KR20150026994A - 트레이의 출고 최적화 방법 및 이를 이용하는 시스템 - Google Patents

트레이의 출고 최적화 방법 및 이를 이용하는 시스템 Download PDF

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Abstract

본 발명은 트레이(tray)를 운반하는 크레인(crane)를 제어하여 트레이의 출고를 최적화하는 방법으로, (a) 트레이의 출고 리스트를 결정하는 단계; (b) 상기 출고 리스트 내의 출고 요청 트레이를 적재 우선 순서에 따라 크레인에 적재하는 단계; (c) 상기 (b) 단계에서 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 있으면 이를 함께 크레인에 적재하는 단계; 및 (d) 상기 (b) 단계 또는 (c) 단계에서 적재된 트레이들을 이동시키는 단계를 포함하는 트레이의 출고 최적화 방법 및 이를 이용한 최적화 시스템에 관한 것이다.

Description

트레이의 출고 최적화 방법 및 이를 이용하는 시스템{AN OPTIMIZATION METHOD FOR DELIVERING A TRAY AND THE SYSTEM USING THE SAME}
본 발명은 트레이의 출고 최적화 방법 및 이를 이용하는 시스템으로서, 보다 자세하게는 트레이를 운반하는 크레인(crane)을 제어하여 출고 로직을 최적화하는 방법 및 이를 이용하는 시스템에 관한 것이다.
고성능의 모바일 기기에 대한 수요가 증가함에 따라 이차전지 성능 개선 그 중에서도 전지에 대한 성능 개선의 요구가 급격히 증가하고 있다.
특히, 노트북 컴퓨터, 휴대용 DVD, 소형 PC, 전기 자동차, 하이브리드 전기자동차 등과 같은 중형 또는 대형 디바이스는 출력 및 용량의 문제로 다수의 전지셀들을 포함하는 전지 모듈의 사용이 요구된다.
전지 모듈은 전지셀을 조립하는 과정과 전지를 활성화하는 과정을 거쳐 제조되는데, 전지 활성화 단계에서는 소정의 지그에 전지셀을 탑재하고 활성화에 필요한 조건으로 충전을 수행하게 된다. 니켈-카드뮴 전지 및 납축전지와 같은 종래의 2차 전지는 생산 후 곧바로 사용이 가능하기 때문에 충방전 장치는 성능 평가용으로만 필요하였다. 그러나 최근에 널리 사용되는 리튬 이온 전지 및 리튬 폴리머 전지 등과 같은 리튬 2차 전지의 경우, 제조 후 소정의 충방전을 실시하는 과정, 즉, 화성 공정을 거쳐야만 전지로서의 성능이 완성되므로 충방전 장치가 2차 전지의 생산 라인에 필수적 설비가 되었다.
충방전 장치는 2차 전지의 생산 공정 중 조립이 완료된 최초의 전지가 전기 에너지를 저장할 수 있도록 수 회정도의 충전 및 방전 공정을 반복하여 2차 전지의 특성을 부여하는 기능을 수행한다. 2차 전지의 수요 급증에 따른 공급의 증가가 이루어지면서, 2차 전지의 생산 단계에서 충방전 기능을 수행하는 충방전기의 효율적인 제어가 필요하게 되었다.
이를 위하여, 2차 전지의 활성화 공정에서는 충방전기의 출고에 대한 로직을 통하여 효율적으로 제어를 하였다. 하지만, 종래에의 출고 로직은 도 1에서와 같이, 출고 요청 트레이가 요청 당시에 복수개가 아니면, 하나의 트레이만 바로 이동시켰기 때문에 작업시간이 오래 걸리고, 이에 따라서 전지셀의 활성화 과정에서 소요되는 시간이 증가하여 제조 비용이 증가한다는 문제점이 있다.
이러한 출고 로직에 대한 기존의 발명으로는 한국 공개 특허 제2013-0025473호의 발명이 있으나, 이는 단순히 자동화를 통하여 물품을 안전하게 반출하는 취출 시스템에 대한 것으로, 획기적인 효율성의 증대를 통하여 시간 및 비용의 절감을 실현하는데에는 그 한계가 있다는 문제가 있다.
