KR100493950B1 - 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법 - Google Patents

Abstract

스테인레스 원료분말과, 폴리 프로필렌, 저밀도 폴리에틸렌, 저융점 결합제 및 계면활성제로 이루어진 결합제를 전용 혼련기에 장입하여 가압 · 가열방식으로 혼련하는 단계; 혼합체를 펠렛(pellet)형으로 형성한 후에 사출기를 이용하여 사출성형체를 제조하는 단계; 용매를 이용하여 부결합제인 저융점 결합제와 계면활성제를 제거하는 1차 탈지단계; 1차 탈지된 성형체를 건조하는 단계; 건조된 성형체를 열풍탈지로 주결합제인 폴리프로필렌과 저밀도 폴리에틸렌을 제거하는 2차 탈지단계; 및 2차 탈지된 성형체를 진공과 아르곤 가스분위기에서 소결하는 단계를 포함하는 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법이 개시된다.

Description

고밀도 스테인레스 소결체 제조방법{Method for making High Density Stainless Steel Sintering Material}

본 발명은 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 고밀도 스테인레스 소결체를 제조하는데 적합하고 금속분말과의 혼합성 및 사출성이 우수한 결합제를 적용하여 사출성형한 후 최적의 탈지공정과 소결공정을 통해 고밀도 스테인레스 소결체를 제조하는 방법에 관한 것이다.

보다 구체적으로 본 발명에서는 특히 수소가스를 이용한 탈지공정을 통해 이론밀도 대비 98% 이상의 스테인레스 소결체 제조방법을 제공함으로써 이를 통해 금속분말 사출성형 방법 본연의 장점인 3차원 형상의 제품 제조기술과 결합된 고밀도 소결체 제조가 가능함을 보이고자 한다.

일반적으로 시계밴드 등에 적용되는 스테인레스 소재는 고광휘성 및 고내식성에 가장 큰 비중을 두고 있다. 따라서 기존의 금속분말 사출성형 공법에 의한 스테인레스 소결체의 경우 소결밀도가 이론밀도 대비 95~96%에 불과하며 이에 따른 잔류 기공으로 인해 정연마를 통한 고광휘도 실현이 불가능함은 물론 기공에 잔존하는 산화성 물질에 의해 내식성이 저하되는 문제를 내포하고 있다.

스테인레스 소결체는 연마 후 표면에 기공이 잔존할 경우 광휘도가 현저히 떨어지는 관계로 제품화가 불가능하게 된다. 따라서 소결밀도는 광휘도 판단의 중요한 근거가 된다.

도 1은 소결밀도와 광휘도에 따른 시계제품의 양품율을 보여주는 그래프이며, 보는 바와 같이 1 ~ 2%의 소결밀도 차이에 따라 최종 제품의 양품률에는 큰 차이가 나타남을 알 수가 있다. 따라서, 스테인레스 소결체는 이론밀도 대비 98% 이상의 소결밀도가 요구된다.

또한, 내식성 측면에서 볼 때 이론밀도 대비 97% 이상일 경우 내식성에 문제가 없는 것으로 간주되나 품질관리차원에서 이론밀도 대비 98%이상의 소결밀도를 가지는 것이 필요하다.

이러한 점들을 근거로 기존의 금속분말 사출성형 방법에 의해 제조된 소결체가 가지는 이론밀도 대비 95 ~ 96%의 소결밀도는 스테인레스 소결체로서는 부적합하다고 할 수 있다.

금속분말 사출성형 기술은 복잡한 3차원 형상의 정밀부품을 후가공 없이 대량 생산할 수 있는 기술이다. 상기와 같은 기술은 금속, 초경, 세라믹 등의 분말을 열가소성 고분자 물질인 결합제와 혼합하여 성형 가능한 혼합체로 제조하여 성형하게 된다. 성형된 사출체는 결합제를 제거하기 위해 용매추출법이나 열분해법을 이용하여 결합제를 제거한 후 특정분위기에서 고온 소결하여 정밀한 치수와 복잡한 형상을 가진 제품을 제조한다.

기존의 전통적인 분말야금에서 일축가압성형에 의한 비교적 단순한 형상과 축대칭성이 있는 형상의 제품만 제조할 수밖에 없는 형상제약과 상대소결밀도가 85 내지 90%인 단점을 금속분말 사출성형 방법을 이용하면 3차원적 형상의 제품제조가 가능하며 상대소결밀도 95% 이상의 고밀도화가 가능하여 보다 우수한 기계적 성질을 가질 수 있다.

