KR20150026824A - 광전 패널 조립체 - Google Patents

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KR20150026824A
KR20150026824A KR20140101790A KR20140101790A KR20150026824A KR 20150026824 A KR20150026824 A KR 20150026824A KR 20140101790 A KR20140101790 A KR 20140101790A KR 20140101790 A KR20140101790 A KR 20140101790A KR 20150026824 A KR20150026824 A KR 20150026824A
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photoelectric panel
support rail
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bending angle
radius
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KR20140101790A
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양정엽
윤석준
노동훈
강연일
김민구
전광식
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삼성에스디아이 주식회사
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Abstract

본 발명에서는 광전 패널 조립체가 개시된다. 상기 광전 패널 조립체는, 광전 패널 및 광전 패널의 배면 측에 결합되는 서포트 레일을 포함하고, 서포트 레일은, 광전 패널로부터 이격되며, 광전 패널과 나란한 베이스부와, 광전 패널에 부착되며, 광전 패널과 나란한 플랜지부와, 베이스부와 각 플랜지부 사이의 경사부와, 베이스부와 경사부 사이와 경사부와 플랜지부 사이의 라운드부를 포함한다.
본 발명에 의하면, 광전 패널의 장착을 위한 서포트 레일의 형상 설계를 통하여, 광전 패널에 가해지는 응력 집중 및 파손을 방지할 수 있고, 제작의 편리성이 개선된 광전 패널 조립체가 제공된다.

Description

광전 패널 조립체{Photoelectric panel assembly}
본 발명은 광전 패널 조립체에 관한 것이다.
최근, 에너지 자원의 고갈 문제와 지구 환경 문제 등으로 인하여, 클린 에너지의 개발이 가속화되고 있다. 클린(clean) 에너지로서, 태양전지를 이용한 태양광 발전은, 태양광을 직접 전기로 변환하기 때문에, 새로운 에너지의 원천으로 기대되고 있다.
태양전지 패널은 대략 평판 형태로 형성될 수 있으며, 장착을 위하여 패널 배면에 프레임이 부착될 수 있다. 그리고, 태양전지 패널은 프레임을 이용하여 지지대 상에 고정될 수 있다.
본 발명의 해결하고자 하는 과제는, 광전 패널의 장착을 위한 서포트 레일의 형상 설계를 통하여, 광전 패널에 가해지는 응력 집중 및 파손을 방지할 수 있고, 제작의 편리성이 개선된 광전 패널 조립체를 제공하는 것이다.
상기와 같은 과제 및 그 밖의 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 광전 패널 조립체는,
광전 패널(10); 및
상기 광전 패널(10)의 배면(10b) 측에 결합되는 서포트 레일(110);을 포함하고,
상기 서포트 레일(110)은,
광전 패널(10)로부터 이격되며, 광전 패널(10)과 나란한 베이스부(211)와,
광전 패널(10)에 부착되며, 광전 패널(10)과 나란한 플랜지부(218)와,
상기 베이스부(211)와 각 플랜지부(218) 사이의 경사부(215)와,
상기 베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 상기 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)를 포함한다.
예를 들어, 상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 80도 ≤ θ ≤ 130도 관계를 만족하도록 설정된다.
예를 들어, 상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 95도 ≤ θ ≤ 105도 관계를 만족하도록 설정된다.
예를 들어, 상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 대략 100도로 설정된다.
예를 들어, 상기 베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 상기 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)의 곡률 반경(R)의 상대적인 비율인, 서포트 레일의 전체 길이(L)에 대한 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은, 0% < R/L ≤ 2.728% 관계를 만족하도록 설정되고,
상기 서포트 레일의 전체 길이(L)는, 양쪽 플랜지부(218)의 외측 단부(outer end) 간의 거리에 해당된다.
예를 들어, 상기 베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 상기 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)의 곡률 반경(R)의 상대적인 비율인, 서포트 레일의 전체 길이(L)에 대한 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은, 4.364% ≤ R/L ≤ 9.819% 관계를 만족하도록 설정되고,
상기 서포트 레일의 전체 길이(L)는, 양쪽 플랜지부의 외측 단부(outer end) 간 거리에 해당된다.
예를 들어, 상기 광전 패널 조립체는, 상기 플랜지부(118)와 광전 패널(10) 사이의 점착층(20)을 더 포함한다.
예를 들어, 상기 서포트 레일(110)이 연장되는 제1 방향과 다른 제2 방향으로 연장되며, 상기 광전 패널 조립체는, 서포트 레일(110)의 베이스부(111)가 결합되는 장착 레일(120)을 더 포함한다.
예를 들어, 상기 장착 레일(120)은 브래킷(150)을 통하여 서포트 레일(110)의 베이스부(111)에 결합되며, 상기 브래킷(150)은 베이스부(111)의 광전 패널(10)과 반대되는 면에 부착된다.
예를 들어, 상기 서포트 레일(110)은 제1 방향으로 연장된다.
예를 들어, 상기 서포트 레일(110)의 제1 방향의 길이는, 광전 패널(10)의 제1 방향의 길이 보다 짧다.
예를 들어, 상기 서포트 레일(110)의 제1 방향의 길이는 광전 패널(10)의 제1 방향 길이의 1/2 보다 짧다.
한편, 본 발명의 다른 실시형태에 따른 광전 패널 조립체는,
광전 패널(10); 및
상기 광전 패널(10)의 배면(10b) 측에 결합되는 다수의 서포트 레일(110)을 포함하고,
각 서포트 레일(110)은,
광전 패널(10)로부터 이격되며, 광전 패널(10)과 나란한 베이스부(211)와,
광전 패널(10)에 부착되며, 광전 패널(10)과 나란한 플랜지부(218)와,
상기 베이스부(211)와 각 플랜지부(218) 사이의 경사부(215)를 포함하고,
각 서포트 레일(110)은 제1 방향으로 연장되며, 각 서포트 레일(110)의 제1 방향 길이는 광전 패널(10)의 제1 방향 길이의 1/2 보다 짧고,
상기 서포트 레일(110)은 제1 방향 및 제1 방향과 수직한 제2 방향을 따라 서로로부터 이격되어 광전 패널(10)의 중심(C)에 대해 대칭적으로 배치된다.
