KR20160027418A - 수처리용 섬유상 아라미드 여재 및 이의 제조방법 - Google Patents

수처리용 섬유상 아라미드 여재 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 수처리용 섬유상 아라미드 여재 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 평균 공경 제어가 용이하며, 기계적 강도가 개선된 수처리용 섬유상 아라미드 여재 및 이의 제조방법을 제공한다.

Description

수처리용 섬유상 아라미드 여재 및 이의 제조방법{Fabriclike aramid filter for water purification and preparation method thereof}
본 발명은 수처리용 섬유상 아라미드 여재 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 평균 공경 제어가 용이하며, 기계적 강도가 개선된 수처리용 섬유상 아라미드 여재 및 이의 제조방법을 제공한다.
일반적으로 폴리아미드계 합성수지는 지방족 폴리아미드와 방향족 폴리아미드로 분류된다. 지방족 폴리아미드는 일반적으로 나이론이란 상표명으로, 방향족 폴리아미드는 아라미드라는 상표명으로 잘 알려져 있다.
상기 지방족 폴리아미드. 특히 나일론 6, 그리고 나일론 6,6 등은 가장 일반적인 열가소성 엔지니어링 플라스틱으로 중요한 응용분야로는 섬유뿐만 아니라 여러 분야의 성형재료로 사용되고 있다. 성형분야에 사용되는 나일론 수지는 향상된 난연성과 내충격성을 갖도록 하고 가격을 낮추고 탄성율과 같은 기계적 물성을 향상시키기 위하여 광물 또는 유리섬유로 보강하여 복합재료인 강화플라스틱(reinforced plastics)으로 제조한다.
1960년대 개발된 아라미드라는 방향족 폴리아미드는 지방족 폴리아미드인 나일론의 내열성을 개선시키기 위해 개발된 것으로 노멕스(Nomex), 케블라(Kevlar)와 같은 상품명으로 잘 알려져 있는 방향족 폴리아미드는 난연성 섬유직물, 타이어 코드 등의 섬유용도로 사용될 수 있는 뛰어난 내열성과 높은 인장 강도를 갖는다.
일반적인 지방족 폴리아미드는 아미드기 사이에 지방족 탄화수소가 결합되어 있는 합성수지이나, 아라미드(aramid)는 아미드기 사이에 벤젠기가 85%의 아미드 결합이 두 개의 방향족 고리에 결합되어 있는 합성수지를 말한다. 상기 지방족 폴리아미드의 지방족 탄화수소는 열을 가하면 쉽게 분자운동이 일어나는 데 반하여, 방향족 폴리아미드의 벤젠 환은 분자쇄가 강직하고 열을 가하여도 분자가 쉽게 움직이지 않으므로 열에 안정하고 탄성률이 높아 일반 지방족 폴리아미드와 특성에 있어서 많은 차이를 나타낸다.
상술한 바와 같이, 다양한 제품에 활용되는 아라미드 중 등록특허 10-1226225(공개일자: 2010.01.07)에는 상이한 섬도를 가지는 메타 아라미드 섬유를 이용하여 세탁물의 건조 또는 다림질에 용이하게 활용할 수 있는 아라미드 시트를 제공하고 있다.
한편, 막분리 기술은 분리막의 세공크기와 막표면 전하에 따라 처리수 중에 존재하는 처리대상 물질을 거의 완벽하게 분리하여 제거할 수 있는 고도의 분리기술로서 수처리 분야에서 양질의 음용수 및 공업용수의 생산, 하폐수의 고도처리 및 재이용, 그리고 무방류 시스템 개발과 관련된 청정생산공정 등 그 응용범위가 점차 확대되어 가고 있으며 21세기에 주목을 받게 될 핵심기술의 하나로서 자리 잡고 있다.
그러나 수처리 막이 상업성을 갖기 위해선 무엇보다도 우수한 투수도와 강한 열적, 화학적 내구성을 가져야 하는데 그 이유는 투수도가 낮게 되면 여과수의 생산성에 문제가 되며 내구성이 약하게 되면 수처리 막의 잦은 교체로 인해 경제성이 떨어지거나 갈수록 열악해지는 다양한 고온, 독성 수처리 환경에 대한 적용이 제한되기 때문이다.
이에 종래의 수처리 막은 상전이법과 다양한 첨가제 도입 혹은 표면 개질을 통한 기공제어 및 친수화에 의한 투수도 개선 등의 문제점을 해소, 개선하기 위해 노력해 왔다. 그러나 일반적으로 상전이법을 통해 제조된 고분자 분리막은 통상 성능향상을 위해 3성분계 이상의 성분이 포함되어 제조공정이 까다롭거나 주위 환경에 많은 영향을 받는 등의 문제점이 있다. 특히 통상의 방법에 의해 제조된 고분자 분리막은 일반적으로 얇은 스킨층과 거대기공을 함유한 비대칭구조로 제조되어 높은 투수도를 기대하기 어렵고 비대칭구조의 공경제어를 동시에 구현하기에는 매우 불리하며 또한 거대기공을 포함하기 때문에 기계적 강도가 낮아 절곡 등의 가공성에 많은 문제점이 있었다.
본 발명은 상술한 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명은 평균 공경 제어가 용이한 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법 및 이를 통해 제조된 향상된 내구성을 가지는 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제공한다.
