CN104788091A - 铁氧体磁芯坯体及其制备方法、铁氧体磁芯及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铁氧体磁芯坯体及其制备方法、铁氧体磁芯及其制备方法，铁氧体磁芯坯体的制备方法包括：(1)将70％～95％的铁氧体粉料和5％～30％的粘结剂进行混炼，制备成注塑成型用的喂料；其中，所述铁氧体粉料包括：60％～70％的氧化铁，10％～20％的氧化镍，2％～10％的氧化铜，15％～25％的氧化锌；所述粘结剂包括：80％-90％的聚甲醛，3％-6％的高密度聚乙烯，3％-6％的乙烯-醋酸乙烯共聚物，2％-5％的石蜡，2％-5％的硬脂酸锌；(2)使用所述喂料进行注塑成型，形成铁氧体磁芯坯体。本发明的制备方法不仅提高了磁芯的一致性，而且喂料的柔韧性好，注塑成型铁氧体磁芯坯体时，产品和回料不会出现断裂，容易脱模而不需要经常清洗模具，从而可以实现全自动生产，极大地降低人工成本，提高生产效率。

Description

铁氧体磁芯坯体及其制备方法、铁氧体磁芯及其制备方法

技术领域

本发明涉及铁氧体磁芯领域，尤其涉及一种铁氧体磁芯坯体及其制备方法、一种铁氧体磁芯及其制备方法。

背景技术

传统磁芯的生产工艺技术主要是干压成型法。干压成型法有很多优点：如生产效率高，人工较少、废品率低，生产周期短，生产的制品密度大、强度高，适合大批量工业化生产。缺点是成型产品的形状有较大限制，模具造价较高，坯体强度低，坯体内部致密性不一致，组织结构的均匀性相对较差等。又由于磁芯的芯柱一般为圆柱形，干压一般不能一次性完成，需要先压成方柱形，再用车床加工成圆柱形，这样不仅增加工序，而且增加了生产成本和时间，对产品的一致性也没有保证。

为提高不同形状(例如圆柱形、跑道形、椭圆形等)的磁芯的产品的一致性，本发明人在专利文献ZL201210123721.2提出了一种铁氧体磁芯的制备方法，一定程度上解决了磁芯圆柱成型的问题，但是制备该磁芯的喂料比较脆，采用该喂料进行注射成型时，产品和回料都容易断裂，而且容易粘模具以致需要经常清洗模具，从而在制备磁芯过程中需要借助人工操作而只能半自动化生产，降低了生产效率、提高了人工成本。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提出一种铁氧体磁芯坯体及其制备方法、一种铁氧体磁芯及其制备方法，不仅提高了圆柱形等形状的磁芯的产品的一致性，而且本发明的喂料的柔韧性好，采用本发明的喂料进行注塑成型铁氧体磁芯坯体时，产品和回料不会出现断裂，而且很容易脱模而不需要经常清洗模具，从而可以实现全自动生产，极大地降低人工成本，提高生产效率。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明公开了一种铁氧体磁芯坯体的制备方法，包括如下步骤：

(1)将重量百分比为70％～95％的铁氧体粉料和重量百分比为5％～30％的粘结剂进行混炼，制备成注塑成型用的喂料；其中，所述铁氧体粉料包括如下重量百分比的组分：60％～70％的氧化铁，10％～20％的氧化镍，2％～10％的氧化铜，15％～25％的氧化锌；所述粘结剂包括如下重量百分比的组分：80％-90％的聚甲醛，3％-6％的高密度聚乙烯，3％-6％的乙烯-醋酸乙烯共聚物，2％-5％的石蜡，2％-5％的硬脂酸锌；

(2)使用所述喂料进行注塑成型，形成铁氧体磁芯坯体。

优选地，步骤(1)中制备的喂料的平均粒径为3～8mm。

优选地，步骤(2)包括：在120～220℃下，将所述喂料在注塑机料筒里加热熔化，在50～150Bar的压力下将熔融的喂料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，喂料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。

