KR20170004621A - 폴리노보넨 고무를 포함하는 신발 밑창용 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폴리노보넨 고무를 포함하는 신발 밑창용 조성물에 관한 것으로서, 보다 구체적으로 본 발명에 따르면, 폴리노보넨과 EPDM 고무가 70~90:10~30의 중량비로 혼합된 혼합 고무 100중량부; 연장유 100~150 중량부; 침강 실리카 40~70 중량부; 충전제 5~20 중량부; 가소제 10~20 중량부; 황 가교제 0.1~10 중량부; 및 가황촉진제 0.01 내지 10 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리노보넨을 이용한 논슬립 신발 밑창용 조성물이 개시된다.

Description

폴리노보넨 고무를 포함하는 신발 밑창용 조성물{SHOE OUTSOLE COMPOSITIONG COMPRISING POLYNOBORNENE RUBBER}

본 발명은 폴리노보넨 고무를 포함하는 신발 밑창용 조성물에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 폴리노보넨 고무를 포함하여 논슬립(non-slip) 기능을 갖는 신발 밑창용 조성물과 이를 이용하여 제조되는 신발 밑창에 관한 것이다.

신발의 구성재료 중 밑창은 지면과 직접 접촉함으로써 지면의 상태 및 특성 등의 외부조건에 가장 민감하게 작용하고 그 영향이 일차적으로 전달되는 부위이다. 이러한 밑창은 보행이나 러닝 시에 착지하는 지면 상태에 적절하게 대응함으로써 주행 효율 향상은 물론 신체의 부상을 방지할 수 있어야 하며, 특히 기후 변화에 따라 눈 또는 비에 의해 노면이 젖어 있는 경우는 슬립 방지 기능이 더욱 중요하다.

그러나, 기존의 신발밑창은 이러한 다양한 외부환경에 대한 적응성을 지니지 못하고 단지 인장, 인열강도 및 내마모성 등의 기계적 물성에만 의존하였다. 또한, 밑창의 패턴 설계만으로 미끄럼 방지 기능을 추구함으로써, 등산 또는 특수 작업장에서의 작업시와 같은 특수 외부 환경에 노출될 경우 슬립 방지 기능이 극대화되지 못하는 단점을 있다. 또한, 점착 부여제를 적용하여 밑창의 표면에 점착성을 부여하는 경우에는 실내에서 사용시에는 그 효과가 발휘될 수 있으나, 등산시와 같이 바닥면에 수분이 존재할 경우 효과를 발휘하지 못하게 되고, 시간이 지남에 따라 점착성이 사라질 수 있다.

관련하여, 대한민국 공개특허공보 10-1993-0002078 및 대한민국 공개특허공보 10-2011-0043554와 같이 신발의 밑창이 제작되고, 신발 밑창이 노면에 밀착되어 미끄러지는 현상을 방지하도록 논슬립부를 부착하는 제작과정이 필요하고, 이로 인해 제조공정시간과 제조원가가 증가하는 등 다수의 문제점이 있었다.

그리고 대한민국 등록특허공보 10-0973375와 같이 발포체를 이용하여 발포 성형하여 신발 또는 신발의 밑창 등으로 제작되어 인장 강도, 압축 변형, 인열 강도를 제공하고 신발의 미끄럼 방지 기능을 제공하기 위해 하부에 논슬립돌기를 일체로 제작되나 상기 논슬립돌기의 표면이 부드럽고 매끈매끈하여 논슬립 기능이 저하되는 문제점이 있었다.

KR 10-1993-0002078 A 1993.02.22. KR 10-2011-0043554 A 2011.04.27. KR 10-0973375 B1 2010.07.30.

이에 본 발명에서는 상기와 같은 기술적 요구에 착안하여, 유리전이온도가 낮은 폴리노보넨 고무를 포함하여 논슬립 기능을 가지는 신발 밑창용 조성물을 제공하는 것을 해결과제로 한다.

