KR20170025564A - 컬러 반사층 형성용 조성물 및 이를 이용한 반사원단의 제조방법 - Google Patents

컬러 반사층 형성용 조성물 및 이를 이용한 반사원단의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 컬러 및 디자인 패턴을 한 번의 공정으로 표현 가능하게 하고, 승화 전사 시 전사지나 별도의 기자재 없이 고온 전사가 가능하게 하며, 패턴형성과 염색 및 컬러프린트 공정 시에 일반적인 반사광이 아닌 컬러 반사광으로 표현되도록 할 수 있는 글래스 비드 및 수용성 수지 조성물을 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물, 이를 이용한 반사원단의 제조방법 및 반사원단에 관한 것이다.

Description

컬러 반사층 형성용 조성물 및 이를 이용한 반사원단의 제조방법 {COMPOSITION FOR PREPARING COLOR REFLECTIVE LAYER AND REFLECTIVE FABRIC PREPARED BY USING THE SAME}
본 발명은 컬러 반사층 형성용 조성물 및 이를 이용한 반사원단의 제조방법에 관한 것이다.
안전복, 소방복 또는 안전물품과 같은 산업안전을 위한 제품 및 스포츠 의류, 신발 또는 기타 장식용품 등에 특수 안전을 위한 특정 정보의 표식을 나타내거나, 디자인의 부각 등의 시인성(visibility)이 요구되는 부분에 광 반사 기능을 갖는 다양한 반사체가 이용되고 있다.
종래에는 광을 반사하는 반사체를 반사필름의 형태로 제작하여 옷의 일부에 직접 부착시켜 사용하였으나, 고가의 장비와 복잡한 설비공정(반사필름 제조 공정이 18 ~ 23단계의 공정으로 이루어짐)으로 많은 인력과 기술 등이 필요하여 국내에서의 제조는 전무한 상태이다.
광을 반사하는 반사체는 그 자체가 고가이며, 제조된 반사필름을 의류 등에 부분적으로 부착시켜 사용하기 때문에 충분한 인식기능을 발휘하기 어렵고, 또한 통기성, 중량감 및 디자인 표현의 한계 등의 문제점이 있다. 이 같은 문제를 해결하기 위하여 발광도료를 도포하는 방법이 제안되었으나, 이 경우 발광 도료가 부분적으로 도포되기 때문에 충분한 시인성을 나타내기 어렵다는 문제점이 있었다.
기존의 문제점을 해결하기 위하여, 한국 등록특허 제10-1406876호는 글래스비드 및 마이크로프리즘으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 반사체, 분자 내 히드록시기, 카르복실산기, 설폰산기, (메트)아크릴산기 및 이들의 에스테르기로 이루어진 군에서 선택되는 음이온성 작용기를 포함하는 수용성 음이온성 중합체, 및 증점제를 포함하는 반사층 형성용 조성물 및 이에 따라 제조된 반사물품에 관하여 개시하고 있으며, 우수한 견뢰도를 나타내며 표면 촉감을 개선시킬 수 있는 반사층의 형성이 가능한 반사층 형성용 조성물을 제공하는 것을 개시하고 있다(도 6을 참조).
상기 등록특허는 글래스 비드(glass bead) 또는 마이크로 프리즘(microprism)의 재귀반사 기능을 이용하는 방법을 제안하였으나, 이 경우 글래스 비드나 마이크로 프리즘의 표면이 외부로 직접 표출되기 때문에 물리적인 내구성 결여 및 이물질에 의한 오염으로 인하여 재귀반사 기능 및 심미성이 저하되는 문제가 있었다.
또한, 상기 등록특허는 소정의 패턴으로 형성된 동판을 이용하여 각종 기재에 반사부 또는 반사층을 형성하는 방법을 이용하는 것으로, 반사층 형성 공정 전에 전처리 작업과 건조 작업을 시행한 후 반사층 형성 작업을 시행하고, 다시 후 처리제 작업을 시행하고 건조처리 작업을 진행한 후에 염료 및 승화전사(thermal ink transfer recording or dye sublimation) 작업을 함으로써 기재 표면 위에 다양한 색채를 표현하여 왔다.
그러나, 이러한 복잡한 작업공정(최소 8 단계의 공정)은 생산량 저하와 비용의 증대로 이어졌다. 특히, 작업공정은 승화전사 공정 시에 승화전사 전용지를 이용하여 이 전사지 표면에 프린트(DTP: digital textile printing) 문양이 새겨지게 한 후, 다시 반사공정을 거친 원단 표면에 전사지를 상부에 놓고 고열의 열전사 기기로 눌러서 디자인 문양을 새겨 넣는 과정을 거치게 되는데, 이는 일반적으로 폴리에스테르 원단에만 가능하지만 재귀반사용 글래스비드에는 색채를 구현하지 못하였으며, 그 외의 면, 나일론, 마, 기타 원단(복합사로 이루어진 원단) 등의 표면에는 문양이 새겨지지 않으며 표현이 된다 하더라도 세탁, 마찰, 일광 견뢰도가 전혀 나오지 않으므로 대중성이 어렵다는 문제점이 있다. 또한, 반사층을 형성하는 공정에서 첨가된 카본블랙으로 인하여 원단이 오염되었으며, 글래스 비드 등의 무기질 재료로 인한 무늬 동판의 스크래치(scratch) 및 나이프의 손상에 의한 잦은 불량으로 인하여 대량 생산을 하지 못한다는 문제점이 있었다.
이 같은 문제를 해결하기 위하여, 기재에 반사층을 형성하기 전에 전처리와 후처리 작업을 없애고 카본블랙의 첨가제도 혼합하지 않아 보았으나, 이 경우 무늬 동판에서 기재에 새겨지는 반사층 형성용 조성물이 제대로 구현되지 않거나, 무늬가 형성 되었다 하더라도 세탁 및 마찰 견뢰도를 이탈하는 치명적인 문제가 있었다.
