KR20150089164A - 파우치형 배터리셀의 제조방법 - Google Patents

파우치형 배터리셀의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 파우치형 배터리셀의 제조방법에 관한 것으로, 배터리셀을 에이징하는 단계, 및 상기 에이징하는 단계에서의 상기 배터리셀의 방향을 유지한 상태에서 상기 배터리셀을 디개싱하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하며, 에이징하는 단계와 디개싱하는 단계에서의 배터리셀의 방향이 동일한바 디개싱 단계에서 전해액이 비산되지 않을 수 있는 파우치형 배터리셀의 제조방법을 제공한다.

Description

파우치형 배터리셀의 제조방법{Method of fabricating pouch type battery cell}
본 발명은 파우치형 배터리셀의 제조방법에 관한 것이다.
최근, 휴대용 전자 기기의 전원으로 배터리셀이 다양하게 사용되고 있다. 또한, 휴대용 전자 기기가 다양한 분야에서 사용되면서, 이에 따라 배터리셀에 대한 수요가 급증하고 있다. 이러한 배터리셀은 충방전하여 복수회 사용이 가능하고, 이에 따라 경제적 및 환경적으로도 효과적이므로 그 사용이 장려되고 있다.
또한, 전자 기기에 대한 소형화, 경량화가 요구되면서, 배터리셀에 대하여도 소형화, 경량화가 요구되고 있다. 이러한 요구에 대응하여 최근에는 소형화 및 경량화가 가능한 파우치형 배터리셀이 등장하였는데, 파우치형 배터리셀의 경우 내부에 리튬 등과 같은 반응성이 큰 물질이 구비되어 있으므로 안전성이 중요시된다.
한편, 파우치형 배터리셀을 제조하는 과정에서는 내부의 가스를 배출하는 것이 중요한데, 가스를 배출하는 과정에서 전해액이 비산되는 경우 전해액 손실로 인해 파우치형 배터리셀의 성능이 떨어지는 문제점이 있다.
본 발명은 내부의 가스를 배출하는 과정에서 전해액이 비산되는 것을 방지하여 파우치형 배터리셀의 성능을 향상시키는 파우치형 배터리셀의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 실시예에 따른 파우치형 배터리셀의 제조방법은, 배터리셀을 에이징하는 단계, 및 상기 에이징하는 단계에서의 상기 배터리셀의 방향을 유지한 상태에서 상기 배터리셀을 디개싱하는 단계를 포함할 수 있다.
이때, 상기 에이징하는 단계에서, 상기 배터리셀의 케이스는, 내부에 전극조립체를 수용하는 셀영역, 및 상기 셀영역과 연통되도록 위치되는 가스영역을 포함할 수 있다.
또한, 상기 에이징하는 단계에서 상기 배터리셀은 트레이에 안착될 수 있다.
또한, 상기 배터리셀의 전극탭은 상기 트레이를 향하는 방향으로 인출될 수 있다.
또한, 상기 가스영역은 상기 셀영역의 상기 전극탭이 인출되는 면과 인접하는 면에 위치될 수 있다.
또한, 상기 가스영역을 포함하는 상기 케이스의 적어도 일부를 절단하여 상기 배터리셀을 트리밍하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 트리밍하는 단계는, 상기 셀영역의 외곽을 실링하는 단계, 및 상기 가스영역을 포함하는 상기 케이스의 적어도 일부를 절단하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 디개싱하는 단계에서, 상기 배터리셀의 적어도 일부를 펀칭하여 상기 배터리셀 내부의 가스를 배출할 수 있다.
또한, 상기 디개싱하는 단계는, 상기 배터리셀의 적어도 일부를 펀칭하여 상기 배터리셀 내부의 가스를 배출하는 제1 가스배출단계, 상기 가스가 배출된 상기 배터리셀을 프레스하는 단계, 및 상기 프레스된 상기 배터리셀의 적어도 일부를 펀칭하여 상기 배터리셀 내부의 가스를 배출하는 제2 가스배출단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 제1 가스배출단계 및 상기 프레스하는 단계 사이에, 펀칭에 의해 형성된 상기 배터리셀의 제1 오프닝을 실링하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 에이징하는 단계는 상기 배터리셀을 프리차징하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 에이징하는 단계에서, 상기 배터리셀의 전극탭은 하부를 향하도록 배치될 수 있다.
