KR20160018259A - 솜의 제조방법 및 이로부터 제조된 솜 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 개면 단계와, 혼합 단계와, 제면 단계와, 분사 단계와, 성형 단계와, 펀칭 단계를 포함하는 솜의 제조방법 및 이로부터 제조된 솜에 관한 것이다.
개면 단계에서는 원료섬유에서 불순물을 제거한다. 혼합 단계에서는 개면 단계를 거친 원료섬유를 나선 운동으로 혼합시킨다. 제면 단계에서는 혼합 단계를 거친 원료섬유를 타서 섬유시트를 만든다. 분사 단계에서는 제면 단계를 거친 섬유시트 위에 기능성 첨가제를 분사한다. 성형 단계에서는 섬유시트를 소정의 폭으로 개켜 계속적으로 잇댄다. 펀칭 단계에서는 성형 단계를 거친 섬유시트를 니들펀칭한다.
본 발명에 의하면, 보온성 및 형태 안정성이 우수하여 사용이 편리하고 활용도가 높은 솜을 제공할 수 있는 효과가 있다. 또한 본 발명에 의하면, 솜의 내부에 분사된 기능성 첨가제의 마이크로 캡슐이 솜 외부로 빠져나오는 것이 방지될 수 있어 기능성이 오래도록 유지되는 솜을 제공할 수 있는 효과가 있다.

Description

솜의 제조방법 및 이로부터 제조된 솜{cotton and manufacturing method thereof}
본 발명은 솜의 제조방법 및 이로부터 제조된 솜에 관한 것으로서, 특히 형태 안정성이 우수한 솜과 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 침구나 의류에 삽입되어 보온 용도로 사용되는 옷솜이나 이불솜은 목화, 양모, 명주 등에서 추출된 천연 섬유나, 폴리에스터, 아크릴, 염화비닐, 폴리프로필렌 등의 화학적 합성 섬유를 원료 섬유로 하여 제조되며, 항균이나 방향의 기능성을 추가하기 위해서는 첨가제가 더 혼합된다.
한국등록특허 제1079871호는 종래 솜 제조방법의 일예를 나타낸다. 기재된 바와 같이 종래 솜 제조방법은 제조된 솜을 기능성 용액에 침지시킨 후, 교반, 탈수 및 건조하여 솜에 기능성을 부여한다.
그런데, 이러한 종래 솜 제조방법은 침지에 의하여 솜 본연의 보온성과 폭신함이 저하됨은 물론, 세탁 등에 의해 솜 조직이 느슨하고 성기게 되는 것을 방지할 수 없다. 이에 따라 솜에 애써 침투시킨 기능성 성분들이 솜 외부로 유실되기 쉬우므로 솜의 기능성이 오래도록 유지되기 어려워 활용도가 떨어지는 문제점이 있다.
이에 따라 솜의 폭신함은 유지하면서도 솜의 형태 안정성이 우수하여 다양한 방면에 활용도가 높은 솜 제조방법의 개발이 요구되고 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 본 발명의 목적은 보온성이 우수할 뿐만 아니라 세탁에 의한 변형이 적어 사용이 편리한 솜의 제조방법 및 이로부터 제조된 솜을 제공하는 데 있다.
본 발명의 목적은 솜 내부에 분사된 기능성 첨가제의 마이크로 캡슐이 솜 외부로 빠져나오는 것을 방지하여 기능성이 오래도록 유지되는 솜을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 솜의 제조방법은 개면 단계와, 혼합 단계와, 제면 단계와, 분사 단계와, 성형 단계와, 펀칭 단계를 포함한다.
개면 단계에서는 원료섬유에서 불순물을 제거한다.
혼합 단계에서는 개면 단계를 거친 원료섬유를 나선 운동으로 혼합시킨다.
제면 단계에서는 혼합 단계를 거친 원료섬유를 타서 섬유시트를 만든다.
분사 단계에서는 제면 단계를 거친 섬유시트 위에 기능성 첨가제를 분사한다. 기능성 첨가제는 편백나무 오일 또는 계피오일을 포함하는 마이크로 캡슐을 액상 바인더에 혼합한 것일 수 있다.
성형 단계에서는 섬유시트를 소정의 폭으로 개켜 계속적으로 잇댄다. 성형 단계는 제1 적층 단계와, 제2 적층 단계와, 제3 적층 단계와, 가열 단계를 포함할 수 있다.
제1 적층 단계에서는 폴리에스터(polyester)와 LMF(low melting fiber)를 포함하는 섬유시트를 적층할 수 있다.
제2 적층 단계에서는 제1 적층 단계를 거친 섬유시트 위에 폴리에스터를 포함하는 섬유시트를 적층할 수 있다.
제3 적층 단계에서는 제2 적층 단계를 거친 섬유시트 위에 폴리에스터와 LMF를 포함하는 섬유시트를 적층할 수 있다.
가열 단계에서는 제3 적층 단계를 거친 섬유시트를 가열할 수 있다. 가열 단계는 제3 적층 단계를 거친 섬유시트의 표면을 가열한 후 섬유시트 내부를 건조하는 것일 수 있다.
펀칭 단계에서는 성형 단계를 거친 섬유시트를 니들펀칭(needle punching)한다.