본 발명은 바이오 강도 강화제를 포함하는 전처리 용액으로 고분자 단섬유를 처리하는 단계; 아라미드를 포함하는 제1 용액 및 전처리한 고분자 단섬유를 포함하는 제2 용액을 혼합하여 혼합용액을 제조하는 단계; 혼합용액을 건조하여 시트를 제조하는 단계; 및 상기 제조한 시트를 가압 열처리하여 아라미드 섬유상 여재를 제조하는 단계;를 포함하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법을 제공한다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 제1 용액은 아라미드 플록, 염기 촉매 및 용매를 포함하고, 아라미드 플록 100 중량부에 대하여 10 ~ 300 중량부의 염기 촉매 및 5,000 ~ 20,000 중량부의 용매를 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 다른 일실시예에 따르면, 상기 아라미드 플록은 메타-아라미드 중합체, 파라-아라미드 중합체 및 메타-파라 아라미드 중합체로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 제2 용액은 고분자 단섬유가 분산되어 있는 수용액을 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 바이오 강도 강화제는 도파민(Dopamine), 티로신(Throsine), 디하이록시페닐아라닌(Dihydroxyphenylala nine), 노레핀피린(Norepinephrine), 에핀프린(Epinephrine), 노르메탄프린(Normetanephrine) 및 3-4-디하이록시페닐아세틱산으로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 전처리 용액은 바이오 강도 강화제 및 물을 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 전처리 용액은 바이오 강도 강화제 100 중량부에 대하여 50,000 ~ 500,000 중량부의 물을 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 고분자 단섬유 처리는 전처리 용액 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 1.0 중량부의 고분자 단섬유를 4 ~ 12 시간 동안 함침 및 교반하고, 40 ~ 80 ℃ 건조하는 공정을 포함하여 수행할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 혼합용액은 제1 용액과 제2 용액의 부피비가 1 : 1 ~ 5로 혼합할 수 있다.
또한, 본 발명은 고분자 단섬유; 및 아라미드 플록; 을 포함하고, 상기 고분자 단섬유는 표면에 바이오 강도 강화제를 포함하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제공한다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 고분자 단섬유는 폴리에틸렌/폴리에틸렌 테레프탈레이트(PE/PET) 및 공중합 폴리에틸렌 테레프탈레이트/폴리에틸렌 테레프탈레이트(CO-PET/PET)로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 다른 일실시예에 따르면, 상기 아라미드 플록 및 고분자 단섬유의 혼합비는 1 : 0.2 ~ 0.9 중량비로 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 고분자 단섬유는 평균 길이가 3 ~ 15 ㎜이고, 섬도가 0.3 ~ 15 데니어일 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 수처리용 섬유상 아라미드 여재는 만능재료 시험기에 의한 방법으로 측정한 인장강도가 20 ~ 50 ㎫일 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, 상기 아라미드 플록은 평균 직경이 0.001 ~ 10 ㎛일 수 있다.
이하, 본 발명의 용어를 정의한다.
본 발명의 "플록"이라 함은 단섬유보다 더 짧은 길이의 섬유를 의미하는 것으로, 플록의 길이는 약 0.5 내지 약 15 ㎜이고 직경은 4 내지 50 ㎛이며, 바람직하게는 길이는 1 내지 12 ㎜이고 직경은 8 내지 40 ㎛일 수 있다. 아라미드 플록은 예를 들어 미국등록특허 제3,063,966호, 제3,133,138호, 제3,767,756호 및 제3,869,430호에 기재된 방법에 의해 제조된 것과 같이 유의한 또는 임의의 피브릴화 없이 아라미드 섬유를 짧은 길이로 절단하여 제조될 수 있다.
본 발명은 평균 공경 제어가 용이하며 기계적 강도가 개선된 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법 및 이를 통해 제조된 향상된 내구성을 가지는 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제공하는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 아라미드를 포함하면서도 아마리드의 약한 인장 강도 및 밀도를 현저하게 개선시킬 수 있는 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제공하는 효과가 있다.
도 1은 실시예 1에서 고분자 단섬유의 바이오 강도 강화제 처리 전 및 후의 적외선 스펙트럼 결과이다.
도 2는 실시예 2의 섬유상 아라미드 여재의 SEM 사진이다.
도 3은 실시예 3의 섬유상 아라미드 여재의 SEM 사진이다.
도 4는 실시예 4의 섬유상 아라미드 여재의 SEM 사진이다.
도 5는 실시예 5의 섬유상 아라미드 여재의 SEM 사진이다.
도 6은 비교예 1의 섬유상 아라미드 여재의 SEM 사진이다.
도 7은 비교예 2의 섬유상 아라미드 여재의 SEM 사진이다.
도 8은 비교예 3의 섬유상 아라미드 여재의 SEM 사진이다.
도 9는 비교예 4의 섬유상 아라미드 여재의 SEM 사진이다.
이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
상술한 바와 같이, 통상의 용매-비용매 유도 상분리법 혹은 상전이법에 의해 제조된 수처리막의 경우 비대칭구조, 거대기공을 함유한 지지층 등으로 구성되어 투수도 및 기계적 강도가 낮은 문제가 있는 실정이었다.
본 발명은 바이오 강도 강화제를 포함하는 전처리 용액으로 고분자 단섬유를 처리하는 단계; 아라미드를 포함하는 제1 용액 및 전처리한 고분자 단섬유를 포함하는 제2 용액을 혼합하여 혼합용액을 제조하는 단계; 혼합용액을 건조하여 시트를 제조하는 단계; 및 상기 제조한 시트를 가압 열처리하여 아라미드 섬유상 여재를 제조하는 단계;를 포함하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법을 제공함으로써 상술한 문제의 해결을 모색하였다. 이를 통해 이를 통해 평균 공경 제어가 용이한 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법 및 이를 통해 제조된 향상된 내구성을 가지는 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제공하는 효과가 있다. 또한, 본 발명은 아라미드를 포함하면서도 아마리드의 약한 친수성 및 절곡성을 현저하게 개선시킬 수 있는 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법을 제공하는 효과가 있다.