본 발명의 특징 및 이점들은 첨부도면에 의거한 다음의 상세한 설명으로부터 더욱 명백해질 것이다.
이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이고 사전적인 의미로 해석되어서는 아니되며, 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명의 파우치형 배터리셀의 제조방법에 따르면, 에이징하는 단계와 디개싱하는 단계에서의 배터리셀의 방향이 변환되지 않는바, 디개싱하는 단계에서 전해액이 비산되지 않을 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 파우치형 배터리셀의 사시도이다.
도 2는 도 1에 도시한 파우치형 배터리셀의 분해사시도이다.
도 3은 도 2에 도시한 파우치형 배터리셀의 제조방법을 설명하기 위한 공정순서도이다.
도 4 내지 도 9는 도 2에 도시한 파우치형 배터리셀의 제조방법을 설명하기 위한 단면도이다.
본 발명의 목적, 특정한 장점들 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 연관되어지는 이하의 상세한 설명과 실시예로부터 더욱 명백해질 것이다. 본 명세서에서 각 도면의 구성요소들에 참조번호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 번호를 가지도록 하고 있음에 유의하여야 한다. 또한, 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 파우치형 배터리셀(100)의 사시도이고, 도 2는 도 1에 도시한 파우치형 배터리셀(100)의 분해사시도이다. 여기서, 도 2는 도시의 편의상 도 1에 도시한 배터리셀(100)을 반전하여 도시하였음을 밝혀둔다. 이하, 이를 참조하여 본 실시예에 따른 파우치형 배터리셀(100)에 대해 설명하기로 한다.
도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이, 본 실시예에 따른 파우치형 배터리셀(100)은 전극조립체(110), 및 이를 수용하는 케이스(120)를 포함할 수 있다.
전극조립체(110)는 케이스(120)에 함께 수용된 전해액과의 상호 작용에 의하여 이온 또는 전자가 이동됨으로써 전기화학적 에너지를 발생시키는 부재이다.
여기서, 전극조립체(110)는 일측에 전극탭(111)을 구비하는 부재로서, 케이스(120)와 함께 파우치형 배터리셀(100)을 이루어 이온 또는 전자의 이동에 의하여 전기화학적 에너지를 발생하는 부재이다. 또한, 전극조립체(110)는 제1 극판(114)과 제2 극판(115), 제1 극판(114)과 제2 극판(115) 간에 삽입되는 세퍼레이터(116), 및 전극조립체(110)의 외측으로 인출된 제1 전극탭(112)과 제2 전극탭(113)으로 이루어진 전극탭(111)을 포함할 수 있다. 이때, 제1 극판(114) 및 제2 극판(115)은 각각 양극판 및 음극판을 포함하고, 제1 전극탭(112) 및 제2 전극탭(113)은 각각 양극 또는 음극을 가질 수 있다. 또한, 전극탭(111)은 전극조립체(110)의 일측으로부터 케이스(120)의 실링부(129)를 통해 외부로 인출되어 파우치형 배터리셀(100)의 내부에서 발생된 전기화학적 에너지를 외부로 전달할 수 있다.
또한, 전극조립체(110)는 제1 극판(114)과 제2 극판(115) 및 세퍼레이터(116)를 함께 권취하거나 적층하는 등 다양한 방법에 의하여 제조될 수 있으며 본 발명에서는 전극조립체(110)의 형태로서 적층형 혹은 권취형등 모든 형태의 전극조립체(110)를 포함할 수 있음은 물론이다.
케이스(120)는 전극조립체(110)를 수용하는 부재로서 제1 케이스(121) 및 제2 케이스(122)를 포함할 수 있다.