예를 들어, 다수의 서포트 레일(110)은 4개의 서포트 레일(110)이고,
각 서포트 레일(110)의 중심은, 광전 패널(10)의 4등분의 각 중심에 맞춰진다.
예를 들어, 상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 80도 ≤ θ ≤ 130도 관계를 만족하도록 설정된다.
예를 들어, 상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 95도 ≤ θ ≤ 105도 관계를 만족하도록 설정된다.
예를 들어, 상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 대략 100도로 설정된다.
예를 들어, 각 서포트 레일(210)은, 베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)를 포함한다.
예를 들어, 베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)의 곡률 반경(R)의 상대적인 비율인, 서포트 레일의 전체 길이(L)에 대한 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은, 0% < R/L = 2.728% 관계를 만족하도록 설정되고,
상기 서포트 레일의 전체 길이(L)는, 양쪽 플랜지부(218)의 외측 단부(outer end) 간의 거리에 해당된다.
예를 들어, 베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)의 곡률 반경(R)의 상대적인 비율인, 서포트 레일의 전체 길이(L)에 대한 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은, 4.364% < R/L = 9.819%의 관계를 만족하도록 설정되고,
상기 서포트 레일의 전체 길이(L)는, 양쪽 플랜지부(218)의 외측 단부(outer end) 간의 거리에 해당된다.
본 발명의 일 실시형태에 의하면, 광전 패널의 배면에 장착되어 광전 패널을 지지해주는 서포트 레일의 형상을 최적화시킴으로써, 서포트 레일을 통하여 광전 패널에 국부적으로 가해지는 응력 집중을 막고 광전 패널의 파손을 방지할 수 있다.
본 발명의 일 실시형태에 의하면, 시트 메탈(sheet metal)의 벤딩 공정을 통하여 서포트 레일을 형성함으로써, 복잡한 단면 구조를 형성하기 위한 압출 성형과 같은 특수한 공정에 의하지 않고 벤딩 공정을 이용하여 제작이 용이하며, 상대적으로 저가의 비용으로 제작될 수 있다.
도 1은 광전 패널 조립체의 분해 사시도이다.
도 2는 도 1에 도시된 광전 패널 조립체에서 서포트 레일의 배치를 보여주는 도면이다.
도 3은 도 1에 도시된 광전 패널 조립체에서 광전 패널과 서포트 레일 간의 결합을 보여주는 도면이다.
도 4는 도 1에 도시된 서포트 레일의 사시도이다.
도 5는 도 4의 V-V 선을 따라 취한 단면도이다.
도 6 및 도 7은 서포트 레일의 굽힘각에 따른 서포트 레일의 다양한 형상을 보여주는 도면들이다.
도 8은 서포트 레일의 굽힘각에 따른 안전율(Safety Factor)을 산출한 전산 해석 결과이다.
도 9는 도 8의 전산 해석 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 10은 본 발명의 다른 실시형태에 따른 서포트 레일의 단면 형상을 도시한 도면이다.
도 11은 라운드부의 곡률 반경에 따른 서포트 레일의 안전율을 산출한 전산 해석 결과이다.
도 12는 라운드부의 곡률 반경에 따른 서포트 레일의 안전율을 산출한 전산 해석 결과로서, 도 11에 새로운 파라메타(R/L,%)를 도입한 전산 해석 결과이다.
도 13은 도 11 및 도 12에 도시된 전산 해석 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 14는 서포트 레일의 형성에서 과도한 벤딩이 발생된 경우를 보여주는 도면이다.
도 15a는, 본 발명과 대비되는 비교예에 따른 서포트 레일의 단면 형상을 보여주는 도면이다.
도 15b는 도 15a에 도시된 서포트 레일의 변형 상태를 보여주는 도면이다.
도 16은 본 발명의 일 실시형태에 따른 서포트 레일의 변형 상태를 보여주는 도면이다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여, 본 발명의 바람직한 실시형태에 따른 광전 패널 조립체에 대해 설명하기로 한다.
도 1은 광전 패널 조립체의 분해 사시도이다. 도 2는 도 1에 도시된 광전 패널 조립체에서 서포트 레일의 배치를 보여주는 도면이다. 도 3은 도 1에 도시된 광전 패널 조립체에서 광전 패널과 서포트 레일 간의 결합을 보여주는 도면이다.
도면들을 참조하면, 상기 광전 패널 조립체는, 광전 패널(10)과, 상기 광전 패널(10)을 지지하기 위한 서포트 레일(110)을 포함한다.
상기 광전 패널(10)은, 태양으로부터의 입사광을 입력으로 하여, 전기적인 에너지를 출력해내는 광전변환작용을 수행할 수 있다. 예를 들어, 상기 광전 패널(10)은 다수의 광전 셀(미도시)들을 포함하는 태양전지모듈을 포함할 수 있다.
본 명세서를 통하여, 광전 패널(10)의 정면(10a)과 배면(10b)이란, 각각 광전 패널(10)의 수광면과 비-수광면을 의미할 수 있다. 예를 들어, 상기 광전 패널(10)의 정면(10a)은 태양으로부터의 입사광을 수광하는 수광면을 형성할 수 있고, 상기 광전 패널(10)의 배면(10b)은 상기 수광면과 반대되는 비-수광면을 형성할 수 있다. 예를 들어, 상기 광전 패널(10)은 태양으로부터 허용되는 최대한의 일사량을 입수할 수 있도록 지면의 수평면으로부터 소정의 각도로 경사지게 설치될 수 있다.
상기 광전 패널(10)은 전체적으로 사각형 평판 형태로 형성될 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 광전 패널(10)은, 상대적으로 긴 한 쌍의 장변(10d)과, 상대적으로 짧은 한 쌍의 단변(10c)을 갖는 직사각형 형태로 형성될 수 있다.
상기 광전 패널(10)의 배면(10b) 측에는 서포트 레일(110)이 조립될 수 있다. 상기 서포트 레일(110)은 광전 패널(10)을 배면(10b) 측으로부터 지지해줄 수 있다. 상기 서포트 레일(110)은 광전 패널(10)의 배면(10b) 측에 결합되어 구조적인 강성을 제공할 수 있다. 예를 들어, 상기 서포트 레일(110)은, 광전 패널(10)을 지지해주는 장착 레일(120) 상에 광전 패널(10)을 고정하기 위한 구조를 제공할 수 있다.