우선, 바이오 강도 강화제를 포함하는 전처리 용액으로 고분자 단섬유를 처리한다.
상기 바이오 강도 강화제는 통상적으로 여재의 강도 강화를 위해 사용되는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 도파민(Dopamine), 티로신(Throsine), 디하이록시페닐아라닌(Dihydroxyphenylalanine), 노레핀피린(Norepinephrine), 에핀프린(Epinephrine), 노르메탄프린(Normetanephrine) 및 3-4-디하이록시페닐아세틱산으로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 도파민을 포함할 수 있다.
상기 고분자 단섬유는 통상적으로 제조 및 구매할 수 있는 고분자 단섬유라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 폴리에스테르 단섬유일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 2층구조(sheath/core)로서 폴리에틸렌/폴리에틸렌 테레프탈레이트(PE/PET) 및 공중합 폴리에틸렌 테레프탈레이트/폴리에틸렌 테레프탈레이트(CO-PET/PET)로 이루어진 군 중 1종 이상일 수 있다.
상기 고분자 단섬유는 통상적으로 제조 및/또는 구매할 수 있는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 평균 길이가 3 ~ 15 ㎜이고, 섬도가 0.3 ~ 15 데니아인 것일 수 있다.
만약, 평균 길이 3 ㎜ 미만의 고분자 단섬유를 사용할 경우, 아라미드 섬유와 단섬유 간의 향상된 계면 접착력으로 공경제어가 어려워 수투과도가 낮은 문제가 발생할 수 있으며, 평균 길이 15 ㎜를 초과하는 고분자 단섬유를 사용할 경우, 불균일한 분산으로 기계적 강도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
만약, 섬도 0.3 데니아 미만의 고분자 단섬유를 사용할 경우, 아라미드 섬유와 단섬유 간의 향상된 계면 접착력으로 공경제어가 어려워 수투과도가 낮은 문제가 발생할 수 있으며, 섬도 15 데니아를 초과하는 고분자 단섬유를 사용할 경우, 불균일한 분산으로 기계적 강도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
상기 전처리 용액은 바이오 강도 강화제를 포함하는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 바이오 강도 강화제 및 물을 포함할 수 있다.
상기 전처리 용액은 그 함량비를 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 바이오 강도 강화제 100 중량부에 대하여 50,000 ~ 500,000 중량부의 물을 포함할 수 있다.
만약, 바이오 강도 강화제 100 중량부에 대하여 50,000 중량부 미만의 물을 포함할 경우, 바이오 강도 강화제의 자가중합(self-polymerization)으로 단섬유 표면에 불균일한 흡착으로 인해 기계적 강도를 충분히 달성하기 어려운 문제가 발생할 수 있으며, 500,000 중량부를 초과하는 물을 포함할 경우, 바이오 강도 강화제의 낮은 함량으로 제조된 수처리용 섬유상 아라미드 여재의 기계적 강도를 충분히 달성하기 어려운 문제가 발생할 수 있다.
한편, 상기 고분자 단섬유 처리는 통상적으로 단섬유의 강도 강화를 위해 사용되는 조건이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 전처리 용액 100 중량부에 대하여 고분자 단섬유 0.1 ~ 5.0 중량부의 고분자 단섬유를 4 ~ 12 시간 함침 및 교반하고, 40 ~ 80℃ 건조공정을 포함하여 수행할 수 있다.
만약, 전처리 용액 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 미만의 고분자 단섬유를 포함할 경우, 시트 제조 후 제조된 시트의 기계적 강도 향상이 어려운 문제가 발생할 수 있으며, 5.0 중량부를 초과하는 고분자 단섬유를 포함할 경우, 전처리 용액과 고분자 단섬유를 포함하는 혼합물의 분산 점도가 증가하여 바이오 강화제의 균일한 흡착을 달성하기 어려운 문제가 발생할 수 있다.
만약, 상기 함침 및 교반 처리 시간이 4시간 미만으로 수행할 경우, 고분자 단섬유의 바이오 강도 흡착이 충분치 않은 문제가 발생할 수 있으며, 12 시간을 초과하는 시간으로 수행할 경우, 바이오 강도 강화제의 자가중합(self-polymerization)으로 단섬유 표면에 불균일한 흡착이 발생할 수 있다.
만약, 40 ℃ 미만의 온도에서 건조할 경우, 고분자 단섬유의 건조가 충분히 수행되지 않는 문제가 발생할 수 있으며, 80 ℃를 초과하는 온도에서 건조할 경우, 고분자 단섬유 간의 부분 접착이 발생하여 제2용액 제조시 균일한 분산을 얻기 힘든 문제가 발생할 수 있다.
다음, 아라미드를 포함하는 제1 용액 및 전처리한 고분자 단섬유를 포함하는 제2 용액을 혼합하여 혼합용액을 제조한다.
상기 혼합은 통상적으로 2종 이상의 액체를 혼합할 때 사용하는 방법이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 교반할 수 있다.
상기 교반은 아라미드 플록과 전처리한 고분자 단섬유 간의 균일한 분산을 위해 수행할 수 있으며, 교반 속도는 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 100 ~ 5,000 rpm 에서 5 ~ 30 분 동안 수행할 수 있다.
만약, 교반 속도가 100 rpm 미만일 경우, 혼합 용액 내에서 아라미드 플록과 전처리한 고분자 단섬유 간의 균일한 분산이 어려워 균일한 시트가 제조되기 어려운 문제가 발생할 수 있으며, 교반 속도가 5,000 rpm을 초과할 경우, 제조공정상 불리한 단점이 있을 수 있다.
