KR20160000960A - 금속분말 사출성형용 바인더 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 금속분말 사출성형용 바인더 조성물에 관한 것으로서 폴리우레탄수지 성분이 함유된 폴리아세탈수지 50 내지 95 중량%와; 열가소성수지 2 내지 20 중량%와; 윤활제 1 내지 15 중량%를 포함하여 구성함으로써 금속분말 사출성형 과정에서의 빠른 탈지가 가능하고, 고비중을 가진 금속분말의 자중(自重)에 의한 변형률이 개선되어 난형상구조를 가지거나, 고중량을 가진 금속분말 사출성형품을 제조할 때 성형 품질과 생산성이 향상되는 효과가 있다.

Description

금속분말 사출성형용 바인더 조성물{Binder composition for Metal Injection Molding}

본 발명은 금속분말 사출성형용 바인더 조성물에 관한 것으로 더욱 상세하게는 빠른 탈지가 가능케 하고, 고비중을 가진 금속분말의 자중(自重)에 의한 변형률을 개선함으로써 난형상 구조를 가지거나, 고중량을 가진 금속분말 사출성형품을 제조할 때 성형 품질과 생산성을 향상시킬 수 있게 한 금속분말 사출성형용 바인더 조성물에 관한 것이다.

금속분말 사출성형(Metal Injection Molding; MIM)이란, 일반적인 플라스틱 사출성형과 분말야금분야에서 개발된 금속분말 소결 기술이 접목되어 만들어진 성형법이다. 사출성형공정은 주로 열가소성 플라스틱 사출성형품의 생산에 사용되는 방법이었으나, 최근 점차 급증하고 있는 신소재 재료의 공학적 응용에 따라 세라믹 분말재료, 금속분말재료의 사출성형품 생산에 그 영역이 확대되고, 연구 및 상업화 개발이 집중적으로 이루어짐에 따라 금속분말 사출성형을 이용한 제품 생산이 크게 주목받고 있다.

금속분말 사출성형은 금속, 세라믹, 초경, 금속간 화합물 등 모든 분말 재료에 의한 3차원 정밀 부품의 제조가 가능하며, 난가공재나 주조불가재 등과 같이 정밀하고 복잡한 부품을 후가공이 거의 필요 없는 단계까지 성형할 수 있기 때문에 대량 생산이 가능한 장점을 가지는데 반해, 고비중의 금속분말을 사출을 통해 성형하고자 할 때, 금속분말 간의 결합성과 사출 유동성을 부여하기 위해 수지(Resine)와 왁스(Wax) 등이 혼합된 바인더(Binder)를 금속분말과 혼합하여 사용하게 되는데 바인더의 특성에 따라 사출성형품의 성형품질 및 바인더를 제거하는 탈지공정시간의 차이가 발생하게 되어 사출성형품의 품질과 생산성에 많은 영향을 주게 된다.

금속분말 사출성형 공법에서는 생산하고자하는 사출성형품의 특성에 맞게 다양한 종류의 합금소재를 사용하는데 합금 별로 비중(Density)이 다르고 사용하고자 하는 금속분말의 형상과 성형하고자 하는 사출성형품의 형태에 따라 서로 상이하므로 이러한 요소들을 고려하여 바인더를 선택해야한다.

우수한 바인더가 가지고 있어야 할 특성으로는 혼합할 때 금속분말과의 반응 유무, 유동성, 바인더 간의 상용성, 성형체의 보형성(사출성형과 탈지시), 결합제의 열분해 특성(잔류 카본량) 등이 중요한 요소이다.

금속분말 사출성형 공법의 초기 적용분야는 경제성을 고려하여 복잡한 형태의 시계부품이나 소형 정밀부품과 같이 10g미만의 중량을 가진 사출성형품 생산에 주로 적용되어 왔으나 근래에는 휴대전화 부품뿐만 아니라, 자동차 부품 및 중공업 핵심 부품 등과 같이 기존 생산품보다 크기나 중량이 증가한 사출성형품을 생산하기 위하여 생산원가 절감과 생산성 향상을 위한 연구가 활발히 이루어지고 있는 실정이다.