여기서, 본 실시예에서 제1 케이스(121)에는 수용부(123)가 오목하게 형성될 수 있고 수용부(123)에 전극조립체(110)가 수용될 수 있으며, 이러한 수용부(123)는 평판에서 이음부 없이 중공 용기를 만드는 딥드로잉(Deep drawing) 공정을 통하여 제조될 수 있다. 또한, 제2 케이스(122)는 전극조립체(110)가 수용된 제1 케이스(121)를 커버하는 형상으로 구현되며, 제1 케이스(121)와는 달리 평판 형상을 가질 수 있다.
한편, 제1 케이스(121)와 제2 케이스(122)는 각각 내측으로부터 제1 절연층(124), 금속층(125), 및 제2 절연층(126)이 차례로 적층된 형상을 가질 수 있다. 즉, 제1 케이스(121)의 제1 절연층(124)과 제2 케이스(122)의 제1 절연층(124)이 서로 마주보는 형상을 가질 수 있으며, 제1 케이스(121)의 제2 절연층(126)과 제2 케이스(122)의 제2 절연층(126)은 케이스(120)의 외관을 이룰 수 있다. 이때, 제1 절연층(124)은 예를 들어 변성 폴리프로필렌(CPP: Casted Polypropylene)과 같은 폴리프로필렌을 포함할 수 있으며, 이에 따라 제1 케이스(121)의 수용부(123)에 전극조립체(110)를 수용한 후 제1 케이스(121)와 제2 케이스(122)를 서로 밀착시킨 상태에서 제1 케이스(121)의 외곽(127)과 제2 케이스(122)의 외곽(128)을 열융착시켜 실링부(129)를 형성함으로써 케이스(120)를 제작할 수 있다. 케이스(120)를 제작하는 공정에서는 이하에서 더욱 상세히 살펴보도록 하겠다.
도 3은 도 2에 도시한 파우치형 배터리셀(100)의 제조방법을 설명하기 위한 공정순서도이고, 도 4 내지 도 9는 도 2에 도시한 파우치형 배터리셀(100)의 제조방법을 설명하기 위한 단면도이다. 이하, 이를 참조하여 본 실시예에 따른 파우치형 배터리셀(100)의 제조방법에 대해 살펴보기로 한다.
먼저, 도 4에 도시한 바와 같이, 배터리셀(100a)을 에이징할 수 있다(S110).
이때, 에이징의 대상이 되는 배터리셀(100a)은 케이스(120a)에 전극조립체(110)가 수용되고 전해액이 채워진 상태가 될 수 있으며, 케이스(120a)는 전극조립체(110)를 수용하는 셀영역(130)과 이에 인접한 가스영역(140)을 포함할 수 있다. 여기서, 셀영역(130)과 가스영역(140)은 적어도 일부 공간을 통해 연통된 상태일 수 있으며, 이에 따라 배터리셀(100a)이 에이징되면서 발생되는 가스가 가스영역(140)으로 전달될 수 있다. 또한, 셀영역(130)과 가스영역(140)을 포함하는 케이스(120a)의 외곽은 실링되어 실링부(129a)를 이룬 상태일 수 있으며, 이에 따라 에이징 공정 중 발생되는 가스가 외부로 발산될 수 없는 상태일 수 있다.
한편, 상기의 에이징 공정에는 프리차징(초기 충방전)하는 공정이 포함될 수 있다. 여기서, 프리차징 공정은 배터리셀(100a)의 두 전극탭(111)에 전압을 인가하여 이루어질 수 있다. 이때 프리차징 공정에 의해, 예를 들어 제1 극판(114; 도 2 참조)과 제2 극판(115; 도 2 참조) 중 어느 하나인 양극판의 리튬 금속 산화물로부터 나온 리튬 이온이 제1 극판(114)과 제2 극판(115) 중 다른 하나이고 탄소 전극인 음극판으로 이동하여 탄소에 인터컬레이션됨으로써 리튬 화합물을 생성시키고, 이에 따라 음극의 표면에 고체 전해질 막(SEI; Solid Electrolyte Interface)을 형성할 수 있다. 그러나, 고체 전해질 막이 형성되면서 카보네이트계 유기 용매의 분해로 인하여 전지 내부에 가스가 발생될 수 있다. 이러한 가스로서는 비수성 유기 용매와 음극 활물질의 종류에 따라 예를 들어 수소(H2), 일산화탄소(CO), 이산화탄소(CO2), 메탄(CH4), 에탄(C2H6) 등이 발생될 수 있다.
