KR20150085623A

KR20150085623A - 전기자동차의 접속터미널용 합금과 이를 이용한 접속터미널 제조방법 및 이에 따라 제조된 접속터미널

Info

Publication number: KR20150085623A
Application number: KR1020140005486A
Authority: KR
Inventors: 정용석
Original assignee: 한국산업기술대학교산학협력단
Priority date: 2014-01-16
Filing date: 2014-01-16
Publication date: 2015-07-24
Also published as: KR101587014B1

Abstract

본 발명은 전기자동차의 접속터미널용 합금에 관한 것으로, 0.002~0.01wt%의 P와 0.2~1.0wt%의 Sn 및 잔부의 Cu로 구성되는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명의 전기자동차의 접속터미널 제조방법은, 상기한 합금 재료를 압출/인발하는 단계; 압출/인발된 재료에 대하여 절삭공정을 수행하는 단계; 절삭공정을 수행한 재료를 가공하는 단계; 및 가공된 재료의 표면을 은도금하는 단계를 포함한다.
본 발명은 전도율과 경도가 모두 뛰어난 전기자동차의 접속터미널용 합금을 사용함으로써, 압출/인발 가공 공정을 1회로 줄이고 Ni 도금 공정과 후 압연 공정을 생략하여 제조비용을 크게 줄인 전기자동차의 접속터미널 제조방법을 제공하는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 전기자동차의 접속터미널은, 경도가 높은 전기자동차의 접속터미널용 합금을 적용하여 표면과 내부의 경도 편차를 크게 줄임으로써, Ni도금층과 내부 전기동의 경도편차 차이에 의해서 종래의 전기자동차의 접속터미널에 발생하던 문제를 해소하는 효과가 있다.

Description

전기자동차의 접속터미널용 합금과 이를 이용한 접속터미널 제조방법 및 이에 따라 제조된 접속터미널{ALLOY FOR CONNECTION TERMINAL OF ELECTRIC VEHICLE, MANUFACTURING METHOD FOR CONNECTION TERMINAL OF ELECTRIC VEHICLE AND CONNECTION TERMINAL OF ELECTRIC VEHICLE MANUFACTURED BY THE METHOD}

본 발명은 전기자동차의 접속터미널 제조방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 전기자동차의 접속터미널용 합금과 이를 이용한 접속터미널 제조방법 및 이에 따라 제조된 접속터미널에 관한 것이다.

일반적으로 자동차는 가솔린이나 디젤 등과 같은 화석 연료를 직접 연소하여 사용하는데, 이때 발생하는 유해가스는 대기오염을 일으킬 뿐만 아니라, 지구온난화를 촉진시키는 주범이 되고 있어, 녹색교통 수단의 개발이 신속히 이루어질 필요가 있다.

각 산업분야에서 대체 에너지 개발을 서두르고 있으며, 그 해결책의 일환으로 전기자동차의 보급화를 위한 노력이 진행 중이다. 전기자동차는 전기를 동력 공급원으로 하여 운행하는 자동차를 의미하며, 자동차 자체에 전력 공급원으로 충전할 수 있는 배터리를 탑재하고, 탑재된 배터리에서 공급되는 전력을 이용하여 주행한다.

아직 완전한 의미의 전기자동차가 상용화되지는 못하였지만, 가솔린엔진과 전기모터와 같이 두 가지 이상의 구동장치를 동시에 탑재한 하이브리드 차량이 상용화되었으며, 최근에는 전기자동차에 더 가까워진 플러그인 하이브리드 자동차(plug-in hybrid car)의 개발로 하이브리드 자동차 및 플러그인 하이브리드 자동차를 포함하는 넓은 의미의 전기자동차 시장이 점점 커지고 있다.

이러한 넓은 의미의 전기자동차에서 사용되는 접속터미널은 엔진(전기모터)과 배터리를 전기적으로 연결하는 부품으로서 수 터미널과 암 터미널로 구성된다.

이러한 전기자동차의 접속터미널은 전기적인 연결을 수행하는 것으로서 높은 전도율이 필요함과 동시에 표면 경도가 뛰어나야 한다. 이러한 요구를 만족하기 위하여 현재는 전기동(electrolytic copper)을 가공한 뒤에 표면을 Ni과 Ag로 도금하여 전기자동차의 접속터미널을 제조하고 있다.