예를 들어, 상기 서포트 레일(110)은 베이스부(111)를 통하여 장착 레일(120) 상에 고정될 수 있다. 예를 들어, 상기 서포트 레일(110)은 베이스부(111)의 배면 측에 설치된 브래킷(150)을 통하여 장착 레일(120) 상에 고정될 수 있다.
상기 서포트 레일(110)은, 아연도금강(galvanized steel)과 같은 강재, 또는 알루미늄이나 아연과 같은 비철 금속 소재로 형성될 수 있다. 다만, 본 발명에서 상기 서포트 레일(110)는, 어느 한 소재에 구애받지 않고 다양한 금속 소재나 플라스틱과 같은 고분자 소재로도 형성될 수 있다.
상기 서포트 레일(110)은 일 방향을 따라 연장되는 세장형 부재로 마련될 수 있다. 상기 서포트 레일(110)은 광전 패널(10)의 배면 측에 다수로 배열될 수 있다. 예를 들어, 도 2에 도시된 바와 같이, 상기 서포트 레일(110)은 광전 패널(10)의 장변(10d) 방향을 따라 나란하게 연장될 수 있으며, 광전 패널(10)의 배면(10b) 측에 상하좌우 4개소에서 서로에 대해 이격되도록 배열될 수 있다. 서포트 레일(110)의 배치는, 광전 패널(10)의 하중을 대략 균등하게 분배하도록 대칭적인 위치, 그리니까 상하좌우 4개소에 배치될 수 있다. 예를 들어, 4개의 서포트 레일(110)은 광전 패널(10)의 중앙위치(C)로부터 대칭적인 위치에 배치될 수 있으며, 어느 한 서포트 레일(110)로 응력이 집중되지 않도록 균형잡힌 위치에 배치될 수 있다. 도면에 예시된 실시형태에서, 4개의 서포트 레일(110)이 배치될 수 있으며, 일정한 간격을 두고 다수의 서포트 레일(110)들이 배치될 수 있다.
상기 서포트 레일(110)은 광전 패널(10)을 안정적으로 지지하기 위한 충분한 구조적인 강성을 제공할 수 있다. 상기 서포트 레일(110)은 상기 광전 패널(10)의 하중을 지지해주며, 지면의 수평면에 대해 경사진 위치에서 광전 패널(10)의 하중을 지지해줄 수 있다. 상기 서포트 레일(110)은 광전 패널(10)의 하중뿐만 아니라, 바람, 열 팽창, 눈, 비와 같은 주변 환경으로부터 광전 패널(10)에 대해 야기되는 기계적인 응력을 줄이기 위해 다양한 형상과 배치를 고려할 수 있다.
도 3에서 볼 수 있듯이, 상기 서포트 레일(110)은 광전 패널(10)의 배면(10b)과의 사이에 개재된 점착층(20)을 통하여 광전 패널(10)의 배면(10b)에 대해 결합될 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 서포트 레일(110)의 플랜지부(118)는, 점착층(20)으로서의 double-sided tape 또는 bonding sealant 등을 개재하여 광전 패널(10)의 배면(10b) 측에 부착될 수 있다.
도 4는 도 1에 도시된 서포트 레일의 사시도이다. 도 5는 도 4의 V-V 선을 따라 취한 단면도이다.
도면들을 참조하면, 상기 서포트 레일(110)의 단면 형상은, 벤딩 모멘트에 대해 적정의 강성을 가질 수 있도록 오목한 홈을 갖는 단면 형상으로 형성될 수 있다. 상기 서포트 레일(110)의 단면 형상은 도면에 예시된 바에 한정되지 않으며, 휨 변형을 억제하거나 또는 장착의 편이를 위하여 다양한 형태로 변형될 수도 있음은 물론이다.
상기 서포트 레일(110)은 광전 패널(10)과 나란하게 마주하도록 절곡된 플랜지부(118)를 가질 수 있다. 상기 플랜지부(118)는 광전 패널(10)의 배면(10b)과 면 접촉을 형성하며 넓은 면적으로 광전 패널(10)을 지지해줄 수 있다. 예를 들어, 상기 플랜지부(118)는 광전 패널(10)의 배면(10b) 측에 형성될 수 있다. 상기 플랜지부(118)는 광전 패널(10)과의 사이에 점착층(20, 도 3)을 개재하여 서포트 레일(118)와 광전 패널(10) 간의 접합을 매개할 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 서포트 레일(110)은, 중앙의 베이스부(111)와, 상기 베이스부(111)의 양편에서 상기 광전 패널(10)을 향하여 돌출된 플랜지부(118)와, 상기 베이스부(111)와 플랜지부(118) 사이에서 상기 베이스부(111)와 플랜지부(118) 간의 전후방 단차를 연결하도록 경사진 형태의 경사부(115)를 포함할 수 있다.
예를 들어, 상기 베이스부(111)와 플랜지부(118)는 서로 나란하게 연장될 수 있으며, 상기 베이스부(111)는 장착 레일(120, 도 1)을 향하여 후방 측에 형성되고, 상기 플랜지부(118)는 광전 패널(10)을 향하여 전방 측에 형성될 수 있다. 상기 서포트 레일(110)은 상기 베이스부(111)를 통하여 장착 레일(120, 도 1) 상에 고정될 수 있고, 상기 플랜지부(118)를 통하여 광전 패널(10)의 배면(10b) 측에 결합될 수 있다.
예를 들어, 상기 베이스부(111)와 플랜지부(118)는 각각 장착 레일(120, 도 1) 및 광전 패널(10)을 향하여 후방 및 전방 측에 배치되며, 상기 베이스부(111)와 플랜지부(118) 사이에는 이들을 상호 연결해주는 경사부(115)가 마련될 수 있다. 예를 들어, 상기 경사부(115)는 베이스부(111)와 플랜지부(118) 간의 전후방의 단차를 연결하도록 경사진 형태로 형성될 수 있다. 즉, 상기 베이스부(111)와 플랜지부(118)는 광전 패널(10)과 마주하도록 나란한 방향으로 배치되며, 상기 경사부(115)는 광전 패널(10)에 대해 사선 방향으로 연장될 수 있다.
도 5를 참조하면, 상기 베이스부(111)와 경사부(115)는 서로에 대해 소정의 굽힘각(θ)을 갖고 맞닿을 수 있다. 상기 베이스부(111)와 경사부(115) 간의 굽힘각(θ)은 서포트 레일(110)의 형상 설계에서 중요한 일 설계변수로 설정될 수 있다.
