KR20160037822A - 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법 - Google Patents

Abstract

폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법이 개시된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법은, 폐로프를 1 내지 30㎝의 단위 길이로 커팅하는 폐로프 커팅 단계; 단위 길이로 커팅된 단위 폐로프를 세척 자루망에 일정량만큼씩 담아 세척 장치에 투입시켜 세척하는 단위 폐로프 세척 단계; 및 세척이 완료된 단위 폐로프를 타면 장치에 투입시켜 타면 장치의 나선형 톱날을 이용하여 타면하는 단위 폐로프 타면 단계를 포함한다.

Description

폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법{Filament manufacturing method using wasted-rope}

본 발명은, 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 물성이 변하는 종전의 용융 방식을 적용하지 않는 대신 타면 방식을 이용함으로써 폐로프가 갖는 질긴 강성을 그대로 보유하면서도 품질 좋은 필라멘트로 제조할 수 있으며, 이에 따라 자동차 산업분야처럼 여러 산업분야에 두루 적용할 수 있는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법에 관한 것이다.

어촌에서 어구로 사용되는 기구 중, 로프나 그물(이하, 로프로 총칭함) 등은 대체로 폴리프로필렌(PP) 소재로 이루어진다.

이러한 로프는 약 2년 정도의 사용 수명을 갖는 것으로 알려지고 있다. 2년 정도 사용을 완료한 로프(폐로프라 함)의 경우, 즉 그 사용 수명이 다하면 전량 폐기 처리되는 것이 일반적이다.

그렇지만, 폐로프를 단순히 폐기 처리, 예컨대 소각 처리하는 경우에는 환경오염이 발생되는 등 폐로프를 단순히 폐기 처리하기 위해서도 고려되어야 할 사항이 만만치 않다.

따라서 최근 들어 폐로프에 대한 재활용의 방법이 고려되고 있다. 하지만, 어촌에서 수집되는 폐로프의 양이 많을 뿐만 아니라 폐로프에 염분과 다양한 해조류, 조개류 등이 붙어 있어서 단순한 방법만으로는 폐로프를 재활용하기가 쉽지 않다.

특히, 현재까지는 폐로프를 수집하여 재활용하기 위한 장치, 혹은 설비가 구축되어 있지 않은 관계로 설비의 초기 구축에 많은 비용이 발생될 수 있으며, 이로 인해 현실적으로 적용이 쉽지 않은 것이 사실이다.

만약, 폐로프를 재활용하기 위한 설비를 구축함에 있어서 일반적인 방식인 용융 방식을 적용할 경우, 다시 말해 폐로프를 녹여, 즉 용융시켜 성형품을 만드는 형태로 폐로프를 재활용하고자 할 경우, 폐로프를 용융시키는 설비, 또한 폐로프의 용융액을 이용하여 성형품을 성형하기 위한 설비 등이 필요하기 때문에 초기 구축에 많은 비용이 발생될 수밖에 없다.

한편, 여러 산업분야, 예컨대 자동차 산업분야의 경우, 자동차의 내장재에 대하여 경량 소재, 천연 소재, 재활용 소재 등을 활용하도록 그 제품 생산상 요건에 대한 규제를 점차 강화하고 있다.

유럽의 경우에는 2015년까지 자동차 업계에서는 95% 이상이 재활용 소재를 활용해야 한다는 기준을 충족시켜야 한다고 보고 되고 있기도 하다.

이러한 상황에 발맞추어 현재, 전량 폐기 처리되고 있는 폐로프를 단순히 소각 처리하지 않고 재활용하여 자동차 산업분야처럼 여러 산업분야에 적용할 수 있도록 한다면 비용적인 측면뿐만 아니라 환경과 산업 전반에 걸쳐 많은 실익이 있을 것이라 예상된다.

폐로프의 경우, 가늘고 긴 필라멘트를 엮거나 꼬아서 만든 것이기 때문에 폐로프를 적절한 방법으로 처리 및 해체하여 필라멘트로 만들 수만 있다면 자동차 산업분야처럼 여러 산업분야에 적용할 수 있을 것이라 예상된다.

다만, 앞서 기술한 것처럼 대략 2년 정도 사용이 완료된 폐로프에는 염분을 비롯하여 다양한 해조류, 조개류 등의 이물질이 포함되어 있는 경우가 일반적이어서 이러한 것들을 적절히 처리해야 하며, 무엇보다도 폐로프를 용융시킬 경우에는 폐로프의 물성이 변하여 질긴 강성을 갖는 품질 좋은 필라멘트를 제조할 수 없다는 점을 고려해볼 때, 폐로프를 이용하여 재활용이 가능하면서도 질긴 강성을 갖는 품질 좋은 필라멘트로 제조할 수 있도록 한 새롭고 진보된 기술 개발이 필요한 실정이다.

대한민국특허청 등록특허공보 제10-1213717호 대한민국특허청 등록특허공보 제10-0479527호 대한민국특허청 공개특허공보 제10-2007-0120504호

따라서 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 물성이 변하는 종전의 용융 방식을 적용하지 않는 대신 타면 방식을 이용함으로써 폐로프가 갖는 질긴 강성을 그대로 보유하면서도 품질 좋은 필라멘트로 제조할 수 있으며, 이에 따라 자동차 산업분야처럼 여러 산업분야에 두루 적용할 수 있는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 폐로프를 1 내지 30㎝의 단위 길이로 커팅하는 폐로프 커팅 단계; 상기 단위 길이로 커팅된 단위 폐로프를 세척 자루망에 일정량만큼씩 담아 세척 장치에 투입시켜 세척하는 단위 폐로프 세척 단계; 및 세척이 완료된 단위 폐로프를 타면 장치에 투입시켜 상기 타면 장치의 나선형 톱날을 이용하여 타면하는 단위 폐로프 타면 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법이 제공될 수 있다.

상기 폐로프 커팅 단계에서 상기 폐로프는 커팅 장치로 1줄씩 투입되면서 상기 단위 길이로 커팅될 수 있다.

상기 단위 폐로프 세척 단계의 수행 시 상기 세척 자루망에 담긴 단위 폐로프는 세제 없이 물(water)로 세척될 수 있다.