KR 2013-0025473 A
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서,
동일한 타입의 트레이를 동시에 출고 시킴으로써, 트레이의 이동에 소요되는 작업시간을 줄임으로써, 물품의 출고에 소요되는 시간을 최소화시켜 제조 비용을 감소시킬 수 있는 트레이의 출고 최적화 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여,
본 발명은, 트레이(tray)를 운반하는 크레인(crane)을 제어하여 트레이의 출고를 최적화하는 방법으로,
(a) 트레이의 출고 리스트를 결정하는 단계;
(b) 상기 출고 리스트 내의 출고 요청 트레이를 적재 우선 순서에 따라 크레인에 적재하는 단계;
(c) 상기 (b) 단계에서 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 있으면 이를 함께 크레인에 적재하는 단계; 및
(d) 상기 (b) 단계 또는 (c) 단계에서 적재된 트레이들을 이동시키는 단계를 포함하는 트레이의 출고 최적화 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 트레이(tray)를 운반하는 크레인(crane)를 제어하여 트레이의 출고를 최적화하는 시스템으로,
(a) 트레이의 출고 리스트를 수집하는 출고 정보 수집 모듈;
(b) 상기 출고 정보 수집 모듈에 따른 출고 요청 트레이를 적재 우선 순서에 따라 크레인에 적재할 것인지를 결정하는 트레이 적재 결정 모듈;
(c) 상기 트레이 적재 결정 모듈에 의해 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 있으면 이를 함께 크레인에 적재하는 동일 트레이 적재 결정 모듈; 및
(d) 상기 트레이 적재 결정 모듈 또는 동일 트레이 적재 결정 모듈에 의하여 적재된 트레이들을 이동시키는 이동 모듈을 포함하는 트레이의 출고 최적화 시스템을 제공한다.
본 발명에 따른 트레이의 출고 최적화 방법에 의하면,
트레이의 이동에 소요되는 작업시간을 줄임으로써, 물품의 출고에 소요되는 시간을 최소화시켜 제조 비용을 감소시킬 수 있다.
도 1은 종래 방식의 출고에 대한 로직을 나타낸 그림이다.
도 2는 충방전기의 구조를 나타낸 그림이다.
도 3은 충방전기의 시스템을 나타낸 그림이다.
도 4는 충방전기의 구체적인 구조를 나타낸 그림이다.
도 5는 본 발명의 최적화 방법에 따라 컨베이어 벨트에 적재하는 과정을 나타낸 그림이다.
도 6은 본 발명의 최적화 방법에 따른 크레인의 적재 과정을 나타낸 그림이다.
도 7은 본 발명의 최적화 방법에 따른 충방전기의 출고에 대한 로직의 일례를 나타낸 그림이다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 실험 결과에 대한 그래프이다.
도 9는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 실험 결과에 대한 그래프이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명은 트레이(tray)를 운반하는 크레인(crane)를 제어하여 트레이의 출고를 최적화하는 방법으로,
(a) 트레이의 출고 리스트를 결정하는 단계;
(b) 상기 출고 리스트 내의 출고 요청 트레이를 적재 우선 순서에 따라 크레인에 적재하는 단계;
(c) 상기 (b) 단계에서 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 있으면 이를 함께 크레인에 적재하는 단계; 및
(d) 상기 (b) 단계 또는 (c) 단계에서 적재된 트레이들을 이동시키는 단계를 포함한다.
본 발명의 트레이 최적화 방법은 물품을 이송할 수 있는 이송용 트레이라면 특별한 제한 없이 적용할 수 있으며, 바람직하게는 2차 전지의 활성화 공정에서 사용하는 충방전기 내의 트레이를 최적화하는데 사용할 수 있다.