예를 들어, 상기 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)에 따라, 도 5 내지 도 7에서 볼 수 있듯이, 서로 다른 형태의 서포트 레일(110)이 얻어지게 된다. 즉, 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)에 따라 경사부(115)가 베이스부(111)의 폭(W) 보다 외측을 향하여 연장되거나(도 5), 베이스부(111)의 폭(W) 보다 내측을 향하여 연장되거나(도 6), 또는 베이스부(111)의 폭(W)을 따라 연장될 수도 있다(도 7). 도 5의 서포트 레일(110)은 굽힘각(θ)이 90도 보다 큰 경우이고, 도 6의 서포트 레일(110)은 굽힘각(θ)이 90도 보다 작은 경우에 해당된다. 그리고, 도 7의 서포트 레일(110)은 굽힘각(θ)이 90도 인 경우에 해당된다.
광전 패널(10)의 하중뿐 아니라, 바람, 눈, 비와 같이 주변 환경으로부터 광전 패널(10)에 대해 야기되는 풍 하중, 설 하중 등에 의한 응력 분포를 분산시키고, 응력 집중에 따른 서포트 레일(110)의 파손을 방지하기 위하여, 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)에 따른 다양한 설계가 고려될 수 있다.
상기 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)은, 베이스부(111)와 경사부(115)가 서로에 대해 이루는 각도(θ)를 정의하는 한편으로, 상기 경사부(115)와 플랜지부(118)가 서로에 대해 이루는 각도(θ1)를 정의할 수도 있다. 예를 들어, 도 5 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 상기 베이스부(111)와 플랜지부(118)는, 서로에 대해 나란하게 연장될 수 있으며, 상기 베이스(111)와 플랜지부(118)는 동일한 굽힘각(θ=θ1)으로 경사부(115)와 맞닿을 수 있다.
이하에서, 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)이란, 베이스부(111)와 경사부(115)가 서로에 대해 이루는 각도(θ)와, 경사부(115)와 플랜지부(118)가 서로에 대해 이루는 각도(θ1)를 동시에 나타낼 수 있다.
도 5 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 굽힘각(θ)의 설계에 따라 다양한 실시형태가 존재할 수 있으며, 이러한 다양한 실시형태의 서포트 레일(110)은 시트 메탈(sheet metal)의 벤딩 공정을 통하여 형성될 수 있다. 즉, 다양한 실시형태를 통하여, 베이스부(111)와 경사부(115), 그리고 경사부(115)와 플랜지부(118) 간에는 벤딩부가 존재하며, 판상의 시트 메탈(sheet metal)을 단순히 벤딩함으로써, 예시된 바와 같은 형상의 서포트 레일(110)이 형성될 수 있다. 본 명세서를 통하여 시트 메탈의 벤딩을 통하여 형성된다는 것은, 판상의 시트 메탈을 소재로 하여 수회의 벤딩을 거쳐서 서포트 레일(110)이 얻어질 수 있음을 의미하며, 복잡한 단면 형상을 얻기 위한 압출 성형과 같은 특수한 공정이 요구되지 않는다는 것을 의미할 수 있다.
예를 들어, 본 발명의 다양한 실시형태에서, 서포트 레일(110)의 베이스부(111)와 경사부(115)와 플랜지부(118)는 서로 연결되며 한 부분의 끝단은 다른 부분의 끝단과 맞닿도록 연결되어 있다. 예를 들어, 서포트 레일(110)의 베이스부(111)와 경사부(115)와 플랜지부(118)는 이 순서대로 연결되어 있으며, 베이스부(111)의 일단과 경사부(115)의 일단이 서로 연결되고, 경사부(115)의 타단과 플랜지부(118)의 일단이 서로 연결될 수 있다. 이와 같이, 상기 서포트 레일(110)은 베이스부(111), 경사부(115), 플랜지부(118)가 서로 연결되면서 단일 층, 예를 들어, 단일 시트 메탈 층으로 형성될 수 있다.
도 8은 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)에 따른 안전율(Safety Factor)을 산출한 전산 해석 결과이다. 동 도면에는 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)을 70도~140도 사이에서 다양하게 변화시키면서 안전율을 계산한 결과가 표시되어 있다. 도 8의 해석에서는, 설 하중(snow load)을 가정하여 5400Pa의 균일한 압력을 광전 패널(10)의 면에 부가하고 안전율을 산출하였다.
안전율(Safety Factor)이란, 광전 패널(10)을 구성하는 기판 유리(substrate glass)의 파괴 강도와 관련이 있으며, 기판 유리가 파괴되지 않은 예상 값으로서, 파괴를 예방하기 위한 안전의 여유 마진을 의미한다. 안전율에 관한 설계 기준은 다양하게 존재할 수 있으나, 공통적으로 2.0 이상이면 충분한 안전율을 확보한 것으로 볼 수 있다.
참고적으로, 서포트 레일(110) 보다는 광전 패널(10)의 기판 유리(substrate glass)가 충격이나 외력에 더 취약하므로, 광전 패널(10)의 안전율을 기준으로 서포트 레일(110)의 설계가 이루어지는 것이 바람직할 수 있다.
도면에서 볼 수 있듯이, 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)이 80도~130도 사이일 때에는 2.0 이상의 충분한 안전율을 확보할 수 있다. 즉, 상기 굽힘각(θ)이 80도 미만에서는 안전율이 급격하게 감소하고, 굽힘각(θ)이 130도 초과에서도 안전율이 급격하게 감소하게 된다. 예를 들어, 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)이 80도 미만이거나 130도 초과 상태이면, 서포트 레일(110)의 단면이 점유하는 전후방 간의 거리가 감소하고, 이에 따라 관성 모멘트가 감소하여, 예를 들어, 5400Pa 정도의 설 하중시 휨에 대한 저항 특성이 약화될 수 있다.
도 8을 참조하면, 굽힘각(θ)이 80도 미만일 때, 예를 들어, 굽힘각(θ)이 80도에서 70도로 감소함에 따라 안전율이 급격하게 감소하며, 굽힘각(θ)이 70도에서 안전율은 2.0 밑으로 떨어지게 된다. 또한, 굽힘각(θ)이 130도 초과일 때, 예를 들어, 굽힘각(θ)이 130도에서 140도로 증가함에 따라 안전율이 급격하게 감소하며, 굽힘각(θ)이 140도에서 안전율은 2.0 밑으로 떨어지게 된다.