상기 단위 폐로프 타면 단계는 복수 회 반복적으로 진행될 수 있다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 폐로프를 1 내지 2m로 커팅하면서 1차로 타면하는 폐로프 1차 타면 단계; 1차로 타면된 1차 타면 폐로프를 커팅 장치로 투입하면서 상기 1차 타면 폐로프를 1 내지 30㎝의 단위 길이로 커팅하는 1차 타면 폐로프 커팅 단계; 상기 단위 길이로 커팅된 1차 타면 단위 폐로프를 세척 자루망에 일정량만큼씩 담아 세척 장치에 투입시켜 세척하는 1차 타면 단위 폐로프 세척 단계; 및 세척이 완료된 상기 1차 타면 단위 폐로프를 타면 장치에 투입시켜 상기 타면 장치의 나선형 톱날을 이용하여 2차로 타면하는 폐로프 2차 타면 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법이 제공될 수 있다.

상기 1차 타면 단위 폐로프 세척 단계의 수행 시 상기 세척 자루망에 담긴 차 타면 단위 폐로프는 세제 없이 물(water)로 세척될 수 있다.

상기 폐로프 2차 타면 단계는 복수 회 반복적으로 진행될 수 있다.

본 발명에 따르면, 물성이 변하는 종전의 용융 방식을 적용하지 않는 대신 타면 방식을 이용함으로써 폐로프가 갖는 질긴 강성을 그대로 보유하면서도 품질 좋은 필라멘트로 제조할 수 있으며, 이에 따라 자동차 산업분야처럼 여러 산업분야에 두루 적용할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 시스템의 시스템 블록도이다.
도 2는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법에 의해 제조된 필라멘트의 이미지이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 시스템의 사시도이다.
도 4는 도 3의 정면도이다.
도 5는 투입 유닛의 확대도이다.
도 6은 도 5의 정면도이다.
도 7은 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 시스템의 제일 마지막에 배치되는 타면 유닛의 사시도이다.
도 8은 2개의 타면 유닛을 거리 L만큼 분리한 도면이다.
도 9는 도 8의 정면도이다.
도 10은 타면 유닛의 확대도이다.
도 11은 타면 유닛 프레임을 점선으로 처리한 도 10의 내부 투영도이다.
도 12는 도 10에서 비산 방지용 커버가 개방된 상태의 도면이다.
도 13은 타면 모듈의 사시도이다.
도 14는 도 13의 정면도이다.
도 15는 단위 폐로프 이송 모듈의 사시도이다.
도 16은 도 15의 분해 사시도이다.
도 17은 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체의 사시도이다.
도 18은 도 17의 A-A선에 따른 단면도이다.
도 19는 본 발명의 일 실시예에 따른 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 방법의 순서도이다.
도 20은 본 발명의 다른 실시예에 따른 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 방법의 순서도이다.

본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 시스템의 시스템 블록도이고, 도 2는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법에 의해 제조된 필라멘트의 이미지이다.

이들 도면을 참조하면, 본 실시예에 따른 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 시스템은 물성이 변하는 종전의 용융 방식을 적용하지 않는 대신 타면 방식을 이용함으로써 폐로프가 갖는 질긴 강성을 그대로 보유하면서도 품질 좋은 필라멘트로 제조할 수 있도록 한 것으로서, 폐로프를 공정에서 요구되는 미리 결정된 단위 길이로 커팅하는 커팅 장치(10)와, 커팅 장치(10)를 통해 단위 길이로 커팅된 단위 폐로프를 세척하는 세척 장치(60)와, 세척 장치(60)를 통해 세척이 완료된 단위 폐로프를 나선형 톱날(161)을 이용하여 타면하여 필라멘트로 제조하는 타면 장치(100)를 포함한다.

도 3 및 도 4에 도시된 타면 장치(100)와 달리, 커팅 장치(10)와 세척 장치(60)는 도 1에 개략적으로 도시되어 있다.

커팅 장치(10)에 대해 먼저 설명하면 커팅 장치(10)는 폐로프를 공정에서 요구되는 미리 결정된 단위 길이로 커팅하는 역할을 한다.

앞서 기술한 것처럼 어촌에서 어구로 사용하다가 폐처리되는 폐로프의 경우, 그 길이가 수 내지 수십 미터(m)에 이를 정도로 길다. 폐로프의 경우, 도 2에 이미지로 도시된 필라멘트를 꼬아(엮어) 만든 것이기 때문에 폐로프를 해체하면, 다시 말해 타면 장치(100)를 통해서 폐로프를 타면(해체)하면 도 2에 이미지로 도시된 필라멘트로 제조될 수 있다.

로프에 대해 간략하게 부연하면 로프는 그 특성상 열에는 다소 취약하나 질긴 강성을 가지기 때문에 널리 사용된다. 즉 로프는 정박 중인 배를 파도나 바람에 움직이지 않도록 하는 정박용 로프, 군함이나 큰 배를 묶어두는 로프, 어망인 그물의 지지대 역할을 하는 로프, 공사장에서의 안전망 팬스 등으로 적용되는 로프들처럼 다양한 환경에서 다양한 종류로 사용되고 있는데, 이처럼 로프가 다양한 장소에서 다양한 용도로 사용되는 까닭은 로프가 갖는 질긴 강성 때문이다.

다만, 앞서 기술한 것처럼 수년 사용된 로프(폐로프)는 폐처리되어야 하는데, 본 실시예에서는 이러한 폐로프를 열을 가하여 용융시켜 쌀알 같은 칩(필렛)을 만드는 것이 아니라 단위 길이로 잘라 세척한 후, 타면함으로써, 즉 솜 같은 굵기로 잘게 찢고, 쪼개고, 풀어서 원래의 질긴 강성을 갖는 필라멘트를 제조하는 것이다.

로프는 폴리프로필렌(pp) 소재로 만들어지는데 이러한 PP 소재는 열을 가하면 강성이 반으로 줄어드는 것으로 알려지고 있다. 때문에 폐로프를 열을 가하여 용융시켜 쌀알 같은 칩(필렛)을 만드는 경우에는 원래의 질긴 강성이 사라질 수밖에 없어 질긴 강성을 갖는 품질 좋은 필라멘트를 제조할 수 없다.