본 발명에 의한 솜의 제조방법에 의하면, 보온성 및 형태 안정성이 우수하여 다양한 방면에 활용도가 높은 솜을 제공할 수 있는 효과가 있다.
본 발명에 의한 솜의 제조방법에 의하면, 솜의 내부에 분사된 기능성 첨가제의 마이크로 캡슐이 솜 외부로 빠져나오는 것이 방지될 수 있어 기능성이 오래도록 유지되는 솜을 제공할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법을 구현하는 장치를 나타내는 도면이다.
도 3은 도 2에서 오프너를 자세히 나타내는 도면이다.
도 4는 도 1에서 성형 단계를 자세히 나타내는 순서도이다.
도 5는 도 2에서 가열기를 자세히 나타내는 도면이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 이 때, 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음에 유의한다. 또한, 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다. 마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다.
도 1은 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법을 나타내는 순서도이며, 도 2는 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법을 구현하는 장치의 일예를 나타내는 도면이다.
도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법은 개면 단계(S100)와, 혼합 단계(S200)와, 제면 단계(S300)와, 분사 단계(S430)와, 성형 단계(S400)와, 펀칭 단계(S500)를 포함하며, 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법을 구현하는 솜 제조장치(1000)는 오프너(1110, 1210, 1410), 믹싱탱크(1120, 1220, 1420), 카딩기(1130, 1230, 1430), 분사기(1300) 및 성형기(1140, 1240, 1440)를 각각 포함하는 3개의 제조 라인(1100, 1200, 1400)과, 가열기(1500)와, 펀칭기(1600)를 포함한다.
개면(opening) 단계(S100)에서는 원료섬유에서 불순물을 제거하고 부드럽게 풀어준다. 개면 단계(S100)는 섬유를 타서 솜을 만들기 위한 일종의 전처리 과정으로서, 솜을 만들기 위한 원료가 되는 섬유에서 길이가 너무 짧은 단섬유나 불순물을 걸러내고, 섬유를 풀어헤쳐 부드럽게 부풀려준다.
솜을 만들기 위한 원료 섬유는 천연 섬유 또는 합성 섬유일 수 있다. 천연 섬유는 면, 마, 모 및 견으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나일 수 있으며, 가장 바람직하게는 흡습성이 뛰어나고 세탁 등 관리가 편리한 면인 것이 바람직하다. 합성 섬유는 폴리에스터(polyester), 나일론(nylon), 아크릴 섬유(acrylic fiber) 및 폴리우레탄(polyurethane)으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나일 수 있으며, 가장 바람직하게는, 강도와 혼방성이 우수한 폴리에스터인 것이 바람직하다.
개면 단계(S100)에서는 제조 라인(1100, 1200, 1400)을 구분하여 각 제조 라인(1100, 1200, 1400)에 서로 다른 원료 섬유를 투입할 수 있으며, 이에 따라 서로 다른 원료 섬유가 적층된 적층구조의 솜을 쉽게 제조할 수 있다. 개면 단계(S100)에서는 완성되는 솜의 형태 안정성을 위해서는 저융점 섬유인 LMF(low melting fiber)를 더 투입할 수 있는데, 제조 라인(1100, 1200, 1400)별로 LMF 투입 여부를 달리하여 솜 내부의 LMF 분포를 조절할 수 있음은 물론이다. 투입되는 LMF는 완성되는 솜의 15 내지 30 중량%로 포함되도록 하는 것이 바람직하다. 15 중량% 미만으로 LMF를 포함하는 경우에는 LMF에 의한 형태 안정성 효과가 미미할 수 있으며, 30중량%를 초과하여 LMF를 포함하는 경우에는 솜이 딱딱해질 수 있으므로 바람직하지 못하다.
개면 단계(S100)는 섬유를 풀어헤치기 위한 톱날이 구비된 복수개의 롤러가 수평축으로 배치된 시판의 개면기에 의하여 이루어지는 것이 보통이나, 개면 단계에서 미처 풀어헤쳐지지 못하여 혼합이 미진한 불량 섬유 뭉치의 경우에는, 개면이 정상적으로 이루어진 섬유에 비하여 그 무게가 더 무거우므로, 불량률을 줄이고 솜의 품질을 높이기 위하여, 수직축으로 롤러를 배치한 오프너(1110, 1210, 1410)를 사용하는 것이 바람직하다.
오프너(1110, 1210), 1410)에서 원료섬유는 톱날이 구비된 롤러를 통과하며 풀어헤쳐지고 혼합이 이루어지게 된다. 이때 수평축으로 배치된 롤러를 통과할 때에는 미처 다듬어지지 못한 섬유가 그대로 다음 공정으로 공급되는 것을 방지할 수 없어 불량률이 높아질 수 있다. 수평축 이전에 수직축으로 개면이 이루어지는 경우에는, 원료가 되는 섬유가 수직축으로 배치된 롤러를 타고 올라가면서 롤러의 톱날에 의하여 개면이 이루어진다. 이때, 개면 상태가 불량하여 그 무게가 무거운 섬유는 수직축의 롤러를 미처 다 올라가지 못하고 중간에 낙하하여 다시 롤러를 재통과하게 됨으로써, 개면처리의 불량률이 적어지는 효과가 있다.