또한, 컬러를 표현하기 위하여 상기 등록특허의 반사층 형성용 조성물을 이용하여 형성된 반사층 표면에 승화전사(dye sublimation) 및 염색가공을 하여 보았다. 그러나, 이는 단지 원단(기재 표면) 위로 색채를 도포하는 수준으로, 글래스 비드 자체는 컬러가 표현되지 않아 기재 표면의 글래스 비드가 야간에 외부의 광원으로부터 재귀반사가 되었을 경우, 승화전사 및 염색가공으로 표현하는 디자인컬러 및 무늬가 야간의 외부 광원에 의해 색채가 표현되지 않고 원래의 글래스 비드가 가지고 있는 컬러톤(실버/골드)으로만 재귀반사가 된다는 문제점이 있었다. 또한, 열 전사로 만들어진 완성품의 경우, 음이온성 수성 중합체에 중요 성분으로 포함되어 있는 아크릴레이트 등의 성분이 열에 취약하여 일광과 땀 등의 복합 견뢰도 부분에서 색이 빠지거나, 황변 현상이 일어나는 문제가 있었다.
또한, 상기 등록특허의 반사층 형성용 조성물은 음이온성 성분으로서 별도의 안료, 염료, 승화, 라텍스잉크, 감온, 변온, 형광, 시온잉크, 기타 등의 잉크 및 기능성 중합체를 일액형으로 중합 하기가 어려워 다양한 색채 및 기능성을 표현하기에 문제점이 있었다.
따라서, 반사체가 부착되는 별도의 필름과 이를 원단 등에 부착하기 위한 접착층이 없이도 기재에 대하여 마찰, 세탁, 일광 기타 견뢰도에 강하며, 컬러 및 디자인 패턴을 한번의 공정으로 표현 가능하며, 염료승화 전사시에 전사지나 별도의 기자재 없이 고온전사가 가능하고, 패턴 형성과 염색 및 컬러프린트 공정시에 반사광이 컬러 반사광으로 표현되는 컬러 반사층 형성용 조성물이 요구된다.
KR 10-1406876 B1 (2014.06.05)
이에 본 발명자들은 다양한 컬러 효과를 낼 수 있는 컬러 반사층 형성용 조성물을 제공할 수 있는 방법에 대해 예의 연구 노력한 결과, 글래스 비드 및 수용성 중성 공중합체를 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물을 이용하여 반사체인 글래스 비드에 다양한 컬러를 표현할 수 있고, 이를 이용하여 반사필름 없이 다양한 패턴 및 모든 컬러의 색상을 섬유원단 및 피혁 등에 직접 구현할 수 있음을 발견하여 본 발명을 완성하게 되었다.
따라서, 본 발명의 목적은 컬러 반사층 형성용 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 이용하여 반사원단을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 방법에 의해 제조된 반사원단을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 반사체로서 25 내지 40 중량%의 글래스 비드, 및 45 내지 70 중량%의 수용성 수지 조성물을 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물을 제공한다.
본 발명은 또한 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 이용하여 반사원단을 제조하는 방법을 제공한다.
본 발명은 또한 상기 방법에 의해 제조된 반사원단을 제공한다.
본 발명에 따른 반사원단은 반사체인 글래스 비드 및 중성의 수용성 수지 조성물을 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물을 포함함으로써, 다양한 컬러 반사 효과와 함께 별도의 반사필름과 접착층 없이도 기재에 대해 마찰, 세탁, 일광 등에 우수한 견뢰도를 나타내며, 컬러 및 디자인 패턴을 한 번의 공정으로 표현 가능하게 하고, 승화전사 시 전사지나 별도의 기자재 없이 원단에 염료승화 잉크를 직접 분사하여 다양한 컬러 디자인을 구현하고, 고온 전사가 가능하게 하며, 패턴형성과 염색 및 컬러프린트 공정 시에 일반적인 반사광이 아닌 컬러 반사광으로 표현되도록 한다. 이에 따라 상기 반사원단은 다양한 디자인 컬러 및 기능성을 구현할 수 있어 반사층의 컬러 광 반사 효과에 의한 시인성 또는 디자인성과 컬러 반사 표현이 요구되는 다양한 물품들, 구체적으로는 아웃도어 의류, 아동복, 여성복 및 야외 활동복용 원단으로 유용하다.
또한, 생산성 향상, 원단의 경량화, 통기성, 디자인 표현의 다양화와 반사체 위에 컬러 디자인이 가능한 친 환경 기술로 탄소배출량 감소, 공정의 획기적인 단축으로 가격 경쟁력을 갖추었으며, 섬유원단 시장의 활성화와 해외 업체에 수입으로만 의존하던 자재를 국내 순수 기술로 수출 역량 강화에 기여 할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따라 제조된 반사원단(100)의 컬러 반사의 원리를 나타낸 도면이다.
(a) 기재(102)의 표면층에 글래스 비드(a) 및 수용성 수지 조성물(b)을 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물(101)이 도포된 상태를 나타낸다.
(b) 염료 승화프린트 잉크(80) 도포 시, 외부 광원에 의해 재귀반사용 글래스 비드가 컬러를 반사하는 것을 나타낸다. 화살표는 외부광원을 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 실시예 1에 따른 반사원단 제조 과정을 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시예 2에 따른 반사원단 제조 과정을 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시예 3에 따른 반사원단 제조 과정을 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명의 실시예 4에 따른 반사원단 제조 과정을 나타낸 도면이다.
도 6은 종래의 반사원단을 제조하는 방법에 의해 제조된 반사원단을 나타낸 도면이다.
도 7은 본 발명의 실시예 2의 컬러 반사층 형성용 조성물을 이용하여 반사원단을 제조하는 방법에 의해 제조된 반사원단의 일례를 나타낸 도면이다.
a 밝은 곳에서 보여지는 반사원단의 컬러 전사 이미지.
b 어두운 곳에서 플래쉬 불빛에 의해 보여지는 반사원단의 컬러 반사 전사 이미지.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명의 첫 번째 양상에서, 본 발명은 반사체로서 25 내지 40 중량%의 글래스 비드, 및 45 내지 70 중량%의 수용성 수지 조성물을 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물을 제공한다.
본 발명에서 상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 종래 반사원단을 제조하는데 사용되는 반사체, 특히 투명, 실버 또는 골드 색상만을 나타내는 글래스 비드의 표면에 컬러를 구현하기 위한 것이다.
상기 글래스 비드는 투명 비드, 실버 비드, 골드 비드 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있으며, 상기 글래스 비드의 입자 크기는 25~75㎛의 직경을 갖는 구형 입자 일 수 있다.
상기 컬러 반사층 형성용 조성물에 있어서, 상기 반사체는 반사층 내에서 외부로부터 입사되는 빛을 재귀 반사시키는 역할을 한다. 상기 반사체는 우수한 재귀 반사 효율을 나타낼 수 있도록 높은 휘도를 갖는 것, 즉 높은 굴절율과 빛 반사율을 갖는 것이 바람직할 수 있다.