따라서 본 실시예에서는 물성이 변하는 종전의 용융 방식을 적용하지 않는 대신 타면 방식(솜 같은 굵기로 잘게 찢고, 쪼개고, 푸는 방식)을 이용함으로써 폐로프가 갖는 질긴 강성을 그대로 보유하면서도 품질 좋은 필라멘트로 제조할 수 있도록 하고 있는 것이다.

다만, 타면 방식을 적용함에 있어서 수 내지 수십 미터(m)에 이를 정도로 길이가 긴 폐로프를 그대로 도 3 및 도 4에 도시된 타면 장치(100)에 투입시켜 타면 작업을 진행할 수는 없기 때문에 우선, 커팅 장치(10)를 통해 길이가 긴 폐로프를 일정한 단위 길이로 커팅하는 것이다. 따라서 커팅 장치(10)는 어떠한 형태가 적용되어도 무방하다.

폐로프는 커팅 장치(10)로 1줄씩 투입되면서 단위 길이로 커팅될 수 있는데, 이때의 단위 길이는 1 내지 30㎝의 길이를 가질 수 있다. 타면 장치(100)를 통해 타면 작업을 진행하기에 편리한 폐로프의 길이는 5 내지 8㎝, 보다 바람직하기로는 5 내지 7㎝일 수 있다.

이처럼 길이가 긴 폐로프를 커팅 장치(10)를 통해 미리 결정된 단위 길이로 커팅하게 되면 커팅과 동시에 단위 폐로프가 어느 정도는 자체적으로 풀릴 수 있기 때문에 추후의 타면 작업이 수월해질 수 있다.

다음으로, 세척 장치(60)는 커팅 장치(10)를 통해 단위 길이로 커팅된 단위 폐로프를 세척하는 역할을 한다.

실제, 폐로프는 어촌 등지에서 그대로 수거되어 오기 때문에 폐로프에는 염분과 다양한 해조류, 조개류 등이 붙어 있을 수 있다. 따라서 타면 작업 전에 이들을 제거하기 위해 세척 장치(60)를 통해 세척 작업을 진행한다.

세척 장치(60) 역시, 통상적인 산업용 세탁기 등을 이용할 수 있는데, 세척 장치(60)를 통해 폐로프가 커팅되어 형성되는 단위 폐로프가 세척될 때는 세척 자루망에 미리 결정된 양만큼씩 담겨 세척 장치(60)를 통해 함께 세척될 수 있다.

즉 다수의 통공이 형성되는 세척 자루망 내에 단위 폐로프를 담고 세척 자루망을 세척 장치(60)에 넣어 세척할 수 있다. 이럴 경우, 세척의 효율이 높아짐은 물론 세척 완료 후, 단위 폐로프를 꺼내기가 편리하다.

세척 장치(60)에 의한 단위 폐로프의 세척 작업 시 세제 없이 물(water)로 세척될 수 있다. 이는 추후 제조되는 필라멘트가 자동차 산업분야처럼 여러 산업분야에 두루 적용되어야 하기 때문에 원료인 필라멘트에 세제 등의 합성물질을 넣어서는 아니 되기 때문이다.

세척이 완료된 단위 폐로프는 타면 장치(100)로 투입되어 타면 작업됨으로써 필라멘트로 제조될 수 있다.

하지만, 세척이 완료된 단위 폐로프를 타면 장치(100)로 투입시키기 전에 건조시키는 공정을 추가할 수도 있다. 이때는 세척이 완료된 단위 폐로프의 수분함량이 0-3% 이내가 되게 건조할 수 있다.

만약, 건조 공정이 추가될 경우, 세척이 완료된 단위 폐로프를 가스, 전기 등이 건조 방법으로 건조할 수도 있다. 하지만, 가스, 전기 등의 건조장치는 연료비가 많이 소요되는 단점이 있다.

자연 건조의 방법을 고려해볼 수도 있으나 자연 건조의 경우, 단위 폐로프의 수분함량을 신속하게 낮추기 어렵다.

따라서 건조 공정이 추가될 경우라면 과열증기에 의한 방식을 사용할 수 있다. 과열증기로 건조하면 탈색, 탈취, 소금기를 제거하는 세척기능도 추가될 수 있기 때문에 좋으며, 무엇보다도 건조가 신속하게 진행되어 바람직하다.

한편, 타면 장치(100)는 커팅 장치(10)를 통해 단위 길이로 커팅된 다음 세척 장치(60)를 통해 세척이 완료된 단위 폐로프를 타면 작업(해체 작업)하여 도 2에 도시된 형태의 필라멘트로 제조하는 역할을 한다. 자세히 후술하겠지만 타면 장치(100)의 경우, 나선형 톱날(161)을 이용하여 단위 폐로프를 타면함으로써 필라멘트로 제조한다.

후술하겠지만 타면 장치(100)를 통해 단위 폐로프가 타면되는 공정은 복수 회 반복적으로 진행될 수 있다.

다시 말해, 본 실시예의 경우, 6대의 타면 유닛(130)을 통해 단위 폐로프를 복수 회 반복적으로 타면 작업함으로써 원하는 두께의 필라멘트가 제조되도록 하고 있다. 물론, 이는 하나의 실시예에 불과하므로 타면 유닛(130)을 통한 타면 작업은 6번보다 적거나 혹은 많게 진행될 수도 있을 것이다.

도 2의 경우, 타면 작업이 복수 회 반복적으로 진행됨에 따라 필라멘트가 점차 굵기가 가늘고 부드러운 섬유로 되어가는 과정을 예시하고 있다.

굵기가 굵든 가늘든 무관하게 폐로프 역시, 프로필렌(PP) 재질의 실(필라멘트)을 여러 가닥 꼬아서 만든 것이어서 그 풀어내는 작업(타면 작업)이 찢어내는 작동에 의해, 충분히 솜과 같이 가늘게 타면 작업될 수 있다.

단위 폐로프를 해체하기 위한 타면 작업은 제조되는 필라멘트의 굵기가 약 1-30 데니어, 바람직하기로는 4-15 데니어 정도가 되도록 가공할 수 있는데, 더욱 바람직하기로는 7-8 데니어 정도로 가공하는 것이 2차적인 가공, 즉 제조된 필라멘트를 예컨대 케나프, 카펫트, 플로아메트, 부직포 등의 재료와 혼합하여 자동차 분야를 비롯한 다양한 산업분야에 적용할 때 유리하다.

