킬 수 있다. 유사하게, 셀의 강도는 가교 연결 스트러트의 수 및 폭을 증가시킴으로써 증가시킬 수 있다. 가교 연결 스트러스가 셀의 상부 및 하부 열(rows)를 연결하는 부위는 또한 스텐트의 강도 및 전체 유연성을 증가시키도록 조작될 수 있다.
셀의 형상은 이들 면들의 만곡을 변화시킴으로써 변화시킬 수 있다. 한도 내에서, 이들은 직선의 형상으로 제공될 수 있다. 이러한 변화는 셀의 전체적인 강도의 차이를 만들 수 있으며, 따라서 전체적으로 열(row)의 강도 및 스텐트 구조의 차이를 만들 수 있다.
스텐트의 내부연결된 스캐폴드 구조의 기하학(geometry)은 탄성의 리코일 및 팽창시 스텐트의 길이 변화를 허용가능한 한도내로 유지하도록 설계된다.
셀을 형성하는 요소의 열(rows)의 수는 스텐트의 전체 길이에 의해 정해진다. 크라운(crowns)으로 정의되는 스텐트의 원주를 따르는 열(row) 내의 셀의 수는 스텐트의 직경 및 셀의 폭에 의해 정해진다. 크라운 수는 크림핑 프로파일과의 균형을 유지하면서 변화될 수 있다.
스텐트의 전체적인 배열(configuration)은 스텐트의 방사 강도, 유연성 및 피로 저항을 결정한다. 각각의 셀의 크기 및 이들의 이격(spacing)은 플라그(plaque) 혹은 스텐트가 이식되는 인체 내강 부분의 돌출을 방지하기에 충분히 가깝게 조절된다. 동시에, 이들 크기는 스텐트의 유연성을 해치지 않으면서 카테터의 풍선에 걸쳐 스텐트의 문제없는(trouble free) 크림핑을 달성하도록 조절된다. 상기 이격은 또한 원하는 분지 접근을 제공하도록 조절된다. 이러한 배열은 스텐트가 충분히 팽창된 후 스텐트 스트러트로 내강 벽의 균일한 커버(coverage)를 제공한다. 스텐트는 인체 내강에 정밀하고 단단히 병렬된다. 전개 과정에서, 부위의 각각의 요소들은 전체적인 스캐폴드 구조를 변형시킴이 없이 인접한 원통형 요소에 대하여 약간 교란될 수 있다. 스텐트가 팽창된 후, 인체 내강에 적절히 스텐트를 위치시키도록 일부의 요소들은 바깥으로 살짝 기울어져 혈관 벽에 약간 박힐 수 있다. 이는 팽창후의 장소에서 스텐트를 견고하게 병렬시키는데 도움을 준다.
각각의 셀의 배열, 가교 연결 요소 및 이들의 내부 연결은 크림핑 및 팽창 과정에서의 스트레스를 전체 스텐트에 걸쳐 균일하게 분포시키도록 설계된다.
셀들 간의 내부 연결은 상기에서 기술된 바와 같은 가교 연결 요소에 의해 달성된다. 이들 연결은 셀의 사인곡선 물결 형태의 형상을 형성하는 요소의 피크 또는 골에서 연결된다. 이들 연결은 또한 셀의 사인곡선 물결 형태의 형상을 형성하는 요소의 측면의 중앙 부근에서 연결될 수 있다. 이것은, 가교 연결 트러스 거더 빔(cross linked truss girder beam)과 같이 가교 연결 요소의 연결 지점에서 비-지지되는 길이가 감소되는, 잘-지지된 구조 빔(structural beam) 형태의 구조를 제공한다. 상기 가교 연결 요소는 또한 셀의 측면 요소에 대하여 중심을 벗어나서(off-center) 연결될 수 있다. 이것은 상기 요소의 비-지지된 길이를 3 부위로 분할하게 된다. 이들 요소의 비-지지된 길이는 이들 가교 연결 요소의 위치에 의존한다. 허용가능한 한도 내에서 탄성 리코일을 잘 유지하도록, 셀의 요소는 팽창 후 완전한 성형적 변형(plastic deformation)을 겪는다.
상기한 스텐트 스캐폴드 구조의 배열(configuration)은, 스텐트 구조에 필요한 방사 강도를 부여하면서 스텐트 스트러트의 두께를 효과적으로 감소시키고 또한 원하는 피로 저항을 제공하기 위하여 스텐트의 요소의 형상 및 기타 크기를 변화시키는데 있어서 스텐트 설계자에게 충분한 여지(leeway)를 제공한다. 상기한 바와 같이, 스텐트의 두께 감소는 인체 내강의 벽에 대한 손상을 감소시킨다는 것은 널리-인정되는 사실이다.
스텐트의 유연성은 스텐트의 원주에 걸친 가교 연결 요소의 위치뿐만 아니라 이들의 두께 및 수에 의해 결정된다. 이들 연결 장치(connectors)의 수가 감소되면, 일부의 사인곡선 부위는 스텐트에 더 많은 유연성을 자유롭게 제공하게 된다. 그러나, 이는 스텐트의 기계적 강도를 감소시키게 된다. 따라서, 스텐트의 전체적인 특성을 최적화하기 위하여, 유연성과 강도 사이의 균형을 맞추는 것은 매우 중요하다.