구체적으로 2차 전지의 활성화 공정에서 사용하는 충방전기 내의 트레이를 최적화하는 방법에 대하여 살펴보면, 전지 셀(cell)의 제조공정은 크게 전극의 제조, 조립, 활성화 및 포장/출하의 공정으로 이루어지는데, 이 중에서 활성화 공정은 조립공정에서 넘어온 전지 셀을 일정기간 동안 보관하여 에이징한 후, 다시 충전/방전을 반복하여 전지 성능을 향상시키는 공정이다. 이러한 활성화 공정은 도 2와 같은 통상 n열ⅹm단의 박스들로 이루어진 에이징(aging) 실 또는 충방전기를 통하여 실행할 수 있다. 상기 에이징(aging) 실 및 충방전기는, 도 3과 같이, 충전/방전을 반복하는 충방전기 시스템에 포함되어 상기 활성화 공정이 진행된다. 이러한 에이징실 및 충방전기에서 전지 셀을 입/출고할 때에는 트레이(tray)에 적재되어 이송이 되는데, 이러한 트레이는 1개의 스태커 크레인 (Stacker Crane, 이하 크레인)에 의해 콘베이어 벨트로부터 입고 또는 출고된다.
상기 충방전기는 충정, 방전, 대용량 방전 및 OCV 체크 등의 작업을 수행하며, 박스별로 가능한 작업이 상이하다. 또한, 1개의 충방전기에 여러 개의 모델이 동시 입고되며, 모델별로 충전, 방전, 대용량 방전 등의 작업 시간이 다르기 때문에, 동일한 모델이 함께 입고되어 있는 경우에도 작업 시간별로 차이가 발생하고, 이에 따라 출고 예상 시간이 달라지게 된다. 이러한 충방전기는 제어 방법 또는 시스템에 의하여 입고 및 출고 요청이 이루어지고, 크레인은 이러한 요청에 따라 작업을 수행하게 된다. 또한, 이러한 충방전기의 출고 및 입고 요?에 대응하여 크레인의 출고 및 입고 로직 역시 존재한다.
따라서, 본 발명의 트레이의 출고 최적화 방법을 이용하게 되면, 이러한 충방전기와 에이징실의 박스를 오가면서 전지 셀들이 담긴 트레이를 운반하는 장치인 크레인을 제어하여, 전지셀의 활성화 과정에서 소요되는 시간을 최소화시킬 수 있다. 이하, 본 발명의 트레이의 출고 최적화 방법의 각 단계를 살펴본다.
먼저, (a) 단계에서는 트레이의 출고 리스트를 결정한다. 상기 트레이의 출고 리스트에는 작업이 종료가 되어 다음 공정으로 이동하여야 할 대상 트레이들이 정해지게 된다.
이후, (b) 단계에서는 상기 출고 리스트 내의 출고 요청 트레이를 적재 우선 순서에 따라 크레인에 적재한다. 이러한 우선 순서는 사용자의 판단에 따라 다양하게 정할 수 있으며, 예를 들어, 크레인과 가까운 위치의 트레이를 우선적으로 적재할 수도 있고, 작업 종료가 오래된 트레이를 우선적으로 적재할 수도 있다.
상기 트레이를 이동시키는 크레인은 적재용 포크를 구비하고 있으며, 바람직하게는 2개 또는 그 이상의 적재용 포크를 구비할 수 있다.
이후, (c) 단계에서는 상기 (b) 단계에서 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 있으면 이를 함께 크레인에 적재한다.
상기 동시 출고가 가능한 다른 트레이는 이미 적재된 트레이와 동일한 모델, 동일한 라인 및 동일한 후속 공정을 갖는 다른 트레이를 의미한다. 이미 적재된 트레이 및 이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이를 함께 크레인에 적재하면, 추후 콘베이어 벨트에 함께 이동시킬 수 있으며, 따라서, 다음 공정에 함께 이동시킨다는 점에서 전체 공정의 소요 시간을 절감할 수 있게 된다.
상기 출고대기 한계시간은 크레인의 한쪽 포크에만 트레이가 적재된 경우, 이 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청을 기다릴 수 있는 최대의 시간을 말한다. 즉, 하나의 크레인에 2개의 트레이를 적재하여, 동시에 출고 및 이동을 수행함으로써, 전체 공정의 소요 시간을 절감하기 위하여, 1개의 트레이만을 적재하고 있는 크레인이 대기할 수 있는 최대의 시간을 말한다. 상기 출고대기 한계시간은, 너무 긴 시간을 설정하면 적재 공정이 지나치게 지연되어 결과적으로 전체 공정의 소요 시간이 늘어가는 문제가 있으며, 너무 짧은 시간을 설정하면 2개의 트레이의 동시 적재율이 낮아져서 적재 및 이동 공정의 숫자가 늘어나 전체 공정의 소요 시간이 늘어나는 문제가 있다. 따라서, 이러한 전체 공정을 고려하여 사용자가 자유롭게 결정할 수 있으나, 바람직하게는 5초 내지 120초로 설정할 수 있고, 보다 바람직하게는 30초 내지 90초로 설정할 수 있고, 아주 바람직하게는 45초 내지 90초로 설정할 수 있다.