만약, 교반 시간이 5 분 미만일 경우, 혼합 용액 내에서 아라미드 플록과 전처리한 고분자 단섬유 간의 균일한 분산이 어려워 균일한 시트가 제조되기 어려운 문제가 발생할 수 있으며, 교반 시간이 30 분을 초과할 경우, 제조공정상 불리한 단점이 있을 수 있다.
상기 제1 용액은 아라미드 플록을 포함하고 통상적으로 수처리용 여재 제조에 첨가되는 물질이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 아라미드 플록, 염기 촉매 및 용매를 포함할 수 있다.
본 발명의 아라미드 플록은 통상적으로 제조 및 구매할 수 있는 아마리드 플록이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 메타-아라미드 중합체, 파라-아라미드 중합체 및 메타-파라 아라미드 중합체로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
상술한 바와 같이, 아라미드 플록이 아닌 아라미드 용액을 이용하고 통상의 상전이법을 사용하여 수처리용 분리막을 제조할 경우, 투수도가 낮거나 기계적 강도가 약한 문제가 발생할 수 있다.
상기 메타-아라미드 중합체는 통상적으로 합성 및/또는 구매할 수 있는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 폴리(메타 페닐렌 이소프탈아미드), 폴리(m-벤즈아미드), 폴리(m-페닐렌 이소프탈아미드), 폴리(m,m'-페닐렌 벤즈아미드) 및 폴리(1,6-나프틸렌 이소프탈아미드)로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함하는 것일 수 있다.
또한, 상기 파라-아라미드 중합체는 통상적으로 합성 및/또는 구매할 수 있는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 폴리(파라 페닐렌 테레프탈아미드), 폴리(p-페닐렌 p,p'-비페닐디카르복사미드), 폴리(p-페닐렌 1,5-나프틸렌디카르복사미드), 폴리(트랜스, 트랜스-4,4'-도데카히드로비페닐렌 테레프탈아미드), 폴리(트랜스-1,4-신남아미드), 폴리(p-페닐렌 4,8-퀴놀린디카르복사미드), 폴리(1,4-[2,2,2]-바이시클로옥틸렌 테레프탈아미드), 코폴리(p-페닐렌 4,4'-아즈옥시벤젠디카르복사미드/테레프탈아미드), 폴리(p-페닐렌-4,4'-트랜스-스틸벤카르복사미드) 및 폴리(p-페닐렌아세틸렌디카르복사미드)로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함하는 것일 수 있다.
나아가, 상기 메타-파라 아라미드 중합체는 통상적으로 합성 및/또는 구매할 수 있는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 폴리(메타 페닐렌 테레프탈아미드)를 포함할 수 있다.
더불어, 상기 제1 용액에 포함되는 염기 촉매는 통상적으로 수처리용 여재 제조에 사용되는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 수산화칼륨(Potassium Hydroxide), 포타슘터셔리부톡사이드(Potassium tert-butoxide), 인산칼륨(Potassium phosphate), 과망간산 칼륨(Potassium permanganate), 황산칼륨(Potassium sulfate) 및 수산화 나트륨(Sodium hydroxide)로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
게다가, 상기 제1 용액에 포함되는 용매는 수처리용 여재 제조에 사용되는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 디메틸 포름아미드(Dimethyl formamide), 디메틸 설폭사이드(Dimethyl sulfoxide) 및 디메틸 아세트아미드(Dimethyl acetamide)로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
또한, 상기 제1 용액은 아라미드 플록, 염기 촉매 및 용매를 포함하는 것이라면 그 함량비를 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 아라미드 플록 100 중량부에 대하여 10 ~ 300 중량부의 염기 촉매 및 5,000 ~ 20,000 중량부의 용매를 포함할 수 있다.
만약, 아라미드 플록 100 중량부에 대하여 10 중량부 미만의 염기 촉매를 포함할 경우, 아라미드 폴록이 균일하게 분산 및 용해되지 않는 문제가 발생할 수 있으며, 아라미드 플록 100 중량부에 대하여 300 중량부를 초과하는 염기 촉매를 포함할 경우, 아라미드 플록이 완전히 용해되어 섬유상 시트로 제조되지 않거나 과량의 염기촉매를 제거하기 위해 과량의 물로 세척하는 등의 제조공정 및 경제적으로 불리한 문제가 발생할 수 있다.
만약, 아라미드 플록 100 중량부에 대하여 5,000 중량부 미만의 용매를 포함할 경우, 아라미드 폴록이 균일하게 분산 및 용해되지 않는 문제가 발생할 수 있으며, 아라미드 플록 100 중량부에 대하여 20,000 중량부를 초과하는 용매를 포함할 경우, 과량의 용매를 처리해야 하는 등의 경제적인 문제가 발생할 수 있다.
나아가, 상기 제2 용액은 전처리 용액으로 처리한 고분자 단섬유를 포함하고 통상적으로 수처리용 여재 제조에 첨가되는 물질이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 저융점 고분자 단섬유가 분산되어 있는 수용액일 수 있다.
상기 수용액은 전처리 용액으로 처리한 고분자 단섬유가 분산되어 있는 수용액이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 고분자 단섬유의 표면 융점이 90 ~ 200 ℃이고, 분산도가 50 ~ 100% 인 수용액일 수 있다.
상기 "분산도"는 통상적으로 단섬유는 덩어리로 존재하는데 이를 분산도 0%로 하고, 상기 단섬유가 용매에 분산되어 단섬유 하나하나가 모두 분산되어 있는 것을 100 %로 가정하여 측정한 값이다.