도 3은 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법을 구현하는 장치에서, 오프너(1110)를 자세히 나타내는 도면이다.
도시된 바와 같이, 오프너(1110)는 1차 공급 컨베이어(1111)와, 2차 공급 컨베이어(1112)와, 포토 센서(1113)와, 실린더 드럼(1114)과, 스트립 롤러(1115)와, 비터 롤러(1116)와, 계기판(1117)과, 송풍기(1118)를 포함한다.
1차 공급 컨베이어(1111)는 대량의 원료 섬유를 적층하여 2차 공급 컨베이어(1112)로 이송시킨다.
2차 공급 컨베이어(1112)는 1차 공급 컨베이어(1111)로부터 이송된 원료 섬유를 실린더 드럼(1114)으로 이송 투입시키면서 원료 섬유의 양을 조절하여 실린더 드럼(1114)의 작업부하를 줄여 원활한 공급이 이루어지도록 한다.
포토 센서(photo sensor)(1113)는 1차 공급 컨베이어(1111)를 통해 공급되는 원료 섬유의 양을 감지하여 1차 공급 컨베이어(1111)의 구동을 제어하여 원료 공급량을 조절한다.
실린더 드럼(cylinder drum)(1114)은 복수개의 원형롤러가 수직으로 배치된다. 롤러에는 와이어(wire)가 장착되어 원료 섬유를 흡착, 회전하여 스트립 롤러(1115)에 공급시킨다. 롤러의 RPM변화를 통하여 원료 공급량을 조절하여 양질의 제품을 얻을 수 있다. 실린더 드럼(1114)은 2차 공급 컨베이어(1112)에 위치한 원료 섬유를 수직상방으로 끌어올리는 방향으로 회전을 한다.
원료 섬유는 실린더 드럼(1114)을 타고 올라가면서 스트립 롤러(1115)의 갈퀴에 의해 풀어헤쳐져 장섬유로 개면된다. 개면이 불완전한 원료 섬유는 비터 롤러(1116)에 의하여 스트립 롤러(1115)를 다시 거치거나, 하중에 의하여 낙하한 후 스트립롤러(1115)를 다시 타고 올라가며 다시 개면된다. 이에 따라 개면 불량이 방지될 수 있다.
스트립 롤러(strip roller)(1115)는 실린더 드럼(1114)의 회전방향과 반대방향으로 회전하는 복수개의 원형롤러가 수직으로 배치된다. 실린더 드럼(1114)에서 흡착하여 공급된 원료 섬유는 스트립 롤러(1115)가 재흡착한다. 재흡착된 원료 섬유는 송풍기에 의해 흡입된 후 믹싱탱크(1120)로 이송된다. 스트립 롤러(1115)는 작은 갈퀴들이 촘촘히 박혀있는 구조로 원료 섬유의 가닥들을 길게 풀어헤쳐 단섬유의 발생을 방지하고 장섬유를 얻을 수 있도록 하여 솜의 품질을 높인다.
비터 롤러(beater roller)(1116)는 믹싱탱크(1120)로 이송되지 못하고 롤러에 흡착된 상태로 회전하는 섬유를 재흡착하여 스트립 롤러(1115)로 반송한다.
계기판(1117)은 송풍기(1118)의 압력 등을 체크하여 조절할 수 있도록 한다.
송풍기(1118)는 개면된 섬유를 믹싱탱크(1120)로 이송하기 위한 압력을 걸어준다.
본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법을 구현하는 솜 제조장치(1000)의 일예에서, line B 및 line C에 포함되는 오프너(1210, 1410)는 전술한 오프너(1110)와 그 구성 및 작용이 동일하다.
혼합(mixing) 단계(S200)에서는 개면 단계(S100)를 거친 원료섬유를 나선 운동으로 혼합시킨다. 개면 단계(S100)를 거쳐 불순물이 제거되고 일차적으로 혼합이 이루어진 섬유 혼합물은 오프너(1110, 1210, 1410)의 투출부에서 유압으로 빨아올려져 믹싱탱크(1120, 1220, 1420)의 투입부로 이동이 된다. 이 때, 믹싱탱크(1120, 1220, 1420)의 투입부는 믹싱탱크(1120, 1220, 1420)의 상단에 위치하여 그 높이가 상당하게 되며, 운반된 섬유 혼합물은 낙하에 의하여 다시 한 번 혼합이 이루어지게 된다. 한편, 믹싱탱크(1120, 1220, 1420)의 내부로 섬유 혼합물이 투입이 될 때에 운반 유체에 회전력을 걸어주게 되면, 섬유 혼합물이 믹싱탱크(1120, 1220, 1420)의 내부로 나선강하하며 투입된다. 수직하강 운동과 회전운동을 포함하는 나선 운동에 의하여 섬유의 혼합은 보다 균일하게 이루어질 수 있으며, 혼합력은 운반유체의 속도 및 압력을 높여줌으로써 향상이 가능하다.
제면(carding) 단계(S300)에서는 혼합 단계(S200)를 거친 원료섬유를 타서 섬유시트를 만든다. 가닥의 섬유로부터 면적을 이루는 섬유 시트를 만드는 제면 과정을 보통 솜을 탄다고 말하는데, 원료 섬유를 타서 섬유시트를 만드는 제면 과정은, 시판되는 일반적인 타면기를 사용하여 이루어질 수 있으며, 가장 바람직하게는, 타면 이후 섬유를 부드럽게 빗어주는 빗살이 구비된 카딩기(1130, 1230, 1430)를 이용하여 이루어지는 것이 바람직하다.