또한, 일반 탄소강보다 가공하기 어려운 스테인레스 소재를 적용하여 금속분말 성형공법에 의해 스테인레스 소결체를 제조하는 경우 제품에 따른 공정비용 감소화와 대량생산이 가능하게 된다. 금속분말 사출성형에 사용되는 혼합체는 분말 충진률이 매우 높기 때문에 결합제는 혼합체에 우수한 유동성을 부여하여 성형이 용이하도록 하여야 하고 성형체를 취급할 수 있을 만큼의 강도를 가지고 있어야 한다. 또한, 최종 소결과정 전에 잔존하는 결합제가 제거되어야 하므로 탈지성이 우수하여 탈지 후에 잔류 물질이 없어야 한다. 이러한 특성이 요구되어지는 결합제의 제조기술은 금속분말 사출성형 공법에 가장 중요한 기술이며 제조공법 개발에 있어 가장 우선시 되어야 하는 기술 분야이다.

전형적인 금속분말 사출성형용 결합제의 구성은 형상을 유지하고 유동의 주체가 되는 주결합제와 혼합체의 점도감소와 금형과의 윤활을 촉진하는 부결합제와 고분자의 유연성을 향상시키는 가소제, 분말과 고분자의 습윤성(wetting)이나 점착특성(adhesion)을 향상시키기 위한 계면활성제 등으로 구성된다.

미국의 MPIF(Metal Powder Industry Federation)의 표준 규격에는 금속분말 사출성형법에 의한 316L 스테인레스 소결체의 소결특성을 다음과 같이 규정하고 있다. 즉, 소결 밀도는 7.6g/cm³(상대소결 밀도 > 95%) 이상이고 인장강도는 140 ~ 175Mpa, 연신률은 40 ~ 50%이며, 탄소는 0.03wt% 이하여야 한다.

금속분말 사출성형에 사용되는 원료분말은 고압 수분법이나 가스 분무법에 의하여 제조되는 것이 일반적으로 사용된다. 고압 수분법으로 제조된 분말은 용탕으로부터 분말을 입자화할 때에 물을 사용하므로 제조단가는 낮으나, 금속분말이 산화되어 약 0.3 ~ 0.4wt%의 산소량이 잔류하게 될 뿐만 아니라 형상이 불규칙하여 입자의 충진 특성이 낮아 소결시 불리하다는 단점이 있다. 또한, 가스 분무법에 의한 분말은 산소량이 0.1 ~ 0.15wt%로 낮고 입자형상이 구형이어서 충진밀도가 높아 소결시 고밀도를 용이하게 달성할 수 있으나 고가인 단점이 있다.

금속분말과 결합제의 혼련공정에서 금속분말과 결합제를 혼합하게 되며 일반적인 혼합기와의 차이점은 수지계열, 즉 파라핀 왁스, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 원료를 녹일 수 있도록 융점보다 10 ~ 20℃ 높은 온도에서 가압하여 혼련한다는 점이다.

이러한 공정으로 제조된 혼합체를 펠렛 형태로 제조하여 금형내에 사출하여 사출성형체로 제조한다. 탈지공정은 특정한 형태로 성형된 사출성형체에서 결합제의 제거공정으로 사출성형체의 10wt% 정도로 구성된 결합제를 뒤틀림이나 균열 등의 결함을 발생시키지 않으면서 완전히 제거해야 하기 때문에 전체 공정 중에서 가장 중요한 공정이며 장시간이 요구되어지는 공정이다. 제거방법으로 결합제를 순환되는 기체에 의하여 열로만 제거하는 방법(미국특허 제 4,404,166 호)과 결합제 중에 저융점 물질만을 선택적으로 용매에 의하여 추출하고 나머지 주결합제를 열로서 제거하는 용매추출 방법(미국특허 제 4,765,950 호)으로 결합제를 제거하게 된다. 이때 용매 추출공정에서 사용되어지는 용매로는 헥산, 헵탄, 아세톤, 벤젠, 데카린(decalin), 알코올 등이 사용된다.

제품의 최종 성형단계인 소결공정에서는 진공분위기 또는 특정분위기에서 소결온도구간 1300 ~ 1400℃로 일정시간동안 가열하여 금속분말간의 확산작용을 통해 금속소결체로 제조된다.