상기 고분자 단섬유와 물의 혼합비는 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 고분자 단섬유 100 중량부에 대하여 20,000 ~ 100,000 중량부의 물을 포함할 수 있다.
더불어, 상기 혼합용액은 제1 용액과 제2 용액을 혼합한 것이라면 그 혼합비를 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 제1 용액과 제2 용액의 부피비가 1 : 1 ~ 5로 혼합할 수 있다.
만약, 제1 용액과 제2 용액의 혼합비가 1 : 1 미만일 경우, 즉 제1 용액의 부피가 제2 용액의 부피보다 큰 경우 수용액 내의 단섬유의 균일한 분산이 어려운 문제가 발생할 수 있으며, 제1 용액과 제2 용액의 혼합비가 1 : 5 초과할 경우, 아라미드 플록 간의 분산이 약하고 이에 응집된 형태의 플록이 생성되어 기계적 강도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
다음으로, 혼합용액을 건조하여 수처리용 시트를 제조한다.
상기 건조는 통상적으로 수처리용 시트를 건조하는 조건이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 탈수 및 건조할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 진공수단을 이용하여 30 분 ~ 1 시간 동안 20 ~ 60 ℃에서 건조할 수 있다.
만약, 30분 미만으로 건조할 경우, 과량의 물을 함유하여 열처리시 바람직한 형태의 시트가 제조되기 어려워 제조공정상 불리한 문제가 발생할 수 있으며, 1 시간을 초과하여 건조할 경우, 적절한 건조 시간을 초과하여 경제적인 문제가 발생할 수 있다.
만약, 20 ℃ 미만의 온도에서 건조할 경우, 과량의 물을 함유하여 열처리시 바람직한 형태의 시트가 제조되기 어려워 제조공정상 불리한 문제가 발생할 수 있으며, 60 ℃를 초과하는 온도에서 건조할 경우, 급격한 수분증가로 수축 등의 시트형태가 불균일해지는 문제가 발생할 수 있다.
한편, 상술한 바와 같이 시트를 제조할 경우, 아라미드의 약한 절곡성이 개선되지 않아 여재로 사용하기에 적합하지 않은 문제점이 있었다.
이로 인해, 다음으로 상기 시트 제조 이후, 아라미드 섬유상 시트를 가압 열처리하여, 아리미드의 약한 절곡성을 현저히 개선시킨 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제공하는 효과가 있다.
상기 가압 열처리는 통상적으로 여재 제조에 사용되는 조건이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 5 ~ 100 ㎫ 및 100 ~ 200 ℃에서 30 분 ~ 2 시간 동안 처리할 수 있다.
만약, 100 ℃ 미만의 온도로 처리할 경우, 단섬유의 표면 미용융으로 아라미드 섬유와 단섬유간의 계면접착력이 약하여 시트의 기계적 강도가 낮아지는 문제가 발생할 수 있으며, 200 ℃를 초과하는 온도에서 처리할 경우, 평균공경 감소로 투수도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
만약, 30분 미만의 시간으로 가압 열처리를 수행할 경우, 단섬유의 표면 미용융으로 아라미드 섬유와 단섬유간의 계면접착력이 약하여 시트의 기계적 강도가 낮아지는 문제가 발생할 수 있으며, 2 시간을 초과하는 시간 동안 가압 열처리를 수행할 경우, 평균공경 감소로 투수도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
만약, 5 ㎫ 미만의 압력으로 처리할 경우, 제조된 아라미드 섬유상 여재의 기계적 강도가 발현되기 어려운 문제가 발생할 수 있으며, 100 ㎫을 초과하는 압력으로 처리할 경우, 평균공경이 감소하여 투수도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
상기 아라미드 섬유상 여재는 통상적인 수처리용 여재의 두께라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 50 ~ 500 ㎛ 두께일 수 있다.
만약, 50 ㎛ 미만의 두께로 섬유상 아라미드 여재를 제조할 경우, 기계적 강도가 낮아 제조한 수처리용 섬유상 아라미드 여재의 절곡성에 문제가 발생할 수 있으며, 500 ㎛를 초과하는 두께로 섬유상 아라미드 여재를 제조할 경우, 수투과 저항 증가로 투수도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
게다가, 본 발명은 고분자 단섬유; 및 아라미드 플록; 을 포함하며, 상기 고분자 단섬유는 표면에 바이오 강도 강화제를 포함하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제공한다.
상기 고분자 단섬유는 통상적으로 제조 및/또는 구매할 수 있는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 평균 길이가 3 ~ 15 ㎜이고, 섬도가 0.3 ~ 15 데니아인 것일 수 있다.
만약, 평균 길이 3 ㎜ 미만의 고분자 단섬유를 사용할 경우, 아라미드 섬유와 단섬유 간의 향상된 계면 접착력으로 공경제어가 어려워 수투과도가 낮아지는 문제가 발생할 수 있으며, 평균 길이 15 ㎜를 초과하는 고분자 단섬유를 사용할 경우, 불균일한 분산으로 기계적 강도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
만약, 섬도 0.3 데니아 미만의 고분자 단섬유를 사용할 경우, 아라미드 섬유와 단섬유 간의 향상된 계면 접착력으로 공경제어가 어려워 수투과도가 낮아지는 문제가 발생할 수 있으며, 섬도 15 데니아를 초과하는 고분자 단섬유를 사용할 경우, 불균일한 분산으로 기계적 강도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
나아가, 상기 고분자 단섬유는 통상적으로 제조 및 구매할 수 있는 고분자 단섬유라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 폴리에스테르 단섬유일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 2층구조(sheath/core)로서 폴리에틸렌/폴리에틸렌 테레프탈레이트(PE/PET) 및 공중합 폴리에틸렌 테레프탈레이트/폴리에틸렌 테레프탈레이트(CO-PET/PET)로 이루어진 군 중 1종 이상일 수 있다.