혼합 단계(S200)를 거치며 균일하게 혼합이 이루어진 원료 섬유의 가닥들은, 제면 단계(S300)를 거치며 소정의 면적을 가지는 섬유시트로 타진다. 타면 후에는 섬유시트를 빗질하여 불순물을 다시 한 번 제거하고, 섬유가닥을 부드럽게 다듬는다. 특히 짧은 섬유 가닥들이 다듬어지므로, 완성되는 솜의 까슬한 느낌을 줄여주게 된다.
제면단계(S300)는 카딩기(1130, 1230, 1430)에서 이루어질 수 있다. 카딩기(1130, 1230, 1430)는 섬유가닥을 타기 위한 톱날을 구비하여 회전운동을 하며 섬유가닥을 갈라주고 부풀려주는 카딩드럼(미도시)과, 섬유가닥을 타기 위한 톱날을 구비하고, 카딩드럼의 상부에 위치하여 카딩드럼의 회전방향과 반대방향으로 회전운동함으로써 섬유가닥을 갈라주고 부풀려주는 카딩롤(미도시)과, 타진 섬유를 빗어주는 빗살(미도시)을 포함할 수 있다.
분사 단계(S430)에서는 제면단계(S300)를 거친 섬유시트 위에 기능성 첨가제가 분사될 수 있다. 기능성 첨가제는 편백나무 오일 또는 계피 오일을 포함하는 마이크로 캡슐을 액상 바인더에 혼합한 것일 수 있다.
편백나무는 아토피와 피부 트러블 개선, 면역력 증가, 항균을 통한 진드기 억제 등의 효과가 있는 것으로 알려진 피톤치드 발생량이 소나무나 잣나무보다 월등하며, 계피 오일은 진드기 억제 효과가 있는 것으로 알려졌다. 이러한 편백나무의 잎을 물에 넣고 가열하면, 편백나무 오일이 물에 뜨게 되고, 이를 물과 분리하면 편백나무 오일을 얻을 수 있다.
상기 편백나무 오일을 흡유시킨 실리카 입자 100 중량부와, 계피 오일을 흡유시킨 실리카 입자 1 내지 10 중량부를 혼합하여 만든 마이크로 캡슐을 제2 적층 단계(S420)를 거친 섬유시트 위에 분사함으로써, 완성되는 솜에서 피톤치드가 발산될 수 있도록 하며, 진드기가 방지되도록 한다.
분사가 원활하게 이루어질 수 있도록 마이크로 캡슐은 액상 바인더에 혼합시켜 항균과 방향의 기능을 가진 기능성 첨가제의 상태로 분사될 수 있으며, 이때 액상 바인더는 끈끈한 접착제의 역할을 함으로써 마이크로 캡슐이 섬유시트의 조직 구석구석에 잘 붙어 있도록 한다. 액상 바인더는 알긴산, 로진, 송진과 같은 천연 바인더를 사용하는 것이 친환경적이므로 바람직하다.
분사 단계(S430)는 분사기(1300)에서 이루어질 수 있다. 분사 단계(S430)는 제면단계(S300) 이후에 솜의 내부에 기능성 첨가제를 분사함에 따라 카딩기(1130, 1230, 1430)를 거치며 기능성 첨가제가 솜에서 이탈되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 상기 기능성 첨가제를 성형 단계(S400) 이전에 분사함에 따라 성형 단계(S400)를 거치면서 두텁게 적층되는 솜의 내부에 까지 기능성 첨가제가 골고루 분산될 수 있도록 한다. 보다 구체적으로, 분사기(1300)는 성형기(1140, 1240, 1440) 이전에 배치됨으로써, 분사기(1300)에 의해 분사된 기능성 첨가제 위를 다음 제조 라인에 의한 섬유시트가 덮어서 적층할 수 있도록 한다. 이에 따라, 기능성 첨가제는 솜의 내부에 주로 위치하게 되며, 기능성 첨가제가 솜의 바깥으로 유실되어 기능성이 저하되는 것이 방지될 수 있다.
상기 도 2에서는, 상기 분사 단계(S430)가 A 제조 라인(1100), B 제조 라인(1200) 및 C 제조 라인(1400) 모두에서 이루어지는 것으로 도시되었으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니고, 상기 분사 단계(S430)은 상기 A 제조 라인(1100), B 제조 라인(1200) 및 C 제조 라인(1400) 중 적어도 어느 하나에서만 이루어질 수도 있다.
성형(folding) 단계(S400)에서는 분사 단계(S430)를 거친 섬유시트를 소정의 폭으로 개켜 계속적으로 잇대어 두껍고 길게 성형한다. 제면 단계(S300)를 거친 섬유시트는 타면 후 빗질이 되었기 때문에 비교적 조직이 치밀하지 못하고 흩어지기 쉽다. 때문에, 제면 단계(S300)를 거쳐서 만들어진 섬유시트는 이후에 조직을 단단하게 만들어주기 위하여 니들펀칭 등의 마감 가공을 하여 솜의 폭신함은 유지하면서도 조직이 흩어지지 않도록 한다. 이 때, 다양한 두께를 가지는 솜을 제조하기 위하여, 마감 가공 이전에 성형 단계(S400)를 거치는 것이 바람직하다.