또한, 초기 충방전 후 고온 저장시 시간이 경화함에 따라, 충전에 의한 전기화학적 에너지와 열에너지에 의해 고체 전해질 막이 일부 붕괴되면서 노출된 음극 표면과 주위의 전해액이 반응하는 현상이 지속적으로 일어날 수 있고, 이때에도 계속적으로 가스가 발생될 수 있다. 살핀 바와 같이, 에이징 공정에서는 가스가 계속 발생될 수 있는데, 이러한 가스는 케이스(120a)의 셀영역(130)과 가스영역(140)에 채워질 수 있다.
한편, 배터리셀(100a)이 에이징될 때 배터리셀(100a)은 트레이(200)에 안착된 상태일 수 있다. 이때, 배터리셀(100a)의 전극탭(111)이 인출되는 방향이 하부, 즉 트레이(200)를 향하도록 배터리셀(100a)을 트레이(200)에 안착시킬 수 있으며, 이에 따라 안정적으로 에이징 공정을 수행할 수 있고 제조 공정 중 전극탭(111)을 트레이(200)로 보호할 수 있다. 또한, 배터리셀(100a)이 트레이(200)에 안착되어 있을 때 케이스(120a)의 가스영역(140)은 셀영역(130)의 측면, 즉 셀영역(130)의 전극탭(111)이 인출되는 면에 인접한 측면에 위치될 수 있다.
다음, 도 5 내지 도 7에 도시한 바와 같이, 에이징된 배터리셀을 디개싱할 수 있다(S120). 이때 배터리셀을 디개싱하는 단계는, 예를 들어 에이징된 배터리셀(100b)을 펀칭하여 배터리셀(100b) 내부의 가스를 배출하는 제1 가스배출단계(S121), 가스가 배출된 배터리셀을 프레스하는 단계(S122), 및 프레스된 배터리셀(100d)을 펀칭하여 배터리셀(100d) 내부의 가스를 재배출하는 제2 가스배출단계(S123)를 거칠 수 있다.
먼저, 도 5에 도시한 바와 같이, 에이징된 배터리셀(100b)을 펀칭하여 배터리셀(100b) 내부의 가스를 배출하는 제1 가스배출단계를 거칠 수 있다(S121).
이때, 배터리셀(100b)의 일 영역을 펀칭하여 제1 오프닝(150)을 형성함으로써, 에이징 과정에서 발생되어 셀영역(130) 및 가스영역(140)에 채워진 가스를 외부로 배출할 수 있다. 또한, 배터리셀(100b)의 펀칭에 의한 제1 오프닝(150)의 위치나 형상은 한정되지 않으며, 케이스(120b)의 실링부(129b)나 가스영역(140)을 펀칭할 수 있다.