다시 말해, 필라멘트의 섬유 굵기가 가늘면 2차 가공이 용이한데, 이는 다른 섬유와의 혼합이 용이하고 혼합섬유의 원하는 대로의 함량 조절 및 기타 가공상 조절이 쉬워질 수 있기 때문이다.

하지만, 필라멘트의 섬유 굵기가 너무 지나치게 가늘면 그 가늘게 가공하는 작업이 힘들고 여러 공정을 거쳐야 하는 단점이 있고 미세한 버풀의 발생이 많이 생길 수 있다. 지나치게 굵으면 2차적 가공이 어려운 단점이 발생되기 때문에 적정한 데니어를 갖는 것이 바람직한데, 이에 최적화된 타면 작업의 회수가 6번인 것이다. 물론, 이러한 수치적인 사항에 본 발명의 권리범위가 제한될 수는 없다.

이하, 커팅 장치(10)를 통해 단위 길이로 커팅된 다음 세척 장치(60)를 통해 세척이 완료된 단위 폐로프를 타면 작업(해체 작업)하여 도 2에 도시된 형태의 필라멘트로 제조하는 타면 장치(100)의 구체적인 구조에 대해 도 3 내지 도 19를 참조하여 자세히 설명하도록 한다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 시스템의 사시도, 도 4는 도 3의 정면도, 도 5는 투입 유닛의 확대도, 도 6은 도 5의 정면도, 도 7은 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 시스템의 제일 마지막에 배치되는 타면 유닛의 사시도, 도 8은 2개의 타면 유닛을 거리 L만큼 분리한 도면, 도 9는 도 8의 정면도, 도 10은 타면 유닛의 확대도, 도 11은 타면 유닛 프레임을 점선으로 처리한 도 10의 내부 투영도, 도 12는 도 10에서 비산 방지용 커버가 개방된 상태의 도면, 도 13은 타면 모듈의 사시도, 도 14는 도 13의 정면도, 도 15는 단위 폐로프 이송 모듈의 사시도, 도 16은 도 15의 분해 사시도, 도 17은 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체의 사시도, 도 18은 도 17의 A-A선에 따른 단면도, 그리고 도 19는 본 발명의 일 실시예에 따른 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 방법의 순서도이다.

이들 도면을 참조하되 우선 도 3 및 도 4를 참조하면, 타면 장치(100)는 세척이 완료된 단위 폐로프가 투입되는 투입 유닛(110)과, 투입 유닛(110)과 연결되어 세척이 완료된 단위 폐로프를 타면하는 타면 유닛(130)을 포함한다.

투입 유닛(110)은 도 3 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 커팅 장치(10)를 통해 단위 길이로 커팅된 다음 세척 장치(60)를 통해 세척이 완료된 단위 폐로프가 타면 유닛(130)으로 투입되는 장소를 이룬다.

이러한 투입 유닛(110)은 투입 유닛 프레임(111)과, 투입 유닛 프레임(111) 내에 회전 가능하게 결합되어 세척이 완료된 단위 폐로프를 이웃된 타면 유닛(130)으로 이송시키는 투입 유닛 컨베이어(113)를 포함한다.

투입 유닛 프레임(111)은 투입 유닛(110)의 외관을 형성하는 한편 투입 유닛 컨베이어(113)를 회전 가능하게 지지한다. 따라서 투입 유닛 프레임(111)은 강성이 우수하면서도 변형이 잘 되지 않는 금속 재질로 제작될 수 있다.

본 실시예에서 투입 유닛 프레임(111)은 지면에 지지되지 않는다. 즉 본 실시예에서 투입 유닛 프레임(111)은 지면으로부터 이격되게 배치된 상태에서 후단부가 이웃된 타면 유닛(130)에 결합된다. 즉 투입 유닛 프레임(111)의 후단 단차부(111a)가 타면 유닛(130)의 지면 지지용 프레임(143)에 형성되는 단차부(143a, 도 7 및 도 10 참조)에 형상맞춤되게 걸쳐진 상태에서 투입 유닛 프레임(111)이 타면 유닛 프레임(140)에 고정될 수 있다.

이처럼 투입 유닛 프레임(111)이 타면 유닛 프레임(140)에 고정될 수 있기 때문에 굳이 투입 유닛 프레임(111)을 지면에 지지시키기 위한 구조물들을 별도로 더 설치할 필요가 없으며, 경우에 따라 투입 유닛 프레임(111)의 하부 빈 공간을 세척이 완료된 단위 폐로프의 적재 장소 또는 대차 등의 보관 장소 등으로 활용할 수 있는 다양한 이점이 있다.

투입 유닛 컨베이어(113)는 투입 유닛 프레임(111) 내에 회전 가능하게 결합되어 세척이 완료된 단위 폐로프를 이웃된 타면 유닛(130)으로 이송시키는 역할을 한다.

투입 유닛 컨베이어(113)가 회전될 수 있게 투입 유닛 컨베이어(113)의 양단부에는 컨베이어 회전 스프로켓(113a,113b)이 회전 가능하게 결합된다. 컨베이어 회전 스프로켓(113a,113b) 중 하나는 구동용이고, 다른 하나는 종동용일 수 있다.

이러한 투입 유닛 컨베이어(113)는 그 상면과 하면, 특히 상면이 수평 방향으로 나란하게 배치되며, 이러한 상태에서 세척이 완료된 단위 폐로프를 이웃된 타면 유닛(130)으로 이송시킨다.

투입 유닛 프레임(111)의 후단부 영역에는 투입 유닛측 폐로프 이송 회전체(115)가 더 마련된다.

투입 유닛측 폐로프 이송 회전체(115)는 타면 유닛(130)에 이웃된 투입 유닛 프레임(111)의 후단부 영역에 마련되며, 제자리에서 회전되면서 투입 유닛 컨베이어(113)와 상호작용하여 세척이 완료된 단위 폐로프를 이웃된 타면 유닛(130)으로 이송시킨다.

투입 유닛측 폐로프 이송 회전체(115)는 투입 유닛 프레임(111)의 상단부에서 하방으로 일정 길이만큼 절취된 제1 장공형 절취부(111b) 영역에 회전 가능하게 지지될 수 있는데, 제1 장공형 절취부(111b)의 길이 방향을 따라 위치 이동이 가능함에 따라 투입 유닛 컨베이어(113)와의 간격(G1, 도 6)을 조절할 수 있도록 한다.