또한, 상기 (c) 단계에서 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 없으면, 이미 적재된 트레이만 출고한다. 출고대기 한계시간을 넘어서까지 대기하게 되면, 전체 공정이 지연되기 때문이다.
이 후, (d) 단계에서는, 상기 (b) 단계 또는 (c) 단계에서 적재된 트레이들을 이동시킨다. 상기 트레이들은 컨베이어 벨트(conveyor belt)를 이용하여 이동시킬 수 있으며, 상기 (c) 단계에서 동시에 적재된 트레이들은 상기 컨베이어 벨트에 2단으로 함께 적재하여 이동시킨다. 이를 통하여, 이동 공정 중의 적재율을 향상시켜 시간적, 공간적 효율을 높일 수 있어, 전체적인 출고율을 높일 수 있다.
결과적으로 출고된 트레이들은 1단 또는 2단으로 출고가 되며, 상기에서 본 바와 같이 2단으로 적재된 트레이들이 많을수록 활성화 공정 내 물류이동이 원활해지는 장점이 있다.
상기에서 살펴본, 트레이의 출고를 최적화하는 방법을 보다 구체적으로 살펴보겠다. 도 4는 본 발명의 트레이 출고 최적화 방법을 적용한 트레이들이 m열ⅹn단으로 배치된 충방전기를 나타낸 것으로, 1번 트레이 내지 10번 트레이에 대하여, 순서대로 출고 요청이 들어오게 된다. 여기서, 트레이 1과 트레이 2, 트레이 3과 트레이 4, 트레이 6과 트레이 7, 그리고 트레이 8과 트레이 9는 동시 출고가 가능한 트레이들이며, 이 중에서 트레이 6과 트레이 7 및 트레이 8과 트레이 9는 동시에 출고 요청이 들어온 것으로 가정한다. 이러한 경우, 종래의 출고 방식에 의하면, 도 5의 (a)와 같이 순차대로 컨베이어 벨트에 적재를 하게 된다. 보다 구체적으로 도 6의 (a)와 같이, 트레이 1과 트레이 2, 트레이 3과 트레이 4는 동시에 출고 요청이 온 것이 아니므로, 따로따로 컨베이어 벨트에 적재되어 이동하게 된다. 하지만, 본 발명의 방식에 의하면, 도 5의 (b)에서와 같이, 일정시간 동안, 즉 출고대기 한계시간 동안 대기하였다가 동시에 크레인에 적재하게 된다. 보다 구체적으로 도 6의 (b)와 같이 동시에 크레인에 적재할 수 있는 트레이 1과 트레이 2를, 또 트레이 3과 트레이 4를 동시에 적재하여, 컨베이어 벨트에 2단으로 적재할 수 있기 때문에, 적재에 따른 소요 공간이 줄어들어 공간적인 효율을 증가시킬 수 있을뿐만 아니라, 크레인의 이동 횟수가 줄어들기 때문에 적재에 따른 소요 시간이 줄어들어 시간적인 효율 역시 증가시킬 수 있다.
또한, 본 발명은 트레이(tray)를 운반하는 크레인(crane)를 제어하여 트레이의 출고를 최적화하는 시스템으로,
(a) 트레이의 출고 리스트를 수집하는 출고 정보 수집 모듈;
(b) 상기 출고 정보 수집 모듈에 따른 출고 요청 트레이를 적재 우선 순서에 따라 크레인에 적재할 것인지를 결정하는 트레이 적재 결정 모듈;
(c) 상기 트레이 적재 결정 모듈에 의해 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 있으면 이를 함께 크레인에 적재하는 동일 트레이 적재 결정 모듈; 및
(d) 상기 트레이 적재 결정 모듈 또는 동일 트레이 적재 결정 모듈에 의하여 적재된 트레이들을 이동시키는 이동 모듈을 포함하는 트레이의 출고 최적화 시스템을 제공한다.
