KR20150020846A - 고밀도 폴리우레탄 매트리스 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 고밀도 폴리우레탄 매트리스 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 매트리스 제조용 몰드의 내측면에 지지원단을 고정하는 단계; 상기 몰드에 폴리우레탄 발포 조성물을 주입 후 발포하는 단계; 및 측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 발포체를 몰드로부터 분리 후 절단하는 단계를 거쳐 제조하는 측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 매트리스의 제조방법에 관한 것이다.
상기 매트리스 제조방법은 측면에 지지원단이 부착된 채 매트리스를 제조하고, 발포 후 몰드와의 분리를 위해 이형제가 필요 없고, 지지원단의 추가 부착 작업이 불필요함에 따라 공정이 단순하고 매트리스의 테두리가 깨끗하여 제품 불량률을 최소화할 수 있는 이점이 있다.

Description

고밀도 폴리우레탄 매트리스 제조방법{A Manufacturing Method for Mattress with High Density Polyurethane Foam}
본 발명은 침대의 프레임 위에 배치되어 사용되거나 또는 침실 바닥에 직접 깔아 사용하는 매트리스용 쿠션재에 사용 가능한 측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 매트리스의 제조방법에 관한 것이다.
침대 매트리스는 일정한 쿠션감을 가지고 있으며, 이를 위하여 내부에 스프링을 집어넣거나, 다양한 소재의 발포시킨 탄성체를 이용하여 제작을 하고 있다.
건강에 대한 관심이 높아짐에 따라 천연고무를 발포시켜 매트리스로 제조한 라텍스 제품이 소비자들에게 우수한 성능과 좋은 인식으로 많이 시판 및 구매되고 있다. 그러나 천연고무의 원료의 가격 상승 등의 이유로 천연고무의 단점을 극복하면서도 비슷한 물성을 제공할 수 있는 고밀도 폴리우레탄 폼도 매트리스로 제작되는 등 다양한 원료를 기반으로 한 매트리스가 제조되고 있다.
한편, 일반적인 침대 매트리스 제조방법은 생산할 매트리스의 두께보다 5∼10배 정도의 일정 높이의 가지는 일체형 쿠션을 제조한 후 이것을 가로로 잘라서 완성하는 방법이 사용되고 있다.
이러한 방식으로 제조하게 되면 몰드에서 탈형시 이형제 도포 불량으로 쿠션의 일부 표면이 뜯어지거나, 또는 쿠션을 제조 과정에서 가로로 절단시 잘린 매트리스의 테두리가 매끄럽지 못해 불량품이 제조될 수 있는 문제점이 있다.
또한, 제조 과정에서의 보관 및 이동시 오염이 되거나 테두리 부분에서 부스러기가 발생하기 쉬운 문제점이 있는데, 이것은 제조된 매트리스에 커버를 씌워 완제품 형태로 판매된 후, 소비자가 침구로써 장기간 사용하는 과정에서도 지속적으로 발생될 수 있는 문제점이 있다.
대한민국 특허등록 제10-03607190000호 대한민국 특허등록 제10-12646200000호 대한민국 실용등록 제20-03550480000호
이에 본 발명자들은 전술한 문제점을 해결하기 위하여 몰드의 내측면에 지지원단을 부착한 후 그 안에서 고밀도 폴리우레탄 발포 성형시키고, 이를 절단하여 측면에 지지원단이 부착된 매트리스의 제조가 가능함을 확인하여 본 발명을 완성하였다.
따라서, 본 발명은 측면에 지지원단이 부착된 채 제조되며, 제품의 외관이 미려하면서도 제조시 가공방법을 용이하게 하고 불량률을 효과적으로 줄일 수 있는 새로운 형태의 고밀도 폴리우레탄 매트리스의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은
매트리스 제조용 몰드의 내측면에 지지원단을 고정하는 단계;
상기 몰드에 폴리우레탄 발포 조성물을 주입 후 발포하는 단계; 및
측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 발포체를 몰드로부터 분리 후 절단하는 단계를 거쳐 제조하는 것을 특징으로 하는
측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 매트리스의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 의해 제조된 고밀도 폴리우레탄 매트리스는 제작과정 중에 지지원단이 측면에 부착된 채 발포가 이루어져, 일반적인 발포 폼 제품이 가지고 있는 테두리 부분이 조금씩 부스러져서 떨어져 나가는 단점을 효과적으로 방지하여 그 원형을 보존할 수 있는 구조를 갖는다.
또한, 충분한 탄성과 복원성을 제공하여 장기간에 걸쳐 안정적으로 사용이 가능하며, 매트리스를 실제로 사용하기 위하여 씌운 겉 커버를 세탁을 위해 탈/부착시킬 경우에도 무거운 매트리스를 그 커버에서 분리하고, 또다시 커버 속에 삽입할 경우에도 제품의 손상을 최소화할 수 있다.
