KR20160124830A - 갑피에 밑창을 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템 및 3차원 측정 방법 - Google Patents

갑피에 밑창을 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템 및 3차원 측정 방법 Download PDF

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Abstract

갑피(B)에 밑창(A)을 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템(C)과 3차원 측정 방법이 제공된다. 밑창 내부 표면(A1)의 3차원 구조가 3차원 스캐너(30)를 사용하여 자동으로 측정되어, 밑창(A)의 3차원 내부 표면 데이터(201)를 형성하고, 밑창(A)의 3차원 내부 표면 데이터(201) 및 갑피(B)의 3차원 내부 표면 데이터(202)에 조작 처리를 수행함으로써 밑창 내부 표면(A1)의 윤곽선(A2)이 갑피 하부 표면(B1)에 전송되어, 갑피(B)의 가공 표선을 형성하고, 이에 의해 갑피(B)에 밑창(A)을 부착하는 조작 효율을 향상시킨다.

Description

갑피에 밑창을 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템 및 3차원 측정 방법{THREE-DIMENSIONAL MEASUREMENT SYSTEM FOR MARKED LINE FOR ADHERING SOLE TO UPPER AND THREE-DIMENSIONAL MEASUREMENT METHOD THEREFOR}
본 발명은 갑피에 밑창을 부착하기 위한 부착 조작에 관한 것이고, 특히 갑피에 밑창을 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템 및 3차원 측정 방법에 관한 것이다.
스니커는 기본적으로 발의 밑창을 덮는 갑피와, 갑피에 연결되는 밑창을 포함한다. 스니커의 밑창은 복잡한 형태를 가져서, 마지막 갑피에 부착될 밑창 내부 표면의 윤곽선도 복잡하고, 이는 밑창 내부 표면의 윤곽선에 접착제 또는 처리제를 도포하기 어렵게 만들고, 밑창이 갑피에 부착되는 경우 접합 불량을 초래한다.
상술된 문제점을 해결하기 위해, 몇몇 사람들은 갑피 하부 표면과 밑창 내부 표면이 마지막 갑피에 밑창을 부착하기 전에 거칠기 처리를 받아야만 하고, 다음에 접착제가 갑피 하부 표면에 도포되어, 갑피 하부 표면과 밑창 내부 표면을 거칠게 함으로써 접합 효과가 향상되는 것을 제안하였다. 거칠기 처리 또는 접착제의 도포가 잘 수행되지 않은 경우, 갑피 및 밑창은 서로 분리되어 립을 형성하기 쉽다. 또한, 거칠기 처리 또는 접착제의 도포 후에, 거칠어진 표면이 갑피 하부 표면의 주연부에 나타나기 쉽거나, 또는 접착제가 보이는 영역으로 넘칠 수도 있어서, 스니커 품질의 저하를 야기한다.
따라서, 현재 갑피와 밑창의 부착 조작은 수동으로만 실행될 수 있다. 제화공은 견본으로서 필요한 형태 및 크기의 밑창을 사용하고 갑피 하부 표면의 주연부를 따라 그림으로써 손으로 작업선을 그린다. 다음에, 제화공은 작업선 내부의 갑피의 영역을 거칠게 하도록 그라인딩 휘일을 사용한다. 최종적으로, 다른 제화공은 거칠어진 영역에 접착제 또는 처리제를 도포한다.
수동 부착 조작은 저효율의 단점을 갖고, 부착 품질이 대부분 제화공의 기술에 의존한다. 제화공이 피곤한 경우, 실수가 불가피하고, 품질이 보장될 수 없다. 또한, 밑창 견본 자체가 수 밀리미터의 제작 공차를 가지므로, 작업선을 그리는데 단일 밑창 견본을 사용하는 것은 모든 갑피에 작업선의 위치가 정확하다는 것을 보장할 수 없다.
현재, 비주얼 이미징 시스템은 갑피에 밑창을 놓고, 갑피와 밑창의 경계를 따라 비디오 카메라를 회전시킴으로써, 밑창과 갑피 사이의 접착제 선을 검출하는데 사용되어 왔다. 그러나, 이는 완전 자동으로 행해질 수 없고, 아직까지 제화공에 의해 행해질 많은 양의 수동 작업을 필요로 한다.
본 발명은 상술된 단점들을 없애고 그리고/또는 완화하려는 것이다.