본 발명의 특정 구현예에서 기술된 스텐트의 설계는 상기한 원칙에 근거하며, 일반적으로 관상동맥 혈관을 위한 것이다. 그러나, 본 발명에서 기술된 배열은 기능에 따라 강도 및 유연성의 균형을 맞춤으로써 뇌 혈관(cerebral vasculature), 신장 혈관(renal vasculature), 말초 혈관(peripheral vasculature) 등과 같은 다른 적용을 위한 스텐트를 제조하는 것이 가능하도록 상이한 형태의 스텐트를 얻기 위하여 변형될 수 있다. 이러한 방식으로, 본 발명에서 기술된 스텐트 구조 배열은 임의의 적용을 위한 스텐트를 맞춤 제작하는데 있어서 스텐트 설계자에게 충분한 유연성을 제공한다.
상기 일반적인 원칙 및 특정 스캐폴드 구조 디자인을 사용하여, 130 ㎛ 이하, 바람직하게는 100 ㎛ 및 110 ㎛ 사이의 스트러트 두께를 갖는 생흡수성 스텐트를 제조하는 것이 가능하였다. 따라서, 본 발명은 또한 높은 피로 및 방사 강도를 갖는, 얇은 스트러트(130 ㎛ 이하, 바람직하게는 100 ㎛ 내지 110 ㎛의 스트러트 두께)를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 풍선 팽창식 스텐트를 포함한다.
전형적인 스텐트 스캐폴드 구조가 아래에서 기술되며, 도 4 내지 도 7에 나타낸다. 이들 구조는 전형적인 예로서 기술되며, 본 기술분야의 당업자는 130 ㎛ 이하의 낮은 스트러트 두께가 상기에서 기술된 원칙을 사용하여 유사한 구성을 가진 다른 설계에 의해 얻어질 수 있음을 인식할 것이다.
스캐폴드 구조는 곡선형의 사인곡선 형상의 열의 스트러트로 구성된다. 이들 열은 가교 연결 스트러트로 내부연결되어 전체적인 스텐트 구조를 형성한다. 열의 형상 및 열이 서로 연결되는 방식은 원하는 기계적 강도 및 유연성(떠밀음성(pushability) 및 추종성(trackability)), 내강 대 스텐트 표면적 비율, 원하는 분지(side branch) 접근, 원하는 크림핑 프로파일 등과 같은 스텐트의 다른 필수적인 성질을 얻도록 변경될 수 있다.
상기 일반적인 원칙에 근거하여 설계된 스캐폴드 구조는 도 4, 4a, 4b, 4c, 5, 6 및 7에 도시된다. 적절한 방사 및 피로 강도를 갖는 이들 구조들은 중합체 및 본 발명의 제조방법을 사용하여 130 ㎛ 미만의 스트러트 두께로 제조될 수 있다.
도 4는 고리를 형성하는 피크(P) 및 골(V)을 갖는 사인곡선 물결과 같은 형상을 갖는 만곡된 스트러트(100)의 열들로 구성된 바람직한 스캐폴드 구조를 갖는, 수직 위치에서의 평평화된 배열의, 스텐트를 나타낸다. 용어 "피크(peak)" 및 "골(valley)"은 상대적인 것이며 스캐폴드 구조의 위치에 의존한다. 도 4를 참조하여, 피크는 수직으로 위로 올라간 부분이며, 골은 하강을 나타내는 부분이다. 스트러트의 열은 하나의 열/고리의 피크가 이어지는 열/고리의 골을 향하도록 하고 또한 하나의 열/고리의 골이 이어지는 열/고리의 피크를 향하도록 하는 방식으로 정렬된다. 물결 사인곡선 형상의 스트러트(100)의 열/고리는 가교 연결 스트러트(101)에 의해 내부연결되어 스텐트를 형성한다. 가교 연결 스트러트(101)는 하부 열의 피크를 상부 열의 골과 연결한다. 가교 연결 스트러트(101)의 배치는 두개의 이어지는 피크 및 골을 남겨두고 있으며, 이는 셀(103)을 형성한다. 이들 스트러트(101)는 상기 구조에 기계적 강도 및 연결성을 부여한다. 스텐트 구조의 단부에 있는 가교 연결 스트러트(104)는 다른 요소 보다 약간 길게 유지되어 방사선-비투과성 마커(102)의 고정을 용이하게 한다. 중합체 및 본 발명의 제조방법을 사용하여 이러한 디자인으로 제조된 스텐트는 적절한 기계적 강도 즉, 125 ㎛ 스트러트 두께를 갖는 관상동맥 스텐트에 요구되는 방사 강도 및 피로 강도를 나타낸다. 이러한 구조는 또한 적절한 추종성, 떠밀음성, 충분히 큰 분지 접근 및 다른 필수적인 성질을 나타낸다.
스트러트(101)는 도 4a에 나타낸 바와 같이 교대의(every alternate) 피크 및 골에 위치할 수 있다. 이는 도 4에 도시된 구조에 비하여 도 4a에 도시된 구조에서 가교 연결 스트러트(101)의 수를 증가시키게 된다. 증가된 수의 이들 가교 연결 스트러트(101)는 도 4에 도시된 구조에 비하여 스캐폴드에 더 높은 기계적 강도를 부여하게 된다. 따라서, 도 4a의 구조는 도 4의 구조에 비하여 더 강하다. 그러므로, 동일한 기계적 강도가, 도 4에 나타낸 구조에 비하여, 더 얇은 스트러트(<125 ㎛ 두께)를 가진 도 4a에 나타낸 구조에서 달성될 수 있다. 한도 내에서, 가교 연결 요소는 도 4b에 나타낸 바와 같이 매 피크 및 골 마다 제공될 수 있다. 스텐트의 강도는 이 경우 최대가 되나, 이러한 디자인은 크림핑, 유연성, 분지 접근 등과 같은 다른 특성을 손상시키게 된다. 따라서, 강도 및 다른 특성의 균형을 맞추어야 한다.