상기 트레이 최적화 시스템은 물품을 이송할 수 있는 이송용 트레이라면 특별 한 제한 없이 적용할 수 있으나, 바람직하게는 2차 전지의 활성화 공정에서 사용하는 충방전기 내의 트레이를 최적화하는데 사용할 수 있다.
상기 트레이 적재 결정 모듈에서 상기 적재 우선 순서는 크레인과 가까운 위치의 트레이를 우선적으로 적재하는 것인 것을 특징으로 한다.
상기 동일 트레이 적재 결정 모듈에서 상기 동시 출고가 가능한 다른 트레이는, 이미 적재된 트레이와 동일한 모델, 동일한 라인 및 동일한 후속 공정을 갖는 것을 선택하는 것을 특징으로 한다.
상기 동일 트레이 적재 결정 모듈에서 상기 출고대기 한계시간은 5초 내지 120초, 바람직하게는 30초 내지 90초, 더욱 바람직하게는 45초 내지 90초인 것을 특징으로 한다.
상기 동일 트레이 적재 결정 모듈에서 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 없으면, 이미 적재된 트레이만 출고하는 것을 특징으로 한다.
상기 동일 트레이 적재 결정 모듈에서 동시 적재된 트레이들은 상기 이동 모듈에서 2단으로 적재하여 이동시키는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 트레이의 출고 최적화 시스템에 대한 구체예로서, 충방전기 트레이의 출고 로직을 도 7에 구체적으로 개시하였다.
본 발명에서 모듈(module)이란 용어는 특정한 기능이나 동작을 처리하는 하나의 단위를 의미하며, 이는 하드웨어나 소프트웨어 또는 하드웨어 및 소프트웨어의 결합으로 구현할 수 있다.
이하 본 발명을 실시예에 기초하여 더욱 상세하게 설명하지만, 하기에 개시되는 본 발명의 실시 형태는 어디까지 예시로써, 본 발명의 범위는 이들의 실시 형태에 한정되지 않는다. 본 발명의 범위는 특허청구범위에 표시되었고, 더욱이 특허 청구범위 기록과 균등한 의미 및 범위 내에서의 모든 변경을 함유하고 있다.
실시예
본 발명의 트레이의 출고 최적화 방법에 대하여 충방전기의 출고 최적화 시뮬레이션을 통하여 출고 대기 설정 시간에 따른 결과를 살펴본 후, 실제 현장에 적용하여 결과를 살펴보았다. 상기 시뮬레이션은 출원인의 공장의 통합 3호기 XPB P1.4 장치를 대상으로 실시되었다.
먼저, 공정 시뮬레이션에서, 출고 대기 시간을 3초, 45초 및 90초로 나누어, 도 8 및 도 9에서와 같이, 비교예 1 및 3, 실시예 1 내지 2, 실시예 5 내지 6에서 공정 로드(load) 양에 따른 동시출고율(%)을 살펴보았다. 도 8 및 도 9에서 알 수 있듯이, 출고 대기 설정시간을 작게 설정한 비교예 1 및 비교예 3에 대하여, 출고 대기 설정시간을 높게 설정한 실시예 1 내지 2, 실시예 5 내지 6의 공정 로드(load) 양에 따른 동시출고율(%)에 대한 결과 값이 높게 나타났으며, 출고 대기 설정시간이 증가함에 따라서, 동시출고율이 모든 공정 로드량의 범위에서 증가하는 것을 알 수 있었다.
또한, 이러한 공정 시뮬레이션을 토대로, 실제 현장에 적용한 공정 로드(load) 양에 따른 동시출고율(%)에 대한 결과를 출고 대기 시간을 3초, 45초 및 90초로 나누어, 비교예 2 및 4, 실시예 3 내지 4, 실시예 7 내지 8에 나타내었다.
역시, 도 8 및 도 9에서 알 수 있듯이, 출고 대기 설정시간을 적용하지 않은 비교예 2 및 비교예 4에 대하여, 실시예 3 내지 4, 실시예 7 내지 8의 공정 로드(load) 양에 따른 동시출고율(%)에 대한 결과값이 높게 나타났으며, 출고 대기 설정시간이 증가함에 따라서, 동시출고율이 모든 공정 로드량의 범위에서 증가하는 것을 알 수 있었다.