본 발명의 목적은 신발 생산 라인의 컨베이어에 의해 둘씩 짝을 지어 지지되는 밑창과 갑피를 측정하는데 사용되고, 갑피에 밑창을 부착하기 위한 가공 표선의 디지털 데이터를 취득하여, 자동 생산의 목적을 달성하고, 생산 효율 및 품질을 향상시키는, 갑피에 밑창을 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템 및 3차원 측정 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 갑피에 밑창을 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템은 신발 생산 라인의 컨베이어에 의해 둘씩 짝을 지어 지지되는 밑창과 갑피를 측정하는데 사용되고, 3차원 측정 시스템은 갑피의 3차원 표면 데이터가 저장되는 데이터베이스와, 밑창을 스캔하도록 슬라이드웨이를 통해 컨베이어 상에 장착되는 3차원 스캐너로서, 프로젝터 및 비디오 카메라는 랙을 통해 슬라이드웨이 상에 활주가능하게 장착되고, 프로젝터로부터 발생되는 광선의 투사선은 비디오 카메라의 유효 범위 내에 위치되고, 3차원 스캐너의 투사선은 밑창의 이동 동안 일련의 변형을 생성하도록 밑창의 밑창 내부 표면의 상이한 부위로 투사되고, 랙과 슬라이드웨이 사이의 변위 거리를 측정함으로써, 투사선 변위 데이터를 생성할 수 있는, 3차원 스캐너와, 컨베이어에 의해 지지되는 갑피의 태그의 내장된 식별 데이터를 식별하는데 사용되는 식별 장치와, 데이터베이스, 3차원 스캐너 및 식별 장치에 접속되고, 갑피에 일치하는 갑피의 3차원 표면 데이터를 취득하도록 데이터베이스의 3차원 표면 데이터 및 내장된 식별 데이터를 판독하는 역할을 하는 프로세서로서, 프로세서는 밑창의 3차원 내부 표면 데이터를 생성하도록 3차원 스캐너의 투사선 변위 데이터 및 일련의 변형을 판독하고, 프로세서는 밑창의 3차원 내부 표면 데이터 및 갑피의 3차원 표면 데이터에 기초하여 계산을 수행하고, 가공 표선을 형성하도록 갑피의 갑피 하부 표면에 밑창의 밑창 내부 표면의 윤곽선을 전송하는 프로세서를 포함한다.
신발 생산 라인의 컨베이어에 의해 둘씩 짝을 지어 지지되는 밑창과 갑피를 측정하고, 갑피에 밑창을 부착하기 위한 가공 표선을 표시하도록, 상술된 3차원 측정 시스템과 조합하여 사용되는 3차원 측정 방법에 있어서, 밑창의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S1)로서, 3차원 스캐너의 비디오 카메라의 유효 범위로 컨베이어에 의해 지지되는 밑창을 이동시키는 단계와, 투사선에 의해 형성되는 일련의 변형과 다음에 프로세서로 출력되어 처리되는 투사선 변위 데이터를 3차원 스캐너로 쏘고 측정하는 단계를 포함하고, 밑창의 밑창 내부 표면의 3차원 내부 표면 데이터를 취득하는, 밑창의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S1)와, 갑피의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S2)로서, 식별 장치의 식별 영역으로 컨베이어에 상에 지지되는 갑피를 이동시키는 단계를 포함하고, 프로세서는 갑피의 태그의 내장된 식별 데이터를 판독하고 식별 장치를 통해 데이터베이스로부터 갑피의 3차원 표면 데이터를 판독하여, 갑피에 일치하는 갑피의 3차원 표면 데이터를 취득하는, 갑피의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S2)와, 밑창 내부 표면을 변경하는 단계(S3)로서, 밑창의 3차원 내부 표면 데이터 및 갑피의 3차원 표면 데이터를 프로세서에 의해 처리하는 단계와, 밑창의 밑창 내부 표면 상에 갑피에 일치하는 3차원 표면을 생성하도록 밑창의 밑창 내부 표면을 디지털 방식으로 제어하는 단계를 포함하는, 밑창 내부 표면을 변경하는 단계(S3)와, 갑피 상에 선을 표시하는 단계(S4)로서, 밑창의 3차원 내부 표면 데이터 및 갑피의 3차원 표면 데이터를 프로세서에 의해 처리하는 단계와, 가공 표선을 형성하도록 갑피의 갑피 하부 표면에 밑창의 밑창 내부 표면의 윤곽선을 전송하는 단계를 포함하는, 갑피 상에 선을 표시하는 단계(S4)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
양호하게는, 태그는 식별 장치의 판독기가 전파 식별 기술 또는 바코드 인식 기술을 통해 내장된 식별 데이터를 판독하도록 허용하는 전파 식별 태그 또는 바코드 라벨이다.