투입 유닛측 폐로프 이송 회전체(115)와 투입 유닛 컨베이어(113)와의 간격(G1)에 따라 이웃된 타면 유닛(130)으로 이송되는 단위 폐로프의 양이 조절될 수 있다.

여기서, 투입 유닛측 폐로프 이송 회전체(115)는 도 16 및 도 17을 통해 후술할 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180)의 구조와 동일하므로 여기서는 구체적인 구조 설명을 생략하기로 한다.

한편, 타면 유닛(130)은 도 3, 도 4, 그리고 도 7 내지 도 12에 도시된 바와 같이, 투입 유닛(110)과 연결되며, 세척이 완료된 단위 폐로프를 타면하는 역할을 한다.

앞서 기술한 것처럼 단위 폐로프를 해체하기 위한 타면 작업은 제조되는 필라멘트의 굵기가 약 1-30 데니어, 바람직하기로는 4-15 데니어 정도가 되도록 가공할 수 있는데, 더욱 바람직하기로는 7-8 데니어 정도로 가공하는 것이 2차적인 가공, 즉 제조된 필라멘트를 자동차 등의 다양한 산업분야에 적용할 때 유리하다.

이에, 본 실시예에서는 이의 조건을 만족시킬 수 있도록 6개의 타면 유닛(130)을 적용함으로써, 단위 폐로프를 총 6번 타면 작업하여 원하는 굵기의 필라멘트를 제조할 수 있도록 하고 있다.

타면 유닛(130)들은 도 3 및 도 4처럼 투입 유닛(110)과 인라인(In-line) 형태로 연결되어 타면 작업의 연속 공정을 진행할 수 있다. 따라서 투입 유닛(110)으로 계속해서 단위 폐로프를 투입시키기만 하면 타면 유닛(130)들을 거쳐 최종적으로 원하는 굵기의 필라멘트가 취출될 수 있기 때문에 연속 공정에 따른 단위 시간당 생산성을 대폭 향상시킬 수 있다.

본 실시예에 적용되는 모든 타면 유닛(130)의 구조는 동일하다. 다만, 도 7에 도시된 바와 같이, 단위 폐로프가 타면되는 방향에 대하여 제일 마지막에 배치되는 타면 유닛(130a)에는 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180)가 설치되지 않는데, 이러한 사항을 제외하고 모든 타면 유닛(130)의 구조는 동일하다.

물론, 도면과 달리, 제일 마지막에 배치되는 타면 유닛(130a)에도 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180)를 설치할 수도 있을 것이다.

타면 유닛(130)의 구조에 대해 살펴보면, 타면 유닛(130)은 타면 유닛 프레임(140), 타면 유닛 컨베이어(150), 타면 모듈(160), 단위 폐로프 이송 모듈(170), 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180), 그리고 단위 폐로프 이송 지지바아(190)를 포함한다.

타면 유닛 프레임(140)은 타면 유닛(130)의 외관을 형성하는 골조이다. 상당한 중량을 갖는 타면 모듈(160)과 그를 구동시키기 위한 수단들, 그리고 단위 폐로프 이송 모듈(170), 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180) 및 단위 폐로프 이송 지지바아(190) 등을 지지해야 하기 때문에 타면 유닛 프레임(140)은 강성이 있는 금속 재질로 제작될 수 있다.

한편, 전술한 것처럼 타면 유닛 프레임(140)은 타면 유닛(130)의 외관을 형성하는 골조로서, 타면 모듈(160)과 그를 구동시키기 위한 수단들, 그리고 단위 폐로프 이송 모듈(170), 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180) 및 단위 폐로프 이송 지지바아(190) 등을 지지해야 하는데, 만약 타면 유닛 프레임(140)이 일체형 구조물로 적용되는 경우라면 설치가 쉽지 않을 뿐만 아니라 타면 유닛 프레임(140)에 설치되는 구성들의 유지보수 역시 쉽지 않다.

따라서 본 실시예에서는 타면 유닛 프레임(140)을 위치별로 분류하여 제작하고 서로 연결 결합시킴으로써, 타면 유닛(130)을 설치하기도 쉽고, 추후 유지보수 역시 쉽도록 하고 있다.

이에 대해 구체적으로 살펴보면, 본 실시예에서 타면 유닛 프레임(140)은 타면 모듈 지지용 프레임(141), 단위 폐로프 이송 모듈 지지용 프레임(142), 지면 지지용 프레임(143), 그리고 브리지(144)를 포함한다.

타면 모듈 지지용 프레임(141)은 타면 모듈(160)의 양측에 배치되어 타면 모듈(160)을 지지하는 역할을 한다.

한 쌍의 타면 모듈 지지용 프레임(141) 사이에는 한 쌍의 타면 모듈 지지용 프레임(141)을 가로지르게 배치되는 가로 바아(141a)가 더 결합된다. 그리고 타면 모듈 지지용 프레임(141)의 상부에는 비산 방지용 커버(145)가 마련된다.

비산 방지용 커버(145)는 타면 모듈 지지용 프레임(141)의 상부에서 회동 가능하게 결합되어 타면 모듈(160)을 덮어 보호함으로써 타면 작업 시 분진이 비산되는 것을 저지하는 역할을 한다.

비산 방지용 커버(145)가 제자리에서 닫히기 위해 비산 방지용 커버(145)에는 닫힘 플랜지(145a)가 형성되는데, 이 닫힘 플랜지(145a)가 한 쌍의 타면 모듈 지지용 프레임(141) 사이에 형성되는 가로 바아(141a)에 지지됨으로써, 비산 방지용 커버(145)가 닫힘 상태를 유지할 수 있도록 한다.

그리고 비산 방지용 커버(145)에는 손잡이(145b)가 마련됨으로써, 도 10 및 도 12처럼 비산 방지용 커버(145)를 손쉽게 개폐할 수 있도록 한다. 손잡이(145b)는 비산 방지용 커버(145)의 양측면에 마련되는 것으로 도시되어 있으나 반드시 그 위치에 형성되어야 할 필요는 없다.