도 6을 참조하면, 굽힘각(θ)이 80도 미만일 경우에는 서포트 레일(110)의 단면이 점유하는 전후방 간의 거리가 감소하게 된다. 또한, 도 5를 참조하면, 굽힘각(θ)이 130도 초과일 경우에도 서포트 레일(110)의 단면이 점유하는 전후방 간의 거리가 감소하게 된다.
도 8을 참조하면, 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)이 100도에서 최고의 안전율을 얻을 수 있으며, 대략 95도~105도에서 최고의 안전율을 확보할 수 있다. 결론적으로, 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)은 80도 ≤ θ ≤ 130도로 설정되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게, 95도 ≤ θ ≤ 105도로 설정될 수 있다. 이 경우, 충분한 안전율이 확보됨으로써, 광전 패널(10)의 자체 하중과 주변 환경으로부터 야기되는 설 하중, 풍 하중에도 불구하고 서포트 레일(110)의 파괴를 예방할 수 있다. 도 8을 참조하면, 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)이 100도 일 때, 최고의 안전율을 갖게 된다.
참고적으로, 도 8의 안전율 해석에서는, 도 9에 도시된 바와 같이, 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)이 90도인 상태(점선 형상)를 기준으로 굽힘각(θ)을 변화시키면서 안전율을 산출하였다. 보다 구체적으로, 서포트 레일(110)의 전체 길이(L)는 굽힘각(θ)이 90도 일 때의 상태(점선 형상, L = B + 2A, B: 베이스부 111 길이, A: 플랜지부 118 길이)로 고정하고, 굽힘각(θ)의 변화에 따라 경사부(115)의 기울어진 정도, 그러니까, 베이스부(111)와 경사부(115) 간의 굽힘각(θ) 및 경사부(115)와 플랜지부(118) 간의 굽힘각(θ1)을 동일한 값으로 가변시키면서 안전율을 산출한 것이다.
도 10에는 본 발명의 다른 실시형태에 따른 서포트 레일(210)의 단면이 도시되어 있다. 도면을 참조하면, 상기 서포트 레일(210)은, 베이스부(211)와, 베이스부(211)의 양편에서 전방 측으로 돌출된 플랜지부(218)와, 베이스부(211)와 플랜지부(218) 사이에서 이들 간의 단차를 연결하도록 경사를 구비한 경사부(215)를 포함할 수 있다. 본 실시형태의 서포트 레일에서, 상기 베이스부(211)와 경사부(215) 간의 경계, 그리고, 상기 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 경계에는 라운드진 라운드부(212)가 형성되어 있다. 예를 들어, 상기 라운드부(212)는 특이점을 형성하는 뾰족한 모서리를 라운드 형태로 부드럽게 연결함으로써, 응력 집중을 막고 취급 상의 부주의로 인한 안전 사고를 예방할 수 있다.
상기 라운드부(212)는 곡률 중심(C1,C2)으로부터의 곡률 반경(R,R1)을 통하여 라운드진 정도를 특정할 수 있으며, 라운드부(212)의 곡률 반경(R,R1)은 서포트 레일(210)의 설계 변수를 제공할 수 있다.
상기 라운드부(212)는, 베이스부(211)와 경사부(215) 간의 모서리, 또는 경사부(215)와 플랜지부(218) 간의 모서리 중의 적어도 어느 한 모서리에 형성될 수 있다. 예를 들어, 도 10에 도시된 실시형태에서, 상기 라운드부(212)는 베이스부(211)와 경사부(215) 간의 모서리와, 경사부(215)와 플랜지부(218) 간의 모서리에 모두 형성될 수 있으며, 서로 다른 곡률 중심(C1,C2)과 서로 다른 곡률 반경(R,R1)으로 형성될 수 있다.
다만, 도 10에 도시된 실시형태에서, 상기 베이스부(211)와 경사부(215) 간의 모서리와 경사부(215)와 플랜지부(218) 간의 모서리에는 동일한 곡률 중심(C1=C2)과 동일한 곡률 반경(R=R1)을 갖는 동일한 형상의 라운드부(212)가 형성될 수 있다. 동일한 형상의 라운드부(212)를 형성하는 것이 공정상의 편의를 도모할 수 있기 때문이다.
참고적으로, 이하에서, 라운드부(212)의 곡률 반경(R)이란, 베이스부(211)와 경사부(215) 간의 라운드부(212)의 곡률 반경(R)을 지칭하거나, 또는 경사부(215)와 플랜지부(218) 간의 라운드부(212)의 곡률 반경(R1)을 지칭할 수 있다.
한편, 도 10에 도시된 실시형태에서, 상기 베이스부(211)와 경사부(215)는 서로에 대해 소정의 굽힘각(θ)을 갖고 맞닿도록 형성되며, 이때, 상기 굽힘각(θ)은, 베이스부(211)의 연장선(L2)과 경사부(215)의 연장선(L1)이 서로에 대해 이루는 각도로 정의될 수 있다. 굽힘각(θ)에 관한 기술적 사항은, 앞서 설명한 바와 실질적으로 동일하므로, 반복적인 설명은 생략하기로 한다.
도 11은 라운드부(212)의 곡률 반경(R)에 따른 안전율을 산출한 전산 해석 결과이다. 도면을 참조하면, 서포트 레일(210)의 굽힘각(θ)은 100도로 유지하되, 0mm~9mm 사이에서 라운드부(212)의 곡률 반경(R)을 다양하게 변화시키면서 안전율(Safety Factor)을 산출하였다. 도 11의 해석에서는, 설 하중(snow load)을 가정하여 5400Pa의 균일한 압력을 광전 패널(10)의 면에 부가하고 안전율을 산출하였다.
도면에서, 안전율 S1(Safety Factor S1)이란, 광전 패널(10)을 구성하는 기판 유리(substrate glass)의 파괴 강도와 관련이 있으며, 기판 유리가 파괴되지 않은 예상 값으로서, 파괴를 예방하기 위한 안전의 여유 마진을 의미한다. 안전율에 관한 설계 기준은 다양하게 존재할 수 있으나, 공통적으로 2.0 이상이면 충분한 안전율을 확보한 것으로 볼 수 있다. 한편, 도면에서 안전율 S2(Safety Factor S2)란, 서포트 레일(110)의 파괴 강도와 관련이 있으며, 파괴를 예방하기 위한 안전의 여유 마진을 의미한다.