더욱이, 제작과정에서 별도의 이형제 도포 없이 몰드로부터 발포체가 손쉽게 탈형되어 공정상의 다양한 이점을 가지며, 성형된 발포 폼 쿠션을 가로로 절단하여 매트리스 제품을 완성할 때에 잘린 매트리스의 테두리가 매끄럽게 절단되어 외관이 미려하게 절단할 수 있다. 그 결과 전체 생산과정에서 발생할 수 있는 불량률을 최소화시킬 수 있다.
도 1의 (a) 내지 (f)는 본 발명에 따라 측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 매트리스를 제조하는 방법을 보여주는 모식도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에서 제조된 측면에 부직포가 부착된 침대용 매트리스 완성된 제품의 사진이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도 1에 의거하여 상세히 설명한다. 한편, 본 발명에 따른 고밀도 폴리우레탄 매트리스의 제조방법을 제공함에 있어서, 발포용 고밀도 폴리우레탄 원액 및 폴리우레탄 폼의 물성 및 성형방법, 발포성형 방법, 몰드 및 설비 등 이 분야의 종사자들이 통상적으로 알 수 있는 기술의 도시 및 설명은 생략하고, 본 발명과 관련된 부분들을 중심으로 도시하고 설명하였다.
도 1의 (a) 내지 (f)는 본 발명에 따라 측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 매트리스를 제조하는 방법을 보여주는 모식도이다.
먼저, 도 1의 (a), (b)에 나타낸 바와 같이, 매트리스 제조용 몰드와 몰드의 측면에 맞도록 제단된 지지원단을 준비한 후, 매트리스 제조용 몰드의 내측면에 지지원단을 부착한다.
본 발명에서 제시하는 매트리스는 침대 매트리스 또는 바닥 매트리스 쿠션재로서, 이때 몰드는 각 용도에 적합한 크기의 것으로 제조된다.
지지원단은 매트리스의 외측면에 부착되는 것으로, 몰드에 임시로 고정되어 있기 때문에 성형이 끝난 후 고밀도 폴리우레탄 발포체를 용이하게 몰드에서 분리할 수 있도록 고밀도 폴리우레탄 발포체의 외측면에 지지원단이 일체로 부착되도록 하여 형성된다.
지지원단으로는 상기 침대 매트리스나 바닥 매트리스 쿠션재에 사용하는 지지원단이면 어느 것이든 가능하며, 바람직하기로, 부직포, 가죽, 종이, 알루미늄 호일 등이 가능하며, 더욱 바람직하기로 폴리우레탄과 부착성이 좋은 부직포가 가능하다.
이러한 지지원단은 용도에 따라 다르나 두께가 0.1∼0.5mm인 것을 사용하며, 몰드의 크기에 적합하도록 재단 후 몰드에 부착한다. 바람직하기로, 폴리에틸렌 또는 폴리에스테르 재질의 부직포가 사용하며, 사전에 무늬나 배경을 인쇄하여 더 수려한 외관을 가질 수 있도록 개선이 가능하다.
지지원단의 부착은 양면테이프 등과 같이 탈부착이 가능한 것을 사용하여, 발포 성형 이후 몰드로부터 고밀도 폴리우레탄 발포체의 분리가 용이하도록 한다.
다음으로, 상기 몰드에 폴리우레탄 발포 조성물을 주입 후 발포한다(도 1의 (c) 및 (d)).
본 발명에서 사용하는 폴리우레탄 발포 조성물은 전체 조성물이 100 중량%를 만족하도록, 폴리우레탄 프리폴리머 5∼40 중량%, 폴리올 50∼90 중량%, 촉매 0.1∼1.0 중량%, 발포제 0.1∼5.0 중량%, 및 각종 첨가제 1∼15 중량%를 포함한다. 이러한 조성물은 원활한 발포를 통해 매트리스가 적절한 탄성 및 강도를 가지기 위한 조성으로, 각 용도에 적합하도록 상기 범위 내에서 함량비를 조절하여 사용한다.
폴리우레탄 프리폴리머는 폴리이소시아네이트 말단 프리폴리머로서, 폴리올과 폴리이소시아네이트의 반응에 의해 제조된 것으로, 이때 NCO INDEX가 15~20 범위에서 제조되며, 중량평균분자량은 10,000 이상이 되도록 제조한다.
사용 가능한 폴리올은 하이드록시기를 적어도 2개 이상 포함하는 것으로, 구체적인 종류를 본 발명에서 특별히 한정하지는 않으나, 폴리에테르 폴리올, 폴리에스테르 폴리올, 폴리에스테르에테르 폴리올, 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 1종이 가능하며, 바람직하기에는 폴리에테르 폴리올을 사용한다.