등록특허공보 제10-0493950호 등록특허공보 제10-1128502호

금속분말 사출성형 공법에서 사용되는 종래의 바인더 시스템은 탈지공정(Debinding process)을 열분해탈지(Thermal Debinding) 방법으로 탈지하는 바인더가 주류를 이루고 있는데 이러한 바인더는 높은 폴리머의 함량으로 인해 사출성이 떨어지고, 바인더가 탈지되는데 오랜 시간이 소요되어 생산성 저하의 요인으로 작용할 뿐만 아니라, 많은 장비와 부자재(고온 유지를 하는 전기와 탈지에 사용되는 가스) 등을 소모함으로써 금속 산화와 성형체 두께 부위별 탈지 균질성이 떨어지는 문제점 때문에 성형 품질과 생산성 등을 고려하여 10g미만의 작은 사출성형품 생산에 주로 이용되고 있는 실정이다.

즉, 사출성형품의 성형을 목적으로 사용되는 결합제는 분해과정에서 완전히 제거되지 못하면 성형체 내부에 탄소(Carbon)로 분해되어 잔류하게 되어 금속분말 간의 결합이 일어나는 높은 온도에서 금속분말과 반응을 하여 금속의 특성을 저하시키거나 녹는점(Meltng point)을 낮게 변화시켜 소결체가 녹는 현상이 발생하게 된다. 따라서 소결과정에서 결합제의 영향을 최소화하기 위해 탈지공정을 통해 분말의 결합이 이루어지는 소결구간 전까지 성형체 내부에 잔류 결합제의 양을 최소화해야한다.

특히 많은 량의 왁스류가 첨가된 종래의 바인더(관련특허 출원번호 10-2004-0014922, 10-2009-0134660)의 경우 저융점 왁스류를 제거하기 위한 용매탈지(Solvent extraction Debinding)방법과 폴리머(Polymer)를 분해하기 위한 열분해탈지(Thermal Debinding)으로 구분하여 탈지를 하게 되어있어 탈지를 위한 다양한 설비의 확보가 필요하고, 탈지 후 결합력이 약한 탈지체를 이동하는 과정에서 사출성형품의 파손이 우려된다. 또한, 종래의 바인더는 열분해탈지 공정으로 결합제를 분해할 경우 10시간 이상(10g 기준)으로 오랜 시간이 소요될 뿐만 아니라 장시간 동안 탈지하는 과정에서 높은 밀도를 가진 금속분말의 자중(自重)에 의해 형상이 변형되는 불량이 발생하게 된다.

또한, 종래의 바인더는 고중량(40g이상) 성형체의 제조시 다양한 문제가 발생하게 되는데 이는 고중량의 사출성형품일수록 사출성형과정에서 금속분말이 충진되어야할 공간(부피)가 많다는 것이 주요 원인이다. 일반적으로 바인더는 150~220℃ 온도구간에서 혼합되어 사용되어 지는데 성형하고자 하는 금형(Mold)의 온도가 결합제의 용융온도보다 낮게 되면 금형 내에 주입되는 순간부터 재료의 응고가 발생하여 유동성이 떨어져 원활한 성형을 하지 못하게 되므로 충진하고자하는 공간이 많을수록 미성형 등과 같은 충진 불량이 많이 발생하게 된다. 이러한 문제를 개선하기 위해 금형온도를 100℃ 이상으로 올리게 되면 사출성형 후 성형체의 냉각시간이 오래 소요가 되어 생산성이 떨어지며 짧은 시간 동안 높은 온도와 낮은 온도의 변화를 주기적인 반복하게 되어 금형변형으로 인해 정밀도가 떨어지는 문제점이 발생한다.

따라서 충진 공간이 많은 고중량 사출성형품 성형에 사용되는 바인더의 경우 빠른 시간 내에 성형이 될 수 있도록 분말의 유동성과 윤활성을 확보하기 위해 바인더 성분 중에서 왁스류 성분을 높게 하였는데 왁스의 융점이 낮아 탈지공정에서 형상유지에 어렵고 성형체의 강도가 낮아 성형체의 취출과정에서 자동화를 통한 작업이 어려운 문제점과 결합제를 탈지하는데 많은 공정시간이 소요되는 문제점이 있다. 또한, 사출체의 강도 개선과 탈지성을 높인 종래의 바인더는 수지의 함량이 높아 유동성이 떨어지는 문제로 인해 고중량의 성형체보다는 박막형태의 소형사출성형품에 적합한 바인더이다.