안전율 S1과 안전율 S2는 모두 서포트 레일(110)의 설계 조건을 제공할 수 있으나, 서포트 레일(110) 보다는 상대적으로 취약한 기판 유리(substrate glass)를 기준으로 서포트 레일(110)의 설계가 이루어지는 것이 바람직할 수 있다. 즉, 안전율 S1이, 안전율 S2 보다 우선할 수 있으며, 이하에서 안전율이라고 언급할 때에는, 상기 안전율은 안전율 S1을 의미할 수 있다.
도면을 참조하면, 라운드부(212)의 곡률 반경(R)이 3mm일 때, 안전율 S1, 안전율 S2는 최저로 감소함을 알 수 있다. 그리고, 곡률 반경(R)이 3mm에서 증가 또는 감소함에 따라 안전율 S1, 안전율 S2가 증가함을 알 수 있다. 이러한 결과로부터 곡률 반경(R)이 2.5mm~4mm 사이에서는 안전율 S1, 안전율 S2가 최저 또는 최저에 가깝게 떨어지므로, 이 구간을 피하여, 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은, 0mm < R ≤2.5mm 이거나 또는 4mm ≤ R ≤ 9mm 사이로 설정되는 것이 바람직하다. 라운드부(212)의 곡률 반경(R)이 3mm 일 때에도 2.0 이상의 안전율 S1, 안전율 S2가 확보되는 것은 최대의 안전율이 확보되는 굽힘각 100도로 설정하였기 때문이다(도 8 참조). 그러나, 동일한 조건에서 보다 높은 안전율을 확보할 수 있도록 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은 3mm 부근을 피하도록 설정될 수 있다.
한편, 곡률 반경(R)이 0mm 라는 것은, 실질적으로 라운드부(212)가 형성되지 않는다는 것을 의미한다. 곡률 반경(R)이 0mm 일 때, 안전율 S2는 최대가 되지만, 상대적으로 취약한 기판 유리(substrate glass)의 안전율 S1은 상대적으로 크지 않고, 예를 들어, 곡률 반경(R)이 2mm로부터 0mm로 감소함에 따라 안전율 S1은 감소하는 경향을 보인다. 따라서, 곡률 반경(R) 0mm는 피하는 것이 바람직할 수 있다.
도 12는 라운드부(212)의 곡률 반경(R)에 따른 안전율을 산출한 전산 해석 결과로서, 도 11의 전산 해석 결과에 새로운 파라메타(R/L,%)를 도입한 것이다.
보다 구체적으로, 도 12는 라운드부(212) 곡률 반경(R)의 상대적인 비율(R/L,%)로서, 서포트 레일(210)의 전체 길이(L)에 대한 라운드부(212)의 곡률 반경(R)의 상대적인 비율(R/L,%)에 따른 안전율 S1 및 안전율 S2의 변화 양상을 도시한 것이다. 여기서, 서포트 레일(210)의 전체 길이(L)란, 도 13에서 볼 수 있듯이, 서포트 레일(210)의 좌우 양편을 형성하는 플랜지부(218)의 외측 단부(outer end) 간의 거리, 즉, 도 13에서 도면번호 L로 표시된 길이를 의미할 수 있다. 예를 들어, 본 발명의 일 실시형태에서, 상기 서포트 레일의 전체 길이(L)는 91.6576mm 일 수 있다.
도면을 참조하면, 라운드부(212) 곡률 반경(R/L)의 상대적인 비율 3.273%일 때, 안전율 S1, 안전율 S2는 최저로 감소함을 알 수 있다. 그리고, 곡률 반경의 상대적인 비율(R/L,%)이 3.273%에서 증가 또는 감소함에 따라 안전율 S1, 안전율 S2가 증가함을 알 수 있다. 이러한 결과로부터 곡률 반경의 상대적인 비율(R/L,%)이 2.728% ~ 4.364% 사이에서는 안전율 S1, 안전율 S2가 최저 또는 최저에 가깝게 떨어지므로, 이 구간을 피하여, 라운드부(212) 곡률 반경의 상대적인 비율(R/L,%)은, 0% < R/L ≤2.728% 이거나 또는 4.364% ≤ R/L ≤ 9.819% 사이로 설정되는 것이 바람직하다.
참고적으로, 도 11 및 도 12의 안전율 S1, 안전율 S2의 해석에서는, 도 13에 도시된 바와 같이, 서포트 레일(110)의 굽힘각(θ)이 90도인 상태(점선 형상)를 기준으로 굽힘각(θ)을 100도로 설정하고 난 다음에, 라운드부(212)의 곡률 반경(R,R1)을 변화시키면서 안전율을 산출하였다. 보다 구체적으로, 서포트 레일(110)의 전체 길이(L)는 굽힘각(θ)이 90도 일 때의 상태(점선 형상, L = B + 2A, B: 베이스부 211 길이, A: 플랜지부 218 길이)로 고정하고, 굽힘각(θ)이 100도가 되도록 경사부(215)의 기울기를 조절한다. 그런 다음에, 라운드부(212)의 곡률 반경(R,R1)에 따라, 그러니까, 베이스부(211)와 경사부(215) 간의 라운드부의 곡률 반경(R, 중심 C1) 및 경사부(215)와 플랜지부(218) 간의 라운드부의 곡률 반경(R1, 중심 C2)을 동일한 값으로 가변시키면서 안전율을 산출한 것이다(서포트 레일 210의 전체 길이 L는 고정된 상태에서).
예를 들어, 본 발명의 일 실시형태에서, 서포트 레일(210)의 전체 길이(L)는, 베이스부(211) 길이(B, 30mm)와 플랜지부(218) 길이(A, 30.8288mm)로부터 산출될 수 있으며(L = B + 2A), 예를 들어, 서포트 레일의 전체 길이(L)는 91.6576mm 일 수 있다.