구체적으로, 상기 반사체는 1.85 내지 2.45의 굴절율 및 빛 반사율 95% 이상의 휘도를 갖는 것일 수 있다. 상기 반사체는 높은 빛 반사율을 위해 98% 이상의 광투과율을 갖는 것이 바람직할 수 있다. 그러나, 광투과율이 98% 미만일 경우는 빛의 흡수량이 증가하게 되어 재귀 반사도가 낮아지게 될 우려가 있어 바람직하지 않다.
이와 같은 반사체의 굴절율과 광투과율은 반사체의 조성, 모양 또는 입경에 따라 결정하게 되며, 또한 상기한 특성들은 반사체의 기재에 대한 접착력 및 반사체 자체의 내구성에 영향을 미친다.
상기 반사체는 바람직하게는 높은 휘도를 가지도록 투명 비드와 실버 비드를 4~7:3~5, 바람직하게는 6:4의 비율로 포함할 수 있다.
상기 컬러 반사층 형성용 조성물에 있어서, 상기 수용성 수지 조성물은 중성(pH 6.0 ~ 8.0)을 나타내는 수용성 수지일 수 있고, 글래스 비드 등과 같은 반사체에 컬러를 구현할 수 있도록 하는 염료 또는 안료가 반사체 표면상에 고착할 수 있도록 하는 역할을 한다.
상기 수용성 수지 조성물은 아크릴산 에스테르 공중합체(acrylic ester copolymer), 폴리올레핀 수지(polyolefin resin), 폴리우레탄 수지(polyurethane resin), 미분 실리카(micronized silica, SiO2) 및 친수성 용매를 포함할 수 있다.
상기 아크릴산 에스테르는 아크릴산과 알코올로 이루어지는 에스테르로서, 아크릴 수지의 원료, 아크릴 섬유의 리포밍, 섬유가공용의 바인더, 도료, 접착제 등으로 사용된다.
상기 폴리올레핀 수지는 올레핀의 중합으로 생기는 고분자 화합물로서 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등으로 대표되며, 이는 포장용 자재, 자동차 재료, 가전 제품 재료 등 여러 가지 용도로 사용되고 있다.
상기 폴리우레탄 수지는 바람직하게는 수분산 폴리우레탄 수지일 수 있다.
상기 미분 실리카는 잉크젯 코팅을 위한 안료, 염료, 승화용 잉크, 솔벤트, 기타 잉크 제품의 흡착을 위해 첨가된다.
상기 친수성 용매는 물; 에탄올, 메탄올 등과 같은 탄소수 1 내지 5의 저급 알코올 등일 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니다. 이들 중 1종 단독으로 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 친수성 용매는 증류수, 95 내지 100%의 에탄올 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 친수성 용매일 수 있으며, 바람직하게는 물과 이소프로필 알코올의 혼합물일 수 있다.
본 발명의 바람직한 구현에서, 상기 수용성 수지 조성물은 10 내지 20 중량%의 아크릴산 에스테르 공중합체, 5 내지 10 중량%의 폴리올레핀 수지, 2 내지 5 중량%의 폴리우레탄 수지, 1 내지 3 중량%의 미분 실리카, 2 내지 4 중량%의 이소프로필 알코올 및 60 내지 70 중량%의 물을 포함한다.
상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 반사층을 이루는 글래스 비드의 원래의 색상(은색 또는 금색) 또는 투명이 아닌, 표현하고자 하는 패턴 또는 디자인과 색상을 동시에 구현할 수 있도록 잉크를 더 포함할 수 있다.
상기 잉크는 염료 잉크, 안료 잉크, 승화 잉크, 솔벤트 잉크, 라텍스 잉크, 자외선 경화형 잉크(UV 잉크), 수성 잉크 및 시온(액정, 안료) 잉크, 형광 잉크, 발포 잉크, 축광 잉크, 변온 잉크, 냉온 잉크, 항균 잉크 등의 기능성 잉크로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종 및 이들의 혼합물일 수 있다. 상기 잉크는 원단의 종류에 따라 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
상기 잉크는 컬러 반사층 형성용 조성물 총 중량에 대하여 1 내지 2 중량%로 포함될 수 있다.
상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 반사층 형성용 조성물의 점도 특성을 조절하고, 형성된 반사층 내 반사체의 분산성을 개선시킬 수 있도록 증점제를 더 포함할 수 있다.
상기 증점제로는 셀룰로오스계 증점제, 구체적으로 하이드록시프로필메틸 셀룰로오스(hydroxypropylmethyl cellulose, HPMC), 하이드록시에틸메틸 셀룰로오스(hydroxyethylmethyl cellulose, HEMC), 에틸하이드록시에틸 셀룰로오스(ethylhydroxyethyl cellulose, EHEC) 및 카르복시메틸 셀룰로오스(carboxymethyl cellulose, CMC) 등을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 이들 중 1종 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있으며, 바람직하게는 하이드록시프로필메틸 셀룰로오스를 사용할 수 있다.
상기 증점제의 함량이 1 중량%보다 작으면 점도 상승 효과가 떨어질 우려가 있고, 3 중량%를 초과하면 점도가 너무 높아 도포가 용이하지 않는 등 반사층 형성 공정성이 저하된다.
반사체의 굴절율 및 투명도를 고려할 때, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 800 내지 4000 cps의 점도를 갖는 것이 바람직하다.
상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 상기한 성분들 외에 반사층 형성시 반사층의 효과 증진 등을 목적으로 첨가제를 더 포함할 수 있다. 구체적으로는, 분산제, 경화제, 자외선 흡수제(예를 들면, 트리아진계 자외선 흡수제, 벤조트리아졸계 자외선 흡수제 등), 황변억제제(예를 들면, 페크마타이트 등), 광 확산제(예를 들면, 칼슘 카보네이트, 칼슘 포스파이트 등), 계면활성제, 대전방지제, 또는 글래스 비드에 대한 침전 방지제 등을 들 수 있으며, 이들 중 1종 단독 또는 2종 이상의 혼합물을 포함할 수 있다.
일례로, 상기 분산제로는 구체적으로 트리칼슘포스페이트, 트리소듐포스페이트, 마그네슘 포스페이트, 피로인산 마그네슘 등을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 또한 상기 분산제로서 상업적으로 입수 가능한 것을 사용할 수도 있으며, 그 구체적인 예로서 BYK-JET™ 9170(BYK사제) 등을 들 수 있다. 또한, 상기 분산제 중에서도 습윤 분산제가 바람직할 수 있다.