성형 단계(S400)에서는, 분사 단계(S430)를 거치며 계속적으로 나오는 얇은 섬유시트를 수평왕복운동으로 계속적으로 적층한다. 이 때, 적층 중인 섬유시트를 적층을 위한 왕복운동과 수직하는 방향으로 조금씩 전진되도록 하여, 왕복운동에 의한 적층이 계속적으로 새로운 적층으로 이어지도록 한다. 섬유시트의 적층 두께는 이 전진속도를 조절함으로써 조절될 수 있다. 전진속도를 늦추면 왕복운동이 계속 거의 비슷한 위치에서 이루어져 적층이 두꺼워지므로 두꺼운 솜을 제조할 수 있으며, 전진속도를 빠르게 하면 왕복운동이 계속 거의 새로운 위치에서 이루어져 적층이 얇으므로 얇은 솜을 제조할 수 있다. 이 때, 전진속도가 아무리 빠르더라도 왕복운동이 1회 이루어지는 속도보다는 느려야 솜의 조직이 비는 곳 없이 적층이 원활하게 이루어질 수 있다.
성형 단계(S400)는 성형기(1140, 1240, 1440)에서 이루어질 수 있다. 성형기(1140, 1240, 1440)에서는 섬유시트를 적층하여 두터운 솜의 형태로 성형을 한다. 성형기(1140, 1240, 1440)는 카딩기(1130, 1230, 1430)로부터 섬유시트를 공급받아 수평왕복운동으로 섬유시트를 적층하는 왕복이동틀(미도시)과, 적층 중인 섬유시트가 바닥에 놓여지며 왕복이동틀의 왕복방향과 수직하는 방향으로 바닥이 이동되는 바닥이동틀(미도시)을 포함할 수 있다.
도 4는 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법에서 성형 단계(S400)를 자세히 나타내는 순서도이다.
도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법에서, 성형 단계(S400)는 제1 적층 단계(S410)와, 제2 적층 단계(S420)와, 제3 적층 단계(S440)와, 가열 단계(S450)를 포함할 수 있다.
제1 적층 단계(S410)에서는 폴리에스터(polyester)와 LMF(low melting fiber)를 포함하는 섬유시트가 적층될 수 있다. 제1 적층 단계(S410)는 제면 단계(S300)를 거치며 계속적으로 나오는 얇은 섬유시트를 수평왕복운동으로 계속적으로 적층한다. 이때, 적층 중인 섬유시트를 적층을 위한 왕복운동과 수직하는 방향으로 조금씩 전진되도록 한다. 이에 따라, 왕복운동에 의한 적층이 계속적으로 새로운 적층으로 이어질 수 있다. 섬유시트의 적층 두께는 이 전진속도를 조절함으로써 조절될 수 있다. 전진속도를 늦추면 왕복운동이 계속 거의 비슷한 위치에서 이루어져 적층이 두꺼워지므로 두꺼운 솜을 제조할 수 있다. 전진속도를 빠르게 하면 왕복운동이 계속 거의 새로운 위치에서 이루어져 적층이 얇아지므로 얇은 솜을 제조할 수 있다.
제1 적층 단계(S410)는 A 제조 라인(1100)의 성형기(1140)에 의하여 실시될 수 있으며, 성형기(1140)는 A 제조 라인(1100)의 카딩기(1130) 또는 분사기(1300)로부터 섬유시트를 공급받아 수평왕복운동으로 섬유시트를 적층하는 왕복이동틀(미도시)과 적층 중인 섬유시트가 바닥에 놓여지며 왕복이동틀의 왕복방향과 수직하는 방향으로 바닥이 이동되는 바닥이동틀(미도시)을 포함할 수 있다.
제2 적층 단계(S420)에서는 제1 적층 단계(S410)를 거친 섬유시트 위에 폴리에스터를 포함하는 섬유시트가 적층될 수 있다. 제2 적층 단계(S410)는 제면 단계(S300)를 거치며 계속적으로 나오는 얇은 섬유시트를 제1 적층 단계(S410)를 거친 섬유시트 위에 수평왕복운동으로 계속적으로 적층한다. 이때, 적층 중인 섬유시트를 적층을 위한 왕복운동과 수직하는 방향으로 조금씩 전진되도록 하여, 왕복운동에 의한 적층이 계속적으로 새로운 적층으로 이어지도록 한다.
제2 적층 단계(S420)는 B 제조 라인(1200)의 성형기(1240)에 의하여 실시될 수 있으며, 성형기(1240)는 A 제조 라인(1100)의 성형기(1140)와 작동원리가 같으며, A 제조 라인(1100)의 성형기(1140)와 바닥이동틀을 공유한다.