본 발명의 아라미드 플록은 통상적으로 제조 및 구매할 수 있는 아마리드 플록이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 메타-아라미드 중합체, 파라-아라미드 중합체 및 메타-파라 아라미드 중합체로 이루어진 군 중 1종 이상의 중합체를 포함할 수 있다.
상기 메타-아라미드 중합체는 통상적으로 합성 및/또는 구매할 수 있는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 폴리(메타 페닐렌 이소프탈아미드), 폴리(m-벤즈아미드), 폴리(m-페닐렌 이소프탈아미드), 폴리(m,m'-페닐렌 벤즈아미드), 및 폴리(1,6-나프틸렌 이소프탈아미드)로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함하는 것일 수 있다.
또한, 상기 파라-아라미드 중합체는 통상적으로 합성 및/또는 구매할 수 있는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 폴리(파라 페닐렌 테레프탈아미드), 폴리(p-페닐렌 p,p'-비페닐디카르복사미드), 폴리(p-페닐렌 1,5-나프틸렌디카르복사미드), 폴리(트랜스, 트랜스-4,4'-도데카히드로비페닐렌 테레프탈아미드), 폴리(트랜스-1,4-신남아미드), 폴리(p-페닐렌 4,8-퀴놀린디카르복사미드), 폴리(1,4-[2,2,2]-바이시클로옥틸렌 테레프탈아미드), 코폴리(p-페닐렌 4,4'-아즈옥시벤젠디카르복사미드/테레프탈아미드), 폴리(p-페닐렌-4,4'-트랜스-스틸벤카르복사미드) 및 폴리(p-페닐렌아세틸렌디카르복사미드)로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함하는 것일 수 있다.
나아가, 상기 메타-파라 아라미드 중합체는 통상적으로 합성 및/또는 구매할 수 있는 것이라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 폴리(메타 페닐렌 테레프탈아미드)를 포함할 수 있다.
상기 아라미드 섬유상 시트 내의 아라미드 플록의 평균 직경은 0.001 ~ 10 ㎛일 수 있으나, 이에 한정하는 것은 아니다.
상기 아라미드 섬유상 시트는 통상적인 수처리용 여재의 두께라면 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 50 ~ 500 ㎛ 두께일 수 있다.
만약, 50 ㎛ 미만의 두께로 섬유상 아라미드 여재를 제조할 경우, 기계적 강도가 낮아 제조한 수처리용 섬유상 아라미드 시트의 절곡성에 문제가 발생할 수 있으며, 500 ㎛를 초과하는 두께로 섬유상 아라미드 여재를 제조할 경우, 수투과 저항 증가로 투수도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
게다가, 상기 수처리용 섬유상 아마미드 여재는 고분자 단섬유 및 아라미드 플록을 포함하는 것이라면 그 함량비를 특별히 제한하지 않으나, 바람직하게는 아라미드 플록 및 고분자 단섬유의 혼합비는 1 : 0.2 ~ 0.9 중량비로 포함할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 아라미드 플록 및 고분자 단섬유의 혼합비는 1 : 0.4 ~ 0.65 중량비로 포함할 수 있다.
만약, 아라미드 플록 및 고분자 단섬유가 1 : 0.2 중량비 미만일 경우, 건조시 급격한 수축으로 형태안정성 및 투수도가 감소하는 문제가 발생할 수 있으며, 아라미드 플록 및 고분자 단섬유가 1 : 0.9 중량비를 초과할 경우, 제조한 수처리용 섬유상 아라미드 시트의 기계적 강도가 감소하는 문제가 발생할 수 있다.
나아가, 본 발명의 수처리용 섬유상 아라미드 여재는 만능재료시험기로 측정한 인장강도가 20 ~ 50 ㎫를 가질 수 있다.
이하, 본 발명을 바람직한 실시예를 참고로 하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[ 실시예 ]
실시예 1. 고분자 단섬유 전처리
바이오 강도 강화제로 도파민(Dopamine hydrochloride, Aldrich) 1 g을 물 1000 g에 용해하여 균일한 전처리 용액을 제조하였다. 이후 상기 전처리 용액 1000 ㎖에 고분자 단섬유인 폴리에틸렌 테레프탈레이트/폴리에틸렌 테레프탈레이트 공중합체 단섬유(Eslon, CO-PET/PET staple fiber, 1.5 데니아, 6 ㎜) 6 g을 첨가하고, 25 ℃ 및 1 기압에서 6 시간 동안 함침 및 교반 처리한 후 필터링하였다. 이후 60 ℃ 건조오븐에서 6 시간 동안 건조하여 전처리한 고분자 단섬유를 제조하였다.
이후 전처리한 고분자 단섬유와 전처리 전의 고분자 단섬유를 적외선 분광기(FT-IR Varian800)로 분석하였다. 분석 결과는 도면 1에 기재하였다.
도 1에서 확인되는 바와 같이, 전처리하지 않은 고분자 단섬유에 비해 전처리한 고분자 단섬유의 적외선 분광 스펙트럼의 경우, 1650 ㎝-1 부근에서 도파민의 N-H결합에 기인한 새로운 피크가 확인되어 도파민으로 고분자 단섬유의 표면이 잘 처리되었음을 확인할 수 있었다.
실시예 2.