本发明还公开了一种铁氧体磁芯坯体，是根据上述的制备方法制得的铁氧体磁芯坯体。

本发明另外公开了一种铁氧体磁芯的制备方法，包括如下步骤：

将经上述的制备方法制备得到的铁氧体磁芯坯体，依次经过脱脂和烧结得到所述铁氧体磁芯。

优选地，所述脱脂为酸催化脱脂；所述酸催化脱脂在硝酸或者草酸状态下进行的，以0.3～1.0℃/min的升温速度升温至100～200℃条件下进行，以除去更多的粘结剂。

优选地，所述酸催化脱脂是在氮气中进行的。

优选地，所述烧结包括：

升温阶段：缓缓升温，以升温速率0.3～1.0℃/min使温度从室温缓缓升至400～500℃，待粘结剂排出后，以升温速率1.0～2.0℃/min，继续升温至850～950℃；

坯件逐渐收缩阶段：以升温速率0.5～1.5℃/min继续升温至1020～1100℃；

保温阶段：在所述1020～1100℃下保温0.5～1.5h；

降温阶段：磁芯烧好后，进行降温，冷却速率为0.5～2.0℃/min。

优选地，烧结是在自然空气中进行的。

本发明另外还公开了一种铁氧体磁芯，是根据上述的制备方法制得的铁氧体磁芯。

本发明与现有技术相比的有益效果在于：本发明的喂料的柔韧性好，采用本发明的喂料进行注塑成型铁氧体磁芯坯体时，产品和回料不会出现断裂，而且很容易脱模而不需要经常清洗模具，从而可以实现全自动生产，一人可以同时操作多台注塑机，极大地降低人工成本，提高生产效率，同时对产品的一致性也有保证，可以一模十几个甚至几十个，自动化程度高，且产品的密度大，密度均一。

在优选的方案中，在制备铁氧体磁芯时，专利文献ZL201210123721.2中需要先经过溶剂泡油、晾干、烘干等工序，然后再经过热脱脂，一般需要96h，而本发明采用酸催化脱脂方法除去粘结剂，整个过程只需要4h左右即可，大大节省了制备时间，提高生产效率；而且专利文献ZL201210123721.2中经过溶剂泡油、晾干、烘干等工序只能脱除50％～80％左右的石蜡，其余的石蜡和其余的粘结剂只能通过高温(150～450℃)热脱脂的方法脱除，产品内部结构疏松，应力较大，产品的摆折强度相对较小，而本发明中酸催化脱脂是在100～200℃较低温度的状态下，在酸性环境中将聚甲醛全部裂解成甲醛气体逸出，产品内部结构相对致密，应力较小，产品的摆折强度增强。通过本发明的方法成型的铁氧体磁芯其密度为5.25g/cm³，而干压成型的磁芯的密度为5.10g/cm³；通过本发明的方法成型的铁氧体磁芯力学强度高，注塑磁芯摆折为40N，芯折大于50N，而干压成型的磁芯摆折为15N，芯折为38N；在专利文献ZL201210123721.2中的注塑磁芯摆折为25N；大大地改善了铁氧体磁芯性能。

附图说明

图1是本发明优选实施例的铁氧体磁芯的制备方法工艺流程图。

具体实施方式

下面对照附图并结合优选的实施方式对本发明作进一步说明。

本发明提供一种铁氧体磁芯坯体的制造方法，在一个实施例中，包括如下步骤：

(1)将70％～95％的铁氧体粉料和5％～30％的粘结剂进行混炼成泥料，冷却至室温后，破碎成Ф3～8mm的喂料，为注射成型做准备；其中，铁氧体粉料包括如下重量百分比的组分：60％～70％的氧化铁，10％～20％的氧化镍，2％～10％的氧化铜，15％～25％的氧化锌；粘结剂包括如下重量百分比的组分：聚甲醛80％-90％，高密度聚乙烯3％-6％，乙烯-醋酸乙烯共聚物3％-6％，石蜡2％-5％，硬脂酸锌2％-5％；