제3 적층 단계(S440)에서는 제2 적층 단계(S420)를 거친 섬유시트 위에 폴리에스터와 LMF를 포함하는 섬유시트가 적층될 수 있다. 제3 적층 단계(S440)는 제면 단계(S300)를 거치며 계속적으로 나오는 얇은 섬유시트를 제2 적층 단계(S420)를 거친 섬유시트 위에 수평왕복운동으로 계속적으로 적층한다. 이때, 적층 중인 섬유시트를 적층을 위한 왕복운동과 수직하는 방향으로 조금씩 전진되도록 하여, 왕복운동에 의한 적층이 계속적으로 새로운 적층으로 이어지도록 한다. 섬유시트의 적층 두께는 이 전진속도를 조절함으로써 조절될 수 있는데, 전진속도를 늦추면 왕복운동이 계속 거의 비슷한 위치에서 이루어져 적층이 두꺼워지므로 두꺼운 솜을 제조할 수 있으며, 전진속도를 빠르게 하면 왕복운동이 계속 거의 새로운 위치에서 이루어져 적층이 얇아지므로 얇은 솜을 제조할 수 있다.
제3 적층 단계(S430)는 C 제조 라인(1400)의 성형기(1440)에 의하여 실시될 수 있으며, 성형기(1440)는 A, B 제조 라인(1100, 1200)의 성형기(1140, 1240)와 작동원리가 같으며, A, B 제조 라인(1100, 1200)의 성형기(1140, 1240)와 바닥이동틀을 공유한다.
가열 단계(S450)에서는 제3 적층 단계(S440)를 거친 섬유시트를 가열할 수 있으며, 보다 구제적으로는 제3 적층 단계(S440)를 거친 섬유시트의 표면을 가열한 후 섬유시트 내부를 건조하는 것일 수 있다. 가열 단계(S450)는 가열기(1500)에서 이루어 질 수 있다.
도 5는 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법을 구현하는 장치에서 가열기(1500)를 자세히 나타내는 도면이다.
가열기(1500)에서는 상술한 C 제조 라인(1400)의 성형기(1440)에 의하여 적층이 완료된 섬유시트 적층물을 가열하는 가열 단계(S450)가 이루어진다. 보다 구체적으로, 가열기(1500)는 섬유시트 적층물의 상부면과 하부면의 표면을 가열하는 상하 1조 이상의 가열 롤러(1510)와, 섬유시트 적층물을 전체적으로 열풍 건조하는 열풍기(1520)로 이루어질 수 있다. 가열 롤러(1510)는 열풍기(1520) 전단에 배치되어 섬유시트 적층물의 표면을 가열하는 전단 가열 롤러(1511)를 포함하며, 열풍기(1520)를 통과한 섬유시트 적층물의 표면을 다시 가열하는 후단 가열 롤러(1512)를 더 포함할 수 있다.
섬유시트 적층물이 한쌍의 전단 가열 롤러(1511) 사이 지나가면서 롤러면과 접촉함으로써, 섬유시트 적층물의 접촉면이 경화되어 얇은 피막이 형성된다. 전단 가열 롤러(1511)에 의하여 얇은 피막이 형성된 섬유시트는 열풍기(1520)에 의해 열풍 건조되어도 솜 내부에 포함되어 있는 기능성 첨가제가 외부로 손실되지 않을 수 있다. 후단 가열 롤러(1512)는 열풍기(1520)의 바람에 의해 들뜰 수 있는 표면을 다시 한 번 정돈할 수 있다.
상술한 A 제조 라인(1100)과 C 제조 라인(1400)에 원료 섬유 외에 LMF(low melting fiber)가 더 투입된 경우, 섬유시트 적층물의 상부면과 하부면에 분포하게 되는 LMF는 가열기(1500)의 가열 롤러(1510)를 통과하면서 녹아 섬유시트의 외부면 조직을 단단하게 얽어준다. 이에 따라 완성되는 솜은 가공성 및 형태 안정성이 우수하게 될 뿐 아니라, 솜의 내부에 분사된 기능성 첨가제의 마이크로 캡슐이 솜 외부로 빠져나오는 것이 방지될 수 있어 기능성이 오래도록 유지될 수 있는 장점이 있다.
가열 롤러를 통과하며 섬유시트 적층물의 외부면은 가지런히 정돈될 수 있으며, 특히 LMF가 혼방되어 솜이 제조되는 경우에, 섬유시트 외부 표면의 LMF가 얇게 녹아들어 표면의 섬유들을 비교적 단단하게 얽어준다. 이에 따라 완성되는 솜은 가공성 및 형태 안정성이 우수하게 될 뿐 아니라, 분사 단계(S430)에서 분사되어 솜의 내부에 분포되었던 기능성 첨가제의 마이크로 캡슐들이 세탁 등에 의하여 솜 밖으로 빠져나가는 것이 방지될 수 있으며, 따라서 솜의 기능성은 더욱 오래도록 유지될 수 있게 된다.