참고로, 도면과 달리, 비산 방지용 커버(145)에 일부 관찰창(미도시)을 형성함으로써, 굳이 비산 방지용 커버(145)를 개방하지 않더라도 내부 상황을 외부에서 용이하게 관찰할 수 있도록 할 수도 있을 것이다.

단위 폐로프 이송 모듈 지지용 프레임(142)은 타면 모듈 지지용 프레임(141)과 측면 방향으로 연결되며, 단위 폐로프 이송 모듈(170)의 양측에 배치되어 단위 폐로프 이송 모듈(170)을 지지하는 역할을 한다.

지면 지지용 프레임(143)은 지면과 타면 모듈 지지용 프레임(141) 사이에 배치되어 지면에 대하여 타면 모듈 지지용 프레임(141)을 지지한다. 따라서 지면 지지용 프레임(143)은 타면 모듈 지지용 프레임(141)보다는 큰 구조물로 적용될 수 있다.

브리지(144)는 지면과 단위 폐로프 이송 모듈 지지용 프레임(142) 사이에 배치되어 지면에 대하여 단위 폐로프 이송 모듈 지지용 프레임(142)을 지지하는 역할을 한다. 지면 지지용 프레임(143)이 넓은 면적으로 지면에 지지되고 있기 때문에 브리지(144)는 그다지 큰 구조물로 적용될 필요는 없다.

이러한 구조에서 단위 폐로프 이송 모듈 지지용 프레임(142)과 지면 지지용 프레임(143)의 연결 영역은 계단식으로 단차진 형상을 갖는다. 즉 지면 지지용 프레임(143)에 형성되는 단차부(143a)가 이웃된 타면 유닛(130)의 단위 폐로프 이송 모듈 지지용 프레임(142)의 단차부(142a)와 형상맞춤되면서 맞대어 지지됨에 따라 여러 대의 타면 유닛(130)을 인라인 형태로 줄지어 설치하기가 유리하다.

타면 유닛 컨베이어(150)는 타면 유닛 프레임(140)에 회전 가능하게 결합되며, 투입 유닛(110)에서 이송되어 오거나 전방의 타면 유닛(130)에서 이송되어 오는 단위 폐로프를 후방의 타면 유닛(130)으로 이송시키는 역할을 한다.

앞서 기술한 투입 유닛 컨베이어(113)와 마찬가지로 벨트식으로 적용될 수 있는데, 본 실시예에서 타면 유닛 컨베이어(150)는 투입 유닛 컨베이어(113)와 달리 그 상면이 기울어진 형태로 경사 배치된다.

다시 말해, 타면 유닛 컨베이어(150)의 상면은 타면 모듈(160)에서 단위 폐로프 이송 모듈(170)로 갈수록 지면으로부터의 높이가 높아지게 경사 배치된다. 이처럼 타면 유닛 컨베이어(150)의 상면이 경사 배치될 경우, 타면 모듈(160)과의 타면 작업 시 일정한 저항을 형성하면서 진행되기 때문에 타면 효율이 높아질 수 있다. 뿐만 아니라 단위 폐로프 이송 모듈(170) 및 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180)를 통한 단위 폐로프의 이송 효율 역시 높아질 수 있다.

타면 모듈(160)은 도 13 및 도 14에 도시된 바와 같이, 실질적으로 단위 폐로프에 접촉되어 단위 폐로프를 타면하는 나선형 톱날(161)과, 나선형 톱날(161)이 외면에 결합되는 타면 모듈 하우징(162)을 구비하며, 모듈 회전축(163)을 통한 회전 동작 시 나선형 톱날(161)의 작용에 의해 타면 작업을 진행하는 역할을 한다.

결과적으로 타면 모듈(160)은 회전 시 나선형 톱날(161)의 작용으로 인해 단위 폐로프가 타면될 수 있도록 하는 역할을 하는데, 타면 모듈(160)의 회전을 위해 모터(미도시)가 모듈 회전축(163)에 연결될 수 있다.

타면 모듈 하우징(162)의 외면에 나선형 톱날(161)이 설치될 수 있도록 나선형 톱날(161)은 단위 길이씩 타면 모듈 하우징(162)에 나선형으로 배치되어 용접 결합된다. 예컨대, 단위 길이를 갖는 나선형 톱날(161)을 타면 모듈 하우징(162)에 나선형으로 감아 용접시킨 후, 다시 그 자리에서부터 새로운 나선형 톱날(161)을 나선형으로 감아 용접시키는 방식으로 도 13과 같은 형태의 구조를 만들어 낼 수 있다.

본 실시예에서 나선형 톱날(161)은 일 방향으로 편심된 삼각 치형 형상을 갖는다. 이러한 형상적인 특징으로 인해 단위 폐로프를 강하게 타격함으로써, 단위 폐로프의 타면 효율이 높아질 수 있도록 한다.

단위 폐로프 이송 모듈(170)은 단위 폐로프가 이송되는 방향에 대하여 타면 모듈(160)의 후방에 배치되며, 타면 유닛 컨베이어(150)와 상호작용하여 타면 작업이 진행되는 단위 폐로프를 후방으로 이송시키는 역할을 한다.

단위 폐로프 이송 모듈(170)이 롤러 구조로서 단위 폐로프를 이송시키고 있기는 하지만 도 16 및 도 17에 보다 자세히 도시된 것처럼 단위 폐로프 이송 모듈(170)의 구조는 일반적인 롤러 구조와는 상이하다.

이에 대해 살펴보면, 단위 폐로프 이송 모듈(170)은 상호간 이격 배치되는 한 쌍의 모듈 원반(171)과, 모듈 원반(171)의 원주 방향을 따라 한 쌍의 모듈 원반(171)을 연결하되 상호간 이격 배치되는 다수의 연결 플레이트(172)와, 연결 플레이트(172)들의 외면에 배치되되 이송되는 단위 폐로프에 접촉되는 단위 폐로프 접촉용 망체(173)와, 한 쌍의 모듈 원반(171)에 각각 결합되어 단위 폐로프 접촉용 망체(173)를 지지하는 한 쌍의 망체지지용 링(174)을 포함한다.

종전의 방식과 달리, 단위 폐로프 접촉용 망체(173)가 단위 폐로프에 직접 접촉되어 단위 폐로프를 후방으로 이송시키기 때문에 단위 폐로프의 이송 효율이 높아질 수 있다.