도 4에 도시된 스캐폴드 디자인의 변형을 도 4c에 나타낸다. 도 4c에 나타낸 디자인은, 스텐트 구조의 양 단부에서의 셀이 각각의 피크 및 골에서 가교 연결 요소(101')로 연결되어 짧게 제조된 것을 제외하고는 도 4의 구조와 동일하다. 따라서, 양 단부에서의 셀은 다른 셀에 비하여 기계적으로 더 강하게 된다. 이러한 구조가 팽창될 때, 단부에서의 닫혀진 셀은 스텐트의 중앙 부분의 셀에 비하여 팽창에 대하여 더 많은 저항을 제공한다. 따라서, 상기 스텐트는 단부 부분보다 더 일찍 중앙 부분으로부터 팽창하는 경향이 있게 된다. 이는 단부 부분 전에 동맥 벽과 접촉하는 중앙부분에서 발생된다. 이는 이식 과정에서 동맥에 가장자리 손상(edge injury)을 야기하면서 단부 부위가 중앙 부위 전에 팽창하는 종래의 "독-보닝 효과(dog-boning effect)"를 제거한다. 상기 중합체 및 본 발명의 제조방법을 사용하여 이러한 디자인으로 제조된 스텐트는 적절한 기계적 강도 즉, 105㎛ 스트러트 두께를 갖는 관상동맥 스텐트에 요구되는 방사 강도 및 피로 강도를 나타낸다.
상이한 기하학 및 형상을 갖는 유사한 스캐폴드 구조를 도 5에 나타낸다. 이 구조는 또한 도 4에 도시된 스트러트에 비해 상이한 만곡을 갖는 사인곡선 스트러트(105)의 열들을 포함한다. 내부연결 스트러트(106)는 직선이 아니라 경사져 있다. 단부에서의 가교 연결 스트러트(108)는 직선으로 유지되며 방사선-비투과성 마커(107)이 이들 스트러트에 위치한다. 셀(109)의 형상은 도 4에 나타낸 구조에 비해 약간 상이하다. 이 구조는 도 4에 도시된 구조에 비해 약간 상이한 기계적 특성을 갖게 된다.
또다른 스캐폴드 구조를 도 6에 도시한다. 열(111)은 물결모양의 형상이지만 사인곡선의 형상은 아니다. 이들은 상이한 디자인의 특정 형상을 갖는다. 가교 연결 요소(112)는 직선이다. 방사선 비투과성 마커(113)는 스텐트의 단부의 가교 연결 요소에 고정된다.
또다른 스캐폴드 구조를 도 7에 도시한다. 열(114)은 정확히 사인곡선의 형상은 아니지만, 도 4 및 도 6에 나타낸 디자인에 비해 상이한 디자인을 갖는다. 이 디자인에서, 스트러트의 열은 하나의 열/고리의 피크가 이어지는 열/고리의 피크를 향하도록 하고 또한 하나의 열/고리의 골이 이어지는 열/고리의 골을 향하도록 하는 방식으로 정렬된다. 스트러트(114)의 열/고리는 가교 연결 스트러트(115)에 의해 내부연결되어 스텐트를 형성한다. 가교 연결 스트러트(115)는 연속되는 열의 피크를 연결한다. 가교 연결 스트러트(115)의 배치는 교대의 피크마다 있으며, 이는 셀(116)을 형성한다. 가교 연결 요소(115)는 직선이지만 도 6의 것보다 더 길다. 방사선 비투과성 마커(117)는 스텐트의 단부의 가교 연결 요소에 고정된다.
상기한 각각의 스텐트 디자인은 먼저 기술된 일반적인 패턴을 따르지만, 상이한 특성 및 강도를 갖는다. 상기한 원칙을 사용하여, 본 기술분야의 당업자는 원하는 특성을 갖는 수많은 다른 디자인을 고안할 수 있다.
상기 레이저 컷팅된 스텐트의 표면은, 표면 결함을 제거하기 위하여, 이소프로필 알코올(IPA)를 사용하여 세정된다.
스텐트는 용이한 이식 과정을 위하여 충분한 방사선 비투과성을 나타내어야 한다. 중합체 스텐트는 X-선 영상에서 눈에 보이는 적절한 방사선 비투과성을 갖지 않는다. X-선 영상에서의 가시성(visibility)은 스텐트에 방사선 비투과성 마커를 제공함으로써 달성된다. 상기 방사선-비투과성 마커는, X-선 영상의 도움으로, 전개과정 및 후 스텐트의 위치를 위치시키는데 도움을 준다. 튜브 상에 스텐트의 패턴을 레이저 컷팅하는 조작 과정에서, 방사선 비투과성 마커가 고정되는 스텐트 구조의 근위 및 원위 단부에 위치하는 가교 연결 요소에서 홀(holes) 혹은 데포(depots)를 컷팅한다. 10 내지 15 inHg(inch of mercury)의 진공을 생성할 수 있는 진공 펌프를 사용하거나 또는 사용하지 않고 핀셋을 사용하여 이들 홀 혹은 데포에 방사선 비투과성 마커를 넣는다. 방사선-비투과성 마커는 생체적합성이어야 하며 또한 치료 부위와 간섭하지 않는 방사선 비투과성 금속으로 제조된다. 이러한 금속은 백금, 금, 탄탈륨 등을 포함한다. 바람직한 구현예에서, 6개의 백금 마커가, 서로 원주상으로 120°로 동일하게 이격된 스텐트의 각 단부에 3개씩, 스텐트에 고정된다. 이들 마커의 형상은 도 8에 나타낸 바와 같이, 3축 타원(tri-axial ellipse)이다. 이러한 형상은 X-선 영상에서 명확하게 눈에 보일 수 있다. 이러한 배열은 OCT 혹은 IVUS의 도움 없이도 2개의 표준 직각 조망(standard orthogonal views)으로 단부에서 스텐트의 개방(patency) 뿐만 아니라 스텐트 위치의 인식(idea)을 제공한다.