상기 분산제는 컬러 반사층 형성용 조성물 총 중량에 대하여 0.1 내지 10 중량%로 포함될 수 있다. 글래스비드에 대한 분산제 함량이 지나치게 낮을 경우 분산제 첨가에 따른 효과가 미미하고, 반면 글래스비드에 대한 분산제 함량이 지나치게 높을 경우 최종 제조된 반사층 내 잔류하는 분산제가 불순물로 작용하여 반사층의 광 반사효율을 저하시킬 우려가 있어 바람직하지 않다.
상기 경화제로는 중합체의 종류에 따라 이소시아네이트기, 에폭시 및 아지리딘기 등을 가진 다양한 경화제가 사용될 수 있으며, 이들 반응성 기는 중합체내 포함된 히드록시기, 아미노기, 카르복실기 등과 반응하여 가교된 구조로 경화된다. 이에 따라, 상기 중합체로서 폴리아크릴계 수지가 사용되는 경우, 경화제로는 황변의 우려가 없는 이소시아네이트가 사용되는 것이 바람직할 수 있다.
또, 상기 계면활성제로는 음이온성 계면활성제, 비이온성 계면활성제, 고분자계 계면활성제 등을 단독으로 또는 1종 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 음이온성 계면활성제로서는, 나프탈렌술폰산염의 포르말린 축합물, 리그닌 술폰산염류, 특수 방향족 술폰산염의 포르말린축합물(부틸나프탈렌 등의 알킬나프탈렌술폰산나트륨과 나프탈렌술폰산나트륨과의 포르말린 축합물, 크레졸술폰산나트륨과 2나프톨-6-술폰산나트륨의 포르말린 축합물, 크레졸술폰산나트륨의 포르말린 축합물 등), 폴리옥시에틸렌알킬에테르 황산염 등을 들 수 있다. 비이온성 계면활성제로서는, 폴리옥시에틸렌 소르비탄 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌알킬에테르, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르, 폴리옥시에틸렌아세틸렌글리콜, 폴리옥시에틸렌 유도체, 옥시에틸렌·옥시프로필렌 블록 공중합체 등을 들 수 있다.
또, 고분자계 계면활성제로서는, 폴리아크릴산 부분 알킬에스테르, 폴리알킬렌폴리아민, 폴리아크릴산염, 스티렌-아크릴산 공중합물, 비닐나프탈렌-말레인산 공중합물 등을 들 수 있다.
바람직하게는, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 첨가제로서 소포제 또는 가교제를 더 포함할 수 있다.
상기 소포제는 도료의 제조공정, 도장공정 등에서 포말의 혼입을 적게하고, 특히 적은 미포말이 들어가지 않도록 하기 위하여 사용되며, 실리콘계 소포제, 비실리콘계 소포제, 알코올계 소포제 등 공지의 소포제를 사용할 수 있다. 상기 소포제는 컬러 반사층 형성용 조성물 총 중량에 대하여 1 내지 3 중량%로 포함될 수 있다.
상기 가교제로는 에틸렌글리콜디글리시딜에테르(ethylene glycol diglycidyl ether:EGDGE), 부탄디올디글리시딜에테르(1,4-butandiol diglycidyl ether:BDDE), 헥산디올디글리시딜에테르(1,6-hexanediol diglycidyl ether), 프로필렌글리콜디글리시딜에테르(propylene glycol diglycidyl ether), 폴리프로필렌글리콜디글리시딜에테르(polypropylene glycol diglycidyl ether), 디글리세롤폴리글리시딜에테르(diglycerol polyglycidyl ether), EDC(1-ethyl-3-(3-dimethylaminopropyl)carbodiimide) 등을 들 수 있다. 상기 가교제는 컬러 반사층 형성용 조성물 총 중량에 대하여 0.5 내지 1.0 중량%로 포함될 수 있다.
본 발명의 두 번째 양상에서, 본 발명은 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 이용하여 반사원단을 제조하는 방법 및 이에 따라 제조된 반사원단을 제공한다.
일 구현에서, 상기 반사원단의 제조방법은
a) 글래스 비드 및 수용성 수지 조성물을 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계;
b) 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 기재의 일면에 도포하는 단계;
c) 상기 컬러 반사층 조성물이 도포된 기재를 건조시키는 단계; 및
d) 상기 기재에 원하는 디자인을 구현하는 단계;
를 포함하는 제조방법에 의해 제조될 수 있다. 이때 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 이용한 반사원단을 제조하기 위해서 도 2 내지 4의 방법을 사용할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따라 제조된 반사원단의 컬러반사의 원리를 나타낸 도면이고, 도 2는 본 발명의 실시예 1에 따른 반사원단 제조 과정을 나타낸 도면이며, 도 3은 본 발명의 실시예 2에 따른 반사원단 제조 과정을 나타낸 도면이고, 도 4는 본 발명의 실시예 3에 따른 반사원단 제조 과정을 나타낸 도면이며, 도 5는 본 발명의 실시예 4에 따른 반사원단 제조 과정을 나타낸 도면이다.
도 1 내지 4를 참고하여 각 단계별로 구체적으로 설명한다.
도 1을 참고하면, 본 발명에 따라 제조된 반사원단(100)은 투명 또는 실버 등의 재귀반사용 글래스 비드(a) 및 수용성 수지 조성물(b)을 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물(101) 및 섬유 원단 및 각종 원단 등과 같은 기재(102)로 구성된다. 섬유 원단 및 각종 원단 등과 같은 기재(102)의 표면층에 글래스 비드와 수용성 수지 조성물을 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물(101)을 도포하고(도 1의 (a)), 그 후 승화 전사를 위해 염료 승화프린트 잉크(80)를 도포하면 재귀반사용 글래스 비드 표면상에 코팅된 수용성 수지 조성물에 의해 고착된 염료 또는 안료에 의해 컬러가 구현되어 외부로부터의 광원(화살표)이 컬러가 구현된 기재 표면층을 거치고 재귀반사용 글래스 비드를 거쳐 컬러반사가 구현된다(도 1의 (b)).
상기 a) 단계에서, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101)은 상기에서 설명한 바와 동일한 조성을 가질 수 있다.