아라미드 플록(Arawin, 메타-페닐렌테페프탈아미드, 2 데니아, 6 ㎜) 1g과 염기 촉매로 수산화 칼륨(KOH, 대정 제품) 1 g을 용매인 디메틸아세트아마이드(Dimethylacetamide; DMAC, 대정 제품) 100 g에 첨가하고, 교반기를 사용하여 30 분 동안 500 prm으로 혼합하여 제1 용액을 제조하였다.
실시예 1에서 전처리한 고분자 단섬유 0.3 g을 물 300 ℓ에 첨가하고 10분 동안 마그네틱 교반기를 이용하여 전처리한 고분자 단섬유를 물에 균일하게 분산시켜 제2 용액을 제조하였다.
이후 상기 제1 용액 100 ℓ와 제2 용액 300 ℓ를 혼합하여 혼합용액을 제조하고, 상기 혼합용액을 교반기를 이용하여 10 분 동안 2,000 rpm으로 교반한 후 셀룰로스 다공성 지지체를 포함한 진공 플라스크 내에 부은 후 진공탈수하여 아라미드 시트를 제조하였다. 제조한 아라미드 시트는 25 ℃에서 30 분 동안 건조한 후 열압착기(Hot press)를 이용하여 170 ℃ 및 20 ㎫로 1시간 동안 가압 열처리하여 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제조하였다.
이후 제조한 수처리용 섬유상 아라미드 여재의 표면을 전자주사현미경(SEM, SNE-3000M)을 이용하여 SEM 사진을 촬영하였고, 상기 SEM 사진은 도면 2에 나타냈다.
실시예 3.
실시예 1에서 전처리한 고분자 단섬유 0.5 g을 사용한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 방법으로 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제조하였다.
이후 제조한 수처리용 섬유상 아라미드 여재의 표면의 SEM 사진을 촬영하였고, 상기 SEM 사진은 도면 3에 나타냈다.
실시예 4.
전처리한 고분자 단섬유 0.7 g을 사용한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 방법으로 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제조하였다.
이후 제조한 수처리용 섬유상 아라미드 여재의 표면을 SEM 사진으로 촬영하였고, 상기 표면 SEM 사진은 도면 4에 나타냈다.
실시예 5.
전처리한 고분자 단섬유 1.0 g을 사용한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 방법으로 수처리용 섬유상 아라미드 여재를 제조하였다.
이후 제조한 수처리용 섬유상 아라미드 여재의 표면을 SEM 사진으로 촬영하였고, 상기 SEM 사진은 도면 5에 나타냈다.
비교예 1.
전처리하지 않은 고분자 단섬유를 사용한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 방법으로 섬유상 아라미드 여재를 제조하였다.
이후 제조한 섬유상 아라미드 여재의 표면을 SEM 사진으로 촬영하였고, 상기 SEM 사진은 도면 6에 나타냈다.
비교예 2.
전처리하지 않은 고분자 단섬유 0.5 g을 사용한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일한 방법으로 섬유상 아라미드 여재를 제조하였다.
이후 제조한 섬유상 아라미드 여재의 표면의 SEM 사진을 촬영하였고, 상기 SEM 사진은 도면 7에 나타냈다.
비교예 3.
전처리하지 않은 고분자 단섬유 0.7 g을 사용한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일한 방법으로 섬유상 아라미드 여재를 제조하였다.
이후 제조한 섬유상 아라미드 여재의 표면의 SEM 사진을 촬영하였고, 상기 SEM 사진은 도면 8에 나타냈다.
비교예 4.
전처리하지 않은 고분자 단섬유 1.0 g을 사용한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일한 방법으로 섬유상 아라미드 여재를 제조하였다.
이후 제조한 섬유상 아라미드 여재의 표면의 SEM 사진을 촬영하였고, 상기 SEM 사진은 도면 9에 나타냈다.
실험예 1. 평균 기공 크기 및 기공도 측정
실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 4에서 제조한 섬유상 아라미드 여재에 대해 다공도 측정기[PMI]를 통해 ASTM F316법으로 표면장력을 알고 있는 액체를 이용하여 제조된 막을 적신(Wetting)후 공기의 압력을 가하여 최초로 유량이 발생하는 때의 압력을 측정하여 기공크기를 결정하여 평균 기공 크기를 측정하였다.
또한, 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 4에서 제조한 섬유상 아라미드 여재의 무게 및 부피를 측정하여 실측된 시트의 밀도와 이론적으로 계산된 시트의 밀도를 하기 수학식 1을 이용하여 기공도를 계산하였으며, 계산 결과는 하기 표 1에 나타냈다.
Figure pat00001
이때, 이론밀도 = 아라미드 플록의 중량비 × 1.38 + 고분자 단섬유 중량비 ×1.35이다.
구분 평균 기공 직경(㎛) 기공도(%)
실시예 1 0.06 ± 0.01 39.13
실시예 2 0.07 ± 0.04 57.65
실시예 3 0.12 ± 0.16 52.94
실시예 4 0.14 ± 0.35 61.76
비교예 1 0.10 ± 0.02 52.26
비교예 2 0.14 ± 0.07 60.83
비교예 3 1.16 ± 0.20 62.33
비교예 4 1.23 ± 0.40 65.14
상기 표 1에서 확인되는 바와 같이, 동량의 고분자 단섬유를 사용한 실시예 1과 비교예 1, 실시예 2와 비교예 2, 실시예 3과 비교예 3 및 실시예 4와 비교예 4를 비교하면, 바이오 강도 강화제인 도파민으로 전처리한 고분자 단섬유를 사용한 실시예 1 내지 4의 여재가 전처리하지 않은 고분자 단섬유를 사용한 비교예 1 내지 4의 여재보다 평균 기공 직경이 작고, 기공도도 낮은 것을 확인할 수 있었다.