제조 라인(1100, 1200, 1400)은 서로 병렬로 배치된다. 각 제조 라인(1100, 1200, 1400)의 성형기(1140, 1240, 1440)들은 바닥이동틀(미도시)을 공유하며 각각의 왕복이동틀(미도시)을 가지고 있다. 따라서, 각 제조 라인(1100, 1200, 1400)에서는, 카딩기(1130, 1230, 1430) 또는 분사기(1300)로부터 제조된 섬유시트를 성형기(1140, 1240, 1440)가 받아서 왕복이동으로 개켜서 바닥이동틀에 차례로 켜켜이 적층한다. 적층된 섬유시트는 도 3에 도시된 바와 같이, A 제조 라인(1100)의 적층물(a) 위에 B 제조 라인(1200)의 적층물(b)이 쌓이고, 분사기(1300)에 의하여 기능성 첨가제가 분사된 후, C 제조 라인(1400)의 적층물(c)이 그 위에 쌓여서 두터운 솜을 이룬다. 제조 라인(1100, 1200, 1400)에 의하여 켜켜이 적층된 섬유시트는 가열기(1500)를 거치며 표면이 정돈된다. 가열기(1500)에서는 섬유시트 적층물의 표면을 가열하여 정돈하고 열풍으로 전체를 건조한다. 이후 펀칭기(1600)로 니들펀칭함으로써 솜을 완성한다.
각 제조 라인(1100, 1200, 1400)에서는 각각 서로 다른 원료 섬유를 오프너(1110, 1210, 1410)에 투입함으로써, 서로 다른 원료 섬유로 이루어지는 섬유시트를 켜켜이 적층한 두터운 솜을 제조할 수 있다. 이때, 완성되는 솜의 외부면을 이루는 섬유시트는 A 제조 라인(1100)과 C 제조 라인(1400)에 의하여 제조되기 때문에, A 제조 라인(1100)과 C 제조 라인(1400)에 투입되는 원료 섬유를 동일하게 하면, 완성되는 솜의 외관 및 성능에 통일성을 줄 수 있다.
특히, LMF를 혼방하여 솜을 제조할 때에는, B 제조 라인(1200)에는 LMF를 투입하지 않고 A 제조 라인(1100)과 C 제조 라인(1400)에만 LMF를 투입하는 것으로 LMF에 의한 형태 안정성 효과를 충분히 누릴 수 있다. 이 경우, 솜의 가공성과 형태 안정성은 높일 수 있으면서도 LMF의 사용량은 줄일 수 있으므로 인체에 보다 친화적인 솜을 제조할 수 있으며 생산비 또한 절감할 수 있다.
투입되는 LMF는 A 제조 라인(1100)과 C 제조 라인(1400)에 의하여 솜의 외부면에 주로 분포하게 되는데, 이후 가열기(1500)를 통과할 때에 가열 롤링에 의하여 표면의 LMF가 녹아 솜의 외부면 조직을 단단하게 얽어주게 되므로, 솜의 외부면에 위치하는 원료 섬유들이 쉽게 풀어지거나 솜의 형태가 망가지지 않아 솜의 가공성을 높일 수 있음은 물론, 사용 시 세탁 등에도 형태 안정성을 높일 수 있다.
이때, 분사 단계(S430)에서 분사되어 솜의 내부에 분포되었던 기능성 첨가제의 마이크로 캡슐들은, LMF에 의해 단단하게 얽어진 솜의 외부면 덕분에, 솜 밖으로 빠져나가는 것이 방지될 수 있으며, 따라서 솜의 기능성은 더욱 오래도록 유지될 수 있게 된다.
펀칭(punching) 단계(S500)에서는 성형 단계(S400)를 거친 섬유시트를 니들펀칭하여 마감한다. 니들펀칭(needle punching)은 섬유시트 표면에 대해 수직, 경사방향으로 침(needle)이 상하운동(stroke)하여 이루어진다. 섬유시트 내부로 침이 침투하면, 침이 섬유를 파지하여 섬유시트의 두께방향으로 끌어내린다. 그 결과 수평방향으로 배열되어 있는 섬유의 일부가 수직방향으로 배열되게 됨으로써 섬유시트에 강도가 부여되며, 조직이 쉽게 떨어져나가지 않는다. 펀칭 단계(S500)는 펀칭기(1600)에서 이루어질 수 있다.
펀칭기(1600)는 가열기(1500)로부터 공급받는 섬유시트의 내부에 침투되는 침(미도시)과, 침을 구비하며 수직왕복운동을 하는 침판(미도시)을 포함할 수 있다. 침은 섬유시트를 충분히 얽을 수 있도록 약 7.5cm 길이의 바늘이 35cm x 100cm 당 약 5000 개 정도 구비된 것을 사용하여 분당 400 내지 600 번 정도의 속도로 섬유시트를 펀칭하도록 하는 것이 바람직하다. 이보다 적게 펀칭이 이루어지는 경우에는 솜이 너무 무른 상태가 되어 와인딩이 불가능하거나, 판상으로 절단하기가 어려울 수 있으며, 이보다 펀칭이 많이 이루어지는 경우에는 완성된 솜이 너무 딱딱하여 솜의 쿠션감이 적게 된다.
한편, 펀칭 단계(S500)에서는 섬유시트의 하단에 직물 또는 부직물을 덧대어서 펀칭할 수 있다. 니들펀칭은 보통 부직포의 제조과정에서 널리 사용되는 마감방법 중 하나인데, 침(needle)이 구비된 침판의 상하운동을 통하여 침이 섬유시트로 침투되어 이루어진다. 따라서, 부직포와 같이 조직이 단단한 경우에는 침판의 반복적인 상하운동에 의하여 조직이 흩어질 우려가 적지만, 솜과 같이 조직이 치밀하지 못한 경우에는 침판의 반복적인 상하운동에 의하여 조직이 손실될 우려가 크다. 또한, 완성되는 솜의 형태 안정성을 위하여 다수의 펀칭이 필요한데, 펀칭 횟수가 많으면 섬유간의 결속력은 증가하나 딱딱하게 되어 완성된 솜의 쿠션감이 부족하며, 원료 섬유의 종류에 따라서는 섬유가 부서져버리는 경우가 생길 수 있다. 펀칭 횟수가 적으면, 펀칭된 솜이 흩어지기 쉬워 너무 무른 상태가 되므로 펀칭 후 와인딩 또는 절단 등의 가공성이 불량하게 된다.