구체적으로, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101)은 글래스 비드; 아크릴산 에스테르 공중합체(acrylic ester copolymer), 폴리올레핀 수지(polyolefin resin), 폴리우레탄 수지(polyurethane), 미분 실리카(micronized silica, SiO2) 및 친수성 용매를 포함하는 수용성 수지 조성물에 선택적으로 증점제 및 첨가제를 혼합함으로써 제조될 수 있다. 이때 상기한 물질들의 혼합 순서는 특별히 한정되지 않는다.
상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101)에서, 상기 글래스 비드 및 수용성 중성 중합체는 2~4:5~7, 바람직하게는 3.5:6.5의 비율로 포함될 수 있다. 여기에서, 상기 글래스 비드는 휘도를 높이기 위해 투명 비드와 실버 비드를 4~7:3~5, 바람직하게는 6:4의 비율로 포함할 수 있다.
상기한 물질들의 혼합 후, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101)의 pH를 6 ~ 8 범위로 조절하는 단계를 선택적으로 더 실시할 수 있다.
또, 용매에 대한 용해도 증가 및 반사체의 분산도 증가를 위해 각 구성성분의 혼합 후 또는 pH 조절 후 초음파기, 균질 혼합기 등을 이용한 균질 혼합 공정을 선택적으로 더 실시할 수도 있다.
상기 b) 단계에서, 상기 기재(102)는 반사원단(100)을 형성하기 위한 기재 편직물로서, 면, 마, 견, 모 등 천연 직물 또는 편물일 수도 있고, 나일론, 폴리우레탄, 폴리에스테르, 레이온 등과의 합성 직물 또는 편물일 수도 있으나, 특별히 이에 한정되지 않는다.
상기 기재(102)의 두께는 특별히 한정되지 않으며, 원단의 용도에 따라 적절히 조절될 수 있다.
상기 b) 단계에서, 상기 도포 공정은 통상의 방법에 따라 실시될 수 있다. 상기 도포 공정은 리버스(reverse), 그라비아(gravure), 콤마코터(comma coater), 스프레이(spray), 슬릿 코팅, 바코팅, 또는 나이프 코팅(knife coating), 롤 코팅(roll coating) 등과 같은 도포 방식으로 도포될 수 있다. 바람직하게는, 상기 도포 공정은 롤 코팅 또는 나이프 코팅에 의해 수행된다.
상기 도포 공정에서, 롤 코팅 또는 나이프 코팅 시 섬유원단 또는 산자재 원단의 표면에 컬러 반사층 형성용 조성물(101)을 전체 도포할 경우 롤 동판을 사용하게 된다. 상기 롤 동판은 각각의 원단의 종류에 따라 메쉬(mesh, #)(또는 목 수)와 심도가 정해진다. 예를 들면, 천연섬유(기모가 있는 면, 마, 기타 원단 등)의 경우 40# ~ 60# 메쉬 및 100 ~ 140 μm의 심도를 갖는 롤 동판을 사용하며, 기타 화학섬유 및 산자재의 경우 80# ~ 120# 메쉬 및 40 ~ 70 μm의 심도를 갖는 롤 동판을 사용한다. 무늬를 가지는 패턴 롤 동판(16)을 이용하여 전체 도포할 경우, 메쉬와 심도는 동일하지만 선(line)의 굵기가 1.0 mm 이하인 경우에는 표현이 되지 않으므로 1.0 mm 이상의 선수를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 c) 단계에서, 상기 건조는 건조 챔버(40) 내에서 60 내지 160℃의 온도에서 간접 열을 이용하여 건조시키는 것이 바람직하다.
상기 d) 단계에서, 상기 디자인을 구현하는 단계는 통상의 방법에 따라 실시될 수 있다.
제1 실시예에서, 상기 디자인을 구현하는 단계는 원하는 디자인을 승화전사 용지(70)에 출력한 후, 원하는 디자인이 출력된 승화전사 용지(70a)를 컬러 반사층이 형성된 기재(102a)에 승화 전사(thermal ink transfer recording)하는 것에 의하여 수행된다.
상기 본 발명의 실시예 1에 따른 제조방법에서, 컬러 반사층 형성용 조성물(101)이 도포될 기재(102)를 상기 단계 a)에서 제조된 컬러 반사층 형성용 조성물(101)이 도포된 전체 도포용 롤 동판(10)과 우레탄/실리콘 압축롤(20) 사이에 공급한다(도 2를 참조).
상기 전체 도포용 롤 동판(10)과 우레탄/실리콘 압축롤(20)은 기재(102)를 사이에 두고 회전한다. 상기 전체 도포용 롤 동판(10)은 컬러 반사층 형성용 조성물(101)을 기재(102)에 묻히며, 이때 나이프(30)에 의해 컬러 반사층 형성용 조성물(101)은 기재(102)의 표면에 균일하게 형성될 수 있다.
그 후, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101)이 도포된 기재(102)는 건조챔버(40)에서 60 내지 160℃의 온도로 간접 열을 이용해 건조되어, 컬러 반사층이 형성된 기재(102a)가 제조된다. 이렇게 컬러 반사층이 형성된 기재(102a)에 승화전사를 통해 원하는 디자인을 구현한다.
상기 승화전사는 디지털 프린트기(60)와 염료 승화프린트 잉크(80)를 이용하여 승화전사 용지(70)에 원하는 디자인을 출력하고, 이렇게 원하는 디자인이 출력된 승화전사 용지(70a)를 히팅 롤(50)과 컬러 반사층이 형성된 기재(102a) 사이로 공급한다. 원하는 디자인은 히팅 롤(50)을 통과하면서 기재에 전사될 수 있다.
제2 실시예에서, 상기 디자인을 구현하는 단계는 승화전사 용지(70)를 사용하지 않고, 디지털 프린트기(60)를 이용하여 상기 b) 단계에서 제조된 컬러 반사층이 형성된 기재(102a)에 원하는 디자인을 직접 출력한 후, 승화전사하는 것에 의하여 수행된다
상기 본 발명의 실시예 2에 따른 제조방법에서, 컬러 반사층 형성용 조성물(101)이 도포될 기재(102)를 상기 단계 a)에서 제조된 컬러 반사층 형성용 조성물(101)이 도포된 전체 도포용 롤 동판(10)과 우레탄/실리콘 압축롤(20) 사이에 공급한다(도 3을 참조).