상기 홀 혹은 데포에 마커를 넣은 방법은 간단하다. 마커가 홀의 중앙에 혹은 데포내에 강하게 고정될 때까지 광학 현미경하에서 혹은 확대경하에서 평평한 도구(flat tool)로 홀 혹은 데포에 마커를 가압할 수 있다. 홀 혹은 데포에 마커를 더 안전하게 확보하기 위하여 생체적합성 부착제가 사용될 수 있다. 생체적합성 부착제는 폴리에스테르, 폴리아마이드, PEG, 단백질, 셀룰로오즈, 전분 및 이들의 혼합물 등과 같은 화합물로부터 선택되나, 이에 제한되는 것은 아니다. 적절한 용매가 부착 글루(adhesive glue)를 제조하기 위해 사용된다. 상기 용매는 스텐트에 잔류 용매의 존재를 회피하도록 증발되기에 충분한 휘발성이어야 한다. 이러한 용매는 클로로포름, 에탄올, 물, 아세톤 또는 이들의 혼합물과 같은 화합물로부터 선택되나, 이에 제한되는 것은 아니다.
또다른 구현예에서, 방사선 비투과성 마커를 갖는 레이저 컷팅된 스텐트의 어닐링이 90℃ 및 120℃ 사이, 바람직하게는 100℃ 및 110℃ 사이의 온도에서 30분 내지 16시간, 바람직하게는 2시간 내지 8시간, 더욱 바람직하게는 3시간 내지 4시간 동안 수행된다. 650 내지 700 mm Hg (60 - 110 mm Hg의 절대 압력)까지의 진공이 단량체를 제거하기 위해 적용된다. 이후, 스텐트는 주위 온도로 20초 내지 10분, 바람직하게는 30초 내지 2분내에 냉각된다. 이 단계에서의 스텐트는 적절한 기계적 강도, 즉 방사 강도 및 피로 강도를 달성한다. 이 단계에서의 결정도는 40% 및 50% 사이이다.
이후, 스텐트의 표면은 이소프로필 알코올(IPA), 클로로포름, 퍼클로에틸렌(그대로 혹은 적절한 용매로 희석하여) 또는 이들의 혼합물과 같은 용매를 사용하여 세정된다. 세정 조작은 표면 결함을 제거하며, 표면을 매끄럽게 한다. 이 공정은, 스캐폴드를 세정하기 위하여, 맨드렐(mandrels) 상에 탑재된 어닐링된 스텐트 스캐폴드를 용매 혼합물 중에 담그는 것을 포함한다. 세정은 주위 온도에서 최대 10분까지 동안 용매 혼합물 중에서 스텐트를 회전(rotation)시킴으로써 달성된다. 세정된 스텐트는 진공 건조되어 표면 상의 잔류 용매를 제거한다. 이 조작에서 원하는 스트러트 두께가 얻어지도록 이 공정은 조절된다.
추가의 구현예에서, 상기 스텐트는 분무 코팅 방법에 의해 치료제의 제제로 코팅된다. 상기 치료제는 치료제를 제어 방출시킬 수 있는 담체와 함께 제제화된 항증식성 약물(들)일 수 있다. 분무 코팅 공정을 촉진하기 위하여 치료제 및 담체는 적절한 용매에 될 수 있다. 이후, 상기 용매는 진공하에서 증발에 의해 제거될 수 있다. 일 구현예에서, 시롤리무스(Sirolimus) 약물 및 담체로서 PDLLA 중합체가 50:50 w/w 비율로 구성된 제제가 적절한 용매에 용해되고, 상기 용액이 코팅에 사용된다. 상기 용매는 메틸렌 클로라이드, 클로로포름, 아세톤, 메탄올 및 이들의 혼합물과 같은 화합물로부터 선택된다. 분무 코팅 기계로부터 스텐트 상에 상기 용액을 분무함으로써 균일하고 매끈한 코팅이 달성된다. 분무 코팅 공정을 위한 파라미터는 적절히 조절될 필요가 있다. 이들 파라미터는 스텐트와 분무 건 팁(spray gun tip) 사이의 거리, 회전수(collate rotation), 용액 흐름 속도 및 분무를 위해 사용되는 불활성 가스 압력을 포함한다.
바람직한 구현예에서, 상기 파라미터는 다음과 같다.
* 스텐트와 분무 건 팁 사이의 거리는 3 cm 내지 10 cm, 더욱 구체적으로는 4 cm 내지 6 cm일 수 있다.
* 회전속도(collate rotation speed)는 10 및 20 rpm 사이일 수 있다.
* 분무 건 진동수(Spray gun oscillation)는 분당 30 및 60 사이, 더욱 가깝게는 분당 35 및 55 사이일 수 있다.
* 불활성 가스는 1.5 내지 2.5 kg/cm2 압력의 질소이다.
* 용액의 흐름 속도는 0.10 및 0.40 ml/min 사이, 더욱 구체적으로는 0.15 및 0.30 ml/min 사이에서 유지된다.