도 11 및 12의 안전율의 산출에서는, 라운드부(212)의 곡률 반경(R)을 0mm ~ 9mm(곡률 반경의 상대적인 비율 R/L 0% ~ 9.819%) 사이에서 변화시키면서 안전율 S1 및 안전율 S2를 산출하였다. 이때, 라운드부(212)의 곡률 반경(R)을 9mm(곡률 반경의 상대적인 비율 R/L 9.819%) 이하로 한정한 것은, 이하와 같이 이유 때문이다. 즉, 도 13에서 볼 수 있듯이, 라운드부(212)의 곡률 반경(R)이 증가함에 따라 실질적으로 광전 패널(10)에 접촉하여 광전 패널(10)을 직접 지지하는 플랜지부(218)의 길이(f)가 그만큼 감소하게 된다. 이는, 서포트 레일(210)의 전체 길이(L)를 고정한 상태에서 라운드부(212)의 곡률 반경(R)의 증가에 따라 플랜지부(218)의 길이(f)가 감소하게 되기 때문이다. 이때, 라운드부(212)의 곡률 반경(R)이 상기한 상한 값(9mm)을 초과하여 증가할 경우에, 플랜지부(218)의 길이(f) 감소에 따라, 오히려, 광전 패널(10)의 지지 조건이 악화되기 때문이다. 즉, 광전 패널(10)의 안정적인 지지를 위하여, 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은 상기한 상한 값(9mm) 이하로 설계되는 것이 타당하다.
곡률 반경(R)에 따른 서포트 레일(210)의 무게는, 이하의 표 1과 같이 산출된다. 표 1에서 볼 수 있듯이, 곡률 반경(R)이 0mm 일 때, 서포트 레일(210)의 무게가 최대가 됨을 알 수 있고, 광전 패널 조립체의 구조적인 강성 및 원가적인 측면을 함께 고려하면, 곡률 반경(R) 0mm는 피하는 것이 바람직하다.
곡률 반경(mm) 서포트 레일의 무게(kg)
9 0.400
7 0.408
5 0.416
3 0.424
2 0.428
0 0.440
도 14는 서포트 레일(310)의 형성에서 과도한 벤딩이 발생된 경우를 보여주는 도면이다. 도면에서 볼 수 있듯이, 시트 메탈(sheet metal)을 이용한 벤딩 공정을 통하여 서포트 레일(310)을 형성할 때, 서포트 레일(310)에 과도한 벤딩이 형성될 수 있다. 그리고, 곡률 반경 0mm 인 경우, 즉, 라운드부가 형성되지 않은 경우에는, 베이스부(311)와 경사부(315) 사이 또는 경사부(315)와 플랜지부(318) 사이에 뾰족한 모서리(CS)가 형성될 수 있고, 이 경우, 광전 패널(10)에 대한 응력 집중을 유발할 수 있다. 이러한 연유로, 실제적인 구현에서 상기 곡률 반경(R)은 0mm는 제외하고, 0mm < R ≤2.5mm 이거나 또는 4mm ≤ R ≤ 9mm 사이로 설정될 수 있다.
도 15a 및 도 15b는 본 발명과 대비되는 비교예에 따른 서포트 레일을 도시한 도면들이다. 보다 구체적으로, 도 15a는 서포트 레일의 단면 형상을 보여주고, 도 15b는 서포트 레일의 측면 형상을 보여준다.
도 15a를 참조하면, 상기 서포트 레일(50)의 베이스부(51)는 이중 구조를 가질 수 있다. 이중 구조의 베이스부(51)를 통하여 서포트 레일(50)의 강성은 강화될 수 있으나, 휨 변형을 거의 하지 않는 편평한 구조의 서포트 레일(50)은 광전 패널(10)에 대해 강한 접촉 압력을 야기할 수 있다.
도 15b 및 도 16은 각각 비교예와 본 발명에서 서포트 레일의 변형 상태를 보여주는 도면들이다.
도 15b에서 볼 수 있듯이, 비교예의 서포트 레일(50)에서는, 광전 패널(10)의 하중에도 불구하고 거의 휨 변형이 발생되지 않으며, 그 결과 대체로 평편한 형태를 그대로 유지하게 된다. 이 경우, 광전 패널(10)은 자중에 의해 휘어지는데, 서포트 레일(50)의 단부와 맞닿으면서 광전 패널(10)의 일부에 강한 접촉 압력을 가하게 된다. 결론적으로, 서포트 레일(50)의 강성만을 고려한 결과, 광전 패널(10)의 파손을 야기하게 되는 것이다.
도 16에서 볼 수 있듯이, 본 발명의 서포트 레일(110)은 광전 패널(10)의 하중에 의해 탄성적으로 휨 변형되며(변형량 d), 광전 패널(10)에 대해 가해지는 접촉 압력, 그러니까, 서포트 레일(110)의 단부가 광전 패널(10)과 맞닿으면서 광전 패널(10)에 야기하는 접촉 압력은, 비교예에 비해 대폭 감소하게 된다. 이는 서포트 레일(110)의 탄성 변형을 유도함으로써 서포트 레일(110)의 접촉 압력에 의한 광전 패널(10)의 파손을 방지할 수 있다는 것이다.
참고적으로, 도 2를 참조하면, 서포트 레일(110)의 단부가 광전 패널(10)의 배면(10b)에 대해 가압 접촉되면서, 광전 패널(10)의 배면(10b)에는 최대 응력 영역(ms)이 형성된다. 본 발명에서는 서포트 레일(110)의 탄성 변형을 유도함으로써 서포트 레일(110)의 접촉 압력에 의한 광전 패널(10)의 파손을 방지할 수 있다.
한편, 도 5에 도시된 바와 같이, 본 발명의 서포트 레일(110)은 시트 메탈의 벤딩을 통하여 형성될 수 있으며, 이에 따라 베이스부(111)와 경사부(115)와 플랜지부(118)가 서로 연결된 시트 메탈(sheet metal)의 단일 층으로 형성될 수 있다. 본 발명의 서포트 레일(110)은 단일 층으로 형성되어 탄성 변형에 유리하며, 시트 메탈의 단순 벤딩을 통하여 용이하게 형성될 수 있다. 이에 반하여, 도 15a에 도시된 비교예에서는, 베이스부(51)가 이중 구조로 형성되며, 시트 메탈의 벤딩과 같은 단순한 공정으로 형성되지 못하고, 압출 성형과 같은 보다 복잡한 공정을 통하여 형성된다.