컬러 반사층 형성용 조성물(101)이 도포될 기재(102)를 상기 단계 a)에서 제조된 컬러 반사층 형성용 조성물(101)이 도포된 전체 도포용 롤 동판(10)과 우레탄/실리콘 압축롤(20) 사이에 공급한다).
상기 전체 도포용 롤 동판(10)과 우레탄/실리콘 압축롤(20)은 기재(102)를 사이에 두고 회전한다. 상기 전체 도포용 롤 동판(10)은 컬러 반사층 형성용 조성물(101)을 기재(102)에 묻히며, 이때 나이프(30)에 의해 컬러 반사층 형성용 조성물(101)은 기재(102)의 표면에 균일하게 형성될 수 있다.
그 후, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101)이 도포된 기재(102)는 건조챔버(40)에서 60 내지 160℃의 온도로 간접 열을 이용하여 건조되고, 이렇게 건조되어 컬러 반사층이 형성된 기재(102a)를 제조한다.
이렇게 컬러 반사층이 형성된 기재(102a)를 디지털 프린트기(60)에 거치한 후 염료 승화프린트 잉크(80)를 이용하여 원하는 디자인을 기재에 직접 출력한 후, 승화전사를 통해 원하는 디자인을 구현한다.
상기 승화전사는 히팅 롤(50) 아래로 원하는 디자인이 출력된 컬러 반사층이 형성된 기재(102b)를 공급하여 달성될 수 있다.
제3 실시예에서, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 기재의 일면에 도포하는 단계를 실크스크린 판(200), 실크스크린 메쉬(300) 및 스퀴즈(400)를 이용하여 수행하고, 원하는 디자인을 승화전사 용지(70)에 출력한 후, 원하는 디자인이 출력된 승화전사 용지(70a)를 컬러 반사층이 형성된 기재(102a)에 승화 전사(thermal ink transfer recording)하는 것에 의하여 수행된다.
상기 본 발명의 실시예 3에 따른 제조방법에서, 실크 스크린 판(200)에 기재(102)를 넣은 후, 상기 단계 a)에서 제조된 컬러 반사층 형성용 조성물(101)을 붓고 스퀴즈(400)를 이용하여 위에서 아래로 긁는다. 컬러 반사층 형성용 조성물(101)이 도포된 기재(102)를 실크 스크린 판(200)에서 꺼내어 건조시킨다. 이렇게 컬러 반사층이 형성된 기재(102a)에 승화전사를 통해 원하는 디자인을 구현한다(도 4를 참조).
상기 승화전사는 디지털 프린트기(60)와 염료 승화프린트 잉크(80)를 이용하여 승화전사 용지(70)에 원하는 디자인을 출력하고, 이렇게 원하는 디자인이 출력된 승화전사 용지(70a)를 히팅 롤(50)과 컬러 반사층이 형성된 기재(102a) 사이로 공급한다. 원하는 디자인은 히팅 롤(50)을 통과하면서 기재에 전사될 수 있다.
다른 구현에서, 상기 반사원단(100)의 제조방법은 또한
a) 글래스 비드, 수용성 수지 조성물 및 잉크를 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계; 및
b) 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 기재의 일면에 도포하여 원하는 디자인을 구현하는 단계
를 포함한다. 이때 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 이용한 반사원단을 제조하기 위하여 도 5의 제조방법을 사용할 수 있다.
상기 a) 단계에서, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101a)은 상기에서 설명한 바와 동일한 조성을 가질 수 있다.
상기 a) 단계에서, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101a)은 글래스 비드, 수용성 수지 조성물 및 컬러를 구현할 수 있는 잉크를 혼합하여 제조된다. 여기에서, 상기 잉크가 더 포함된 컬러 반사층 형성용 조성물은 단색(one color)만을 표현할 수 있으나, 빨강, 파랑, 노랑, 검정 컬러 등의 잉크를 각각 혼합 교반하여 여러 컬러의 컬러 반사층 형성용 조성물을 제조하여 그라비아 설비로 롤 프린트 하면 여러 디자인과 컬러를 구현할 수 있다.
구체적으로, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101a)은 글래스 비드; 아크릴산 에스테르 공중합체(acrylic ester copolymer), 폴리올레핀 수지(polyolefin resin), 폴리우레탄 수지(polyurethane resin), 미분 실리카(micronized silica, SiO2) 및 친수성 용매를 포함하는 수용성 중성 중합체; 증점제, 잉크 및 선택적으로 첨가제를 혼합함으로써 제조될 수 있다. 이때 상기한 물질들의 혼합 순서는 특별히 한정되지 않는다.
상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101a)은 바람직하게는 글래스 비드, 수용성 수지 조성물 및 잉크를 5~7:2~4:1, 바람직하게는 6:3:1의 비율로 포함할 수 있다. 여기에서, 상기 글래스 비드는 휘도를 높이기 위해 투명 비드와 실버 비드를 4~7: 3~5, 바람직하게는 6:4의 비율로 포함할 수 있다.
상기한 물질들의 혼합 후, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101a)의 pH를 6 ~ 8 범위로 조절하는 단계를 선택적으로 더 실시할 수 있다.
또, 용매에 대한 용해도 증가 및 반사체의 분산도 증가를 위해 각 구성성분의 혼합 후 또는 pH 조절 후 초음파기, 균질 혼합기 등을 이용한 균질 혼합 공정을 선택적으로 더 실시할 수도 있다.
상기 b) 단계에서, 상기 기재(102)는 반사 원단을 형성하기 위한 기재 편직물로서, 면, 마, 견, 모 등 천연 직물 또는 편물일 수도 있고, 나일론, 폴리우레탄, 폴리에스테르, 레이온 등과의 합성 직물 또는 편물일 수도 있다.
상기 기재(102)의 두께는 특별히 한정되지 않으며, 원단의 용도에 따라 적절히 조절될 수 있다.
상기 b) 단계에서, 상기 도포 공정은 통상의 방법에 따라 실시될 수 있다. 상기 도포 공정은 리버스(reverse), 그라비아(gravure), 콤마코터(comma coater), 스프레이(spray), 슬릿 코팅, 바코팅, 또는 나이프 코팅(knife coating), 롤 코팅(roll coating) 등과 같은 도포 방식으로 도포될 수 있다. 바람직하게는, 상기 도포 공정은 그라비아 코팅, 롤 코팅 또는 나이프 코팅에 의해 수행된다.