도 11은 일반적인 전기자동차의 접속터미널을 제조하는 방법을 나타낸 순서도이다.

종래의 전기자동차의 접속터미널을 제조하는 방법은, 먼저 전기동을 압출/인발 공정으로 가공한다. 이때 전기동의 경도가 낮기 때문에 원하는 물성을 얻기 위하여 압출/인발 공정을 4회 이상 수행하는 것이 일반적이다.

4회 이상의 압출/인발 공정을 거친 전기동을 원하는 크기로 절삭하는 절삭공정을 수행하고, 절삭공정 중에 발생한 버(burr)를 제거함과 동시에 압착공정을 수행한다.

압착공정까지 거친 제품을 열처리하고, 니켈 도금과 은도금을 순차적으로 수행한 뒤에 최종적으로 압연(rolling)공정을 수행한다. 니켈 도금과 압연 공정은 표면 경도를 높이기 위하여 수행되고, 은도금은 표면 전도율을 높이기 위하여 수행된다.

기초 재료인 전기동의 경도가 낮기 때문에, 상기한 압출/인발 공정을 4회 이상 수행하였어도, 표면의 Ni 도금과 압연 공정을 추가로 수행하여야 하며, 이는 제조비용을 높이는 원인으로 작용한다.

또한 Ni 도금에 의해서 표면 경도는 향상시켰지만, 표면의 Ni 도금층과 내부의 전기동 사이의 경도 편차가 큰 단점이 발생한다.

도 12는 종래 전기자동차의 접속터미널 중 수 터미널의 단면 미세구조를 촬영한 현미경 사진이고, 도 5는 이의 깊이에 따른 경도측정 결과이다.

도 12에 도시된 것과 같이, 종래 전기자동차의 수 접속터미널은 전기동(나, 다)의 표면에 Ni 도금층(가)과 Ag 도금층(라)이 순차적으로 코팅된 구조이며, Ni 도금층(가)의 두께는 50㎛ 이고, Ag 도금층(라)의 두께는 10㎛ 이다.

그리고 도 13에 도시된 것과 같이, Ni 도금층(가)의 경도는 매우 높았지만, 내부의 전기동(나, 다)은 경도가 매우 약한 것을 확인할 수 있다.

도 14는 종래 전기자동차의 접속터미널 중 암 터미널의 단면 미세구조를 촬영한 현미경 사진이고, 도 15는 이의 깊이에 따른 경도측정 결과이다.

도 14에 도시된 것과 같이, 종래 전기자동차의 암 접속터미널은 전기동(B, C)의 표면에 Ni 도금층(A)과 Ag 도금층(D)이 순차적으로 코팅된 구조이며, Ni 도금층(A)의 두께는 20㎛ 으로 수 접속터미널보다 얇고, Ag 도금층(D)의 두께는 10㎛ 으로 수 접속터미널과 동일하다.

그리고 도 15에 도시된 것과 같이, Ni 도금층(A)의 경도는 매우 높았지만, 내부의 전기동(B, C)은 경도가 매우 약한 것을 확인할 수 있다.

이와 같은 접속터미널의 내외부 경도 편차를 줄이면서, 표면경도와 전도율을 높은 상태를 유지하는 전기자동차의 접속터미널은 아직 개발되지 못하였다.

공개특허 제10-2009-0063525호

본 발명은 전술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서 전기자동차의 접속터미널용 합금과 이를 이용한 전기자동차의 접속터미널의 제조방법 및 이 방법으로 제조된 전기자동차의 접속터미널을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 전기자동차의 접속터미널용 합금은, 0.002~0.01wt%의 P와 0.2~1.0wt%의 Sn 및 잔부의 Cu로 구성되는 것을 특징으로 한다.

종래에 전기동(electrolytic copper)을 전기자동차의 접속터미널용 기초재료로 사용하는 경우에는 전도율은 높지만, 경도가 낮아서 압출/인발 공정을 4회 이상 수행하고 Ni 도금과 추가적인 압연공정을 수행하여야 하기 때문에 제조비용이 높아지는 단점이 있었다.