그러나, 종래에 사용되는 결합제의 구성(미국특허 제 4,404,166 호)은 주결합제로 폴리프로필렌은 20wt%, 부결합제로 저융점 왁스류가 나머지 대부분을 구성하고 있어 사출성이 우수한 편이나 부결합제 저융점 왁스류를 제거시 급격한 탈지로 인해 형상이 허물어지는 것을 방지하기 위해 결합제 제거에 장시간이 소요될 뿐만 아니라 결합제 구성에 있어 50 ~ 70wt%가 저융점 왁스류로 구성될 경우에 사출성형체의 강도가 낮아 금형에서 성형체가 토출시 형상손상이 발생된다는 문제점이 있다.

또한, 고밀도 스테인레스 소결체를 제조하기 위해 일반적으로 충진률이 우수한 가스 분무법으로 제조된 수 ㎛ 크기의 분말이 사용되나 고가라는 단점이 있다.

또한 종래의 왁스계 결합제는 상대적으로 가격이 저렴한 20㎛ 이상의 분말을 사용할 때 1차적 제거공정에서 부결합제의 결합제들이 급격히 제거될 경우 분말과 분말사이에 공극이 발생하게 되는데 분말의 입경이 큰 경우에는 분말과 분말의 공극도 상대적으로 크게 되므로 분말의 자중에 의한 형상의 변형을 초래한다.

일예로, 일반적인 공정에서 원료분말을 가스 분무법으로 제조된 분말을 사용하고 평균입경이 11.4㎛인 경우 상대소결밀도가 93.7%로 규격에 미치지 않아 충진률이 높은 분말을 사용하기 위해 가스 분무법으로 제조된 평균입경 10㎛ 이하의 분말을 사용하도록 권하고 있다. [G. R. White and R. M. German, Adv. in Powder Metal. & Particulate Materials, vol.4, 1994, p.185]

따라서, 본 발명의 목적은 98% 이상의 고밀도 소결체 제조가 가능한 탈지 및 소결공정의 최적 조건을 확립하여 소결체의 밀도향상을 통해 시계밴드로 사용이 가능한 고밀도 스테인레스 소결체의 제조방법을 제공하는 것이다.

삭제

본 발명의 다른 목적과 특징들은 이하에 서술되는 바람직한 실시예를 통하여 보다 명확하게 이해될 것이다.

삭제

본 발명의 일 측면에 따르면, 스테인레스 원료분말과, 폴리 프로필렌, 저밀도 폴리에틸렌, 저융점 결합제 및 계면활성제로 이루어진 결합제를 전용 혼련기에 장입하여 가압 · 가열방식으로 혼련하는 단계; 혼합체를 펠렛(pellet)형으로 형성한 후에 사출기를 이용하여 사출성형체를 제조하는 단계; 용매를 이용하여 부결합제인 저융점 결합제와 계면활성제를 제거하는 1차 탈지단계; 1차 탈지된 성형체를 건조하는 단계; 건조된 성형체를 주결합제인 폴리프로필렌과 저밀도 폴리에틸렌을 제거하는 2차 탈지단계; 및 2차 탈지된 성형체를 진공과 아르곤 가스분위기에서 소결하는 단계를 포함하는 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법이 개시된다.

바람직하게, 혼련하는 단계에서 85 ~ 90wt% 스테인레스 원료분말과 10 ~ 15wt% 결합제가 장입된다.

또한, 일 예로 1차 탈지단계에서 용매로 헥산이 적용되며, 헥산의 온도를 35 ~ 40℃까지 승온하여 결합제를 용해시켜 제거한다.

바람직하게, 건조는 1차 탈지가 수행되는 용매추출장치 내에서 이루어지는 습식건조방식과 대기에서 이루어지는 건식건조방식을 병합하여 진행된다.

습식건조방식은 용매추출장치 내의 기화된 헥산을 이용할 수 있다.

바람직하게, 2차 탈지단계에서 고순도 수소(H₂)가스 분위기에서 열분해를 실시하여 폴리프로필렌과 저밀도 폴리에틸렌을 열로서 분해하여 제거하며 제조공정상에서 발생하는 원료분말의 산화피막을 수소와 반응시켜 제거시키는 동시에 잔류 결합제 성분인 탄소성분을 제거하여 스테인레스 소결체의 소결밀도를 증가시킨다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예를 상세하게 설명한다.