실험예 2. 인장 강도 및 밀도 측정
실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 4에서 제조한 섬유상 아라미드 여재에 대해 만능재료시험기(LLOYD사 제품)를 사용하여 가로 10㎝, 세로 5 ㎝의 시편을 길이 방향으로 20 ㎜/분의 속도로 잡아당겨 절단된 때 가해지는 강도를 측정하여 인장 강도를 측정하였다.
또한, 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 4에서 제조한 섬유상 아라미드 여재의 가로 10㎝, 세로 5 ㎝의 시편의 두께를 디지털 캘리퍼스(Mitutoyo사 제품)로 측정하고 정밀저울(Sartorius사 제품)로 무게를 측정하여 밀도를 계산하였으며, 측정한 인장 강도 및 밀도는 하기 표 2에 나타냈다.
구분 밀도(g/㎤) 인장강도(㎫)
실시예 1 0.84 41.0 ± 0.9
실시예 2 0.72 47.5 ± 1.3
실시예 3 0.80 42.3 ± 0.9
실시예 4 0.65 26.8 ± 1.7
비교예 1 0.66 5.6 ± 0.1
비교예 2 0.54 4.1 ± 0.2
비교예 3 0.52 3.8 ± 0.2
비교예 4 0.48 3.5 ± 0.2
상기 표 2에서 확인되는 바와 같이, 바이오 강도 강화제를 처리한 고분자 단섬유를 사용한 실시예 1 내지 4가 전처리하지 않은 고분자 단섬유를 사용한 비교예 1 내지 4보다 뛰어난 밀도 및 월등히 향상된 인장강도를 가지는 것을 확인할 수 있었다.
특히, 수처리용 여재의 중요 물성인 인장강도를 비교하면, 동량의 고분자 단섬유를 사용한 비교예보다 전처리한 고분자 단섬유를 사용한 실시예의 여재의 인장 강도가 7 ~ 12배 높은 것을 확인할 수 있었다.
실시예, 비교예 및 실험예를 통해 확인되는 바와 같이, 본 발명의 전처리한 고분자 단섬유를 포함하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재는 평균 기공크기 제어가 용이하며, 뛰어난 밀도 및 월등히 향상된 인장 강도를 가져 수처리용으로 사용하기 적합한 것을 확인할 수 있었다.

Claims (15)

  1. 바이오 강도 강화제를 포함하는 전처리 용액으로 고분자 단섬유를 처리하는 단계;
    아라미드를 포함하는 제1 용액 및 전처리한 고분자 단섬유를 포함하는 제2 용액을 혼합하여 혼합용액을 제조하는 단계;
    혼합용액을 건조하여 시트를 제조하는 단계; 및
    상기 제조한 시트를 가압 열처리하여 아라미드 섬유상 시트를 제조하는 단계;를 포함하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1 용액은 아라미드 플록, 염기 촉매 및 용매를 포함하고, 아라미드 플록 100 중량부에 대하여 10 ~ 300 중량부의 염기 촉매 및 5,000 ~ 20,000 중량부의 용매를 포함하는 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 아라미드 플록은 메타-아라미드 중합체, 파라-아라미드 중합체 및 메타-파라 아라미드 중합체로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 제2 용액은 고분자 단섬유가 분산되어 있는 수용액인 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 바이오 강도 강화제는 도파민(Dopamine), 티로신(Throsine), 디하이록시페닐아라닌(Dihydroxyphenylalanine), 노레핀피린(Norepinephrine), 에핀프린(Epinephrine), 노르메탄프린(Normetanephrine) 및 3-4-디하이록시페닐아세틱산으로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 전처리 용액은 바이오 강도 강화제 및 물을 포함하는 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 전처리 용액은 바이오 강도 강화제 100 중량부에 대하여 50,000 ~ 500,000 중량부의 물을 포함하는 것을 특징으로 하는 수처리용 아라미드 여재 제조방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 고분자 단섬유 처리는 전처리 용액 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 1.0 중량부의 고분자 단섬유를 4 ~ 12 시간 동안 함침 및 교반하고, 40 ~ 80 ℃ 건조하는 공정을 포함하여 수행하는 것을 특징으로 하는 수처리용 아라미드 여재 제조방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 혼합용액은 제1 용액과 제2 용액의 부피비가 1 : 1 ~ 5로 혼합하는 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재 제조방법.
  10. 고분자 단섬유; 및 아라미드 플록; 을 포함하고,
    상기 고분자 단섬유는 표면에 바이오 강도 강화제를 포함하는 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재.
  11. 제10항에 있어서, 상기 고분자 단섬유는 폴리에틸렌/폴리에틸렌 테레프탈레이트(PE/PET) 및 공중합 폴리에틸렌 테레프탈레이트/폴리에틸렌 테레프탈레이트(CO-PET/PET)로 이루어진 군 중 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재.
  12. 제10항에 있어서, 상기 아라미드 플록 및 고분자 단섬유의 혼합비는 1 : 0.2 ~ 0.9 중량비로 포함하는 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재.
  13. 제10항에 있어서, 상기 고분자 단섬유는 평균 길이가 3 ~ 15 ㎜이고, 섬도가 0.3 ~ 15 데니어인 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재.
  14. 제10항에 있어서, 상기 수처리용 섬유상 아라미드 여재는 만능재료시험기에 의한 방법으로 측정한 인장강도가 20 ~ 50 ㎫인 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재.
  15. 제10항에 있어서, 상기 아라미드 플록은 평균 직경이 0.001 ~ 10 ㎛인 것을 특징으로 하는 수처리용 섬유상 아라미드 여재.
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