양호하게는, 갑피의 3차원 표면 데이터가 3차원 스캐닝에 의해 또한 취득될 수도 있다. 본 발명의 측정 시스템은 신발 생산 라인의 컨베이어에 의해 둘씩 짝을 지어 지지되는 밑창과 갑피를 측정하는데 사용된다. 둘씩 짝을 지어 지지되는 밑창과 갑피가 컨베이어 상에 평행한 방식으로 배열되는 경우, 본 발명의 3차원 측정 시스템에는 밑창 내부 표면을 스캐닝하기 위한 3차원 스캐너 외에 갑피의 3차원 표면 데이터를 스캔하도록 다른 스캐너가 제공될 수 있다. 3차원 스캐너는 컨베이어 상에 전후 방식으로 선형으로 배열되고, 3차원 스캐너는 밑창의 3차원 내부 표면 데이터 및 갑피(B)의 3차원 표면 데이터를 스캔하여 프로세서에 송신할 수 있다.
본 발명을 특정짓는 신규한 다양한 특징과 더불어 본 발명의 다른 목적을 포함하여 이들은 본 개시 내용에 부가되어 그 일부를 형성하는 청구범위에서 상세하게 지적된다. 본 발명, 그 조작 장점 및 그 사용에 의해 얻어지는 특정 목적에 대한 더 나은 이해를 위해서, 본 발명의 양호한 실시예가 예시되어 있는 첨부 도면 및 설명을 참고하여야 한다.
본 발명에 따르면, 신발 생산 라인의 컨베이어에 의해 둘씩 짝을 지어 지지되는 밑창과 갑피를 측정하는데 사용되고, 갑피에 밑창을 부착하기 위한 가공 표선의 디지털 데이터를 취득하여, 자동 생산의 목적을 달성하고, 생산 효율 및 품질을 향상시키는, 갑피에 밑창을 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템 및 3차원 측정 방법을 제공할 수 있다.
도 1은 밑창이 신발의 밑창에 부착되는 것을 도시하는 본 발명의 조립도.
도 2는 본 발명의 양호한 실시예에 따른 밑창의 3차원 내부 표면을 도시하는 도면.
도 3은 본 발명의 양호한 실시예에 따른 갑피의 3차원 표면을 도시하는 도면.
도 4는 3차원 스캐너가 밑창 내부 표면을 스캐닝하고 있는 것을 도시하는 본 발명의 조작도.
도 5는 본 발명의 양호한 실시예에 따른 3차원 측정 장치를 도시하는 설명도.
도 6은 본 발명의 양호한 실시예에 따른 3차원 측정 방법을 도시하는 흐름도.
도 7은 본 발명의 양호한 실시예에 따른 윤곽선을 계산하는 단계를 도시하는 흐름도.
본 발명은 본 발명에 따른 양호한 실시예들을 단지 설명을 목적으로 도시하고 있는 첨부 도면과 함께 보았을 때, 이하의 상세한 설명으로부터 더 명확해질 것이다.
도 1 내지 도 6을 참조하면, 본 발명의 양호한 실시예에 따른 갑피에 밑창을 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템 및 3차원 측정 방법이 도시된다.