(2)在120～220℃下，将喂料在注塑机料筒里加热熔化，在50～150Bar的压力下将熔融的喂料注入模腔中，填充模腔；

(3)模腔填充后，喂料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。

其中，破碎成Ф3～8mm的小块喂料更容易进入注塑机料筒注塑成型；为了将喂料注入模腔中，将喂料在注塑机料筒里加热熔化，通过螺杆的往复运动来聚集、均匀化和加压喂料，成型过程实际发生在螺杆往前推，把熔融喂料注入模腔中，流体从喷嘴出来经过浇道、流道和浇口进而填充模腔，其中的工艺参数设置依赖于铁氧体粉料的特性、粘结剂的组成、喂料的粘度、模具设计和注塑机的工作状况等，喂料在料筒内受到外部加热器和螺杆机械化的热作用，喂料的加热温度和时间应充足以让其彻底完全塑化，成型过程中，应快速控制增大压力把喂料注入模腔中，发明人在经过大量的实验基础上，选出当在120～220℃下将喂料在注塑机料筒里加热熔化，在50～150Bar的压力下将熔融的喂料注入模腔中，填充模腔，熔体流速随模腔压力增大而减小，当混合料在模具中冷却下来时，充填过程结束，模腔填充之后，喂料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体。

本发明还提供一种铁氧体磁芯的制备方法，图1是本发明的工艺流程图，其具体包括如下步骤：

将经上述实施例的喂料通过注塑成型制备得到的铁氧体磁芯坯体，经过酸催化脱脂和烧结得到铁氧体磁芯；

其中，酸催化脱脂在硝酸或者草酸状态下进行的，以0.3～1.0℃/min的升温速度升温至100～200℃条件下进行，以除去更多的粘结剂。酸催化脱脂是将坯体在氮气中加热，粘结剂组分中的聚甲醛(POM)会受热分解发生物态变化，转变为气态物质。发明人在经过大量的实验证明酸催化脱脂在以0.3～1.0℃/min的升温速度升温至100～200℃条件下进行时，产品不易产生变形或者缺陷，而且可以全部将POM裂解成甲醛气体逸出，达到脱脂的目的，且产品内部相对致密，应力较小。通过试验还证明，在130℃温度下，4h就可以将粘结剂脱完，尾气可通过烧除装置进行安全处置，符合欧盟的环保标准。

在一个优选的实施例中，所述烧结包括：

升温阶段：缓缓升温，以升温速率0.3～1.0℃/min使温度从室温缓缓升至400～500℃，待粘结剂排出后，以升温速率1.0～2.0℃/min，继续升温至850～950℃；

坯件逐渐收缩阶段：以升温速率0.5～1.5℃/min继续升温至1020～1100℃；

保温阶段：在所述1020～1100℃下保温0.5～1.5h；

降温阶段：磁芯烧好后，进行降温，冷却速率为0.5～2.0℃/min。

烧结直接决定铁氧体磁芯的最终组成、相的分布、晶粒大小、致密性、尺寸、外观及性能。烧结应根据所用烧结设备、预烧温度高低、预烧料的收缩性、粘结剂的种类和加入比例、产品性能要求、形状及大小、装坯重量和方式等方面的不同，确定合适的烧结温度及烧结曲线，发明人在大量的实验基础上，得出的以上优选方案中升温阶段主要是坯件内水分、粘结剂和润滑剂的挥发过程，此时需缓缓升温以避免坯件开裂，此后是坯件逐渐收缩阶段，由于这一段烧成影响着磁芯晶粒的大小、均匀度、气孔率及分布等，此时的升温速率要适当；到最高烧结温度后，保温0.5～1.5h为宜；在降温阶段，冷却速率对产品的电磁性能及合格率也有很大影响。

通过以上优选的烧结工序，产品的几乎不存在粘联、变形和开裂，且产品的外型尺寸和性能的一致性满足要求。

此外，需要说明的是：本发明中的注塑铁氧体磁芯的喂料，由粘结剂和粉料组成，其中粘结剂由聚甲醛、高密度聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物、石蜡、硬脂酸锌组成。

注塑喂料中的粘结剂是一种短时存在的载体，增加流动是粘结剂最本质的功能，粘结剂的加入增加了粉料的流动性，使得粉料在注射压力下能充填复杂形状的模腔；粉料流动性增加后，有利于最终产品的组织均匀性和保持坯块的复杂几何形状，也有利于尺寸公差的控制，并延长模具及其它设备的使用寿命。维持产品形状是粘结剂的另一项重要功能，坯块从模腔中脱出后，粘结剂使之具有一定的强度，保持一定的形状，良好的保形性可以避免成型时的一些缺陷，也便于转移搬运操作，还有利于脱脂时使坯块不变形。