모듈 원반(171)에는 단위 폐로프 이송 모듈(170)의 회전축심을 이루는 모듈 회전용 샤프트(171b)가 마련된다. 모듈 회전용 샤프트(171b)는 도시 않은 모터와 연결되어 정해진 속도로 회전된다.

이러한 모듈 원반(171)에는 관통공(171a)이 형성된다. 관통공(171a)은 다수 개 마련되되 모듈 원반(171) 상에 등간격으로 배치될 수 있다.

이와 같은 구조, 즉 한 쌍의 모듈 원반(171) 사이에 연결 플레이트(172)들을 배치하고, 그 외측으로 망체(173)를 배치한 후, 한 쌍의 망체지지용 링(174)을 끼워 나사 고정시킴으로써, 단위 폐로프 이송 모듈(170)을 제작할 수 있는데, 이처럼 분리형으로 단위 폐로프 이송 모듈(170)을 제작함으로써, 청소 작업도 용이해질 뿐만 아니라 단위 폐로프 접촉용 망체(173)를 다른 것들로 손쉽게 교체할 수 있는 이점이 있다

타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180)는 단위 폐로프 이송 모듈 지지용 프레임(142)의 후단부에 결합되되 제자리에서 회전되면서 타면 유닛 컨베이어(150)와 상호작용하여 타면 작업이 진행되는 단위 폐로프를 이웃된 타면 유닛(130)으로 이송시키는 역할을 한다.

이러한 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180) 역시, 단위 폐로프 이송 모듈 지지용 프레임(142)의 상단부에서 하방으로 일정 길이만큼 절취된 제2 장공형 절취부(142b) 영역에 회전 가능하게 지지될 수 있다.

이때, 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180)는 단위 폐로프 이송 모듈 지지용 프레임(142)의 제2 장공형 절취부(142b) 상에서 높이 조절이 가능하게 결합된다. 이처럼 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180)가 제2 장공형 절취부(142b)의 길이 방향을 따라 위치 이동이 가능함에 따라 타면 유닛 컨베이어(150)와의 간격(G2, 도 9)을 조절할 수 있으며, 이로 인해 단위 폐로프의 이송량을 조절할 수 있다.

타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180)는 도 17 및 도 18에 도시된 바와 같이, 회전 몸체(181)와, 회전 몸체(181)의 외면에 용접 결합되는 다수의 폐로프 이송 날개(182)를 포함한다.

다수의 폐로프 이송 날개(182)는 회전 몸체(181)의 원주 방향을 따라 등각도 간격으로 배치될 수 있다. 본 실시예의 경우, 4개의 폐로프 이송 날개(182)가 회전 몸체(181)의 외면에 용접 결합된 상태를 취하고 있는데, 폐로프 이송 날개(182)의 개수는 4개보다 적거나 많을 수 있다.

이때, 폐로프 이송 날개(182)의 모서리 영역은 라운딩 처리된다. 이처럼 폐로프 이송 날개(182)의 모서리 영역이 뾰족하지 않고 라운딩 처리됨에 따라 단위 폐로프는 끊김 없이 원활하게 후방으로 이송될 수 있다.

마지막으로, 단위 폐로프 이송 지지바아(190)는 타면 모듈(160)에 이웃되게 타면 모듈 지지용 프레임(141)에 결합되는 봉 타입의 구조물이다.

이러한 단위 폐로프 이송 지지바아(190)는 전방의 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180)와 타면 유닛 컨베이어(150)의 상호작용에 의해 이송되어 오는 단위 폐로프의 이송을 보조적으로 지지하는 역할을 한다.

이때, 도 9에 도시된 것처럼 지면에 대하여 단위 폐로프 이송 지지바아(190)의 위치가 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체(180)의 위치보다 낮은 위치에 배치됨에 따라 단위 폐로프가 후방의 타면 유닛(130)으로 원활하게 이송될 수 있게끔 한다.

이러한 구성을 갖는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 시스템의 동작을 도 19를 참조하여 간략하게 설명하면 다음과 같다.

우선, 커팅 장치(10)를 통해 폐로프를 단위 길이로 커팅한다(S111). 이때는 폐로프를 타면 작업에 유리한 1 내지 30㎝의 단위 길이로 커팅할 수 있다.

다음, 단위 길이로 커팅된 단위 폐로프를 세척 장치(60)에 투입시켜 세척한다(S112). 세척 시 일정량만큼의 단위 폐로프를 세척 자루망에 담아 세제 없이 물로만 세척할 수 있다.

그런 다음, 세척이 완료된 단위 폐로프를 타면 장치(100)에 투입시켜 타면 장치(100)의 나선형 톱날(161)을 이용하여 복수 회 타면함으로써(S113), 도 2와 같은 형태의 필라멘트를 제조할 수 있다.

이상 설명한 바와 같은 구조와 작용을 갖는 본 실시예에 따르면, 물성이 변하는 종전의 용융 방식을 적용하지 않는 대신 타면 방식을 이용함으로써 폐로프가 갖는 질긴 강성을 그대로 보유하면서도 품질 좋은 필라멘트로 제조할 수 있으며, 이에 따라 자동차 산업분야처럼 여러 산업분야에 두루 적용할 수 있게 된다.

특히, 본 실시예에 따르면, 폐로프 가공 시, 가열 가공하지 않고 타면하기 때문에 폐로프 재질인 폴리프로필렌(PP) 고유 물성에서 변함이 없으며 재활용을 위해 재가공시 쪼그라짐이 발생하는 일이 없고 고유의 강성과 물성을 유지할 수 있다. 즉 본 실시예의 경우, 폐로프에 열을 가하여 용융시켜 폐로프를 쌀알 같은 칩(필렛)을 만드는 것이 아니라 단위 길이로 잘라 세척한 후, 타면함으로써, 즉 솜 같은 굵기로 잘게 찢고, 쪼개고, 풀어서 원래의 질긴 강성을 갖는 필라멘트를 제조하고 있기 때문에 필라멘트가 원래의 질긴 강성을 그대로 보유할 수 있도록 하고 있는 것이다. 따라서 많은 비용을 들이지 않더라도 질긴 강성을 갖는 품질 좋은 필라멘트를 제조할 수 있는 이점이 있다.