본 발명에 따른 3차원 측정 시스템(C)은 신발 생산 라인의 컨베이어(D)에 의해 둘씩 짝을 지어 이동되는 밑창(A) 및 갑피(B)를 측정하는데 사용된다. "둘씩 짝을 짓는 밑창(A)과 갑피(B)"는 여기서 완전한 신발을 구성할 수 있다는 것을 의미한다. 도 1은 갑피(B)에 밑창(A)이 부착되는 경우 신발이 형성되는 것을 도시한다. 도 2는 밑창(A)이 오목한 구조이고, 따라서 3차원 밑창 내부 표면(A1)과, 3차원 밑창 내부 표면(A1)의 영역을 형성하는 윤곽선(A2)을 갖는다. 도 3은 갑피(B)가 볼록한 구조이고, 따라서 3차원 갑피 하부 표면(B1)과, 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)이 부착될 부착 영역을 형성하는 가공 표선(B2)을 갖는다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 3차원 측정 시스템(C)은 데이터베이스(10), 프로세서(20), 3차원 스캐너(30) 및 식별 장치(40)를 포함하고, 밑창 내부 표면(A1)의 3차원 표면 데이터를 측정하는데 사용되고, 갑피(B)의 가공 표선(B2)의 위치는 밑창 내부 표면(A1)의 3차원 표면 데이터 및 갑피(B)의 3차원 표면 데이터를 처리함으로써 취득될 수 있다.
데이터베이스(10)에는 다양한 부착될 갑피(B)의 3차원 표면 데이터(101)가 저장된다. 이 실시예에서, 갑피(B)는 CNC(computer numerical control) 신발 라스트에 기초하여 제조되고, 따라서 갑피(B)는 신발 라스트의 형태에 일치한다. 특정 갑피(B)에 대응하는 라스트의 3차원 표면 데이터는 데이터베이스(10)에 저장되어 갑피(B)의 3차원 표면 데이터(101)로서 사용될 수 있다. 갑피(B)의 3차원 표면 데이터(101)를 취득하기 위한 방법은 이에 제한되지 않고 스캔된 이미지를 디지털화함으로써 또한 취측될 수 있다.
3차원 스캐너(30)는 밑창(A)을 스캔하도록 슬라이드웨이(31)를 통해 컨베이어(D) 상에 장착된다. 프로젝터(33) 및 비디오 카메라(34)는 랙(32)을 통해 슬라이드웨이(31) 상에 활주가능하게 장착된다. 프로젝터(33)로부터 발생되는 광선(331)의 투사선(L)은 비디오 카메라(34)의 유효 범위(Z) 내에 위치된다. 3차원 스캐너(30)의 투사선(L)은 밑창(A)의 이동과 함께 일련의 변형(301)을 생성하도록 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 상이한 부위로 투사된다. 랙(32)과 슬라이드웨이(31) 사이의 변위 거리를 측정함으로써, 투사선 변위 데이터(302)를 생성할 수 있다. 이 실시예에서, 측정은 삼각법에 기초하여 3차원 스캐너(30)에 의해 수행되고, 프로젝터(33)는 레이저광을 투사하기 위한 레이저 프로젝터이다.
식별 장치(40)는 컨베이어(D)에 의해 지지되는 다양한 갑피(B)의 태그의 내장된 식별 데이터(401)를 식별하는데 사용된다. 이 실시예에서, 컨베이어(D) 상의 각각의 갑피(B)에는 RFID 태그(42)가 제공된다. 식별 장치(40)에는 RFID 태그(42)의 내장된 식별 데이터(401)를 판독하여 프로세서(20)에 송신하도록 판독기(41)가 설치된다. 또는, 각각의 갑피(B)에는 내장된 식별 데이터(401)가 저장되는 바코드 라벨(43)가 제공되어, 식별 장치(40)의 판독기(41)가 갑피(B)를 식별할 수 있게 만든다.
프로세서(20)는 데이터베이스(10), 3차원 스캐너(30) 및 식별 장치(40)에 접속되고, 갑피(B)에 일치하는 갑피의 3차원 표면 데이터(202)를 취득하도록 데이터베이스(10)의 3차원 표면 데이터(101) 및 내장된 식별 데이터(401)를 판독하는 역할을 한다. 다음에 프로세서(20)는 밑창의 3차원 내부 표면 데이터(201)를 생성하도록 3차원 스캐너(30)의 투사선 변위 데이터(302) 및 일련의 변형(301)을 판독한다. 프로세서(20)는 밑창의 3차원 내부 표면 데이터(201) 및 갑피의 3차원 표면 데이터(202)에 기초하여 계산을 수행하고, 가공 표선(B2)을 형성하도록 갑피(B)의 갑피 하부 표면(B1)에 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 윤곽선(A2)을 전송한다.
위에서 언급한 사항들은 본 발명의 실시예의 구조적 관계이고, 본 발명에 따른 밑창에 갑피를 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템(C)의 조작 및 기능에 대한 더 나은 이해를 위해, 이하의 설명과 연계하여 도 1 및 도 4 내지 도 6을 참조하기로 한다.