따라서 금속분말 사출성형 공법의 산업상 이용 범위를 확대하고, 휴대전화, 자동차 부품 및 중공업 핵심 부품 등 고부가 산업용 사출성형품 생산을 위해서는 사출성(충진성)과 분해성이 우수하면서 탈지과정에서 변형이 적은 바인더의 개발이 절실한 실정이다.

본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물은 상술한 바와 같은 종래의 문제점을 해소하기 위하여 발명한 것으로서, 폴리우레탄수지 성분이 함유된 폴리아세탈수지 50 내지 95 중량%와; 열가소성수지 2 내지 20 중량%와; 윤활제 1 내지 15 중량%를 포함하여 구성함으로써 금속분말 사출성형 과정에서의 빠른 탈지가 가능하고, 고비중을 가진 금속분말의 자중(自重)에 의한 변형률이 개선되어 난형상구조를 가지거나, 고중량을 가진 금속분말 사출성형품을 제조할 때 성형 품질과 생산성을 향상시킬 수 있게 목적을 달성할 수 있다.

이상과 같은 본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물은 금속분말 사출성형 과정에서의 빠른 탈지가 가능케 되어 사출성형품 생산에 소요되는 시간을 단축함으로써 생산성이 향상되는 효과가 있으며, 고비중을 가진 금속분말의 자중(自重)에 의한 변형률을 개선함으로써 난형상구조를 가지거나, 고중량을 가진 금속분말 사출성형품을 제조할 때 성형 품질을 크게 향상시킬 수 있는 효과가 있어, 다양한 크기와 형상을 가진 사출성형품의 생산이 가능케 됨으로써 고부가 산업 분야에 폭넓게 활용 가능함으로써 높은 경제적 수익의 창출 효과를 기대할 수 있다.

도 1은 본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물을 이용한 금속분말 사출성형품의 변형률 시험을 나타낸 예시도이다.
도 2는 종래의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물을 적용한 사출성형품의 변형률 시험을 나타낸 예시도이다.

이하, 본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물의 바람직한 실시 예에 따른 구성과 작용을 첨부 도면에 의하여 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물은 폴리우레탄수지 성분이 함유된 폴리아세탈수지 50 내지 95 중량%와; 열가소성수지 2 내지 20 중량%와; 윤활제 1 내지 15 중량%를 포함한다.

본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물의 주재료가 되는 상기 폴리우레탄수지(Polyurethane resine) 성분이 함유된 폴리아세탈수지(Polyacetal resin; POM)는 폴리아세탈수지가 촉매제에 의한 급격한 분해반응이 발생할 때 내부의 남은 소량의 폴리우레탄수지가 섬유상을 형성하여 금속분말의 변형을 잡아주는 역할을 하게 된다.

또한, 탈지시간을 단축하기 위해 다량의 폴리아세탈수지만을 사용하게 되면, 유동성이 떨어져 성형성이 저하되는 문제점이 발생하나, 폴리아세탈수지에 폴리우레탄수지를 함유함으로써 폴리우레탄의 고무성분(Rubber)에 의한 성형가공성을 용이하게 하고 탈지과정에서 폴리아세탈수지가 제거된 후에 폴리우레탄성분은 섬유상으로 남아 금속분말 간의 처짐 변형을 방지하여 소결공정까지 사출성형품이 변형되는 것을 방지하게 된다. 따라서 상기 발명에서는 성형가공성 증가와 탈지성 확보를 통해 폴리우레탄수지 성분이 함유된 폴리아세탈수지를 최대 95중량%까지 첨가할 수 있다.