뿐만 아니라 본 실시예의 경우, 가열 가공을 수행하기 않기 때문에 용융을 위한 시설이 필요치 않으며, 또한 용융 시 발생하는 대기 오염가스(유해가스) 물질의 발생도 막을 수 있다.

본 실시예에 따라 제조되는 필라멘트는 자동차 산업분야처럼 여러 산업분야에 두루 적용할 수 있는데, 본 실시예에서 제조되는 필라멘트를 사용하게 되면 폴리프로필렌의 원가보다 훨씬 낮은 가격으로 다양한 제품을 제조할 수 있기 때문에 제품의 원가를 감소시킬 수 있다. 예컨대, 건축 자재뿐만 아니라 예를 들어 트렁크 매트, 바닥매트, 시트백, 기타 보드 판 등의 자동차 소재를 저렴하게 제조할 수 있다.

도 20은 본 발명의 다른 실시예에 따른 폐로프를 이용한 필라멘트 제조 방법의 순서도이다.

전술한 실시예의 경우, 수집된 폐로프를 단위 길이로 커팅한 후, 세척한 다음에 타면 작업을 진행하여 필라멘트를 제조하였다.

하지만, 다음의 방법으로 필라멘트를 제조할 수도 있다. 즉 도 20에 도시된 바와 같이, 우선 폐로프를 1 내지 2m로 커팅하면서 1차로 타면하는 폐로프 1차 타면 단계(S211)를 진행한다. 이 단계는 별도의 타면기를 사용할 수 있다.

다음, 1차로 타면된 1차 타면 폐로프를 커팅 장치(10)로 투입하면서 1차 타면 폐로프를 1 내지 30㎝의 단위 길이로 커팅하는 1차 타면 폐로프 커팅 단계(S212)를 진행한다. 본 단계의 경우, 1차 타면된 것을 단위 길이로 커팅하고 있기 때문에 전술한 실시예보다 굵기가 얇은 형태의 1차 타면 폐로프가 얻어질 수 있다.

다음, 단위 길이로 커팅된 1차 타면 단위 폐로프를 세척 장치(60)에 투입시켜 세척하는 1차 타면 단위 폐로프 세척 단계(S213)를 진행한다.

이때는 앞서 기술한 것과 같이, 일정량만큼의 단위 폐로프를 세척 자루망에 담아 세제 없이 물로만 세척할 수 있다.

그런 다음, 세척이 완료된 1차 타면 단위 폐로프를 타면 장치(100)에 투입시켜 타면 장치(100)의 나선형 톱날(161)을 이용하여 2차로 타면하는 폐로프 2차 타면 단계(S214)를 진행함으로써, 원하는 형태의 필라멘트를 제조할 수 있다. 폐로프 2차 타면 단계(S214) 역시, 앞서 기술한 것처럼 6단계로 연속적으로 진행할 수 있다.

본 실시예의 방법이 적용되더라도 종전의 단순한 용융 방식에서 벗어나 폐로프에 포함된 이물질을 적절하게 제거하면서 재활용이 가능한 필라멘트로 제조할 수 있다.

이와 같이 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.

10 : 커팅 장치 60 : 세척 장치
100 : 타면 장치 110 : 투입 유닛
111 : 투입 유닛 프레임 113 : 투입 유닛 컨베이어
115 : 투입 유닛측 폐로프 이송 회전체 130 : 타면 유닛
140 : 타면 유닛 프레임 141 : 타면 모듈 지지용 프레임
142 : 단위 폐로프 이송 모듈 지지용 프레임 143 : 지면 지지용 프레임
144 : 브리지 150 : 타면 유닛 컨베이어
160 : 타면 모듈 161 : 나선형 톱날
162 : 타면 모듈 하우징 170 : 단위 폐로프 이송 모듈
171 : 모듈 원반 172 : 연결 플레이트
173 : 단위 폐로프 접촉용 망체 174 : 망체지지용 링
180 : 타면 유닛측 폐로프 이송 회전체 181 : 회전 몸체
182 : 폐로프 이송 날개
190 : 단위 폐로프 이송 지지바아

Claims (7)

1. 폐로프를 1 내지 30㎝의 단위 길이로 커팅하는 폐로프 커팅 단계;
   상기 단위 길이로 커팅된 단위 폐로프를 세척 자루망에 일정량만큼씩 담아 세척 장치에 투입시켜 세척하는 단위 폐로프 세척 단계; 및
   세척이 완료된 단위 폐로프를 타면 장치에 투입시켜 상기 타면 장치의 나선형 톱날을 이용하여 타면하는 단위 폐로프 타면 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 폐로프 커팅 단계에서 상기 폐로프는 커팅 장치로 1줄씩 투입되면서 상기 단위 길이로 커팅되는 것을 특징으로 하는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 단위 폐로프 세척 단계의 수행 시 상기 세척 자루망에 담긴 단위 폐로프는 세제 없이 물(water)로 세척되는 것을 특징으로 하는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법.
4. 제1항에 있어서,
   상기 단위 폐로프 타면 단계는 복수 회 반복적으로 진행되는 것을 특징으로 하는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법.
5. 폐로프를 1 내지 2m로 커팅하면서 1차로 타면하는 폐로프 1차 타면 단계;
   1차로 타면된 1차 타면 폐로프를 커팅 장치로 투입하면서 상기 1차 타면 폐로프를 1 내지 30㎝의 단위 길이로 커팅하는 1차 타면 폐로프 커팅 단계;
   상기 단위 길이로 커팅된 1차 타면 단위 폐로프를 세척 자루망에 일정량만큼씩 담아 세척 장치에 투입시켜 세척하는 1차 타면 단위 폐로프 세척 단계; 및
   세척이 완료된 상기 1차 타면 단위 폐로프를 타면 장치에 투입시켜 상기 타면 장치의 나선형 톱날을 이용하여 2차로 타면하는 폐로프 2차 타면 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법.
6. 제5항에 있어서,
   상기 1차 타면 단위 폐로프 세척 단계의 수행 시 상기 세척 자루망에 담긴 차 타면 단위 폐로프는 세제 없이 물(water)로 세척되는 것을 특징으로 하는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법.
7. 제5항에 있어서,
   상기 폐로프 2차 타면 단계는 복수 회 반복적으로 진행되는 것을 특징으로 하는 폐로프를 이용한 필라멘트 제조방법.

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