注塑用的粘结剂一般不能由单一的组元，因为在脱脂时会发生剧烈地反应，气体会急剧大量地逸出，会使产品开裂甚至破碎。粘结剂一般是由低分子组元与高分子组元加上一些必要的添加剂构成。低分子组元粘度低，流动性好，易脱去；高分子组元粘度高，强度高，保持成形坯强度。二者适当比例搭配以获得高的粉料装载量，最终得到高精度和高均匀性的产品。

传统采用的粘结剂主要为热塑性石蜡基体系，石蜡高温粘度低，与其它塑料及粉料相容性好，粉末装载量高，但由于石蜡体系中石蜡占绝大数量，冷却时坯体收缩大，内应力大，脱脂慢。

本发明提供的喂料的配方中的粘结剂为热塑性聚合物基，包括聚甲醛(POM)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、石蜡(PW)、硬脂酸锌(SA)。采用独特的方法解决了蜡基体系的不足，该粘结剂85％以上为聚甲醛加上少量其它粘结剂(高密度聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物、石蜡、硬脂酸锌)，以利于高温保形和降低粘度，粉末装载量高。

聚甲醛(POM)是一种性能优良的工程塑料，具有类似金属的硬度、强度和刚性，在很宽的温度和湿度范围内都具有很好的自润滑性、良好的耐疲劳性，并富于弹性，此外它还有较好的耐化学品性。但是，POM存在冲击韧性低、缺口敏感性大、耐热性差等缺陷在一定程度上限制了POM在各个领域中应用范围的扩展，因此，以稳定性高、韧性较高、机械强度好的HDPE作为改性剂；以EVA作为增容剂，借助于分子间的键合力，促使不相容的两种聚合物结合在一体；采用少量的石蜡，降低喂料的粘度，增强喂料的流动性；采用少量的硬脂酸锌作为表面活性剂和润滑剂，因为粉料是极性，粘化剂是非极性，二者不易吸附，表面活化剂可将粉料和粘结剂间接地吸附在一起，保证混料的均匀，而且可以在粉末颗粒之间、粉末颗粒与模壁之间起到润滑的作用。

以下通过更具体的实例对本发明进行进一步阐述。

实例1

注塑成型用的喂料，由如下重量百分比的组分组成：

铁氧体粉料  70％

粘结剂      30％

其中的铁氧体粉料由如下重量百分比的组分组成：

其中的粘结剂由如下重量百分比的组分组成：

按照以上重量百分比混合放入密炼机中密炼，设定温度180℃，设置搅拌器的频率为25Hz，密炼60分钟后得到块状泥料。待泥料冷却至室温，用粉碎机粉碎至平均粒径为8mm的喂料。

在180℃下，将所述喂料在注塑机料筒里加热熔化，在125Bar的压力下将熔融的喂料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，喂料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。

铁氧体磁芯坯体依次经过酸催化脱脂和烧结得到所述铁氧体磁芯；

其中酸催化脱脂在以0.5℃/min的升温速度升温至130℃条件下进行，以除去更多的粘结剂。

其中烧结包括：

升温阶段：缓缓升温，以升温速率0.5℃/min使温度从室温缓缓升至450℃，待粘结剂排出后，以升温速率1.5℃/min，继续升温至900℃；

坯件逐渐收缩阶段：以升温速率1℃/min继续升温至1040℃；

保温阶段：在所述1040℃下保温1h；

降温阶段：磁芯烧好后，进行降温，冷却速率为1.5℃/min。

测试：

对本实例制备的铁氧体磁芯进行测试，用推拉力计对铁氧体磁芯进行力学性能测试，用浸锡炉对铁氧体磁芯进行热震性能测试，同时对铁氧体磁芯进行密度测试，与传统的干压生产方法生产的铁氧体磁芯进行比较，测试结果见表1。

