KR20160051167A - 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법 및 그 제조방법에 의하여 제조된 분리막 - Google Patents

다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법 및 그 제조방법에 의하여 제조된 분리막 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고분자 수지 및 가소제를 포함한 조성물을 용융 혼련하고 이를 압출하여 시트를 형성시키는 단계; 상기 시트를 종 방향으로 1축 연신을 수행하고, 상기 시트 내의 가소제를 추출하여 기공을 형성하여 다공성 시트를 성형하는 단계; 상기 다공성 시트를 횡 방향으로 1축 연신을 수행하여, 상기 다공성 시트의 기공률을 증가시키는 단계; 상기 다공성 시트를 열고정하여 다공성 고분자 기재를 형성하는 단계; 및 상기 다공성 고분자 기재 적어도 일면에 코팅층을 형성하는 단계를 포함하고, 상기 코팅층 형성 단계 이전에 다공성 고분자 기재의 와인딩(winding) 및 언와인딩(unwinding)단계 없이, 다공성 기재 형성 및 코팅층 형성 단계가 일체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법을 제공하면서, 코팅층을 구비한 분리막의 최적의 물성을 가진 분리막을 가질 수 있도록 한다.

Description

다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법 및 그 제조방법에 의하여 제조된 분리막{Manufacturing method of a porous coated complex separator and separator manufactured by its method}
본 발명은 다공성 기재에 코팅층이 코팅된 분리막에 적합하며 간소화된 제조방법 및 이에 따른 다공성 코팅 복합 분리막에 관한 것이다.
최근 에너지 저장 기술에 대한 관심이 높아지고 있다. 휴대폰, 캠코더 및 노트북 PC, 나아가서는 전기 자동차의 에너지까지 적용 분야가 확대되면서 전기 화학 소자의 연구와 개발에 대한 노력이 점점 구체화되고 있다. 전기 화학 소자는 이러한 측면에서 가장 주목 받고 있는 분야이고, 그 중에서도 충방전이 가능한 이차전지의 개발은 관심의 초점이 되고 있다. 최근에는 이러한 전지를 개발함에 있어서 용량 밀도 및 비에너지를 향상시키기 위하여 새로운 전극과 전지의 설계에 대한 연구 개발이 진행되고 있다.
현재 상용화된 이차 전지로는 니켈 카드뮴 전지, 니켈 수소 전지, 니켈 아연 전지, 리튬 이차 전지 등이 있는데, 이 중에서 리튬 이차 전지는 니켈 계열의 이차 전지에 비해 메모리 효과가 거의 일어나지 않아 충방전이 자유롭고, 자가 방전율이 매우 낮으며 에너지 밀도가 높은 장점으로 각광을 받고 있다.
이와 같은 전기 화학 소자는 캐소드와 애노드 사이에 분리막이 존재하게 되며, 상기 분리막은 전기화학 반응에 참여하지 않는 비활성 소자인 전지를 작동시키기 위하여 필수적인 이온의 이동하는 경로를 제공하며, 캐소드와 애노드의 물리적 접촉을 분리하는 중요한 물질이다. 이는 캐소드, 애노드, 전해액과 함께 전지의 성능 및 안전성에 큰 영향을 끼치는 핵심 소재 중 하나이다.
이와 같은 전기화학소자의 안전성 문제를 해결하기 위하여, 대한민국 특허공개공보 제10-2007-231호에는 다수의 기공을 갖는 다공성 기재의 적어도 일면에, 무기물 입자와 바인더 고분자의 혼합물을 코팅하여 유기-무기 다공성 코팅층을 형성한 분리막이 제안되었다. 분리막에 있어서, 다공성 기재에 코팅된 다공성 유기-무기 코팅층 내의 무기물 입자들은 유기-무기 다공성 코팅층의 물리적 형태를 유지할 수 있는 일종의 스페이서(spacer)역할을 함으로서 전기화학소자 과열 시 다공성 기재가 열 수축되는 것을 억제하게 된다. 또한, 무기물 입자들 사이에는 빈 공간(interstitial volume)이 존재하여 미세 기공을 형성한다.