한편, 본 실시예에 따른 파우치형 배터리셀(100)의 제조방법의 경우 에이징하는 단계에서 디개싱하는 단계로 넘어갈 때 배터리셀(100b)의 방향을 변경하지 않을 수 있다. 즉, 디개싱하는 단계에서도 배터리셀(100b)은 트레이(200)를 향하여 전극탭(111)이 위치되도록 위치된 상태일 수 있다. 만일, 디개싱하는 단계에서 배터리셀(100b)의 방향을 수직하게 변경하는 경우, 이러한 방향 변경 과정에서 가스영역(140)에 잔류 전해액 및 가스가 고일 수 있고, 이에 따라 제1 가스배출단계에서 배터리셀(100b)의 가스영역(140)을 펀칭할 때 전해액과 가스가 셀영역(130)에 튀거나, 또는 제1 오프닝(150)을 통해 외부에 튈 수 있는 문제점이 존재한다. 이러한 경우 전해액 손실로 인해 최종 제품인 파우치형 배터리셀(100)의 성능이 떨어질 수 있고, 케이스(120)의 외관이 손상될 뿐만 아니라 안전사고가 발생될 수도 있다. 그러나, 본 발명의 경우 디개싱하는 단계에서의 배터리셀(100b) 방향이 에이징하는 단계에서의 배터리셀(100a) 방향과 동일하므로, 전해액 및 가스의 비산을 최소화할 수 있고, 이에 따라 최종 제품인 파우치형 배터리셀(100)의 성능을 향상시키고 케이스(120)의 외관 손상 및 안전사고의 발생을 방지할 수 있다.
한편, 도 6에 도시한 바와 같이, 제1 가스배출단계를 거친 후에는 배터리셀(100c)의 실링부(129c) 또는 가스영역(140)에 형성된 제1 오프닝(150)을 실링할 수 있고, 이에 따라 케이스(120c)의 셀영역(130)과 가스영역(140)은 외부와의 공기 순환이 차단되어 밀폐될 수 있다.
다음, 제1 가스배출단계를 거친 배터리셀을 프레스할 수 있다(S122).
이때, 배터리셀을 프레스하여 배터리셀의 기계적 강도를 향상시킬 수 있다. 또한, 프레스 공정은 예를 들어 10~100℃ 온도 범위에서 배터리셀에 소정의 압력을 가하여 이루어질 수 있고, 제1 극판(114), 제2 극판(115), 및 세퍼레이터(116)를 밀착력을 향상시켜 전극조립체(110)의 권취가 풀리는 것을 방지할 수 있다. 또한, 제1 극판(114), 제2 극판(115), 및 세퍼레이터(116)가 밀착될 수 있는바 기계적 강도뿐만 아니라 전기적 안전성도 향상될 수 있다. 또한, 배터리셀을 프레스하여 최종 제품인 파우치형 배터리셀(100)의 두께를 설정하는 것도 가능하다.
한편, 프레스 공정 중에는 제1 극판(114), 제2 극판(115), 및 세퍼레이터(116)가 서로 밀착되는바, 전해액 등과의 화학적 작용에 의해 가스가 발생될 수 있고, 이러한 가스는 케이스(120c)의 셀영역(130)과 가스영역(140)에 채워질 수 있다.
다음, 도 7에 도시한 바와 같이, 프레스된 배터리셀(100d)의 가스를 배출하는 제2 가스배출단계를 거칠 수 있다(S123).
이때, 제2 가스배출단계에서도 예를 들어 배터리셀(100d)의 실링부(129d)나 가스영역(140)을 펀칭하여 제2 오프닝(160)을 형성할 수 있으며, 제2 오프닝(160)을 통해 프레스 공정에 의해 채워진 케이스(120d)의 셀영역(130)과 가스영역(140)의 가스를 배출할 수 있다. 또한, 제2 오프닝(160)의 형상과 위치는 한정되지 않으며, 제1 오프닝(150)과 동일한 위치에 형성될 수도 있고 다른 위치에 형성될 수도 있다.
한편, 배터리셀(100d)이 트레이(200)에 위치되는 것은 제1 가스배출단계까지일 수도 있고, 또는 제2 가스배출단계까지, 즉 전체 디개싱 공정까지일 수도 있다.
다음, 도 8 및 도 9에 도시한 바와 같이, 제2 가스배출단계를 거쳐 가스가 배출된 배터리셀을 트리밍하여 본 실시예에 따른 파우치형 배터리셀(100)을 제조할 수 있다.