또한 본 발명은, 상기 신발 밑창용 조성물을 이용하여 제조되는 신발밑창을 제공하는 것을 다른 해결과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 측면에 따르면,

폴리노보넨과 EPDM 고무가 70~90:10~30의 중량비로 혼합된 혼합 고무 100중량부;

연장유 100~150 중량부;

침강 실리카 40~70 중량부;

충전제 5~20 중량부;

가소제 10~20 중량부;

황 가교제 0.1~10 중량부; 및

가황촉진제 0.01 내지 10 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리노보넨을 이용한 논슬립 신발 밑창용 조성물이 제공된다.

또한 상기 다른 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 측면에 따르면,

신발 밑창용 조성물을 이용하여 제조되는 신발 밑창이 제공된다.

본 발명에서 논슬립 기능을 갖는 신발 밑창은 높은 경사각을 가지는 노면에서도 하부 표면이 긴밀하게 밀착되어 미끄러지는 현상을 방지하고, 이로 인해 안전사고를 미연에 방지할 수 있는 효과를 제공할 수 있다. 그리고 밑창의 상부 표면과 발바닥이 밀착된 상태로 보행되어 안정된 직립보행과 신발의 착용감을 더욱 향상시키는 효과를 제공할 수 있다.

이하에서 본 발명을 설명하도록 한다.

본 발명은 폴리노보넨 고무를 포함하는 논슬립(non-slip) 기능을 갖는 신발 밑창용 조성물과 이를 이용하여 제조되는 신발 밑창에 관한 것이다.

일 양태로서 본 발명은, 폴리노보넨과 EPDM 고무가 70~90:10~30의 중량비로 혼합된 혼합 고무 100중량부; 연장유 100~150 중량부; 침강 실리카 40~70 중량부; 충전제 5~20 중량부; 가소제 10~20 중량부; 황 가교제 0.1~10 중량부; 및 가황촉진제 0.01 내지 10 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리노보넨을 이용한 논슬립 신발 밑창용 조성물에 관한 것이다.

본 발명에 있어서 상기 폴리노보넨은, 노보넨(norbornene)단량체로 만든 단중합체로, 중합은 축합이나 이중결합 반응보다도 개환반응으로 진행된다. 이러한 중합은 매우 큰 분자량을 만드는 바, 폴리노보넨은 보통 분자량이 약 2,000,000이상인 큰 분자량을 갖는다. 고분자에 모노머의 불포화 부분이 남아 있어 폴리노보넨 고무는 불포화도가 높은 탄화수소 고무계에 속한다. 폴리노보넨 고무는 아직까지 표준명명법으로 규정되지 않았다. 폴리노보넨의 원료 고분자는 약 35도의 유리전이온도(Tg)에서 열가소성 분말로 되어 있으나, 다양한 종류의 광물유나 에스테르계 가소제를 넣어서 고분자가 고무 특성을 발휘할 수 있도록 Tg를 -60℃도 이하로도 낮출 수 있는 특성이 있다.

특히, 상기 폴리노보넨(polynorbonene)고무는 가역상과 고정상의 이중구조를 가지며 외부에서 주는 충격에 따라 그 모양과 성질이 달라지고 더 이상의 충격을 받지 않은 한 그 모양을 유지하는 특성이 있고, 그 고정상에 있는 물질을 가열하면 어느 온도(유리전이온도, Tg)에 이르러 가역상을 전환하게 되는 바, 유리전이온도는 형상회복온도가 되는 특징이 있다.