그러나, 본 발명의 실시예에 의한 솜의 제조방법에서와 같이, 직물 또는 부직물을 섬유시트 하단에 덧대어서 펀칭가공을 할 경우에는, 덧댄 직물 또는 부직물이 솜을 흩어지지 않도록 하고 섬유가 부서지지 않도록 하는 일종의 보호막 또는 지지대의 역할을 하므로, 가공할 대상물의 조직이 흩어지지 않고 잘 정돈된 상태로 가공될 수 있어 와인딩하거나 판상 적층시 특히 유용하며, LMF를 적게 사용하여도 원료 섬유를 폭신하고 부드러운 솜의 형태로 안정적으로 제조할 수 있게 된다.
펀칭 가공이 완료된 후에는, 가공을 위하여 덧대었던 직물 또는 부직물을 완성된 솜에서 떼어내어 쉽게 제거할 수 있으며, 일단 펀칭 가공이 완료된 상태의 솜이기 때문에 직물 또는 부직물을 떼어낼 때 및 떼어낸 후에 솜의 흐트러짐이 없게 된다. 솜의 사용처에 따라 직물 또는 부직물을 떼어내지 않은 상태로 사용할 수 있음은 물론이다.
본 발명에 의한 솜은 본 발명에 의한 솜 제조방법에 의하여 제조되었으므로, 통기성과 보온성 및 항균성이 우수하며, LMF를 적게 사용하여도 형태 유지성이 우수하다. 또한, LMF가 롤링 가열에 의하여 표면에서 얇게 녹아 솜 외부면에 얇은 피막을 형성함으로써, 솜에 포함되는 기능성 첨가제가 세탁 등에 의하여 외부로 손실되는 것이 방지될 수 있다. 이에 따라, 편백나무 오일 또는 계피 오일을 포함하는 마이크로 캡슐을 포함하는 기능성 첨가제의 효능이 오래도록 유지되는 솜을 제공할 수 있는 효과가 있다.
한편, 본 명세서와 도면에 개시된 본 발명의 실시예들은 본 발명의 기술 내용을 쉽게 설명하고 본 발명의 이해를 돕기 위해 특정 예를 제시한 것일 뿐이며, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시예들 이외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형예들이 실시 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.
1000 : 솜 제조장치
1100, 1200, 1400 : 제조 라인(line)
1110, 1210, 1410 : 오프너
1111 : 1차 공급 컨베이어
1112 : 2차 공급 컨베이어
1113 : 포토 센서
1114 : 실린더 드럼
1115 : 스트립 롤러
1116 : 비터 롤러
1117 : 계기판
1118 : 송풍기
1120, 1220, 1420 : 믹싱탱크
1130, 1230, 1430 : 카딩기
1140, 1240, 1440 : 성형기
1300 : 분사기
1500 : 가열기
1510 : 가열 롤러
1511 : 전단 가열 롤러
1512 : 후단 가열 롤러
1520 : 열풍기
1600 : 펀칭기

Claims (5)

  1. 원료섬유에서 불순물을 제거하는 개면 단계와,
    상기 개면 단계를 거친 원료섬유를 나선 운동으로 혼합시키는 혼합 단계와,
    상기 혼합 단계를 거친 원료섬유를 타서 섬유시트를 만드는 제면 단계와,
    상기 제면 단계를 거친 섬유시트 위에 기능성 첨가제를 분사하는 분사 단계와,
    상기 섬유시트를 소정의 폭으로 개켜 계속적으로 잇대는 성형 단계와,
    상기 성형 단계를 거친 섬유시트를 니들펀칭(needle punching)하는 펀칭 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 솜의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 성형 단계는
    폴리에스터(polyester)와 LMF(low melting fiber)를 포함하는 섬유시트를 적층하는 제1 적층 단계와,
    상기 제1 적층 단계를 거친 섬유시트 위에 폴리에스터를 포함하는 섬유시트를 적층하는 제2 적층 단계와,
    상기 제2 적층 단계를 거친 섬유시트 위에 폴리에스터와 LMF를 포함하는 섬유시트를 적층하는 제3 적층 단계와,
    상기 제3 적층 단계를 거친 섬유시트를 가열하는 가열 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 솜의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 가열 단계는
    상기 제3 적층 단계를 거친 섬유시트의 표면을 가열한 후 섬유시트 내부를 건조하는 것을 특징으로 하는 솜의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 기능성 첨가제는
    편백나무 오일 또는 계피 오일을 포함하는 마이크로 캡슐을 액상 바인더에 혼합한 것을 특징으로 하는 솜의 제조방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 제조방법에 의하여 제조되는 것을 특징으로 하는 솜.
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