보다 구체적으로, 도 15a에 도시된 바와 같은 서포트 레일(50)은 그 단면 형상으로부터, 단순한 벤딩을 통하여 형성될 수는 없고, 압출 성형을 통하여 형성될 수 있음을 알 수 있는데, 예를 들어, 서포트 레일(50)이 3 부분으로 구분된다고 할 때, 한 부분의 끝단이 다른 부분의 끝단과 연결되는 단일 층을 이루지 않고, 베이스부(51)가 이중 구조로 형성된다. 이러한 형상은 시트 메탈의 단순한 벤딩을 통하여 형성될 수는 없으며, 압출 성형과 같은 고가의 성형 공정이 필수적이다.
본 발명은 첨부된 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해서 정해져야 할 것이다.
10 : 광전 패널 10a : 광전 패널의 정면
10b : 광전 패널의 배면 10c : 광전 패널의 단변
10d : 광전 패널의 장변 20 : 점착층
110, 210 : 서포트 레일 111,211,311 : 베이스부
115,215,315 : 경사부 118,218,318 : 플랜지부
120 : 장착 레일 150 : 브래킷
212 : 라운드부
W : 베이스부의 폭
θ, θ1 : 서포트 레일의 굽힘각
C : 광전 패널의 중앙위치
C1,C2 : 라운드부의 곡률 중심
R,R1: 라운드부의 곡률 반경

Claims (20)

  1. 광전 패널(10); 및
    상기 광전 패널(10)의 배면(10b) 측에 결합되는 서포트 레일(110);을 포함하고,
    상기 서포트 레일(110)은,
    광전 패널(10)로부터 이격되며, 광전 패널(10)과 나란한 베이스부(211)와,
    광전 패널(10)에 부착되며, 광전 패널(10)과 나란한 플랜지부(218)와,
    상기 베이스부(211)와 각 플랜지부(218) 사이의 경사부(215)와,
    상기 베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 상기 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)를 포함하는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 80도 ≤ θ ≤ 130도 관계를 만족하도록 설정되는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 95도 ≤ θ ≤ 105도 관계를 만족하도록 설정되는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 대략 100도로 설정되는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 상기 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)의 곡률 반경(R)의 상대적인 비율인, 서포트 레일의 전체 길이(L)에 대한 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은, 0% < R/L ≤ 2.728% 관계를 만족하도록 설정되고,
    상기 서포트 레일의 전체 길이(L)는, 양쪽 플랜지부(218)의 외측 단부(outer end) 간의 거리인 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 상기 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)의 곡률 반경(R)의 상대적인 비율인, 서포트 레일의 전체 길이(L)에 대한 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은, 4.364% ≤ R/L ≤ 9.819% 관계를 만족하도록 설정되고,
    상기 서포트 레일의 전체 길이(L)는, 양쪽 플랜지부의 외측 단부(outer end) 간 거리인 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 플랜지부(118)와 광전 패널(10) 사이의 점착층(20)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 서포트 레일(110)이 연장되는 제1 방향과 다른 제2 방향으로 연장되며, 서포트 레일(110)의 베이스부(111)가 결합되는 장착 레일(120)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 장착 레일(120)은 브래킷(150)을 통하여 서포트 레일(110)의 베이스부(111)에 결합되며, 상기 브래킷(150)은 베이스부(111)의 광전 패널(10)과 반대되는 면에 부착되는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 서포트 레일(110)은 제1 방향으로 연장되는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 서포트 레일(110)의 제1 방향의 길이는, 광전 패널(10)의 제1 방향의 길이 보다 짧은 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 서포트 레일(110)의 제1 방향의 길이는 광전 패널(10)의 제1 방향 길이의 1/2 보다 짧은 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  13. 광전 패널(10); 및
    상기 광전 패널(10)의 배면(10b) 측에 결합되는 다수의 서포트 레일(110)을 포함하고,
    각 서포트 레일(110)은,
    광전 패널(10)로부터 이격되며, 광전 패널(10)과 나란한 베이스부(211)와,
    광전 패널(10)에 부착되며, 광전 패널(10)과 나란한 플랜지부(218)와,
    상기 베이스부(211)와 각 플랜지부(218) 사이의 경사부(215)를 포함하고,
    각 서포트 레일(110)은 제1 방향으로 연장되며, 각 서포트 레일(110)의 제1 방향 길이는 광전 패널(10)의 제1 방향 길이의 1/2 보다 짧고,
    상기 서포트 레일(110)은 제1 방향 및 제1 방향과 수직한 제2 방향을 따라 서로로부터 이격되어 광전 패널(10)의 중심(C)에 대해 대칭적으로 배치되는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  14. 제13항에 있어서,
    다수의 서포트 레일(110)은 4개의 서포트 레일(110)이고,
    각 서포트 레일(110)의 중심은, 광전 패널(10)의 4등분의 각 중심에 맞춰지는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  15. 제13항에 있어서,
    상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 80도 ≤ θ ≤ 130도 관계를 만족하도록 설정되는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  16. 제13항에 있어서,
    상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 95도 ≤ θ ≤ 105도 관계를 만족하도록 설정되는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  17. 제13항에 있어서,
    상기 베이스부(211)와 각 경사부(215) 사이의 굽힘각(θ)과, 각 경사부(215)와 각 플랜지부(218) 사이의 굽힘각(θ)은, 대략 100도로 설정되는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  18. 제13항에 있어서,
    각 서포트 레일(210)은, 베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)를 포함하는 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  19. 제18항에 있어서,
    베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)의 곡률 반경(R)의 상대적인 비율인, 서포트 레일의 전체 길이(L)에 대한 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은, 0% < R/L = 2.728% 관계를 만족하도록 설정되고,
    상기 서포트 레일의 전체 길이(L)는, 양쪽 플랜지부(218)의 외측 단부(outer end) 간의 거리인 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
  20. 제18항에 있어서,
    베이스부(211)와 경사부(215) 사이와, 경사부(215)와 플랜지부(218) 사이의 라운드부(212)의 곡률 반경(R)의 상대적인 비율인, 서포트 레일의 전체 길이(L)에 대한 라운드부(212)의 곡률 반경(R)은, 4.364% < R/L = 9.819%의 관계를 만족하도록 설정되고,
    상기 서포트 레일의 전체 길이(L)는, 양쪽 플랜지부(218)의 외측 단부(outer end) 간의 거리인 것을 특징으로 하는 광전 패널 조립체.
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