도 5 및 도 6을 참조하면, 본 발명에 따른 3차원 측정 방법은 신발 생산 라인의 컨베이어(D)에 의해 둘씩 짝을 지어 지지되는 밑창(A)과 갑피(B)를 측정하는데 사용되고, 갑피에 밑창을 부착하기 위한 가공 표선(B2)의 디지털 데이터를 취득하고, 따라서 자동 생산의 목적을 달성하고, 생산 효율 및 품질을 향상시킨다. 본 발명에 따른 3차원 측정 방법은 밑창의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S1)와, 갑피의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S2)와, 밑창 내부 표면을 변경하는 단계(S3)와, 갑피 상에 선을 표시하는 단계(S4)를 포함한다.
밑창의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S1)는, 3차원 스캐너(30)의 비디오 카메라(34)의 유효 범위(Z)로 컨베이어(D)에 의해 지지되는 밑창(A)을 이동시키는 단계와, 밑창(A)의 이동과 함께 이동하는 투사선(L)에 의해 형성되는 일련의 변형(301)과 프로세서(20)로 출력되어 처리되는 투사선 변위 데이터(302)를 3차원 스캐너(30)로 쏘고 측정하는 단계를 포함하고, 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 3차원 내부 표면 데이터(201)를 취득한다.
갑피의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S2)는, 식별 장치(40)의 식별 영역으로 컨베이어(D)에 상에 지지되는 갑피(B)를 이동시키는 단계를 포함하고, 프로세서(20)는 갑피(B)의 태그의 내장된 식별 데이터(401)를 판독하고 식별 장치(40)를 통해 데이터베이스(10)로부터 갑피의 3차원 표면 데이터(101)를 판독하고, 따라서 갑피(B)에 일치하는 갑피의 3차원 표면 데이터(202)를 취득한다.
밑창 내부 표면을 변경하는 단계(S3)는, 밑창의 3차원 내부 표면 데이터(201) 및 갑피의 3차원 표면 데이터(202)를 프로세서(20)에 의해 처리하는 단계와, 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1) 상에 갑피(B)에 일치하는 3차원 표면을 생성하도록 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)을 디지털 방식으로 제어하는 단계를 포함한다. 이 실시예에서, 단계(S3)는 단면 데이터를 취득하는 단계(S31) 및 변경하는 단계(S32)를 더 포함한다.
단면 데이터를 취득하는 단계(S31)는, 밑창의 3차원 내부 표면 데이터(201) 및 갑피의 3차원 표면 데이터(202)를 프로세서(20)에 의해 처리하는 단계와, 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)이 갑피(B)의 갑피 하부 표면(B1) 상에 중첩되는 경우 형성되는 복수의 단면의 곡선 데이터를 취득하는 단계를 포함한다. 변경하는 단계(S32)는, 디지털 제어기(50)에 복수의 단면의 곡선 데이터를 프로세서(20)에 의해 출력하는 단계와, 복수의 단면의 곡선 데이터에 기초하여, 갑피(B)의 갑피 하부 표면(B1) 상에 중첩되는 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)에 의해 형성되는 3차원 표면을 디지털 제어기(50)에 의해 변경하는 단계를 포함한다.
갑피 상에 선을 표시하는 단계(S4)는, 밑창의 3차원 내부 표면 데이터(201) 및 갑피의 3차원 표면 데이터(202)를 프로세서(20)에 의해 처리하는 단계와, 가공 표선(B2)을 형성하도록 갑피(B)의 갑피 하부 표면(B1)에 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 윤곽선(A2)을 전송하는 단계를 포함한다. 이 실시예의 단계(S4)에서, 프로세서(20)는 밑창의 3차원 내부 표면 데이터(201)를 처리함으로써 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 윤곽선 데이터를 취득하고, 다음에 갑피(B)의 표선의 위치 데이터를 취득하도록 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 윤곽선 데이터 및 갑피의 3차원 표면 데이터를 통합하여 처리하고, 디지털 제어기(50)가 갑피(B)의 갑피 하부 표면(B1)의 가공 표선(B2)에 의해 형성되는 영역 내부에서 처리하는 것을 허용하도록 디지털 제어기(50)에 위치 데이터를 출력한다.