상기와 같이 다공성 기재의 코팅층을 형성하는 제조과정에 있어서, 통상적으로 권취되어 있는 다공성 기재를 언와인딩(unwinding) 단계, 언와인딩된 다공성 기재에 코팅층을 형성하는 단계, 코팅층 형성된 다공성 기재를 건조하는 단계 및 이를 와인딩(winding), 슬리팅(slitting)하는 과정을 거치고 있다. 다만, 이러한 방법은 제조 공정의 효율성이 덜어지고 공정이 복잡해 지는 문제가 제기되고 있다.
따라서 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 상기 전술한 문제점을 해결하기 위하여, 다공성 기재에 코팅층이 형성된 분리막을 제조함에 있어서 보다 간단하여 제조 공정의 효율성이 향상되는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 다공성 기재의 적어도 일면에 코팅층이 형성된 분리막에 있어서, 기존의 방식으로 제조된 다공성 기재와 비교하여 높은 기공도와 큰 기공 사이즈를 갖도록 하여, 이러한 코팅층을 포함하는 분리막에 사용되는 다공성 기재에 보다 적합한 다공성 기재를 형성할 수 있다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 고분자 수지 및 가소제를 포함한 조성물을 용융 혼련하고 이를 압출하여 시트를 형성시키는 단계; 상기 시트를 종 방향으로 1축 연신을 수행하고, 상기 시트 내의 가소제를 추출하여 기공을 형성하여 다공성 시트를 성형하는 단계; 상기 다공성 시트를 횡 방향으로 1축 연신을 수행하여, 상기 다공성 시트의 기공률을 증가시키는 단계; 상기 다공성 시트를 열고정하여 다공성 고분자 기재를 형성하는 단계; 및 상기 다공성 고분자 기재 적어도 일면에 코팅층을 형성하는 단계를 포함하고, 상기 코팅층 형성 단계 이전에 다공성 고분자 기재의 와인딩(winding) 및 언와인딩(unwinding)단계 없이, 다공성 기재 형성 및 코팅층 형성 단계가 일체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 다공성 기재의 통기도는 5 내지 100sec/100cc일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 상기 코팅층의 두께는 1 내지 10㎛일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 상기 코팅층은 유기/무기 다공성 코팅층으로, 상기 유기/무기 다공성 코팅층은 무기물 입자들과 바인더 고분자 혼합물을 포함하고, 상기 무기물 입자들은 충전되어 서로 접촉된 상태에서 상기 바인더 고분자에 의해 서로 결착되고, 이로 인해 무기물 입자들 사이에 인터스티셜 볼륨(interstitial volume)이 형성되고, 상기 무기물 입자 사이의 인터스티셜 볼륨은 빈공간이 되어 기공을 형성하는 것일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 상기 다공성 고분자 기재의 두께는 5 내지 50㎛ 일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 상기 다공성 고분자 기재를 형성하는 단계 이후에, 상기 다공성 고분자 기재의 두께를 측정하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 상기 제조된 다공성 코팅 복합 분리막을 와인딩하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 상기 고분자 기재는 HDPE(High density Polyethylene), LLDPE(Linear Low Density Polyethylene), 폴리부텐(Polybutene) 및 PP/PE copolymer로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 상기 가소제는 비활성 용매로서, 상기 비활성 용매는 유동파라핀, 파라핀왁스, 디옥틸부틸산, 디부틸부틸산, 올레일 알코올 및 스테아릴 알코올로 이루어진 군에서 1종 이상일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 상기 종 방향 연신의 연신 온도는 50 내지 120℃이고, 연신 배율은 2 내지 8배일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 상기 횡 방향 연신의 연신 온도는 100 내지 150℃이고, 연신 배율은 1.5 내지 8배일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 측면에 따르면, 본 발명에 따른 다공성 다층 분리막의 제조방법으로 제조된 다공성 코팅 복합 분리막을 제공한다.
본 발명의 또 다른 일 측면에 따르면, 캐소드, 애노드, 및 상기 캐소드와 상기 애노드 사이에 개재되어 있는 본 발명에 따르는 다공성 다층 분리막을 포함하는 것을 특징으로 하는 이차전지를 제공한다.