实例2

注射成型用的粒料，由如下重量百分比的组分组成：

铁氧体粉料  75％

粘结剂      25％

所述铁氧体粉料由如下重量百分比的组分组成：

所述粘结剂由如下重量百分比的组分组成：

按照以上重量百分比混合放入密炼机中密炼，设定温度180℃，设置搅拌器的频率为25Hz，密炼60分钟后得到块状泥料。待泥料冷却至室温，用粉碎机粉碎至平均粒径为8mm的喂料。

在180℃下，将所述喂料在注塑机料筒里加热熔化，在125Bar的压力下将熔融的喂料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，喂料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。

铁氧体磁芯坯体依次经过酸催化脱脂和烧结得到所述铁氧体磁芯；

所述酸催化脱脂在以0.5℃/min的升温速度升温至130℃条件下进行，以除去更多的粘结剂。

所述烧结包括：

升温阶段：缓缓升温，以升温速率0.5℃/min使温度从室温缓缓升至450℃，待粘结剂排出后，以升温速率1.5℃/min，继续升温至900℃；

坯件逐渐收缩阶段：以升温速率1℃/min继续升温至1040℃；

保温阶段：在所述1040℃下保温1h；

降温阶段：磁芯烧好后，进行降温，冷却速率为1.5℃/min。

测试：

对本实例制备得到的铁氧体磁芯进行测试，测试方法与实例1相同，测试结果见表1。

实例3

注射成型用的粒料，由如下重量百分比的组分组成：

铁氧体粉料  80％

粘结剂      20％

所述铁氧体粉料由如下重量百分比的组分组成：

所述粘结剂由如下重量百分比的组分组成：

按照以上重量百分比混合放入密炼机中密炼，设定温度180℃，设置搅拌器的频率为25Hz，密炼60分钟后得到块状泥料。待泥料冷却至室温，用粉碎机粉碎至平均粒径为8mm的喂料。

在180℃下，将所述喂料在注塑机料筒里加热熔化，在125Bar的压力下将熔融的喂料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，喂料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。

铁氧体磁芯坯体依次经过酸催化脱脂和烧结得到所述铁氧体磁芯；

所述酸催化脱脂在以0.5℃/min的升温速度升温至130℃条件下进行，以除去更多的粘结剂。

所述烧结包括：

升温阶段：缓缓升温，以升温速率0.5℃/min使温度从室温缓缓升至450℃，待粘结剂排出后，以升温速率1.5℃/min，继续升温至900℃；

坯件逐渐收缩阶段：以升温速率1℃/min继续升温至1040℃；

保温阶段：在所述1040℃下保温1h；

降温阶段：磁芯烧好后，进行降温，冷却速率为1.5℃/min。

测试：

对本实例制备得到的铁氧体磁芯进行测试，测试方法与实例1相同，测试结果见表1。

实例4

注射成型用的粒料，由如下重量百分比的组分组成：

铁氧体粉料  85％

粘结剂      15％

所述铁氧体粉料由如下重量百分比的组分组成：

所述粘结剂由如下重量百分比的组分组成：

按照以上重量百分比混合放入密炼机中密炼，设定温度180℃，设置搅拌器的频率为25Hz，密炼60分钟后得到块状泥料。待泥料冷却至室温，用粉碎机粉碎至平均粒径为8mm的喂料。

在180℃下，将所述喂料在注塑机料筒里加热熔化，在125Bar的压力下将熔融的喂料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，喂料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。

铁氧体磁芯坯体依次经过酸催化脱脂和烧结得到所述铁氧体磁芯；

所述酸催化脱脂在以0.5℃/min的升温速度升温至130℃条件下进行，以除去更多的粘结剂。

所述烧结包括：

升温阶段：缓缓升温，以升温速率0.5℃/min使温度从室温缓缓升至450℃，待粘结剂排出后，以升温速率1.5℃/min，继续升温至900℃；

坯件逐渐收缩阶段：以升温速率1℃/min继续升温至1040℃；

保温阶段：在所述1040℃下保温1h；

降温阶段：磁芯烧好后，进行降温，冷却速率为1.5℃/min。

测试：

对本实例制备得到的铁氧体磁芯进行测试，测试方法与实例1相同，测试结果见表1。

实例5

注射成型用的粒料，由如下重量百分比的组分组成：

铁氧体粉料  90％

粘结剂      10％

所述铁氧体粉料由如下重量百分比的组分组成：

所述粘结剂由如下重量百分比的组分组成：

按照以上重量百分比混合放入密炼机中密炼，设定温度180℃，设置搅拌器的频率为25Hz，密炼60分钟后得到块状泥料。待泥料冷却至室温，用粉碎机粉碎至平均粒径为8mm的喂料。