상기 열가소성수지는 바인더의 조성 중에 열가소성을 증대시키기 위한 것으로서, 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 에틸렌초산비닐(EVA) 중 어느 하나이거나, 이들의 복합 중합체를 사용한다. 상기 열가소성수지는 밀도는 0.8~1.0g/㎤, 용융점은 40~70℃인 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 윤활제는 금속분말 사출성형에 있어서 성형 가공을 용이하게 하는 것으로서, 본 발명이 속하는 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 용이하게 제조될 수 있으며 상업적 구입이 용이한 왁스류를 사용하며, 그 중에서도 카나우바 왁스나 파라핀 왁스를 사용한다. 상기 윤활제로 사용되는 왁스류는 밀도는 0.8~1.0g/㎤, 용융점은 40~70℃인 것을 사용하는 것이 바람직하다.

이상과 같은 본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물에 사용되는 각 배합제들은 본 발명의 기술 분야에서 널리 알려진 공지 화합물이나, 어떤 배합제를 선택하고 얼마나 적정한 양으로 배합하느냐에 따라서 우수한 바인더가 가지고 있어야 할 금속분말과의 반응 유무, 유동성, 바인더 간의 상용성, 성형체의 보형성(사출성형과 탈지시), 결합제의 열분해 특성(잔류 카본량) 등의 특성이 달라지므로 본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물을 구성하는 배합제의 종류와 배합비는 본원 발명의 기술 분야에 있어서, 매우 중요한 핵심기술임은 당연하다 할 것이다.

이상과 같이 구성된 본 발명의 기술이 적용된 금속분말 사출성형용 바인더 조성물에 의한 금속분말 사출성형 예와 성형된 사출성형품에 대한 시험 성적은 다음과 같다.

<금속분말 사출성형을 통한 사출성형품 제조예 >

1. 금속분말과 바인더 혼합공정

사출용 재료의 제조는 80~95중량% 금속 원료분말과 5~20중량% 바인더를 전용 혼련기에 장입하여 160~180℃ 온도에서 가압 가열방식으로 120분간 혼련을 실시하여 금속분말표면에 결합제를 균질하게 코팅하듯 결합하되, 바람직하게는 금속분말과 폴리우레탄수지 성분이 함유된 폴리아세탈수지와, 열가소성수지를 사전혼합(Premixing)을 한 후 혼합기에 넣고 160~180℃ 온도에서 1시간가량 1차 혼합을 한 후, 윤활제를 넣고 160~180℃ 온도에서 1시간가량 추가로 혼합한다.

이는 바인더 성분 중에서 상대적으로 낮은 온도에서 휘발성이 강한 윤활제성분이 혼합온도에서 장시간 동안 있을 경우 성분의 일부가 휘발되어 바인더의 함량이 변화될 수 있기 때문에 이를 최소화하기 위함이다. 이렇게 제조된 혼합체를 상온에서 응고시킨 후 사출성형하기 쉽도록 분쇄기에서 펠렛(pellet)형으로 만들어 사출성형품의 원료인 피드스탁(Feedstock)으로 사용한다.

2. 사출성형공정

상기 금속분말과 바인더가 혼합된 피드스탁을 사출기 후퍼(hooper)에 넣고 사출기 노즐을 160~200℃로 설정을 한 후 금형 형태와 성형하고자하는 사출성형품의 형상을 고려하여 금형온도를 설정과 사출온도, 사출압력, 속도를 조정하여 사출성형한다.

본 발명의 바인더가 함유된 상기 피드스탁은 결합제 내에서 폴리머 성분이 많지만 폴리아세탈수지에 폴리우레탄수지 성분이 첨가되어 있어 사출기 노즐온도를 160~200℃로 하여도 금형온도는 70℃ 미만에서 사출성형이 가능하다. 이는 사출성형시 높은 금형온도를 따로 유지하지 않아도 되므로 별도의 장비(금형온도 조절기. 금형 히터(Heater) 등)가 필요 없으며 금형을 고온으로 가열하지 않아도 되어 금형의 수명이 연장된다.

3. 탈지공정과 소결공정

본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물의 가장 큰 특징 중 하나인 높은 탈지성의 효과를 얻기 위해서는 촉매탈지(Catalyst Debinding) 방식을 사용하는 것이 바람직하다.