따라서 본 발명은 상기 폴리노보넨 고무를 일정 온도 이상에서 형상을 만든 후, 이를 외부온도의 변화에 따라 형상이 바뀌도록 하여 신발 밑창의 논슬립 성능을 향상시킬 수 있도록 한 것을 특징으로 한다. 즉, 폴리노보넨 고무를 이용하여 유리전이온도 이상의 기온에서는 일반 고무 밑창과 동일한 소프트함을 유지하고, 기온이 유리전이온도 이하로 떨어지는 경우에는 경화되어 고무의 경도를 향상시켜 우수한 논슬립 성능을 나타낼 수 있게 되는 것이다. 이 때, 상기 폴리노보넨 고무는 우리나라의 기후에 적합하도록 유리전이온도가 -10℃ 내지 5℃인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서 상기 EPDM 고무는 Ethylene, Prophlene, None-conjugated Diene 등으로 이루어진 합성고무로서, 내오존성과 내열성, 내한성, 내용재성이 뛰어난 특징이 있다. 따라서 상기 EPDM 고무를 포함함에 따라 신발 밑창에 우수한 탄성을 부여하여 보행감을 높일 수 있고 충격을 흡수할 수 있음은 물론, 폴리노보넨 고무가 가지는 단점인 내오존성과 내후성을 보완하기 위하여 첨가된다. 이 때 폴리노보넨과 EPDM 고무가 70~90:10~30의 중량비로 혼합되어야, 폴리노보넨 고무의 유리전이온도 특성과 EPDM 고무에 의한 내후성, 내오존성이 효과를 발휘할 수 있게 된다.

또한 본 발명의 신발 밑창용 조성물에 있어서, 상기 연장유는 나프텐계, 방향족계, 또는 파라핀계와 같은 탄화수소계 가공유, 채종유, 또는 피마자유와 같은 천연유 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다. 보다 바람직하게는 나프텐계 오일을 이용할 때, 신발 밑창용 조성물의 유리전이온도 Tg를 상온이하로 낮추어 제조되는 신발 밑창의 최종 저온 유연성을 향상시킬 수 있고, 특히 폴리노보넨 고무와 상용성이 좋다.

이 때, 상기 연장유는 폴리노보넨 고무의 유리전이온도를 제어할 수 있도록, 상기 혼합고무 100 중량부에 대하여 100 내지 150 중량부로 포함하는 것이 바람직하다.

또한 본 발명의 신발 밑창용 조성물에 있어서, 상기 충전제는 카본블랙, 탄산칼슘, 탈크 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다. 특히 상기 충전제로 탄산칼슘(CaCO3)을 사용할 경우, 가황 촉진, 가교과정 및 기포가 발생되는 과정에서 인체에 해로운 유독가스가 발생되는 것을 저하시킬 수 있고, 증량은 물론 내충격성, 치수안정성, 평활성, 내마모성 및 표면 활성도를 향상시키면서, 작업을 향상시키고, 유독가스의 농도를 저하시켜 친화경적이다.

이 때, 상기 충전제는 상기 혼합 100 중량부에 대하여 5 내지 20 중량부로 포함될 수 있다. 상기 충전제의 함량이 5 중량부 미만인 경우 상기 충전제의 첨가에 따른 보강 효과의 향상이 미미하고, 20 중량부를 초과하는 경우 분산에 어려움이 따를 수 있다.

또한 본 발명의 신발 밑창용 조성물에 있어서, 상기 침강 실리카는 보강 충전제로 첨가되는 것으로, 젖은 노면 등에서 논슬립 성능을 향상시키기 위해 첨가된다. 이는 실리카가 갖는 높은 충전제간 상호작용(high filler-filler interaction) 및 표면에 존재하는 극성 관능기에 의한 친수성 그리고 낮은 에너지 손실(low energy dissipation) 등에 기인하는 것이다. 따라서 침강 실리카의 사용량에 따라 논슬립 성능이 향상될 수 있으나, 침강 실리카가 지닌 수산기들 간 강한 상호작용으로 인해 고무 조성물이 서로 혼합되는 중에 실리카가 서로 응집되는 경향이 증가하여 실리카의 분산성이 감소하는 문제가 있고, 고무 조성물에서 실리카의 응집에 의하여 고무 조성물의 점도 등 공정성에 문제가 있을 수 있으므로, 본 발명의 신발 밑창용 조성물의 경우 혼합 고무 100 중량부 대비 40~70 중량부로 침강 실리카를 포함하도록 하는 것이 바람직하다.