본 발명에서 사용되는 결합제는 스테인레스 분말과 같이 밀도가 높은 분말과 혼합되어 높은 전단응력이 작용하는 혼합공정이나 사출성형시에 분말과 결합제의 분리현상을 방지하여 양질의 성형체를 제조하는데 사용된다.

본 발명에 따르면, 결합제의 구성은 밀도 0.89 ~ 0.91g/cm³의 폴리프로필렌 25 ~ 30wt%, 밀도 0.90 ~ 0.91g/cm³의 저밀도 폴리에틸렌 25 ~ 30wt%, 밀도 0.88 ~ 0.90g/cm³의 파라핀 왁스 30 ~ 40wt%, 밀도 0.98 ~ 1.00g/cm³의 스테아린산 5 ~ 10wt%로 구성된다.

본 발명의 결합제의 구성에 있어 주결합제 역할을 하는 폴리프로필렌과 저밀도 폴리에틸렌은 전체 결합제에서 55 ~ 60wt%로 구성되어 있어 사출성형을 용이하도록 하는 강도를 갖는다.

또한, 최종 탈지단계인 열분해 탈지공정에서도 융점 120℃인 저밀도 폴리에틸렌과 융점 170℃인 폴리프로필렌의 열분해가 단계적으로 일어나 성형체의 변형이 적을 뿐만 아니라 열분해가 용이하여 사출성형체에 탄소와 같은 잔류물질이 없어 소결체의 오염을 최소화할 수 있다.

더욱이, 본 발명의 탈지공정인 분위기 탈지공정에서는 고순도 수소(H₂) 가스를 사용함으로써 열분해공정에서 잔존할 수 있는 잔류 탄소성분을 제거할 수 있으며 분말의 표면산화로 인한 소결밀도 저하를 방지하여 평균 입경이 20㎛ 이하의 분말을 원료로 사용하여도 고밀도 제품을 제조할 수 있다.

이하 본 발명에서 사용된 결합제와 이를 적용한 스테인레스 소결체 제조방법에 대하여 설명한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 금속분말 사출성형 방법을 보여주는 플로우 챠트이다.

먼저 85 ~ 90wt% 스테인레스 원료분말과 10 ~ 15wt% 결합제를 전용 혼련기에 장입하여 200℃ 온도에서 가압 · 가열방식으로 혼련을 120분간 실시한다(단계 S21).

이렇게 제조된 혼합체를 사출성형하기 쉽도록 분쇄기에서 펠렛(pellet)형으로 형성한 후에 사출기에서 금형내로 사출하여 사출성형체를 제조한다(단계 S22).

이어 1차 탈지공정으로 부결합제인 저융점 결합제와 계면활성제를 제거하며 용매로, 예를 들어, 헥산을 사용한다(단계 S23). 즉, 용매 온도를 35 ~ 40℃까지 승온하여 결합제를 용매에 용해시켜 제거한다. 이때 사출성형체 탈지시간이 작업온도 장입시간 기준으로 약 5 ~ 8시간이면 부결합제의 탈지률이 99% 이상 이루어지게 된다. 하지만 주결합제가 남아 있어 왁스계 부결합제가 완전히 제거된 후에도 우수한 형체유지능력을 가지며 성형체에 용매가 완전히 건조된 후에도 성형체의 치수는 변화되지 않는다.

1차 탈지공정 후 탈지된 성형체를 건조하며(단계 S24), 용매추출장치 내에서 이루어지는 습식건조방식과 대기에서 이루어지는 건식건조방식을 병합하는데 습식건조방식은 기화된 헥산을 이용하여 용매인 헥산의 급격한 휘발로 인한 성형체의 균열을 방지하게 된다. 기존에는 결합제가 용해된 헥산, 헵탄, 아세톤과 같은 유기용매의 처리가 문제가 되었지만 본 발명에서는 재생장치를 통해 용매와 결합제를 분리하여 용매의 재생이 가능하기 때문에 기존공정에서 발생하는 환경문제를 방지할 수 있다.

이어 2차 탈지공정으로 열풍탈지로 주결합제를 탈지한다(단계 S25). 즉, 고순도 수소(H₂)가스 분위기에서 열분해를 실시하여 주결합제인 폴리프로필렌과 저밀도 폴리에틸렌을 열로서 분해하여 제거하며 제조공정상에서 발생하는 원료분말의 산화피막을 수소와 반응시켜 제거시키는 동시에 잔류바인더 성분인 탄소성분을 제거하여 소결공정에서 스테인레스 제품의 소결밀도를 높여주게 된다.