在180℃下，将所述喂料在注塑机料筒里加热熔化，在125Bar的压力下将熔融的喂料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，喂料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。

铁氧体磁芯坯体依次经过酸催化脱脂和烧结得到所述铁氧体磁芯；

所述酸催化脱脂在以0.5℃/min的升温速度升温至130℃条件下进行，以除去更多的粘结剂。

所述烧结包括：

升温阶段：缓缓升温，以升温速率0.5℃/min使温度从室温缓缓升至450℃，待粘结剂排出后，以升温速率1.5℃/min，继续升温至900℃；

坯件逐渐收缩阶段：以升温速率1℃/min继续升温至1040℃；

保温阶段：在所述1040℃下保温1h；

降温阶段：磁芯烧好后，进行降温，冷却速率为1.5℃/min。

测试：

对本实例制备得到的铁氧体磁芯进行测试，测试方法与实例1相同，测试结果见表1。

对上述五个实例所生产的铁氧体磁芯进行性能测试，与传统的干压成型方法生产的铁氧体磁芯进行对比，如表1所示：

表1 测试结果对比表

由实例1-5检测结果可知，用本发明的制备方法制备得到的铁氧体磁芯力学性能和热震性能都比传统的干压方法生产出的磁芯要好，其磁芯密度也要大于传统的干压方法生产出的磁芯密度。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铁氧体磁芯坯体的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将重量百分比为70％～95％的铁氧体粉料和重量百分比为5％～30％的粘结剂进行混炼，制备成注塑成型用的喂料；其中，所述铁氧体粉料包括如下重量百分比的组分：60％～70％的氧化铁，10％～20％的氧化镍，2％～10％的氧化铜，15％～25％的氧化锌；所述粘结剂包括如下重量百分比的组分：80％-90％的聚甲醛，3％-6％的高密度聚乙烯，3％-6％的乙烯-醋酸乙烯共聚物，2％-5％的石蜡，2％-5％的硬脂酸锌；

(2)使用所述喂料进行注塑成型，形成铁氧体磁芯坯体。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中制备的喂料的平均粒径为3～8mm。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)包括：在120～220℃下，将所述喂料在注塑机料筒里加热熔化，在50～150Bar的压力下将熔融的喂料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，喂料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。

4.一种铁氧体磁芯坯体，其特征在于，是根据权利要求1至3任一项所述的制备方法制得的铁氧体磁芯坯体。

5.一种铁氧体磁芯的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将经权利要求1至3任一项所述的制备方法制备得到的铁氧体磁芯坯体，依次经过脱脂和烧结得到所述铁氧体磁芯。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述脱脂为酸催化脱脂；所述酸催化脱脂在硝酸或者草酸状态下进行的，以0.3～1.0℃/min的升温速度升温至100～200℃条件下进行，以除去更多的粘结剂。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述酸催化脱脂是在氮气中进行的。

8.根据权利要求5所述的铁氧体磁芯的制备方法，其特征在于，所述烧结包括：

升温阶段：缓缓升温，以升温速率0.3～1.0℃/min使温度从室温缓缓升至400～500℃，待粘结剂排出后，以升温速率1.0～2.0℃/min，继续升温至850～950℃；

坯件逐渐收缩阶段：以升温速率0.5～1.5℃/min继续升温至1020～1100℃；

保温阶段：在所述1020～1100℃下保温0.5～1.5h；

降温阶段：磁芯烧好后，进行降温，冷却速率为0.5～2.0℃/min。

9.根据权利要求8所述的铁氧体磁芯的制备方法，其特征在于，所述烧结是在自然空气中进行的。

10.一种铁氧体磁芯，其特征在于，是根据权利要求5至9任一项所述的制备方法制得的铁氧体磁芯。