* 코팅 공정 후, 스텐트는 진공하에서 유지시켜 용매를 제거한다.
이후, (코팅된 혹은 코팅되지 않은) 상기 스텐트는 카테터의 풍선에 크림핑된다. 크림핑 조작은 매우 중요하다. 크림핑은 스텐트 표면에 영향을 주어서는 안되며, 상기 코팅 혹은 상기 스텐트에 기계적인 손상을 야기하지 않아야 한다. 크림핑 파라미터는 크림핑 후의 스텐트의 직경, 크림핑 압력, 휴지 시간(dwell time) 및 온도를 포함한다. 크림핑 조작은 중합체의 성질을 변화시킬 수 있으며, 따라서 스텐트의 성질을 변화시킬 수 있다. 스텐트 길이 및 풍선 크기는 크림핑 조작에 영향을 미친다. 효과적인 크림핑을 위하여, 크림핑 파라미터는 스텐트 길이 및 풍선 크기에 따라 변화시킨다. 바람직한 구현예에서, 크림핑은 200 내지 310초 사이의 휴지 시간(dwell time)을 갖는 6 내지 8단계로 수행된다. 크림핑 온도는 25℃ 및 40℃ 사이에서 유지된다.
최종적으로, 본 발명에 따라 제조된 스텐트는 e-빔(e-beam) 멸균 공정을 사용하여 멸균된다. e-빔 조사는 감마선 혹은 X-선에 비하여 훨씬 높은 선량율(dosing rate)를 제공할 수 있어 노출시간을 감소시켜 중합체의 잠재적인 분해를 감소시키기 때문에, 이 방법은 의료 기기의 멸균을 위해 통상적으로 사용된다. 또다른 장점은 상기 멸균 공정이 어떠한 잔류물도 남기지 않는다는 것이다. 중합체의 온도-연관 분해를 회피하기 위하여, 멸균은 주위 온도 혹은 주위 온도보다 낮은 온도에서 수행된다.
e-빔 조사는 중합체의 분해를 야기하고 따라서 생흡수성 중합체의 중량 평균 분자량 Mw 및 수 평균 분자량 Mn 및 이의 기계적 성질에 유의성 있는 영향을 미치는 것으로 알려져 있다. 본 발명자들은 5 kGy의 낮은 선량부터 50 kGy의 높은 선량의 광범위한 선량에 대하여 e-빔 조사의 효과를 연구하였다. 목적은 Mw 및 Mn에 대한 e-빔 조사의 영향을 연구하는 것이었다. Mw의 감소는 5 kGy의 e-빔 선량에 대하여 23% 만큼 낮게 변화되었으며, 50 kGy의 e-빔 선량에 대하여 58% 만큼 높게 변화되었다. Mn 감소는 5 kGy의 e-빔 선량에 대하여 32% 만큼 낮게 변화되었으며, 50 kGy의 e-빔 선량에 대하여 67%로 변화되었다.
따라서, 중합체 분해를 최소화하기 위하여 e-빔 선량을 감소시키는 것은 매우 필수적이다. 중합체의 분해에 대한 e-빔의 영향은 중합체 매트릭스에 안정화제를 첨가함으로써 어느 정도 감소시킬 수 있다. 이러한 안정화제는 생체적합성이어야 하며 부정적인 임상 효과를 야기하지 않아야 한다.
효과적인 멸균을 위한 e-빔의 통상적인 선량은 20 kGy 이상이다. 본 발명은 효과적인 멸균을 손상시키기 않고 또한 안정화제의 사용 없이 e-빔의 선량을 현저하게 낮춤으로써 분해를 감소시킨다. 본 발명의 멸균 공정은 아래에 기술된 바와 같이 2개의 부분으로 수행된다.
스텐트 시스템은 스텐트 및 수송 카테터와 같은 구성요소로 구성된다. e-빔 선량은 중합체 스텐트에 영향을 주지만 다른 구성요소에는 영향을 주지 않는다. 스텐트 이외의 스텐트 시스템의 모든 구성요소는 에틸렌 옥사이드(ETO) 또는 e-빔을 사용하여 별도로 멸균된다. 이후 중합체 스텐트를 크림핑 공정에 의해 깨끗한 환경에서 상기 멸균된 카테터 상에 올린다. 이 어셈블리를 크림핑된 스텐트와 함께 15℃ 및 25℃ 사이의 온도에서 e-빔 멸균시킨다.
이 공정을 사용하여, 20 kGy 이상의 통상의 유효 선량보다 훨씬 낮은, 15 kGy 미만; 바람직하게는 5 kGy 및 12 kGy 사이의 e-빔 선량을 사용하여 효과적인 멸균이 달성되었다. 멸균 후 중합체의 평균 분자량 Mw의 변화는 선량 수준에 따라 23%에서 40%까지 변화되었다. 이 방법은 3 cfu 미만의 허용가능한 생-부담 및 "6 로그 감소(six log reduction)" (10- 6)의 멸균도 보증 수준(Sterility Assurance Level, SAL)을 야기하였다. 상기 멸균은 광학 회전 또는 결정도에 유의성 있는 영향을 미치지 않았다.
하기 사례는 멸균 공정 및 중합체의 분자량에 대한 영향을 예시한다. 이들 사례는 설명의 목적으로 기술된 것이며, 어떠한 방식으로든 본 발명을 제한하는 것이 아니다.