상기 합금은 전도율과 경도가 모두 뛰어나기 때문에 전기자동차의 접속터미널용 합금으로 적합하며, 표면 경도 향상을 위한 공정을 줄일 수 있어서 접속터미널의 제조비용을 낮출 수 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 전기자동차의 접속터미널 제조방법은, 상기한 합금 재료를 압출/인발하는 단계; 압출/인발된 재료에 대하여 절삭공정을 수행하는 단계; 절삭공정된 재료를 가공하는 단계; 및 가공된 재료의 표면을 은도금하는 단계를 포함한다.

전도율과 경도가 모두 뛰어난 상기의 합금을 적용함으로써, 종래에 전기동을 사용할 경우에 필수적으로 포함되었던 Ni 도금 공정과 후 압연 공정을 생략하여 제조비용을 낮출 수 있다.

이때, 압출/인발하는 단계에서, 압출/인발 공정을 1회만 수행함으로써, 종래에 전기동을 사용할 경우에 필수적으로 4회 이상의 압출/인발 공정을 수행하였던 것에 비하여 공정비용을 줄일 수 있다.

그리고 압출/인발하는 단계의 압출 온도가 600~900℃ 범위에서 수행되는 경우에 표면경도와 전도율을 모두 만족하는 전기자동차의 접속터미널을 제조할 수 있다.

또한, 은도금하는 단계에서 은도금층의 두께가 5㎛ 이상인 경우에 적합한 표면 전도율을 얻을 수 있으며, 은도금층 두께의 상한은 특별히 제한되지 않지만 너무 두꺼운 경우에 도금시간이 길어지고 제조비용이 높아지는 단점이 있으므로 적절한 두께를 선택하여야 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 전기자동차의 접속터미널은 상기한 제조방법으로 제조되어, 0.002~0.01wt%의 P와 0.2~1.0wt%의 Sn 및 잔부의 Cu로 구성되는 합금소재 본체와 상기 본체 표면에 형성된 은도금층으로 구성된 것을 특징으로 한다.

이러한, 전기자동차의 접속터미널은 합금소재 본체의 전도율이 90%IACS 이상이고, 합금소재 본체의 표면 경도와 내부 경도 편차가 20%이하인 것이 바람직하다. 또한, 접속터미널은 표면 전도율이 95%IACS 이상이고 경도가 100Hv 이상인 것이 좋으며, 이는 은도금층의 물성이 반영된 결과이다.

본 발명의 전기자동차의 접속터미널은 표면 경도와 전도율이 뛰어난 전용 합금을 적용하여 제조비용을 크게 낮췄지만, 표면 전도율은 95%IACS 이상이고 경도도 90Hv 이상을 나타낸다. 특히 합금소재 본체의 표면과 내부의 경도편차가 20% 이하이기 때문에, 종래의 접속터미널과 같이 표면의 Ni도금층과 내부의 전기동 사이의 경도 편차가 커지는 문제가 발생하지 않는 장점이 있다.

상술한 바와 같이 구성된 본 발명은, 전도율과 경도가 모두 뛰어난 전기자동차의 접속터미널용 합금을 통해서, 종래의 전기동을 대체하면서 접속터미널의 제조비용을 낮출 수 있는 새로운 합금을 제공하는 효과가 있다.

그리고 본 발명은 전도율과 경도가 모두 뛰어난 전기자동차의 접속터미널용 합금을 사용함으로써, 압출/인발 가공 공정을 1회로 줄이고 Ni 도금 공정과 후 압연 공정을 생략하여 제조비용을 크게 줄인 전기자동차의 접속터미널 제조방법을 제공하는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 전기자동차의 접속터미널은, 경도가 높은 전기자동차의 접속터미널용 합금을 적용하여 표면과 내부의 경도 편차를 크게 줄임으로써, Ni도금층과 내부 전기동의 경도편차 차이에 의해서 종래의 전기자동차의 접속터미널에 발생하던 문제를 해소하는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 전기자동차의 접속터미널 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 500℃의 압출온도에서 압출공정을 수행한 결과이다.
도 3은 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 700℃에서 압출한 결과이다.
도 4는 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 800℃에서 압출한 결과이다.
도 5는 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 700℃에서 압출한 뒤에 1회의 인발공정을 수행한 결과이다.
도 6은 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 800℃에서 압출한 뒤에 1회의 인발공정을 수행한 결과이다.
도 7은 700℃와 800℃에서 압출한 시편에 대한 인발공정 전후의 경도를 분석한 결과이다.
도 8은 본 실시예에 따라 제조된 수 터미널의 은도금 전후를 나타낸 사진이다.
도 9는 본 실시예에 따라 제조된 암 터미널의 은도금 전후를 나타낸 사진이다.
도 10은 본 실시예에 따라 제조된 수 터미널의 은도금 전후의 전도율을 측정한 결과이다.
도 11은 일반적인 전기자동차의 접속터미널을 제조하는 방법을 나타낸 순서도이다.
도 12는 종래 전기자동차의 접속터미널 중 수 터미널의 단면 미세구조를 촬영한 현미경 사진이다.
도 13은 종래 전기자동차의 접속터미널 중 수 터미널의 깊이에 따른 경도측정 결과이다.
도 14는 종래 전기자동차의 접속터미널 중 암 터미널의 단면 미세구조를 촬영한 현미경 사진이다.
도 15는 종래 전기자동차의 접속터미널 중 암 터미널의 깊이에 따른 경도측정 결과이다.

첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시예를 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 전기자동차의 접속터미널 제조방법을 나타내는 순서도이다.

먼저, 본 발명의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 제조하였다.

제조된 합금은 0.002~0.01wt%의 P와 0.2~1.0wt%의 Sn 및 잔부의 Cu로 구성되는 전기자동차의 접속터미널용 합금이다.

준비된 합금을 압출/인발 가공한다. 이때, 준비된 합금을 압출/인발 가공하는 횟수는 1회이며, 압출 온도는 600~900℃ 범위이다.

종래의 전기동은 경도가 너무 낮기 때문에, 이후 단계에서 표면에 니켈 도금을 수행함에도 불구하고 압출/인발 가공을 필수적으로 4회 이상 수행하여야하며, 압출/인발 가공횟수의 증가로 인하여 제조비용이 높아지는 문제가 있다.

본 실시예에서는 0.002~0.01wt%의 P와 0.2~1.0wt%의 Sn 및 잔부의 Cu로 구성되는 전기자동차의 접속터미널용 합금을 사용함으로써, 600~900℃ 범위의 압출 온도에서 압출/인발 가공을 1회 수행하는 것만으로 충분한 물성을 얻을 수 있다.

상기한 압출/인발 가공 공정의 공정조건은 다음의 실험으로부터 도출되었다.

우선 실험을 위한 합금의 제조를 위하여, Cu와 Sn 및 Cu-14.7wt%P 합금을 준비하고 아크로를 사용하여 원하는 조성의 합금을 제조하였다. 구체적으로 Sn 0.025kg과 Cu-14.7wt%P 합금 0.11kg 및 Cu 24.866kg을 혼합하여, 0.01wt%의 Sn과 0.06wt%의 P 및 잔부의 Cu로 구성되는 합금을 제조하였다.

상기한 조성으로 제조된 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 다양한 압출 온도에서 압출을 수행하였다.

도 2는 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 500℃의 압출온도에서 압출공정을 수행한 결과이다.

제조된 합금을 고주파로에서 500℃로 30분간 가열한 뒤에 압출을 시행하였지만, 도시된 것과 같이 압출되지 않았다. 이로부터 본 실시예의 합금을 압출하기 위한 온도는 500℃보다 높아야함을 알 수 있다.

도 3은 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 700℃에서 압출한 결과이고, 도 4는 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 800℃에서 압출한 결과이다.

도시된 것과 같이, 본 실시예의 합금을 700℃와 800℃에서 30분간 가열한 뒤에 압출을 수행하였더니 압출이 잘 진행된 것을 알 수 있다.

도 5는 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 700℃에서 압출한 뒤에 1회의 인발공정을 수행한 결과이고, 도 6은 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금을 800℃에서 압출한 뒤에 1회의 인발공정을 수행한 결과이다.

도시된 것과 같이, 본 실시예의 합금을 700℃와 800℃에서 30분간 가열한 뒤에 압출한 시편은 인발공정도 잘 진행된 것을 확인할 수 있다.