상기 그라비아 코팅, 롤 코팅 또는 나이프 코팅의 경우도 각각의 원단의 종류에 따라 메쉬(mesh, #)(또는 목 수)와 심도가 정해진다. 예를 들면, 천연섬유(기모가 있는 면, 마, 기타 원단 등)의 경우 40# ~ 60# 메쉬 및 100 ~ 140 μm의 심도를 갖는 롤 동판을 사용하며, 기타 화학섬유 및 산자재의 경우 80# ~ 120# 메쉬 및 40 ~ 70 μm의 심도를 갖는 롤 동판을 사용한다. 무늬를 가지는 패턴 롤 동판을 이용하여 전체 도포할 경우, 메쉬와 심도는 동일하지만 선(line)의 굵기가 1.0 mm 이하인 경우에는 표현이 되지 않으므로 1.0 mm 이상의 선수를 사용하는 것이 바람직하다.
제4 실시예에서, 상기 디자인을 구현하는 단계는 기재(102)를 원하는 디자인 패턴을 가지는 디자인 롤 동판(11)을 이용하여 그라비아 코팅하는 것에 의하여 수행된다.
상기 본 발명의 실시예 4에 따른 제조방법에 있어서, 컬러 반사층 형성용 조성물(101a)이 도포될 기재(102)를 상기 단계 a)에서 제조된 컬러 반사층 형성용 조성물(101a)이 도포된 원하는 패턴을 가지는 디자인 롤 동판(11)과 풀림용 롤(22) 사이에 공급한다.
상기 디자인 롤 동판(11)과 풀림용 롤(22)은 기재(102)를 사이에 두고 회전한다. 상기 디자인 롤 동판(11)은 컬러 반사층 형성용 조성물(101a)을 기재(102)에 묻히며, 이 때 나이프(30)에 의해 컬러 반사층 형성용 조성물(101a)은 기재(102)의 표면에 균일하게 형성될 수 있다. 그 후, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물(101a)이 도포된 기재(102)는 건조챔버(40)에서 60 내지 160℃의 온도로 간접 열을 이용하여 건조된다.
4색의 컬러를 이용하였으므로, 각각 다른 디자인을 가지는 디자인 롤 동판(11)에 대하여 상기 단계를 3번 더 반복하여 원하는 디자인을 구현한다.
도 6은 종래의 반사원단 제조방법에 의해 제조된 반사원단을 나타낸 도면이다. 종래의 반사원단의 경우는 낮에는 전사한 무늬만 보일 뿐 반사무늬는 거의 보이지 않고, 야간에는 불빛에 의해 원래 재귀반사용 글래스 비드가 가지고 있는 컬러톤(실버/골드)만을 나타낸다.
반면, 도 7에 나타낸 바와 같이, 상기한 제조방법에 의해 제조된 반사원단은 재귀반사용 글래스 비드에 컬러가 입혀져서 낮에는 컬러 전사한 무늬만 보일 뿐 반사무늬는 컬러 무늬와 동일하게 컬러가 입혀져서 거의 보이지 않는 반면, 야간에는 불빛에 의해 시각적으로 재귀반사가 아닌 컬러 반사로서 반사무늬를 나타내는 특징을 가진다.
본 발명의 또 다른 일 구현예에 따르면, 상기한 제조방법에 의해 제조된 반사원단을 이용하여 제조된 반사물품이 제공된다.
상기와 같은 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 반사원단은 의류, 패션, 산자재 등에 적용이 가능하므로, 기존의 방법들에 비하여 공정이 단순화되어 보다 경제적인 방식으로 시장변화에 빠르게 대응할 수 있는 보다 완성도가 높은 제품을 제공할 수 있다.
기타 본 발명의 구현 예들의 구체적인 사항은 이하의 상세한 설명에 포함되어 있다. 이하 본 발명의 구현 예를 상세히 설명하기로 한다. 이는 예시로서 개시되는 것으로, 이에 의해 본 발명이 제한되지는 않으며, 본 발명은 후술할 청구항의 범주에 의해 정의 될 뿐이다.
[ 실시예 ]
컬러 반사층 형성용 조성물의 제조
제조예 1
10 ~ 20 중량%의 아크릴산 에스테르 공중합체, 5 ~ 10 중량%의 폴리올레핀 수지, 1 ~ 3 중량%의 미분 실리카(ADDSIL - AD 1900/ AD 1905 Micronized Silica; Darisa, Indonesia), 2 ~ 5 중량%의 폴리우레탄 수지 및 1 ~ 3 중량%의 소포제를 각각 측량하여 물과 이소프로필 알코올(Cas No. 67-53-0)의 혼합용액 중에서 혼합하여 였다. 그 결과 얻어진 용액과 글래스 비드를 6.5:3.5의 비율로 혼합한 후, 2500rpm ~ 3000rpm으로 10 ~ 15분간 교반하였다. 그 후, 상기 컬러 반사층 형성용 조성물의 점도가 약 4000 cps가 되도록, 1 내지 3 중량%의 증점제를 첨가하여 5 ~ 7분간 더 교반 혼합하여 컬러 반사층 형성용 조성물을 제조하였다.
제조예 2
상기 제조예 1에서 제조된 조성물에 색상 별로 잉크를 더 첨가하여 5 내지 10분간 교반하는 것을 제외하고는 상기 제조예 1에서와 동일한 방법으로 실시하여 컬러 반사층 형성용 조성물을 제조하였다.
반사원단의 제조
실시예 1: 제조예 1의 컬러 반사층 형성용 조성물과 롤 반사를 이용한 반사 원단의 제조
기재(원단 또는 산업용 필름)를 상기 제조예 1에서 제조한 컬러 반사층 형성용 조성물이 도포된 전체 도포용 롤 동판과 우레탄/실리콘 압축롤 사이에 공급하여 기재 전체에 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 도포하였다. 건조 챔버에서 60 ~ 160℃의 간접 열로 건조시켜 반사원단을 제조하였다.
디지털 프린트기로 승화전사 용지에 원하는 디자인을 출력하고, 상기 제조된 반사원단에 원하는 디자인이 출력된 상기 승화전사 용지를 전사기(히팅 롤)에 걸어 190 ~ 220℃의 온도로 승화전사 하였다(도 2).
실시예 2: 제조예 1의 컬러 반사층 형성용 조성물과 롤 반사를 이용한 반사 원단의 제조
기재(원단 또는 산업용 필름)를 상기 제조예 1에서 제조한 컬러 반사층 형성용 조성물이 도포된 전체 도포용 롤 동판과 우레탄/실리콘 압축롤 사이에 공급하여 기재 전체에 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 도포하였다. 건조 챔버에서 60 ~ 160℃의 간접 열로 건조시켜 반사원단을 제조하였다.