이 때, 상기 보강충전제의 역할을 하는 실리카는 마이크로 펄 형태의 침강 실리카를 사용할 수 있다. 기존의 침강 실리카가 파우더 형태(Powder type)로 공정성 개선을 위해 그래뉼 형태(granule type)로 고무내 분산 후 전단력(sheer force)의 양을 많이 받아야 깨질 수 있었으나, 마이크로 펄 형태의 실리카는 공정성 보강을위한 그래뉼리제이션(granulization) 과정을 거치지 않고 펄 형태(pearl type)로 제조되어 공정성 개선과 함께 고무내 분산성이 개선된 실리카이다. 상기 마이크로 펄 타입 실리카는 입자크기 분포는 D50이 150±10 마이크로미터인 것을 사용할 수 있다. 기존 실리카의 입자크기 분포는 D50이 80∼100 마이크로미터인데 비해, 상기 마이크로 펄 타입 실리카 입자크기 분포는 D50이 150±10 마이크로미터로 입자크기 분포가 기존 실리카에 비해 일정하다. 이러한 마이크로 펄 형태의 침강 실리카로, 특히 길이가 40∼500마이크로미터(㎛), BET가 200∼250㎡/g인 것을 사용할 수 있다.

또한 본 발명에 있어서 상기 가소제는 혼합 고무의 유연성, 가공의 작업성 또는 팽창성을 증가시키기 위하여 첨가되는 것으로, 상기 혼합고무와 배합되어 가황물의 최종 저온 유연성을 결정할 수 있고 신발 밑창용 조성물의 유리전이온도 Tg를 상온 이하로 낮추는데 필수적이다. 이 때, 상기 가소제는 상기 혼합고무 100 중량부에 대하여 10 내지 20 중량부로 포함하는 것이 바람직하다. 가소제의 함량이 상기 범위를 초과하게 되면 혼합고무의 유리전이온도가 저하되고, 상기 함량범위 미만인 경우 유리전이온도가 지나치게 상승할 우려가 있기 때문이다.

또한 상기 가소제는 가소화 탄화수소계 수지를 포함할 수 있다. 상기 가소화 탄화수소계 수지는, 온도 변화에 따른 경도 변화를 감소시키기 위하여 사용되는 점착 부여제로서 사용된다. 바람직하게는 상기 가소화 탄화수소계 수지는 로진 유도체, 터펜계 수지, 석유 수지, 쿠마론 수지, 스티렌계 수지, 페놀 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다. 더욱 바람직하게는 인장강도와 인열강도를 향상시키기 위하여 Terpene-Phenolic 수지를 사용할 수 있다. 이 때, 상기 혼합고무 100 중량부에 대하여 5 내지 15 중량부로 포함하는 것이 바람직하다. 즉, 상기 가소화 탄화수소계 수지는 인장강도,인열강도,신장율을 향상시키는 역할도 하면서 점착부여제의 역할도 하는 수지의 특성상 상기 범위를 초과할 경우 경도가 내려가고 인장강도가 떨어지는 경우가 발생하며, 상기 범위 미만일 경우 점착부여성이 떨어져 완성품의 접착시 점착능력이 떨어질 우려가 있다.

또한 본 발명에 있어서 가교제(Corss-linking agent)는 화학반응 중 고분자를 상호간에 화학결합을 결합시켜서 3차원 망상구조의 고분자화합물을 만들며, 사슬 모양 고분자 사슬 사이에서 가교 역할을 하는 물질로써, 수지에 경도나 탄력성 등 기계적 강도와 화학적 안정성을 부여한다. 상기 가교제는 상기 혼합 고무 100 중량부에 대하여 0.1 내지 20 중량부로 포함된다. 상기 가교제의 함량이 상기 범위 내인 경우 큰 비용 상승 없이 가교제의 효과를 최대한 발휘시킬 수 있다.

본 발명에서는 가교제로서 황 또는 불용성 황인 황 가교제를 사용할 수 있다. 아울러, 상기 신발 밑창용 조성물의 가교제로 상기 황 가교제를 사용하는 경우 상기 혼합 고무 100 중량부에 대하여 황 가교제 0.1 내지 10 중량부 및 가황촉진제 0.01 내지 10 중량부를 포함할 수 있다. 상기 가황촉진제는 알데히드ㅇ암모니아류, 알데히드·아민류, 구아니딘류, 티오우레아류, 티아졸류, 술펜아미드류, 티우람류, 디티오카르바민산염류 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다.