사진 자료를 첨부하지는 않았지만 이외에 다양한 압출 온도에서 압출공정을 수행한 결과, 600℃ 이상의 온도에서 30분이상 열처리한 뒤에 열간 압출공정을 수행한 경우에 압출공정이 원활히 진행되었으며 1회의 인발공정으로 충분한 효과를 얻을 수 있었다. 한편, 압출공정을 900℃를 초과하는 온도에서 수행하는 것은 공정비용과 합금의 성질 면에서 효율이 떨어지는 것으로 확인되었다.

도 7은 700℃와 800℃에서 압출한 시편에 대한 인발공정 전후의 경도를 분석한 결과이다.

열간 압출 공정만을 수행한 시편은 압출온도에 상관없이 70Hv 미만의 경도를 나타내었으나, 2개 시편 모두가 1회의 인발 공정만으로 110Hv를 넘는 경도를 나타내었다. 이는 비교대상인 순수한 Cu를 4회 인발공정하였을 때에 경도가 약 100Hv인 것에 비교하면, 본 실시예의 전기자동차의 접속터미널용 합금이 1회의 인발공정으로 충분한 경도를 갖는 것을 알 수 있다.

다음으로 1회의 압출/인발 가공을 수행한 재료에 대하여 절삭공정을 수행한다.

절삭공정은 필요한 크기와 모양으로 자르고 갈아내어 가공하는 과정이며, 일반적인 전기자동차의 접속터미널용 합금을 제조하는 과정 또는 일반적인 구리합금을 가공하는 과정에서 사용되는 것이므로 자세한 설명은 생략한다.

그리고 절삭공정을 수행한 재료에 대하여 가공을 수행한다.

이러한 가공 공정에서 표면에 형성된 버(burr)를 제거한다. 버(burr)는 절삭공정 중에 생성된 흠집을 말하며, 특히 도금 과정에서 도금불량이 발생하는 원인이 되므로 제거한다. 그리고 압착가공 등의 가공 공정을 통해서 최종적인 제품의 모양으로 가공한다.

한편, 종래에는 가공된 전기동 내부에 형성된 스트레스를 제거하고 전기동의 물성을 전기자동차의 접속터미널에 적합하도록 변경하기 위하여 열처리를 수행하였으나, 본 실시예에서는 합금소재에 대하여 추가적인 열처리를 수행하지 않고도 충분한 물성을 얻을 수 있었다.

마지막으로 표면 가공을 수행한 재료의 표면을 은도금하여 최종적인 전기자동차의 접속터미널을 완성한다.

은도금은 접속터미널 표면의 전도율을 높이기 위하여 수행된다. 도금되는 은도금층의 두께는 5㎛ 이상인 경우에 표면의 전도율 향상효과를 얻을 수 있고, 은도금층의 두께가 너무 두꺼우면 제조비용이 높아지는 단점이 있다.

종래의 전기동을 기초로 한 전기자동차의 접속터미널은 원료물질인 전기동의 표면 경도가 너무 낮아서 은도금을 수행하기 전에 표면에 Ni도금을 먼저 수행해야 했고, 은도금을 수행한 뒤에도 추가적인 압연(rolling)공정을 수행하여 표면경도를 높여야만 했으며, 이에 의해서 공정의 증가와 재료비용의 증가로 인한 제조비용이 문제가 되었다.

본 실시예에서는 표면 경도 특성이 향상된 전기자동차의 접속터미널용 합금을 적용함으로써, 표면 경도 향상을 위한 선 Ni도금 공정과 후 압연공정을 생략하고 표면 전도율 향상을 위한 은도금 공정만을 수행하여 최종적으로 전기자동차의 접속터미널을 제조한다.

도 8은 본 실시예에 따라 제조된 수 터미널의 은도금 전후를 나타낸 사진이고, 도 9는 본 실시예에 따라 제조된 암 터미널의 은도금 전후를 나타낸 사진이다.

도시된 것과 같이, 좌측의 가공까지 수행한 재료에 은 도금을 수행한 결과 우측과 같이 전체적으로 은도금이 완료된 암, 수 터미널이 완성되었다.

도 10은 본 실시예에 따라 제조된 수 터미널의 은도금 전후의 전도율을 측정한 결과이다. 전도율은 접촉식 전도율 측정기를 이용하여 측정하였다.

도 10에 도시된 것과 같이, 은도금을 수행하여 제조된 최종 터미널의 표면 전도율은 800℃에서 압출한 경우와 700℃에서 압출한 경우 모두에서 95%IACS 이상인 것으로 측정되었다.