본 발명에 따른 다공성 코팅 복합 분리막의 제조에 있어서, 기존의 방식과 달리 습식 분리막 제조 공정 중에서 다공성 기재의 제조와 동시에 코팅을 실시하는 일체 코팅방식의 복합 분리막을 제공할 수 있어서, 공정을 보다 단순화시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 방법에 따라 제조된 다공성 기재의 제조방법은 기존의 방식으로 제조된 다공성 기재와 비교하여 높은 기공도와 큰 기공 크기의 특성을 갖기 때문에, 무기물이나 유기물 등의 코팅층을 형성하는 복합 분리막의 다공성 기재에 적합하다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 전술한 발명의 내용과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니된다.
도 1은 종래의 다공성 기재를 제조하는 공정 중 습식 방식을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명에 따른 다공성 복합 코팅 분리막을 제조하는 방식을 개략적으로 나타낸 도면이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명하기로 한다. 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 기재된 구성은 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
본 발명은 고분자 수지 및 가소제를 포함한 조성물을 용융 혼련하고 이를 압출하여 시트를 형성시키는 단계; 상기 시트를 종 방향으로 1축 연신을 수행하고, 상기 시트 내의 가소제를 추출하여 기공을 형성하여 다공성 시트를 성형하는 단계; 상기 다공성 시트를 횡 방향으로 1축 연신을 수행하여, 상기 다공성 시트의 기공률을 증가시키는 단계; 상기 다공성 시트를 열고정하여 다공성 고분자 기재를 형성하는 단계; 및 상기 다공성 고분자 기재 적어도 일면에 코팅층을 형성하는 단계를 포함하고, 상기 코팅층 형성 단계 이전에 다공성 고분자 기재의 와인딩(winding) 및 언와인딩(unwinding)단계 없이, 다공성 기재 형성 및 코팅층 형성 단계가 연속적인 일체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법은 다공성 기재의 적어도 일면에 코팅층을 형성하는 제조방법에 있어서, 다공성 기재의 열고정 이후에 다공성 기재의 와인딩 및 언와인딩의 과정을 거치지 않고, 코팅층을 형성하는 연속적인 일체의 제조방법을 제공하는 바 공정의 효율성을 높였으며, 동시에 종래 다공성 기재의 습식 공정방식을 변형을 하여 다공성 기재 적어도 일면에 코팅층을 구비하는 분리막에 있어서, 다공성 기재의 기공률을 높이고 큰 기공 사이즈를 갖도록 제조방법을 제안하여, 코팅층을 구비한 분리막에 있어서 우수한 성상을 가지며 동시에 효율적인 제조공정을 갖추도록 하였다.
보다 구체적으로 도면을 통하여 설명하면, 도 1은 종래의 다공성 기재를 제조하는 공정을 나타낸 도면으로서, 도 1에 나타난 바와 같이 권취된 다공성 기재를 코팅과정을 거치기 위하여서는 언와인딩 과정을 거쳐야 했었으며, 기공 형성 방법에서도 MD 연신 및 TD 연신을 진행한 후 가소제를 추출한 후 열고정 단계를 진행하였었다. 도 2는 본 발명에 따른 다공성 복합 코팅 분리막을 제조하는 공정으로서, 다공성 기재를 형성한 이후 와인딩 과정을 거치지 않고 코팅층을 코팅하는 단계를 시도하였으며, 또한, MD 연신 이후 가소제의 추출 및 TD 연신을 통하여 다공성 기재의 기공률을 더 높이는 방법을 시도하였다.
본 발명에 따른 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법은 하기와 같다.
첫번째로 고분자 수지 및 가소제를 포함한 조성물을 용융 혼련하고 이를 압출하여 시트를 형성시키는 단계를 거치게 된다.
상기 고분자 기재는 HDPE(High density Polyethylene), LLDPE(Linear Low Density Polyethylene), 폴리부텐(Polybutene) 및 PP/PE copolymer로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다.
상기 가소제는 비활성 용매로서, 상기 비활성 용매는 유동파라핀, 파라핀왁스, 디옥틸부틸산, 디부틸부틸산, 올레일알코올 및 스테아릴알코올로 이루어진 군에서 1종 이상일 수 있다.