또한 본 발명의 신발 밑창용 조성물에 있어서, 산화 방지제, 오존화 방지제, 안료, 실란계 커플링제, 균질배합제 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 고무용 첨가제를 더 포함할 수 있다.

이 때, 상기 산화 방지제와 오존화 방지제는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 이용되는 것이라면 어느 것이나 사용 가능하다. 또한, 상기 산화 방지제와 오존 방지제는 각각 상기 혼합 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부로 포함될 수 있다.

또한 상기 안료는 상기 신발 밑창용 조성물에 다양한 색을 부여하기 위한 것으로, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 이용되는 것이라면 어느 것이나 사용 가능하다. 또한, 상기 안료는 상기 혼합 고무 100 중량부에 대하여 1 내지 60 중량부로 포함될 수 있다.

다른 양태로서 본 발명은, 상술한 신발 밑창용 조성물을 이용하여 제조되는 신발 밑창에 관한 것이다.

상기 신발 밑창은 우선, 폴리노보넨과 EPDM 고무가 70~90:10~30의 중량비로 혼합된 혼합 고무 100중량부; 연장유 100~150 중량부; 침강 실리카 40~70 중량부; 충전제 5~20 중량부; 가소제 10~20 중량부를 혼합한 후, 황 가교제 0.1~10 중량부와 가황촉진제 0.01 내지 10 중량부를 첨가하여 신발밑창용 조성물을 제조한다. 상기 신발밑창용 조성물을 시트 형태로 제조하고, 밀폐된 금형 안에 투입한다. 그 후, 상기 시트 형태의 신발겉창용 조성물을 압축성형기를 이용하여 100 내지 200℃, 100 내지 300kg/cm²의 고온·고압 하에서 3 내지 30분간 압축성형하여 신발밑창을 제조할 수 있다.

상기 신발밑창은 유리전이온도를 낮추어 온도변화에 따라 우수한 탄성력 및 논슬립 성능을 나타낼 수 있어 일반 신발 뿐만 아니라, 등산화, 선박용 작업화, 보트화 등과 같은 특수 신발에도 적용할 수 있다.

이하, 실시예를 들어 본 발명을 자세히 설명하기로 하나, 본 발명의 범주 및 범위가 그에 의해 제한되는 것은 아니다.

<실시예 1>

폴리노보넨 고무 80 중량부, EPDM 고무가 20 중량부, 나프탈렌 오일 100중량부, 침강 실리카 30 중량부, 탄산칼슘 50 중량부, 충전제 5~20 중량부; 가소제로서 스테아르산 1 중량부와 가소화 탄화수소계 수지(테르펜-페놀릭 수지) 10중량부, 황 가교제 1.5 중량부, 가황 촉진에 TMTD, MBT, TBTD 각각 1.5 중량부를 함유하는 신발 밑창용 고무 조성물을 제조하였다.

<비교예 1~3>

일부 조성의 함량을 달리하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 신발 밑창용 조성물을 제조하였다.

상기 실시예 1, 비교예 1 내지 3의 함량비에 대해 하기 표 1로 나타내었다.

성분	실시예 1	비교예 1	비교예 2	비교예 3
폴리노보넨 고무	80	100	80	80
EPDM 고무	20	0	20	20
Naphtheneic Oil	100	100	150	100
SiO2	30	30	40	40
Calcium Carbonate	50	50	50	40
Resin	10	10	15	15
Stearic ACID	1	1	1	1
SULFUR	1.5	1.5	1.5	1.5
TMTD	1.5	1.5	1.5	1.5
MBT	1.5	1.5	1.5	1.5
TBTD	1.5	1.5	1.5	1.5

<시험예>

상기 실시예 1, 비교예 1 내지 3의 배합으로 제조된 신발 밑창에 대하여 온도에 따른 경도의 변화를 확인하기 위하여, shore 경도계를 이용하여 shore A 경도를 측정하였다.