이상의 결과에서 본 실시예에 따라 제조된 전기자동차의 접속터미널은 경도가 우수한 합금을 적용함으로써, 가공 공정이후에 표면에 니켈도금을 수행할 필요가 없이 단일 은도금층을 형성하는 것만으로 뛰어난 표면전도율을 나타내는 것을 확인할 수 있다.

이상의 본 실시예에 따른 제조방법으로 제조된 전기자동차의 접속터미널은 0.002~0.01wt%의 P와 0.2~1.0wt%의 Sn 및 잔부의 Cu로 구성되는 전기자동차의 접속터미널용 합금을 적용하여, 합금소재 본체와 표면의 은도금층만으로 구성됨으로써, 압출/인발 가공 공정을 1회로 줄이고, 열처리 공정과 Ni 도금 공정 및 후 압연 공정을 생략하여 제조비용을 크게 줄인 것을 특징으로 한다.

또한, 본 실시예에 따른 제조방법으로 제조된 전기자동차의 접속터미널은, 표면 전도율이 95%IACS 이상이고 경도는 100Hv 이상이다. 이러한 물성은 합금소재인 본체의 전도율이 90%IACS 이상이고, 합금소재인 본체의 표면과 내부의 경도편차가 20% 이하인 것에서 기초한다.

이러한 물성은 전기자동차의 접속터미널로서 적합한 것이며, 기초 재료를 자체적으로 경도가 높은 전기자동차의 접속터미널용 합금을 적용하여 합금소재 본체의 표면과 내부의 경도 편차를 크게 줄임으로써, Ni도금층과 내부 전기동의 경도편차 차이에 의해서 종래의 전기자동차의 접속터미널에 발생하던 문제를 해소하는 효과가 있다.

이상 본 발명을 바람직한 실시예를 통하여 설명하였는데, 상술한 실시예는 본 발명의 기술적 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과하며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화가 가능함은 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 보호범위는 특정 실시예가 아니라 특허청구범위에 기재된 사항에 의해 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상도 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims

0.002~0.01wt%의 P와 0.2~1.0wt%의 Sn 및 잔부의 Cu로 구성되는 것을 특징으로 하는 전기자동차의 접속터미널용 합금.
청구항 1의 합금으로 전기자동차의 접속터미널을 제조하는 방법으로서,
상기 합금 재료를 압출/인발하는 단계;
압출/인발된 재료에 대하여 절삭공정을 수행하는 단계;
절삭공정을 수행한 재료를 가공하는 단계; 및
가공된 재료의 표면을 은도금하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 전기자동차의 접속터미널 제조방법.
청구항 2에 있어서,
상기 압출/인발하는 단계가 압출/인발 공정을 1회만 수행하는 것을 특징으로 하는 전기자동차의 접속터미널 제조방법.
청구항 3에 있어서,
상기 압출/인발하는 단계의 압출 온도가 600~900℃ 범위인 것을 특징으로 하는 전기자동차의 접속터미널 제조방법.
청구항 2에 있어서,
상기 은도금하는 단계에서, 도금되는 은도금층의 두께가 5㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 전기자동차의 접속터미널 제조방법.
청구항 2 내지 청구항 5 중에 하나의 방법으로 제조되어, 0.002~0.01wt%의 P와 0.2~1.0wt%의 Sn 및 잔부의 Cu로 구성되는 합금소재 본체와 상기 본체 표면에 형성된 은도금층으로 구성된 것을 특징으로 하는 전기자동차의 접속터미널.
청구항 6에 있어서,
상기 합금소재 본체의 전도율이 60%IACS 이상인 것을 특징으로 하는 전기자동차의 접속터미널.
청구항 6에 있어서,
상기 접속터미널의 표면 전도율이 95%IACS 이상인 것을 특징으로 하는 전기자동차의 접속터미널.
청구항 6에 있어서,
상기 접속터미널의 경도가 100Hv 이상인 것을 특징으로 하는 전기자동차의 접속터미널.
청구항 6에 있어서,
상기 합금소재 본체의 표면 경도와 내부 경도 편차가 20%이하인 것을 특징으로 하는 전기자동차의 접속터미널.