사례-1:
378,240의 Mw 및 211740의 Mn, 약 48%의 결정도 및 약 31 N의 방사 강도를 갖는 스텐트에 대하여 상기 멸균 공정을 수행하였다. 카테터 및 다른 구성요소들을 ETO를 사용하여 멸균하였다. 비멸균된 스텐트를 상기 멸균된 카테터의 풍선에 깨끗한 환경에서 크림핑하고, 15℃에서 10 kGy의 e-빔 선량을 사용한 e-빔 멸균을 위해 적절한 방법으로 상기 어셈블리를 쌌다(packed). 상기 선량은 효과적인 멸균을 야기하였다. 멸균 후 Mw 및 Mn은 각각 275940 및 131310 이었고, 결정도는 47% 이었고, 방사 강도는 27 N 이었다. Mw 및 Mn의 감소는 각각 27% 및 38% 이었다. PDI는 1.79 에서 2.1로 변화되었다. 특이적 회전(specific rotation)은 -158°이었다.
사례-2:
360980의 Mw 및 200550의 Mn, 51%의 결정도 및 약 32 N의 방사 강도를 갖는 스텐트에 대하여 상기 멸균 공정을 수행하였다. 카테터 및 다른 구성요소들을 ETO를 사용하여 멸균하였다. 비멸균된 스텐트를 상기 멸균된 카테터의 풍선에 깨끗한 환경에서 크림핑하고, e-빔 멸균을 위해 적절한 방법으로 상기 어셈블리를 쌌다. 효과적인 멸균이 15℃에서 6 kGy의 e-빔 선량을 사용하여 달성되었다. 멸균 후 Mw 및 Mn은 각각 268930 및 132760 이었고, 결정도는 49% 이었고, 방사 강도는 28 N 이었다. Mw 및 Mn의 감소는 각각 25.5% 및 33.8% 이었다. PDI는 1.8 에서 2.03으로 변화되었다. 특이적 회전(specific rotation)은 -161°이었다.
사례-3:
345460의 Mw 및 189900의 Mn을 갖는 스텐트에 대하여 e-빔 멸균 공정을 수행하였다. 상기 e-빔 선량은 15℃에서 25 kGy 이었다. 멸균 후 Mw 및 Mn은 각각 206250 및 91152 이었다. Mw 및 Mn의 감소는 각각 40.3% 및 52% 이었다. PDI는 1.82 에서 2.26으로 변화되었다. 특이적 회전(specific rotation)은 -158°이었다.
사례-4:
352670의 Mw 및 192750의 Mn을 갖는 스텐트에 대하여 e-빔 멸균 공정을 수행하였다. 상기 e-빔 선량은 15℃에서 45 kGy 이었다. 멸균 후 Mw 및 Mn은 각각 165750 및 71320 이었다. Mw 및 Mn의 감소는 각각 53% 및 63% 이었다. PDI는 1.83 에서 2.32로 변화되었다. 특이적 회전(specific rotation)은 -154°이었다.
실시예
하기 실시예는 본 발명을 설명하고 이해를 돕기 위한 목적만으로 제공된다. 이들은 어떠한 방식으로든 본 발명을 제한하는 것이 아니다.
실시예-1
스텐트 제조를 위한 출발물질은 591280의 Mw, 354890의 Mn, PDI 1.67, -158°의 특이적 회전 및 유리 전이 온도 60℃, 및 결정도 9%를 갖는 압출된 PLLA 튜브이었다.
원하는 스트레치가 얻어질 때까지 축방향 힘을 가하여 74℃에서 상기 튜브를 변형시켜 1.6의 축방향 팽창비를 얻었다. 상기 조건을 15-20초 동안 유지한 다음, 축방향 힘을 제거하였다. 이후, 상기 튜브를 질소로 3단계로 74℃에서 가압하여 방사방향 팽창을 수행하여 방사방향 변형비 4를 달성하였다.
단계-1: 270 psi.
단계-2: 390 psi.
단계-3: 520 psi.
각각의 단계에서, 상기 조건을 15-20초 동안 유지시켰다.
압력을 유지하면서, 상기 튜브를 약 1분에 걸쳐 110℃로 가열하고, 이 온도를 1분 동안 유지시켰다. 이후, 튜브를 약 30초에 걸쳐 20℃로 냉각하였다. 이후, 압력을 제거하고, 튜브를 몰드로부터 제거하였다.
단부에서 변형된 튜브의 Mw, Mn 및 PDI는 각각 518350 (12.3% 감소), 324760 (8.5% 감소) 및 1.596 이었다. 분자량 분포가 가공 후에 더 좁아졌다는 것은 명백하며, 이는 매우 유리한 것이다. (150 psi 압력에서 동일한 튜브를 동일한 방사방향 변형비 즉, 4로 단일 단계 가공하였을 때, Mw에 있어서 16.2% 감소, Mn에 있어서 18.0% 감소, 및 PDI 1.7을 야기하였다).
변형된 튜브를 이소프로필 알코올로 세정한 다음, 1400 nm 파장의 레이저 빔을 사용하여 레이저 기계상에서 도 4c의 패턴으로 컷팅하여 스텐트를 형성하였다.
레이커 컷팅된 스텐트를 105℃에서 3.5시간 동안 700 mm Hg의 진공하에서 어닐링하였다. 이후, 상기 스텐트를 1분 내에 주위 온도로 냉각하였다. 가공된 스텐트의 Mw, Mn 및 PDI는 각각 447620 (13.6% 감소), 248160 (23.6% 감소) 및 1.804 이었다. 이 단계에서의 결정도는 48% 이었다.
이후, 상기 스텐트를 주위 온도에서 퍼클로로 에틸렌 중에서 10분 동안 회전(rotation)시켜 세정하였다. 이 조작의 끝에서, 105 ㎛의 스트러트 두께가 달성되었다.