그 결과는 하기 표 2에 나타내었다.

온도	실시예 1	비교예 1	비교예 2	비교예 3
-10℃	99	99	90	99
-5℃	97	97	88	96
5℃	82	90	70	82
10℃	74	85	65	78
23℃	61	80	60	65

상기 표 2를 참고하면, 실시예 1의 경우에는 영하에서는 높은 경도를 유지하면서 상온에서는 경도가 점점 낮아져 착용감 및 그립성을 향상시킬 수 있는 것으로 나타났다.

반면, 혼합고무에 EPDM을 포함하지 않은 비교예 1의 경우에는 실시예 1의 경우와 비교하여 유리전이온도의 차이는 크게 보이지 않았으나, 상온에서의 경도가 높아 착용감과 그립성이 떨어짐을 확인할 수 있다.

또한 오일 함량을 높이고, 충전제 함량을 적게 한 비교예 2의 경우에는 실시예 1의 경우보다 유리전이온도가 약 5℃ ~ 10℃ 낮은 약 -20℃에서 유리전이온도의 결과가 나타났다.

또한 충전제의 함량을 다소 증가시킨 비교예 3의 경우에는, 유리전이온도의 차이보다는 실시예 1과 비교하여 상온에서 기존 경도가 조금 높아지는 것으로 나타났다.

이러한 결과로부터, 우리나라 계절의 특성을 감안하면 본 발명에 따른 신발밑창은 봄, 가을에 그립감을 높여주는 경도인 60~65로 맞추고, 겨울철 영하의 온도에서 경도를 90 이상으로 높임으로써, 착용감 및 그립성을 향상시키고, 논슬립성을 향상시킬 수 있는 것으로 판단된다.

그리고 본 발명의 상세한 설명에는 구체적인 실시예를 관하여 설명하고 있는 바, 본 발명의 기술범위에 벗어나지 않는 범위 내에서 적정한 변형이 가능하다. 따라서 본 발명의 보호 범위는 이상의 명세서에 설명된 실시예에 국한되는 것은 아니며 후술하는 청구범위의 관련되는 균등수단에 대해서는 그 보호범위가 미친다고 할 것이다.

Claims (7)

1. 폴리노보넨과 EPDM 고무가 70~90:10~30의 중량비로 혼합된 혼합 고무 100중량부;
   연장유 100~150 중량부;
   침강 실리카 40~70 중량부;
   충전제 5~20 중량부;
   가소제 10~20 중량부;
   황 가교제 0.1~10 중량부; 및
   가황촉진제 0.01 내지 10 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리노보넨을 이용한 논슬립 신발 밑창용 조성물.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 연장유는 나프텐계, 방향족계, 또는 파라핀계와 같은 탄화수소계 가공유, 채종유, 또는 피마자유와 같은 천연유 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는, 폴리노보넨을 이용한 논슬립 신발 밑창용 조성물.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 충전제는 카본블랙, 탄산칼슘, 탈크 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는, 폴리노보넨을 이용한 논슬립 신발 밑창용 조성물.
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 가소제는 가소화 탄화수소계 수지를 포함하고,
   상기 가소화 탄화수소계 수지는, 로진 유도체, 터펜계 수지, 석유 수지, 쿠마론 수지, 스티렌계 수지, 페놀 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는, 폴리노보넨을 이용한 논슬립 신발 밑창용 조성물.
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 조성물은, 산화 방지제, 오존화 방지제, 안료, 실란계 커플링제, 균질배합제 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 고무용 첨가제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리노보넨을 이용한 논슬립 신발 밑창용 조성물.
6. 제 1 항에 있어서,
   상기 가황촉진제는 알데히드ㅇ암모니아류, 알데히드ㅇ아민류, 구아니딘류, 티오우레아류, 티아졸류, 술펜아미드류, 티우람류, 디티오카르바민산염류 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는, 폴리노보넨을 이용한 논슬립 신발 밑창용 조성물.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 따른 신발 밑창용 조성물을 이용하여 제조되는 신발 밑창.