탈지공정이 끝난 성형체를 진공과 아르곤 가스분위기에서 소결한다(단계 S26). 고진공 소결로를 사용하여 진공과 아르곤(Ar) 가스분위기에서 최고 온도 1,340 ~ 1,380℃ 구간에서 소결하게 된다. 최고 온도에서 120분간 유지를 한 후 냉각하여 스테인레스 소결체를 제조하게 된다.

실시예

스테인레스 분말과 결합제의 혼련에서는 가스 분무법으로 제조된 스테인레스 분말(입자사이즈가 22㎛ 이하)과 [표 1]과 같이 구성된 결합제를 혼합기에서 1시간동안 혼합을 한 후, 가압 · 가열방식의 혼련기인 반죽기(kneader)에서 200℃ 온도로 2시간동안 혼련을 실시한다. 이때 블레이드(Blade)의 회전속도는 35 ~ 40회/분으로 조정한다.

성분	폴리 프로필렌	저밀도 폴리에틸렌	파라핀왁스	스테아린산
비율(wt%)	25	25	40	10
밀도(g/cm3)	0.91	0.90	0.89	0.99

혼합체를 펠렛 형태로 분쇄하여 사출기 호퍼(Hoper)에 장입한 후, 온도와 압력을 조절하여 사출하게 된다. 이때 금형 온도는 40℃ 정도로 유지하며 사출기 노즐 온도는 150 ~ 170℃로 설정하여 금형형상에 적합한 압력을 조절하여 실시한다.

1차 탈지공정인 용매탈지공정에서는 부결합제인 왁스류를 제거하게 되는데, 도 3a에 도시된 바와 같이, 성형체(30)를 지지대(20) 위에 장착하여 탈지욕조(10)내의 헥산용매에 장입 후 용매온도를 40℃까지 승온시킨 다음 8시간동안 유지한 후 냉각시킨다.

용매온도가 20℃ 이하에서 용매에서 성형체(30)를 꺼낸 다음 탈지욕조(10)의 상단에 걸친 상태로 습식건조하게 되는데, 이때 욕조의 분위기는 기화된 헥산으로 인해 성형체에서 용매인 헥산이 급격히 휘발하는 것을 방지하게 된다. 도 3b에서는 습식건조 방식을 보여주고 있다. 습식건조에서 2 ~ 4시간정도 건조한 후 대기에서 1시간정도 건조를 하게 된다.

2차 탈지공정에서는 열풍탈지로 주결합제를 탈지하게 된다. 도 4는 본 발명의 2차 탈지공정의 공정조건의 일 예를 보여주는 그래프로써 이를 참조하면, 탈지조건은 수소가스를 분당 20ℓ~ 30ℓ 주입을 하면서 온도를 상승시킨다. 수소가스는 분말이 산화되는 것을 방지하여 소결밀도의 저하를 방지하며 열로 분해된 결합제를 외부로 신속히 배출함으로써 탈지로 내부에 잔류바인더가 남아 재반응하는 것을 방지하는 역할을 하게 된다. 공정에서의 승온 속도는 구간별로 0.3℃/분 ~ 1℃/분 정도로 승온하며 400℃에서 8시간 유지를 한 후 냉각시킨다.

탈지공정이 끝난 성형체는 진공과 아르곤 가스분위기에서 소결을 하게 된다. 도 5를 참조하면, 아르곤가스는 고진공에서 크롬(Cr)이 휘발되는 것을 방지하기 위해 구간에 따라 아르곤 가스를 주입하면서 소결한다. 소결온도구간은 1,330 ~ 1,380℃이며 최고 온도구간에서 2시간 유지를 한 후 냉각팬을 이용하여 급냉하는 공정을 가진다.

이러한 제조방법을 통해 상대밀도 상대소결밀도 98% 이상의 고밀도 스테인레스 소결체를 제조할 수 있다.

[표 2]는 소결공정 후 316L 스테인레스 소결체의 특성을 나타내고 있다.