도 8에 도시된 형상의 3개의 백금 방사선 비투과성 마커를, 레이저 컷팅 조작 과정에서 형성된 홀에, 부착제의 사용없이 상기 스텐트의 각 단부에 고정하였다.
35℃에서 8 단계 및 250-270초의 총 휴지 시간으로, 상기 스텐트를 미리 멸균한 PTCA 카테터 상에 깨끗한 환경하에서 크림핑하였다.
상기 스텐트 시스템을 18℃에서 6 kGy의 e-빔 선량을 사용하여 효과적으로 멸균하였다. 멸균된 스텐트의 Mw, Mn 및 PDI는 각각 332130 (25.8% 감소), 163290 (34.2% 감소) 및 2.03 이었다.
상기 스텐트는 스텐트 크기(dimensions)에 따라 20-25 N의 방사 강도 및 적절한 피로 강도를 나타내었다.
실시예-2
스텐트 제조를 위한 출발물질은 605440의 Mw, 366920의 Mn, PDI 1.65, 유리 전이 온도 62℃, 결정도 11.5%, 및 -159.2°의 광학 회전을 갖는 압출된 PLLA 튜브이었다.
원하는 스트레치가 얻어질 때까지 축방향 힘을 가하여 75℃에서 상기 튜브를 변형시켜 1.5의 축방향 팽창비를 얻었다. 상기 조건을 15-20초 동안 유지한 다음, 축방향 힘을 제거하였다. 이후, 상기 튜브를 질소로 3단계로 75℃에서 가압하여 방사방향 팽창을 수행하여 방사방향 변형비 3.9를 달성하였다.
단계-1: 280 psi.
단계-2: 400 psi.
단계-3: 510 psi.
각각의 단계에서, 상기 조건을 15-20초 동안 유지시켰다.
압력을 유지하면서, 상기 튜브를 약 1분에 걸쳐 100℃로 가열하고, 이 온도를 1분 동안 유지시켰다. 이후, 튜브를 약 30초에 걸쳐 20℃로 냉각하고 압력을 제거하였다. 이후, 상기 튜브를 몰드로부터 제거하였다.
단부에서 변형된 튜브의 Mw, Mn 및 PDI는 각각 526460 (13.05% 감소), 326980 (10.9% 감소) 및 1.61 이었다. 분자량 분포가 가공 후에 더 좁아졌다는 것은 명백하며, 이는 매우 유리한 것이다.
변형된 튜브를 이소프로필 알코올로 세정한 다음, 1500 nm 파장의 레이저 빔을 사용하여 레이저 기계상에서 도 4c의 패턴으로 컷팅하여 스텐트를 형성하였다.
레이커 컷팅된 스텐트를 105℃에서 3.5시간 동안 700 mm Hg의 진공하에서 어닐링하였다. 이후, 상기 스텐트를 1분 내에 주위 온도로 냉각하였다. 가공된 스텐트의 Mw, Mn 및 PDI는 각각 450120 (14.5% 감소), 248460 (24.0% 감소) 및 1.812 이었다. 이 단계에서의 결정도는 46% 이었다.
이후, 상기 스텐트를 주위 온도에서 퍼클로로 에틸렌 중에서 10분 동안 회전시켜 세정하였다. 이 조작의 끝에서, 110 ㎛의 스트러트 두께가 달성되었다.
도 8에 도시된 형상의 3개의 백금 방사선 비투과성 마커를, 레이저 컷팅 조작 과정에서 형성된 홀에, 부착제의 사용없이 상기 스텐트의 각 단부에 고정하였다.
38℃에서 7 단계 및 240-260초의 총 휴지 시간으로, 상기 스텐트를 미리 멸균한 PTCA 카테터 상에 깨끗한 환경하에서 크림핑하였다.
상기 스텐트 시스템을 18℃에서 10 kGy의 e-빔 선량을 사용하여 효과적으로 멸균하였다. 멸균된 스텐트의 Mw, Mn 및 PDI는 각각 321830 (28.5% 감소), 161240 (35.1% 감소) 및 2.0 이었다.
상기 스텐트는 스텐트 크기(dimensions)에 따라 20-25 N의 방사 강도 및 적절한 피로 강도를 나타내었다.

Claims (17)

  1. 하기 단계를 포함하는 130 ㎛ 미만의 스트러트 두께를 갖는 PLLA(폴리-L-락타이드) 재질의 생분해성 중합체 스텐트의 제조방법:
    (a) 원하는 스트레치가 달성될 때까지 70℃ 내지 80℃에서 축방향력을 가하여 압출된 PLLA 튜브를 축방향으로 변형시킨 다음, 70℃ 내지 80℃의 온도에서 제1 단계 250-280 psi, 제2 단계 375-410 psi, 및 제3 단계 500-530 psi의 3단계로 불활성 가스를 사용하여 상기 튜브를 가압하여 상기 튜브를 방사방향으로 팽창시키는 단계;
    (b) 100℃ 및 110℃ 사이에서 동일한 압력 조건하에서 방사방향 변형 후의 상기 튜브를 가열하고, 2분 이하 동안 유지시킨 다음, 20-30초 내에 20℃로 냉각하여 최종 변형된 튜브를 얻는 단계;
    (c) 레이저 기계로 상기 변형된 튜브 상에 특정 패턴의 스캐폴드 구조를 컷팅하는 단계;
    (d) 방사선 비투과성 마커를 넣기 전 또는 후에 레이저 컷팅된 스텐트를 어닐링하는 단계;
    (e) 방사선 비투과성 마커를 갖는 상기 어닐링된 스텐트를 용매를 사용하여 세정하여 불규칙물을 제거하고 매끈한 표면을 얻는 단계;
    (f) 상기 세정된 스텐트를 항증식성 약물 및 담체 중합체의 제제로 분무코팅 방법에 의해 코팅하는 단계;
    (g) 깨끗한 환경에서 미리-멸균된 수송 카테터의 풍선 상에 상기 코팅된 혹은 비코팅된 스텐트를 크림핑하는 단계; 및
    (h) 상기 크림핑된 스텐트 및 카테터 시스템을, 유효한 멸균을 사용함이 없이, 20 kGy 미만의 e-빔 선량을 사용한 e-빔 방법에 의해 멸균하는 단계.