도 7을 참조하면, 윤곽선을 계산하도록 단계(S41) 내지 단계(S46)가 실행된다. 단계(S41), 단계(S42)는 프로세서(20)에 밑창 내부 표면 데이터 및 라스트 내부 표면 데이터를 입력하는 단계를 포함하고, 단계(S43)는 알려진 좌표에 기초하여 기본 위치설정을 수행하는 단계와, 다음에 부착 영역에 기초하여 상세한 위치설정을 수행하는 단계를 포함한다. 다음에 갑피에 밑창의 내부 표면 데이터를 투사하도록 단계(S44)가 수행되고, 한편, 갑피에 밑창이 부착되는 경우 효과를 시뮬레이션하도록 재료 탄성이 설정될 수 있다. 최종적으로, 단계(S45)에서 변형 후 윤곽선이 갑피 데이터에 투사되고, 단계(S46)의 윤곽선 계산이 완성되고, 계산된 윤곽선이 나중의 거칠기 작업 및 접착제 도포를 위해 출력된다.
둘씩 짝을 지어 지지되는 밑창(A)과 갑피(B)가 컨베이어(D) 상에 평행한 방식으로 배열되는 경우, 본 발명의 3차원 측정 시스템(C)에는 밑창 내부 표면(A1)을 스캔하기 위한 3차원 스캐너(30) 외에 갑피(B)의 3차원 표면 데이터를 스캔하도록 다른 스캐너가 제공될 수도 있다. 3차원 스캐너(30)가 컨베이어(D) 상에 전후 방식으로 선형으로 배열되는 경우, 3차원 스캐너(30)는 밑창(A)의 3차원 내부 표면 데이터 및 갑피(B)의 3차원 표면 데이터를 스캔하여 프로세서(20)에 송신할 수 있다.
요약하면, 본 발명에 따른 3차원 측정 시스템(C) 및 3차원 측정 방법에 의해, 밑창(A)과 갑피(B)는 부착 조작 동안 생산 라인 상에서 이동될 수 있다. 3차원 스캐너(30)는 다양한 밑창(A)의 정밀한 3차원 내부 표면 데이터를 획득할 수 있고, 이는 다음에 프로세서(20)가 갑피(B)의 자동 거칠기 처리 및 접착제의 도포를 위한 기준 파라미터로서 사용될 수 있는 (갑피에 밑창을 부착하기 위한) 가공 표선을 계산하는 것을 허용하도록 갑피(B)의 3차원 표면 데이터 및 3차원 측정 방법과 조합하여 사용될 수 있다.
본 발명에 따른 다양한 실시예들을 도시하고 설명하였지만, 본 발명의 범주 내에서 추가의 실시예들이 있을 수도 있다는 것을 본 기술분야의 숙련자는 명확히 알 수 있을 것이다.
A : 밑창 A1 : 3차원 밑창 내부 표면
A2 : 윤곽선 B : 갑피
B1 : 갑피 하부 표면 B2 : 가공 표선
C : 3차원 측정 시스템 D : 컨베이어
L : 투사선 Z : 유효 범위
10 : 데이터베이스 20 : 프로세서
30 : 3차원 스캐너 31 : 슬라이드웨이
32 : 랙 33 : 프로젝터
34 : 비디오 카메라 40 : 식별 장치
41 : 판독기 42 : RFID 태그
50 : 디지털 제어기 101, 202 : 갑피의 3차원 표면 데이터
201 : 밑창의 3차원 내부 표면 데이터 301 : 일련의 변형
302 : 투사선 변위 데이터 331 : 광선
401 : 식별 데이터

Claims (10)

  1. 신발 생산 라인의 컨베이어(D)에 의해 둘씩 짝을 지어 지지되는 밑창(A)과 갑피(B)를 측정하는데 사용되는, 상기 갑피(B)에 상기 밑창(A)을 부착하기 위한 표선을 위한 3차원 측정 시스템(C)에 있어서,
    상기 갑피(B)의 3차원 표면 데이터(101)가 저장되는 데이터베이스(10)와,