먼저, 도 8에 도시한 바와 같이, 케이스(120e)의 셀영역(130) 외곽을 실링할 수 있다. 이때, 이전 공정까지는 연통되어 있던 셀영역(130)과 가스영역(140)이 서로에 대하여 밀폐될 수 있으며, 셀영역(130)은 실링 공정을 통하여 외부와의 공기 순환이 차단될 수 있다. 또한, 제2 오프닝(160)은 셀영역(130)에 인접하여 위치된 경우라면 셀영역(130)의 실링에 의해 밀폐될 수 있고, 셀영역(130)에 멀리 위치된 경우, 예를 들어 실링부(129e)의 끝단이나 가스영역(140)에 위치된 경우라면 밀폐되지 않을 수 있다.
다음, 도 9에 도시한 바와 같이, 케이스(120)의 적어도 일부를 절단하여 파우치형 배터리셀(100)을 제조할 수 있다. 예를 들어, 최종 제품에서는 불필요한 케이스(120e)의 가스영역(140), 및/또는 실링부(129e)의 외곽 일부를 절단할 수 있으며, 이에 따라 셀영역(130)을 포함하는 파우치형 배터리셀(100)을 제조할 수 있다.
이상 본 발명을 구체적인 실시예를 통하여 상세히 설명하였으나, 이는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명에 따른 파우치형 배터리셀의 제조방법은 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당해 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 그 변형이나 개량이 가능함은 명백하다고 할 것이다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 모두 본 발명의 영역에 속하는 것으로 본 발명의 구체적인 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의하여 명확해질 것이다.
110 : 전극조립체 111 : 전극탭
120, 120a, 120b, 120c, 120d, 120e : 케이스
129, 129a, 129b, 129c, 129d, 129e : 실링부
130 : 셀영역 140 : 가스영역
150 : 제1 오프닝 160 : 제2 오프닝
200 : 트레이

Claims (12)

  1. 배터리셀을 에이징하는 단계; 및
    상기 에이징하는 단계에서의 상기 배터리셀의 방향을 유지한 상태에서 상기 배터리셀을 디개싱하는 단계;
    를 포함하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 에이징하는 단계에서,
    상기 배터리셀의 케이스는,
    내부에 전극조립체를 수용하는 셀영역; 및
    상기 셀영역과 연통되도록 위치되는 가스영역;
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 에이징하는 단계에서 상기 배터리셀은 트레이에 안착되는 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 배터리셀의 전극탭은 상기 트레이를 향하는 방향으로 인출된 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 가스영역은 상기 셀영역의 상기 전극탭이 인출되는 면과 인접하는 면에 위치되는 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  6. 제2항에 있어서,
    상기 가스영역을 포함하는 상기 케이스의 적어도 일부를 절단하여 상기 배터리셀을 트리밍하는 단계;
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 트리밍하는 단계는,
    상기 셀영역의 외곽을 실링하는 단계; 및
    상기 가스영역을 포함하는 상기 케이스의 적어도 일부를 절단하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 디개싱하는 단계에서,
    상기 배터리셀의 적어도 일부를 펀칭하여 상기 배터리셀 내부의 가스를 배출하는 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 디개싱하는 단계는,
    상기 배터리셀의 적어도 일부를 펀칭하여 상기 배터리셀 내부의 가스를 배출하는 제1 가스배출단계;
    상기 가스가 배출된 상기 배터리셀을 프레스하는 단계; 및
    상기 프레스된 상기 배터리셀의 적어도 일부를 펀칭하여 상기 배터리셀 내부의 가스를 배출하는 제2 가스배출단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제1 가스배출단계 및 상기 프레스하는 단계 사이에,
    펀칭에 의해 형성된 상기 배터리셀의 제1 오프닝을 실링하는 단계;
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 에이징하는 단계는 상기 배터리셀을 프리차징하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 에이징하는 단계에서, 상기 배터리셀의 전극탭은 하부를 향하도록 배치된 것을 특징으로 하는 파우치형 배터리셀의 제조방법.
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