촉매탈지방식은 96% 이상의 고농도 질산을 촉매제로 하여 폴리아세탈수지를 빠른 시간에 탈지하는 방법으로서 탈지로의 내부온도는 110~130℃로 하는 것이 가장 적합하다. 이때 빠른 시간 내에 일어나는 급격한 탈지로 인해 금속분말이 자중(自重)에 의해 무너짐(처짐) 등이 발생할 수 있는데 폴리아세탈수지내에 혼합된 폴리우레탄성분이 섬유상으로 존재하게 되어 형상유지를 하는 백본(Back bone) 역할을 한다. 이러한 방법을 통해 사출중량 40g을 가진 성형체에 대해 바인더를 탈지하고자 할 때 종래의 바인더를 사용할 경우 용매탈지나 열분해 탈지를 통해 30시간 이상 소요가 됐지만, 본 발명 바인더를 사용할 경우 최대 10시간이면 탈지가 완료된다.

또한, 본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물은 촉매탈지공정 후 남아 있는 열가소성 수지와 윤활제 성분은 소결공정의 저온구간에서 열분해 방식을 통해 제거하게 되는데 200~400℃ 구간을 분해 구간으로 설정하고, 사출성형품의 최대두께부위 등을 고려하여 승온속도를 조정하여 실시한다. 최종적으로 사출성형품을 완성하는 소결장비로는 철(Fe) 성분을 주요함량으로 하는 금속소재의 사출성형품은 최소 5*10-3Torr이상의 진공도 구현이 가능한 고진공 소결로나 질소, 아르곤, 수소 등을 분위기 가스(Gas)로 사용하는 연속 소결로를 사용하여 소결할 수 있으며 금속합금소재의 종류에 따라 소결온도구간을 결정한 후 최고 온도에서 60~240분간을 유지한 후 냉각하여 소결품을 제조하게 된다.

<제조예 1>

하기 표 1과 같이, 혼련기에 5~15㎛ 크기의 스테인리스 분말 900g과 폴리우레탄성분이 함유된 폴리아세탈수지 85g, 저밀도 폴리에틸렌 9g을 장입하고 180℃에서 가압 및 가열방식으로 60분간 1차 혼련한 후, 카나우바 왁스 3g와 파라핀왁스 3g을 추가로 혼련기에 투입하고 동일한 조건으로 60분간 2차 혼련한 다음, 상기 혼련된 혼합체를 상온에서 응고시킨 후 분쇄기에서 펠렛(pellet)형으로 만들어 사출성형품의 원료인 피드스탁(Feedstock)을 제조하였다.

구성성분		함량
스테인리스 분말		900g
결합제	폴리우레탄함유 폴리아세탈수지	85g
	저밀도 폴리에틸렌	9g
	카나우바 왁스	3g
	파라핀 왁스	3g

이와 같이 제조된 피드스탁을 금형에 투입하여 금속사출성형한 다음, 96% 이상의 고농도 질산을 촉매제로 사용한 촉매탈지법으로 결합제 성분을 탈지한 후 소결공정을 통해 10g중량의 사출성형품을 완성하였다.

<제조예 2>

하기 표 2와 같이, 혼련기에 5~15 크기의 스테인리스 분말 900g과 폴리우레탄성분이 함유된 폴리아세탈수지 70g, 저밀도 폴리에틸렌 15g을 장입하고 180에서 가압 및 가열방식으로 60분간 1차 혼련한 후, 파라핀 왁스 10g, 카나우바 왁스 5g을 추가로 혼련기에 투입하고 동일한 조건으로 60분간 2차 혼련한 다음, 상기 혼련된 혼합체를 상온에서 응고시킨 후 분쇄기에서 펠렛(pellet)형으로 만들어 사출성형품의 원료인 피드스탁(Feedstock)을 제조하였다.

구성성분		함량
스테인리스 분말		900g
결합제	폴리우레탄함유 폴리아세탈수지	70g
	저밀도 폴리에틸렌	15g
	카나우바 왁스	5g
	파라핀 왁스	10g

이와 같이 제조된 피드스탁을 금형에 투입하고 금속사출성형한 다음, 96% 이상의 고농도 질산을 촉매제로 사용한 촉매탈지법으로 결합제 성분을 탈지한 후 소결공정을 통해 40g중량의 사출성형품을 완성하였다.