두번째로 상기 시트를 종방향으로 1축 연신을 수행하고, 상기 시트 내의 가소제를 추출하여 기공을 형성하여 다공성 시트를 성형하는 단계를 거치게 된다.
상기 종방향 연신의 연신 온도는 50 내지 120℃이고, 바람직하게는 70 내지 110℃이고, 연신 배율은 2 내지 8 배, 바람직하게는 4 내지 7배가 적당하다.
상기 시트의 연신 이후에 가소제를 추출하게 되면 고분자 수지 내에 기공이 형성되게 된다.
상기 가소제를 추출하는 방법은 추출용제로 채워진 수조 안에 연속적으로 다공성 기재를 투입하고, 가소제가 제거될 수 있을 정도의 충분한 시간 동안 수조 내에 침지하고, 이 때 수조 내부를 다단 분할하여 농도차가 생긴 각 수조에 순서대로 다공성 기재를 투입하는 다단법과, 다공성 기재의 주행방향에 대해 역방향으로 추출 용제를 공급하여 농도 경사를 가늠하기 위한 항류법과 같은 공지된 방법을 적용할 수 있다.
세번째로, 상기 다공성 시트를 횡방향으로 1축 연신을 더 수행하여, 상기 다공성 시트의 기공률을 증가시키는 단계를 거치게 된다.
상기 추출 이후에 연신하는 단계는 가소제가 실질적으로 제거된 상태에서 연신되므로, 이러한 연신 공정에 따라 고분자 계면의 파괴가 발생하여 기공률을 증대시키게 된다. 이와 같이 추출 전에 종방향 연신 및 추출 후의 횡방향 연신을 함께 진행함으로서 본 발명의 제조방법의 경우 다공성 기재의 강도를 손상시키지 않으면서 기공률을 증가시킬 수 있다.
상기 횡방향 연신의 연신 온도는 100 내지 150℃, 바람직하게 100 내지 140℃이고, 더 바람직하게는 110 내지 130℃이고, 연신 배율은 1.5 배 내지 8배, 바람직하게는 2 내지 8배, 더 바람직하게 2 내지 6배이다.
상기와 같이 추출 이후에 횡방향 연신을 통하여 기공률을 더 높일 수 있으며, 이러한 다공성 기재의 평균 기공의 크기는 0.05 내지 0.5㎛, 기공률은 50 내지 95%, 통기도는 5 내지 100sec/100cc가 되어, 종래의 방법으로 생성한 다공성 기재보다 기공률이 더 높아지게 된다. 따라서 이에 코팅층을 적어도 일면에 구비하더라도 충분히 우수한 통기도의 특성을 가질 수 있기 때문에 이러한 분리막을 가진 전지의 출력 특성이 향상될 것으로 예상된다.
연신 과정을 통하여 기공을 형성하게 되면, 이후 상기 다공성 시트를 열고정하는 단계를 거치게 된다. 상기 다층 시트는 마지막으로 잔류 응력을 제거하여 최종 분리막의 수축률을 감소시키기 위하여 열 고정단계를 거치게 된다. 상기 열고정은 분리막을 고정시키고 열을 가하여, 수축하려는 필름을 강제로 잡아주거나 연신 혹은 수축시켜 잔류응력을 제거하는 것이다. 열고정 온도는 높은 것이 수축률을 낮추는 것에는 유리하나, 너무 높을 경우 필름이 부분적으로 녹아 형성된 기공이 막혀 투과도가 저하될 수 있다. 따라서, 바람직한 열고정의 온도는 본 발명에 따르면 120 내지 150℃가 바람직하다. 또한, 열 고정시간은 열고정 온도가 높을수록 짧게 하여야 하며, 열 고정온도가 낮을 경우에는 상대적으로 길게 할 수 있다.
상기 형성된 다공성 고분자 기재의 적어도 일면에 코팅층을 형성하게 된다. 상기 코팅층은 무기물 및/또는 유기물을 포함하는 코팅층으로 그 기능을 수행할 수 있다면 종류는 제한되지 아니하나, 바람직하게 코팅층은 유기/무기 다공성 코팅층일 수 있다. 상기 유기/무기 다공성 코팅층은 무기물 입자들과 바인더 고분자 혼합물을 포함하고, 상기 무기물 입자들은 충전되어 서로 접촉된 상태에서 상기 바인더 고분자에 의해 서로 결착되고, 이로 인해 무기물 입자들 사이에 인터스티셜 볼륨(interstitial volume)이 형성되고, 상기 무기물 입자 사이의 인터스티셜 볼륨은 빈공간이 되어 기공을 형성된다.