  2. 제1항에 있어서, 상기 압출된 PLLA 튜브가 590000 내지 620000 범위의 Mw 및 350000 내지 370000 범위의 Mn 및 7% 내지 12% 범위의 결정도를 갖는 것을 특징으로 하는 PLLA 재질의 생분해성 중합체 스텐트의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 튜브의 축방향 변형이 74℃ 및 76℃ 사이의 온도에서 1.4 및 1.7 사이의 축방향 팽창비로, 상기 온도 및 압력 조건을 15-20초 동안 유지함으로써 수행되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 튜브의 방사방향 변형이 74℃ 및 76℃ 사이의 온도에서 3 및 5 사이의 방사방향 변형비로, 3단계로 질소를 사용하여 상기 튜브를 가압하고, 각각의 가압 단계에서 상기 온도 및 압력 조건을 15-20초 동안 유지함으로써 수행되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 방사방향 변형 후의 튜브가 상기 압력을 유지하면서 100℃ 및 110℃ 사이에서 가열되고, 30초 내지 2분 동안 유지된 다음, 20-30초 내에 20℃로 냉각하여 최종 변형된 튜브를 얻는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 최종 변형된 튜브의 레이저 컷팅 조작이 1300 및 1600 nm 사이의 파장에서 수행되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 스텐트의 스캐폴드 구조가 사인곡선 형상을 갖는 스트러트의 열을 갖는 패턴을 포함하고, 하나의 열의 피크가 이어지는 열의 골과 정렬되고, 하나의 열의 골은 직선상의 가교연결 스트러트에 의해 중앙 부위의 세번째 위치 마다에서 및 단부의 피크 및 골 마다에서 이어지는 열의 피크와 연결되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 어닐링이 650 내지 700 mm Hg 이하의 진공하에서 3 시간 내지 4 시간 동안 100℃ 및 110℃ 사이의 온도에서 수행된 다음, 상기 스텐트를 25-30초 내에 주위 온도로 냉각시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 어닐링된 스텐트의 세정이 그대로 혹은 적절한 용매로 희석시킨 퍼클로로 에틸렌 중에서 또는 이소프로필 알코올 및 클로로포름의 혼합물 중에서 회전시킴으로써 수행되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  10. 제1항에 있어서, 삼축 타원체 형상을 갖는 백금 재질의 6개의 방사선 비투과성 마커가 가교 연결 스트러트 상에 고정되고, 스텐트의 각 단부에 3개의 마커가 고정되고, OCT 또는 IVUS의 도움없이 두개의 표준 직각 조망으로 단부에서의 스텐트의 개방뿐만 아니라 스텐트 위치의 명백한 인식을 제공하도록 상기 마커가 서로 120°로 동일-이격되어 있는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  11. 제1항에 있어서, 상기 스텐트가 시롤리무스와 생분해성 중합체 즉 PDLLA의 50:50 중량비의 제제로, 스텐트의 mm2 면적 당 1.25 ㎍의 시롤리무스 용량으로 코팅되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 코팅이 분무 코팅을 사용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  13. 제1항에 있어서, 상기 코팅된 혹은 비코팅된 스텐트가 깨끗한 분위기하에서 25℃ 내지 40℃에서 6-8 단계 및 200-310초의 휴지 시간으로 상기 수송 카테터의 미리-멸균된 풍선 상에 크림핑되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  14. 제1항에 있어서, 상기 스텐트가 하기 공정 단계를 사용하여 멸균되는 것을 특징으로 하는 제조방법:
    a) 스텐트 이외의 구성요소에 대하여 ETO 멸균 공정을 수행하는 단계;
    b) 깨끗한 환경에서 제13항에 따라 멸균된 카테터의 풍선 상에 비-멸균된 스텐트를 크림핑하는 단계; 및
    c) 15℃ 및 25℃ 사이의 온도에서 6 및 12 kGy 사이, 바람직하게는 6 및 10 kGy 사이의 선량으로 전체 스텐트 시스템을 e-빔 멸균시키는 단계.
  15. 제14항에 있어서, 상기 멸균 공정이 3 cfu 미만의 생-부담을 야기하고, "6 로그 감소" 즉 10-6의 멸균도 보증 수준 즉, SAL이 광학 회전 또는 결정도에 유의성 있는 영향 없이 달성되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  16. 제1항 내지 제15항에 있어서, 100-110 ㎛의 스트러트 두께를 갖는 스텐트가 스텐트 크기에 따라 20-25N의 방사 강도 및 적절한 피로 강도로 얻어지는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  17. 높은 피로 및 방사 강도를 갖는 얇은 스트러트(스트러트 두께 130 ㎛ 이하, 바람직하게는 100-110 ㎛)를 갖는 생흡수성 중합체 재질의 풍선 팽창식 스텐트.
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