소결온도구간	소결 밀도(g/cm3)	상대소결 밀도(%) -이론밀도 8.0밀도g/cm3기준	잔류탄소함량(wt%)
1370℃, 2시간	7.88	98.5	0.03

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 중심으로 설명하였으나, 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 당업자에 의해 적절하게 변경하거나 변형할 수 있다. 이와 같은 변경이나 변형은 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 한, 본 발명의 권리범위에 속하는 것은 당연하다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 이하에 서술되는 특허청구범위에 의해 정해져야 한다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 결합제는 사출성형을 용이하게 할 수 있는 강도를 가지며, 열분해 탈지공정에서 저밀도 프로필렌과 프로피렌의 열분해가 단계적으로 일어나 성형체의 변형이 적고 용이하다. 또한, 사출성형체에 탄소와 같은 잔류물질이 소결체의 오염을 최소화할 수 있다.

또한, 본 발명의 소결체 제조방법에 따르면, 탈지공정에서 고순도 수소가스를 적용함으로써 열분해공정에서 잔존할 수 있는 잔류 탄소성분을 제거할 수 있으며, 분말의 표면산화로 인한 소결밀도의 저하를 방지하여 평균입경 20㎛ 이하의 분말을 원료로 사용하여도 고밀도 소결체를 제조할 수 있는 이점이 있다.

도 1은 소결밀도와 광휘도에 따른 시계제품의 양품율을 보여주는 그래프이다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 금속분말 사출성형 방법을 보여주는 플로우 챠트이다.

도 3a는 본 발명에 따른 1차 탈지공정을 나타내는 도식도이다.

도 3b는 본 발명에 따른 습식 탈지공정을 나타내는 도식도이다.

도 4는 본 발명의 2차 탈지공정의 공정조건의 일 예를 보여주는 그래프이다.

도 5는 본 발명의 소결공정의 공정조건의 일 예를 보여주는 그래프이다.

Claims (8)

1. 삭제
2. 스테인레스 원료분말과, 폴리 프로필렌, 저밀도 폴리에틸렌, 저융점 결합제 및 계면활성제로 이루어진 결합제를 전용 혼련기에 장입하여 가압 · 가열방식으로 혼련하는 단계;

   상기 혼합체를 펠렛(pellet)형으로 형성한 후에 사출기를 이용하여 사출성형체를 제조하는 단계;

   용매를 이용하여 부결합제인 저융점 결합제와 계면활성제를 제거하는 1차 탈지단계;

   상기 1차 탈지된 성형체를 건조하는 단계;

   상기 건조된 성형체를 열풍탈지로 주결합제인 폴리프로필렌과 저밀도 폴리에틸렌을 제거하는 2차 탈지단계; 및

   상기 2차 탈지된 성형체를 진공과 아르곤 가스분위기에서 소결하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 혼련하는 단계에서 85 ~ 90wt% 스테인레스 원료분말과 10 ~ 15wt% 결합제가 장입되는 것을 특징으로 하는 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법.
4. 제 2 항에 있어서, 상기 1차 탈지단계에서 용매로 헥산이 적용되며, 상기 헥산의 온도를 35 ~ 40℃까지 승온하여 상기 결합제를 용해시켜 제거하는 것을 특징으로 하는 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법.
5. 제 2 항에 있어서, 상기 건조는 상기 1차 탈지가 수행되는 용매추출장치 내에서 이루어지는 습식건조방식과 대기에서 이루어지는 건식건조방식을 병합하는 것을 특징으로 하는 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법.
6. 제 5 항에 있어서, 상기 습식건조방식은 상기 용매추출장치 내의 기화된 헥산을 이용하는 것을 특징으로 하는 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법.
7. 제 2 항에 있어서, 상기 2차 탈지단계에서 고순도 수소(H₂)가스 분위기에서 열분해를 실시하여 상기 폴리프로필렌과 저밀도 폴리에틸렌을 열로서 분해하여 제거하며 제조공정상에서 발생하는 원료분말의 산화피막을 상기 수소와 반응시켜 제거시키는 동시에 잔류 결합제 성분인 탄소성분을 제거하여 스테인레스 소결체의 소결밀도를 높여주는 것을 특징으로 하는 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법.
8. 제 2 항에 있어서, 상기 결합제는 밀도 0.89 ~ 0.91g/cm³의 폴리 프로필렌 25~30wt%, 밀도 0.90 ~ 0.91g/cm³의 저밀도 폴리에틸렌 25 ~ 30wt%, 밀도 0.88 ~ 0.90g/cm³의 파라핀 왁스 30 ~ 40wt%, 밀도 0.98 ~ 1.00g/cm³의 스테아린산 5 ~ 10wt%로 구성된 것을 특징으로 하는 고밀도 스테인레스 소결체 제조방법.