이 때, 코팅층은 열고정된 다공성 기재를 와인딩하고 다시 언와인딩 시키는 과정을 거치지 않고, 연속적으로 코팅층을 형성하므로써 간단한 제조공정을 이룰 수 있다.
또한, 바람직하게 상기 다공성 고분자 기재에 코팅층을 형성하기 전에, 상기 다공성 고분자의 두께를 측정하는 단계를 더 추가할 수도 있다.
본 발명에 따른 코팅층의 두께는 1 내지 10㎛, 바람직하게 2 내지 6㎛일 수 있으며, 다공성 고분자 기재의 두께는 5 내지 50㎛, 바람직하게 7 내지 20㎛일 수 있다. 또한, 상기 다공성 고분자 기재의 적어도 일면에 코팅층을 구비한 분리막 전체의 두께는 10 내지 60㎛일 수 있다.
또한, 바람직하게 상기 다공성 기재 및 상기 다공성 기재의 적어도 일면에 코팅층을 구비하고 있는 다공성 코팅 복합 분리막은 제조된 이후에 와인딩 및 와인딩 후 슬리팅(slitting)하는 단계를 더 포함할 수 있다.
이와 같이 제조된 본 발명의 일 측면에 따른 분리막은 전기화학소자의 분리막, 즉, 캐소드와 애노드 사이에 개재시킨 분리막으로서 유용하게 사용될 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 전기화학소자는 전기 화학 반응을 하는 모든 소자를 포함하며, 구체적인 예를 들면, 모든 종류의 1차, 이차 전지, 연료 전지, 태양 전지 또는 수퍼 캐패시터 소자와 같은 캐패시터(capacitor) 등이 있다. 특히, 상기 2차 전지 중 리튬 금속 이차 전지, 리튬 이온 이차 전지, 리튬 폴리머 이차 전지 또는 리튬 이온 폴리머 이차 전지 등을 포함하는 리튬 이차전지가 포함될 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 분리막과 함께 적용될 전극으로는 특별히 제한되지 않으며, 당업계에 알려진 통상적인 방법에 따라 전극 활물질을 전극 집전체에 결착된 형태로 제조할 수 있다. 상기 전극 활물질 중 캐소드 활물질의 비제한적인 예로는 종래 전기화학소자의 캐소드에 사용될 수 있는 통상적인 캐소드 활물질이 사용 가능하며, 특히 리튬망간산화물, 리튬코발트산화물, 리튬니켈산화물, 리튬철산화물 또는 이들을 조합한 리튬복합산화물을 사용할 수 있다. 애노드 활물질의 비제한적인 예로는 종래 전기화학소자의 애노드에 사용될 수 있는 통상적인 애노드 활물질이 사용 가능하며, 특히 리튬 금속 또는 리튬 합금, 탄소, 석유코크(petroleum coke), 활성화 탄소(activated carbon), 그래파이트(graphite) 또는 기타 탄소류 등과 같은 리튬 흡착물질 등이 사용 가능하다. 캐소드 전류집전체의 비제한적인 예로는 알루미늄, 니켈 또는 이들의 조합에 의하여 제조되는 호일 등이 있으며, 애노드 전극집전체의 비제한적인 예로는 구리, 금, 니켈 또는 구리 합금 또는 이들의 조합에 의하여 제조되는 호일 등이 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 전기화학소자에서 사용될 수 있는 전해액은 A+B-와 같은 구조의 염으로서, A+는 Li+, Na+, K+와 같은 알칼리 금속 양이온 또는 이들의 조합으로 이루어진 이온을 포함하고 B-는 PF6 -, BF4 -, Cl-, Br-, I-, ClO4 -, AsF6 -, CH3CO2 -, CF3SO3 -, N(CF3SO2)2 -, C(CF2SO2)3 -와 같은 음이온 또는 이들의 조합으로 이루어진 이온을 포함하는 염이 프로필렌카보네이트(PC), 에틸렌 카보네이트(EC), 디에틸카보네이트(DEC), 디메틸카보네이트(DMC), 디프로필카보네이트(DPC), 디메틸설폭사이드, 아세토니트릴, 디메톡시에탄, 디에톡시에탄, 테트라하이드로퓨란, N-메틸-2-피롤리돈(NMP), 에틸메틸카보네이트(EMC), 감마 부티로락톤 (g-부티로락톤) 또는 이들의 혼합물로 이루어진 유기 용매에 용해 또는 해리된 것이 있으나, 이에만 한정되는 것은 아니다.