상기 제조된 컬러 반사층이 형성된 반사원단 표면에 디지털 프린트기로 원하는 디자인을 전사지 없이 직접 출력하고, 원하는 디자인이 출력된 원단을 전사기(히팅 롤)에 걸어 190 ~ 220℃의 온도로 승화전사 하였다(도 3). 출력된 원단을 도 7에 나타내었다.
실시예 3: 제조예 1의 컬러 반사층 형성용 조성물과 스크린 반사를 이용한 반사원단의 제조
스크린 판에 원단을 넣고 상기 제조예 1에서 제조한 컬러 반사층 형성용 조성물을 부은 후 스퀴즈로 위 아래로 긁어내렸다. 원단을 꺼내고 건조시켜 반사원단을 제조하였다.
디지털 프린트기로 승화전사 용지에 원하는 디자인을 출력하고, 상기 제조된 반사원단에 원하는 디자인이 출력된 상기 승화전사 용지를 전사기(히팅 롤)에 걸어 190 ~ 220℃의 온도로 승화전사 하였다(도 4).
실시예 4: 제조예 2의 컬러 반사층 형성용 조성물과 롤 반사를 이용한 반사 원단의 제조
상기 제조예 2에서 제조한 다른 컬러를 나타내는 컬러 반사층 형성용 조성물을 각각의 디자인 동판 롤 4개, 즉 4색 컬러 그라비아 롤의 용기에 담고, 기재(원단 또는 산업용 필름)를 디자인 패턴과 컬러를 가지는 4색 컬러 그라비아 롤 장비에 넣어 기재에 차례로 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 도포하여 반사원단을 제조하였다(도 5).
100: 반사원단
101: 컬러 반사층 형성용 조성물(a: 글래스 비드, b: 수용성 수지 조성물)
101a: 잉크와 중합된 컬러 반사층 형성용 조성물
102: 기재
102a: 컬러 반사층이 형성된 기재
102b: 디자인이 출력된 컬러 반사층이 형성된 기재
10: 전체 도포용 롤 동판
11: 디자인 롤 동판
20: 우레탄/실리콘 압축롤
21: 되감기용 롤
22: 풀림용 롤
30: 나이프
40: 건조챔버
50: 히팅 롤(전사기기)
60: 디지털 프린트기
70: 승화전사 용지
70a: 디자인이 출력된 승화전사 용지
80: 염료 승화프린트 잉크
200: 실크스크린 판
300: 실크스크린 메쉬
400: 스퀴즈

Claims (17)

  1. 반사체로서 25 내지 40 중량%의 글래스 비드, 및 45 내지 70 중량%의 수용성 수지 조성물을 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 글래스 비드는 투명 비드 및 실버 비드를 6:4의 비율로 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사층 형성용 조성물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 수용성 수지 조성물은 10 내지 20 중량%의 아크릴산 에스테르 공중합체, 5 내지 10 중량%의 폴리올레핀 수지, 2 내지 5 중량%의 폴리우레탄 수지, 1 내지 3 중량%의 미분 실리카, 2 내지 4 중량%의 이소프로필 알코올 및 60 내지 70 중량%의 물을 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사층 형성용 조성물.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 1 내지 2 중량%의 잉크를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사층 형성용 조성물.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 잉크는 염료 잉크, 안료 잉크, 승화 잉크, 솔벤트 잉크, 라텍스 잉크, 자외선 경화형 잉크(UV 잉크), 수성 잉크 또는 시온(액정, 안료) 잉크, 형광 잉크, 발포 잉크, 축광 잉크, 변온 잉크, 냉온 잉크, 항균 잉크 등의 기능성 잉크로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종 및 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 컬러 반사층 형성용 조성물.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 글래스 비드, 수용성 중성 중합체 및 잉크를 5~7:2~4:1의 비율로 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사층 형성용 조성물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 컬러 반사층 형성용 조성물 총 중량에 대하여 1 내지 3 중량%의 증점제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사층 형성용 조성물.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 분산제, 경화제, 자외선흡수제, 황변억제제, 광확산제, 계면활성제, 대전방지제, 침전방지제 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 첨가제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사층 형성용 조성물.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 컬러 반사층 형성용 조성물은 컬러 반사층 형성용 조성물 총 중량에 대하여 1 내지 3 중량%의 소포제 또는 0.5 내지 1.0 중량%의 가교제를 포함하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사층 형성용 조성물.
  10. a) 글래스 비드 및 수용성 수지 조성물을 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계;
    b) 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 기재의 일면에 도포하는 단계;
    c) 상기 컬러 반사층 조성물이 도포된 기재를 건조시키는 단계; 및
    d) 상기 기재에 원하는 디자인을 구현하는 단계;
    를 포함하는, 반사원단을 제조하는 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 디자인을 구현하는 단계는 원하는 디자인을 전사지에 출력한 후, 출력된 전사지를 기재에 승화 전사(thermal ink transfer recording or dye sublimation)하는 것에 의하여 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 디자인을 구현하는 단계는 원하는 디자인을 전사지 없이 원단에 직접 출력한 후, 출력된 원단을 승화 전사(thermal ink transfer recording or dye sublimation)하는 것에 의하여 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제11항에 따라 제조된 반사물품.
  14. a) 글래스 비드, 수용성 수지 조성물 및 잉크를 포함하는 컬러 반사층 형성용 조성물을 제조하는 단계; 및
    b) 상기 컬러 반사층 형성용 조성물을 기재의 일면에 도포하여 원하는 디자인을 구현하는 단계
    를 포함하는, 반사원단을 제조하는 방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 도포 공정은 그라비아 코팅, 롤 코팅 또는 나이프 코팅 중 어느 하나에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제14항에 따라 제조된 반사물품.
  17. 제13항 또는 제16항에 있어서,
    상기 반사물품은 재귀반사용 글래스 비드에 컬러가 입혀져서 낮에는 컬러 전사한 무늬만 보일 뿐 반사무늬는 컬러 전사 무늬와 동일하게 컬러가 입혀져서 거의 보이지 않는 반면, 야간에는 불빛에 의해 시각적으로 일반적으로 재귀반사가 아닌 컬러 반사로서 반사무늬를 나타내는 것을 특징으로 하는 반사물품.
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