<비교예 1>

상기 제조예 1과 동일한 방법으로 사출성형품을 완성하되, 결합제 성분으로 종래기술인 특허 출원번호 제2004-0014922호(고밀도 스테인리스 소결체를 위한 결합제 및 그 제조방법)에 해당하는 하기 표 3의 혼합물을 사용하여 금속사출성형하고 열분해탈지방식으로 탈지한 후 소결공정을 통해 10g중량의 사출성형품을 완성하였다.

구성성분		함량
스테인리스 분말		900g
결합제	폴리프로필렌	30g
	저밀도 폴리에틸렌	30g
	파라핀 왁스	35g
	스테아린산	5g

<비교예 2>

상기 제조예 2와 동일한 방법으로 사출성형품을 완성하되, 결합제 성분으로 종래기술인 특허 출원번호 제2004-0014922호(고밀도 스테인리스 소결체를 위한 결합제 및 그 제조방법)에 해당하는 하기 표 4의 혼합물을 사용하여 금속사출성형하고 열분해탈지방식으로 탈지한 후 소결공정을 통해 40g중량의 사출성형품을 완성하였다.

구성성분		함량
스테인리스 분말		900g
결합제	폴리프로필렌	25g
	저밀도 폴리에틸렌	25g
	파라핀 왁스	40g
	스테아린산	10g

<실험 1>

상기 제조예 1, 2 및 비교예 1, 2의 사출성형품에 대하여 탈지공정시 첨가된 결합제의 전체량에 대하여 잔류 결합제량이 10% 이하로 분해되어 제거된 시점을 탈지가 완료된 것으로 판단하고 그 소요시간을 측정하여 그 결과를 하기 표 5에 나타내었다.

구분		제조예	비교예
탈지 방법		촉매탈지방식 적용	단일 열분해탈지방식 적용
탈지소요시간	중량 10g기준	5시간 이내	10시간 이상
	중량 10g기준	10시간 이내	30시간 이상

상기 표 5의 결과와 같이, 본 발명에 해당하는 제조예의 경우 중량 10g의 사출성형품의 경우 탈지공정에 소요되는 시간이 50% 이하로 감소하였으며, 중량 40g의 사출성형품에 대해서는 그 소요시간이 1/3 수준으로 감소하는 것을 확인할 수 있었다.

<실험 2>

상기 제조예 2 및 비교예 2의 재료를 이용하여 바(bar)형태로 사출성형한 사출성형품의 소결 후 단면적 두께와 사출성형품 전체 변형량을 포함한 두께를 측정하여 탈지변형에 의한 사출성형품 변형 정도를 분석하여 그 결과를 하기 표 6에 나타내었다.

구분	기준 단면적 두께(mm)	변형량 포함 두께(mm)	변형량 (mm)
제조예 2	4.74	4.82	0.08
비교예 2	4.74	5.93	1.19

상기 표 6의 결과와 같이, 본 발명의 바인더가 적용된 제조예 2의 성형물이 기존의 바인더가 적용된 비교예 2의 성형물과 비교하여 변형량이 감소되었음을 확인할 수 있었다.

이상의 실험1, 2에서 알 수 있듯이 본 발명의 금속분말 사출성형용 바인더 조성물은 우수한 탈지성을 통해서 금속분말 사출성형에 의한 사출성형품 생산에 소요되는 시간이 크게 단축되며, 금속분말의 자중(自重)에 의한 변형률을 개선함으로써 금속분말 간의 처짐 변형을 방지하여 소결공정까지 사출성형품이 변형되는 것을 방지하게 된다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형 실시나 응용이 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형 실시나 응용 예는 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해돼서는 안 될 것이다.

Claims (1)

1. 폴리우레탄수지 성분이 함유된 폴리아세탈수지 50 내지 95 중량%와;
   열가소성수지 2 내지 20 중량%와;
   윤활제 1 내지 15 중량%를 포함하여 구성하는 것을 특징으로 하는 금속분말 사출성형용 바인더 조성물.

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