상기 전해액 주입은 최종 제품의 제조 공정 및 요구 물성에 따라, 전지 제조 공정 중 적절한 단계에서 행해질 수 있다. 즉, 전지 조립 전 또는 전지 조립 최종 단계 등에서 적용될 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 분리막을 전지로 적용하는 공정으로는 일반적인 공정인 권취(winding) 이외에도 분리막과 전극의 적층(lamination, stack) 및 접음(folding) 공정이 가능하다.

Claims (13)

  1. 고분자 수지 및 가소제를 포함한 조성물을 용융 혼련하고 이를 압출하여 시트를 형성시키는 단계;
    상기 시트를 종 방향으로 1축 연신을 수행하고, 상기 시트 내의 가소제를 추출하여 기공을 형성하여 다공성 시트를 성형하는 단계;
    상기 다공성 시트를 횡 방향으로 1축 연신을 수행하여, 상기 다공성 시트의 기공률을 증가시키는 단계;
    상기 다공성 시트를 열고정하여 다공성 고분자 기재를 형성하는 단계; 및
    상기 다공성 고분자 기재 적어도 일면에 코팅층을 형성하는 단계를 포함하고,
    상기 코팅층 형성 단계 이전에 다공성 고분자 기재의 와인딩(winding) 및 언와인딩(unwinding)단계 없이, 다공성 기재 형성 및 코팅층 형성 단계가 일체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 다공성 기재의 통기도는 5 내지 100sec/100cc임을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 코팅층의 두께는 1 내지 10㎛ 임을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 코팅층은 유기/무기 다공성 코팅층으로,
    상기 유기/무기 다공성 코팅층은 무기물 입자들과 바인더 고분자 혼합물을 포함하고, 상기 무기물 입자들은 충전되어 서로 접촉된 상태에서 상기 바인더 고분자에 의해 서로 결착되고, 이로 인해 무기물 입자들 사이에 인터스티셜 볼륨(interstitial volume)이 형성되고, 상기 무기물 입자 사이의 인터스티셜 볼륨은 빈공간이 되어 기공을 형성하는 것을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 다공성 고분자 기재의 두께는 5 내지 50㎛임을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 다공성 고분자 기재를 형성하는 단계 이후에,
    상기 다공성 고분자 기재의 두께를 측정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제조된 다공성 코팅 복합 분리막을 와인딩하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 고분자 기재는 HDPE(High density Polyethylene), LLDPE(Linear Low Density Polyethylene), 폴리부텐(Polybutene) 및 PP/PE copolymer로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상임을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 가소제는 비활성 용매로서, 상기 비활성 용매는 유동파라핀, 파라핀왁스, 디옥틸부틸산, 디부틸부틸산, 올레일알코올 및 스테아릴알코올로 이루어진 군에서 1종 이상임을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 종 방향 연신의 연신 온도는 50 내지 120℃이고, 연신 배율은 2 내지 8배임을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 횡 방향 연신의 연신 온도는 100 내지 150℃이고, 연신 배율은 1.5 내지 8배임을 특징으로 하는 다공성 코팅 복합 분리막의 제조방법.
  12. 제1항 내지 제11항에 따른 다공성 다층 분리막의 제조방법으로 제조된 다공성 코팅 복합 분리막.
  13. 캐소드, 애노드, 및 상기 캐소드와 상기 애노드 사이에 개재되어 있는 제12항에 따르는 다공성 다층 분리막을 포함하는 것을 특징으로 하는 이차전지.
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