Claims (20)

  1. 트레이(tray)를 운반하는 크레인(crane)를 제어하여 트레이의 출고를 최적화하는 방법으로,
    (a) 트레이의 출고 리스트를 결정하는 단계;
    (b) 상기 출고 리스트 내의 출고 요청 트레이를 적재 우선 순서에 따라 크레인에 적재하는 단계;
    (c) 상기 (b) 단계에서 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 있으면 이를 함께 크레인에 적재하는 단계; 및
    (d) 상기 (b) 단계 또는 (c) 단계에서 적재된 트레이들을 이동시키는 단계를 포함하는 트레이의 출고 최적화 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 출고대기 한계시간은 5초 내지 120초인 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 출고대기 한계시간은 30초 내지 90초인 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 출고대기 한계시간은 45초 내지 90초인 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 적재 우선 순서는 크레인과 가까운 위치의 트레이를 우선적으로 적재하는 것인 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 크레인은 2개의 적재용 포크를 갖는 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 동시 출고가 가능한 다른 트레이는, 이미 적재된 트레이와 동일한 모델, 동일한 라인 및 동일한 후속 공정을 갖는 것을 선택하는 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 방법.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 (c) 단계에서 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 없으면, 이미 적재된 트레이만 출고하는 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 방법.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 (c) 단계의 동시 적재된 트레이들은 상기 (d) 단계에서 2단으로 적재하여 이동시키는 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 방법.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 트레이(tray)는 배터리의 충방전 공정 내에 사용되는 트레이(tray)인 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 방법.
  11. 트레이(tray)를 운반하는 크레인(crane)를 제어하여 트레이의 출고를 최적화하는 시스템으로,
    (a) 트레이의 출고 리스트를 수집하는 출고 정보 수집 모듈;
    (b) 상기 출고 정보 수집 모듈에 따른 출고 요청 트레이를 적재 우선 순서에 따라 크레인에 적재할 것인지를 결정하는 트레이 적재 결정 모듈;
    (c) 상기 트레이 적재 결정 모듈에 의해 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 있으면 이를 함께 크레인에 적재하는 동일 트레이 적재 결정 모듈; 및
    (d) 상기 트레이 적재 결정 모듈 또는 동일 트레이 적재 결정 모듈에 의하여 적재된 트레이들을 이동시키는 이동 모듈을 포함하는 트레이의 출고 최적화 시스템.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 출고대기 한계시간은 5초 내지 120초인 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 시스템.
  13. 청구항 11에 있어서,
    상기 출고대기 한계시간은 30초 내지 90초인 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 시스템.
  14. 청구항 11에 있어서,
    상기 출고대기 한계시간은 45초 내지 90초인 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 시스템.
  15. 청구항 11에 있어서,
    상기 적재 우선 순서는 크레인과 가까운 위치의 트레이를 우선적으로 적재하는 것인 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 시스템.
  16. 청구항 11에 있어서,
    상기 크레인은 2개의 적재용 포크를 갖는 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 시스템.
  17. 청구항 11에 있어서,
    상기 동시 출고가 가능한 다른 트레이는, 이미 적재된 트레이와 동일한 모델, 동일한 라인 및 동일한 후속 공정을 갖는 것을 선택하는 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 시스템.
  18. 청구항 11에 있어서,
    상기 (c) 동일 트레이 적재 결정 모듈에서 크레인에 적재된 트레이와 동시 출고가 가능한 다른 트레이에 대한 출고 요청이 출고대기 한계시간 이내에 없으면, 이미 적재된 트레이만 출고하는 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 시스템.
  19. 청구항 11에 있어서,
    상기 (c) 동일 트레이 적재 결정 모듈에서 동시 적재된 트레이들은 상기 (d) 이동 모듈에서 2단으로 적재하여 이동시키는 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 시스템.
  20. 청구항 11에 있어서,
    상기 트레이(tray)는 배터리의 충방전 공정 내에 사용되는 트레이(tray)인 것을 특징으로 하는 트레이의 출고 최적화 시스템.
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