    상기 밑창(A)을 스캔하도록 슬라이드웨이(31)를 통해 상기 컨베이어(D) 상에 장착되는 3차원 스캐너(30)로서, 프로젝터(33) 및 비디오 카메라(34)는 랙(32)을 통해 상기 슬라이드웨이(31) 상에 활주가능하게 장착되고, 상기 프로젝터(33)로부터 발생되는 광선(331)의 투사선(L)은 상기 비디오 카메라(34)의 유효 범위(Z) 내에 위치되고, 3차원 스캐너(30)의 투사선(L)은 상기 밑창(A)의 이동 동안 일련의 변형(301)을 생성하도록 상기 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 상이한 부위로 투사되고, 상기 랙(32)과 상기 슬라이드웨이(31) 사이의 변위 거리를 측정함으로써, 투사선 변위 데이터(302)를 생성할 수 있는, 3차원 스캐너(30)와,
    상기 컨베이어(D)에 의해 지지되는 상기 갑피(B)의 태그의 내장된 식별 데이터(401)를 식별하는데 사용되는 식별 장치(40)와,
    상기 데이터베이스(10), 상기 3차원 스캐너(30) 및 상기 식별 장치(40)에 접속되고, 상기 갑피(B)에 일치하는 상기 갑피(B)의 3차원 표면 데이터(202)를 취득하도록 상기 데이터베이스(10)의 3차원 표면 데이터(101) 및 내장된 식별 데이터(401)를 판독하는 역할을 하는 프로세서(20)로서, 상기 프로세서(20)는 상기 밑창(A)의 3차원 내부 표면 데이터(201)를 생성하도록 상기 3차원 스캐너(30)의 투사선 변위 데이터(302) 및 일련의 변형(301)을 판독하고, 상기 프로세서(20)는 상기 밑창(A)의 3차원 내부 표면 데이터(201) 및 상기 갑피(B)의 3차원 표면 데이터(202)에 기초하여 계산을 수행하고, 가공 표선(B2)을 형성하도록 상기 갑피(B)의 갑피 하부 표면(B1)에 상기 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 윤곽선(A2)을 전송하는 프로세서(20)를 포함하는 것을 특징으로 하는, 3차원 측정 시스템.
  2. 제1항에 있어서, 상기 컨베이어(D) 상의 상기 갑피(B)에는 전파 식별 태그가 제공되고, 상기 식별 장치(40)에는 상기 전파 식별 태그의 내장된 식별 데이터(401)를 판독하여 상기 프로세서(20)에 송신하는 판독기(41)가 설치되는, 3차원 측정 시스템.
  3. 제1항에 있어서, 상기 컨베이어(D) 상의 상기 갑피(B)에는 바코드 라벨이 제공되고, 상기 식별 장치(40)에는 전파 식별 태그의 내장된 식별 데이터(401)를 판독하여 상기 프로세서(20)에 송신하는 판독기(41)가 설치되는, 3차원 측정 시스템.
  4. 제1항에 있어서, 상기 밑창(A)과 상기 갑피(B)는 상기 컨베이어(D) 상에 평행한 방식으로 배열되고, 상기 3차원 측정 시스템(C)에는 상기 갑피(B)의 3차원 표면 데이터(202)를 스캔하도록 다른 스캐너가 제공되는, 3차원 측정 시스템.
  5. 제1항에 있어서, 상기 3차원 스캐너(30)는 상기 컨베이어(D) 상에 전후 방식으로 선형으로 배열되고, 상기 3차원 스캐너(30)는 상기 밑창(A)의 3차원 내부 표면 데이터(201) 및 상기 갑피(B)의 3차원 표면 데이터(202)를 스캔하는, 3차원 측정 시스템.
  6. 제1항에 있어서, 상기 프로젝터(33)는 레이저광을 투사하기 위한 레이저 프로젝터인, 3차원 측정 시스템.
  7. 신발 생산 라인의 컨베이어(D)에 의해 둘씩 짝을 지어 지지되는 밑창(A)과 갑피(B)를 측정하고, 상기 갑피(B)에 상기 밑창(A)을 부착하기 위한 가공 표선을 표시하도록, 제1항에 따른 3차원 측정 시스템(C)과 조합하여 사용되는 3차원 측정 방법에 있어서,
    밑창의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S1)로서, 상기 3차원 스캐너(30)의 상기 비디오 카메라(34)의 유효 범위(Z)로 상기 컨베이어(D)에 의해 지지되는 상기 밑창(A)을 이동시키는 단계와, 상기 투사선(L)에 의해 형성되는 일련의 변형(301)과 다음에 상기 프로세서(20)로 출력되어 처리되는 상기 투사선 변위 데이터(302)를 상기 3차원 스캐너(30)로 쏘고 측정하는 단계를 포함하고, 상기 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 3차원 내부 표면 데이터(201)를 취득하는, 밑창의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S1)와,
    갑피의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S2)로서, 상기 식별 장치(40)의 식별 영역으로 상기 컨베이어(D)에 상에 지지되는 상기 갑피(B)를 이동시키는 단계를 포함하고, 상기 프로세서(20)는 상기 갑피(B)의 태그의 내장된 식별 데이터(401)를 판독하고 상기 식별 장치(40)를 통해 상기 데이터베이스(10)로부터 갑피의 3차원 표면 데이터(101)를 판독하여, 상기 갑피(B)에 일치하는 갑피의 3차원 표면 데이터(202)를 취득하는, 갑피의 3차원 표면 데이터를 취득하는 단계(S2)와,
    밑창 내부 표면을 변경하는 단계(S3)로서, 밑창의 3차원 내부 표면 데이터(201) 및 갑피의 3차원 표면 데이터(202)를 상기 프로세서(20)에 의해 처리하는 단계와, 상기 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1) 상에 상기 갑피(B)에 일치하는 3차원 표면을 생성하도록 상기 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)을 디지털 방식으로 제어하는 단계를 포함하는, 밑창 내부 표면을 변경하는 단계(S3)와,
    갑피 상에 선을 표시하는 단계(S4)로서, 밑창의 3차원 내부 표면 데이터(201) 및 갑피의 3차원 표면 데이터(202)를 상기 프로세서(20)에 의해 처리하는 단계와, 상기 가공 표선(B2)을 형성하도록 상기 갑피(B)의 갑피 하부 표면(B1)에 상기 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 윤곽선(A2)을 전송하는 단계를 포함하는, 갑피 상에 선을 표시하는 단계(S4)를 포함하는 것을 특징으로 하는, 3차원 측정 방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 태그는 상기 식별 장치(41)의 상기 판독기(41)가 전파 식별 기술 또는 바코드 인식 기술을 통해 내장된 식별 데이터(401)를 판독하는 것을 허용하는 전파 식별 태그 또는 바코드 라벨인, 3차원 측정 방법.
  9. 제7항에 있어서, 상기 밑창 내부 표면을 변경하는 단계(S3)는, 단면 데이터를 취득하는 단계(S31) 및 변경하는 단계(S32)를 더 포함하고,
    상기 단면 데이터를 취득하는 단계(S31)는, 밑창의 3차원 내부 표면 데이터(201) 및 갑피의 3차원 표면 데이터(202)를 상기 프로세서(20)에 의해 처리하는 단계와, 상기 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)이 상기 갑피(B)의 갑피 하부 표면(B1) 상에 중첩되는 경우 형성되는 복수의 단면의 곡선 데이터를 취득하는 단계를 포함하고,
    상기 변경하는 단계(S32)는, 디지털 제어기(50)에 복수의 단면의 곡선 데이터를 상기 프로세서(20)에 의해 출력하는 단계와, 복수의 단면의 곡선 데이터에 기초하여, 상기 갑피(B)의 갑피 하부 표면(B1) 상에 중첩되는 상기 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)에 의해 형성되는 3차원 표면을 상기 디지털 제어기(50)에 의해 변경하는 단계를 포함하는, 3차원 측정 방법.
  10. 제7항에 있어서, 상기 갑피 상에 선을 표시하는 단계(S4)에서는, 상기 프로세서(20)는 밑창의 3차원 내부 표면 데이터(201)를 처리함으로써 상기 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 윤곽선 데이터를 취득하고, 다음에 상기 갑피(B)의 표선의 위치 데이터를 취득하도록 상기 밑창(A)의 밑창 내부 표면(A1)의 윤곽선 데이터 및 상기 갑피(B)의 3차원 표면 데이터(202)를 통합하여 처리하고, 디지털 제어기(50)가 상기 갑피(B)의 갑피 하부 표면(B1)의 가공 표선(B2)에 의해 형성되는 영역 내부에서 처리하는 것을 허용하도록 상기 디지털 제어기(50)에 위치 데이터를 출력하는, 3차원 측정 방법.
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