더욱 바람직하기로, 상기 폴리에테르 폴리올은 1,3-프로판디올, 2-메틸-1,3-프로판디올, 2,2-디메틸-1,3-프로판디올, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 에틸렌글리콜, 1,6-헥산디올, 1,7-헵탄디올, 1,8-옥탄디올, 1,9-노난디올, 1,10-데칸디올, 1,4-시클로헥산디메탄올 등의 2개의 1급 수산기를 갖는 디올을 사용한다.
상기 폴리올은 중량평균분자량이 700∼10,000, 바람직하기로, 1,000∼5,000인 것이 바람직하다.
상기 폴리올과 반응하는 폴리이소시아네이트는 2,4- 또는 2,6-톨루엔디이소시아네이트, 자일렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트(MDI), 파라페닐렌디이소시아네이트, 1,5-나프탈렌디이소시아네이트 등의 방향 고리를 갖는 지방족 디이소시아네이트, 메틸렌디이소시아네이트, 프로필렌디이소시아네이트, 리신디이소시아네이트, 2,2,4- 또는 2,4,4-트리메틸헥사메렌디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 지방족 디이소시아네이트, 1,4-시클로헥산디이소시아네이트, 메틸시클로헥산디이소시아네이트(수소 첨가 TDI), 1-이소시아네이트-3-이소시아네이트메틸-3,5,5-트리메틸시클로헥산(IPDI), 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소프로필리덴디시클로헥실-4,4'-디이소시아네이트 등의 지환족 디이소시아네이트; 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 1종이 가능하다. 바람직하기에는 반응성이 높은 방향족 폴리이소시아네이트인 톨루엔 디이소시아네이트(TDI), 디페닐메탄디이소시아네이트(MDI)를 사용한다.
이때 반응은 80∼100℃에서 8 내지 10시간 동안 촉매 존재 하에 수행한다.
촉매로는 유기다가 금속 화합물, 비스무스 옥토에이트, 다이부틸틴 다이라우레이트, 스태너스 다이라우레이트 등이 가능하며, 그중 무독성 촉매인 비스무스 옥토에이트가 바람직하다.
상기 프리폴리머의 제조는 본 발명에서 특별히 한정하지 않으며 통상적으로 폴리올과 폴리이소시아네이트의 반응에 사용되는 방법이면 그 어느 것이든 가능하며, 이와 관련된 여러 문헌을 통해 찾아볼 수 있다. 이들 중합방법으로는 에멀젼 중합, 현탁중합, 광중합, 벌크중합, 용액중합 등의 방법이 사용될 수 있으며, 다양한 촉매와 함께 필요한 경우, 분산제, 안정화제, 계면활성제, 사슬이동제, 종말제 등의 사용이 가능하다.
이러한 중합 방법 외에 다양한 방법이 채용될 수 있으며, 이때 각 중합 반응 조건은 본 발명에서 한정되지 않고 당업자에 의해 적절한 실험 장치를 구현하여 온도, 압력, 시간, 분위기 등을 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
상기 폴리우레탄 프리폴리머에 더해 폴리우레탄 발포 조성물에 사용되는 폴리올은 전술한 바의 폴리올이 사용될 수 있으며, 이는 전체 조성물 내에서 50∼90 중량%를 사용한다. 바람직하기로는 폴리프로필렌글리콜을 사용한다.
폴리우레탄 발포 조성물의 촉매는 본 발명에서 특별히 한정하지 않으며, 공지된 바의 펜타메틸디에틸렌트리아민, 디메틸시클로헥실아민, 트리스(3-디메틸아미노)프로필헥사하이드로트리아민, 트리에틸렌디아민 또는 이들의 혼합물을 사용하여 반응시키는 것일 수 있다.
또한, 발포제는 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이면 특별히 제한되지 않으며, 예컨대, 낮은 열전도도를 가지며 대기 중에서 안정한 시클로펜탄, 클로로플루오로카본, 하이드로클로로플루오로카본, 하이드로플루오로카본, 물 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 상기 발포제의 양은 제조하고자 하는 폼의 밀도에 따라 조절이 가능하며 낮은 밀도의 폼을 얻고자 할수록 첨가하는 발포제의 양은 증가하게 된다.
이외 기타 첨가제로는 무기필러, 셀안정제, 난연제 등이 가능하며, 이는 전체 조성물 내에서 1∼15 중량%로 사용한다.
무기필러는 원적외선을 방출하는 광물질로 환경호르몬 등 피부의 각종 노폐물을 흡착 제거하는 능력이 있으며 항균작용이 있는 것으로 알려져 있는 첨가제로 한정된 것은 아니며 비슷한 효과가 있는 다른 광물 분말로 대체가 가능하다. 바람직하기로, 퓸드(fumed) 실리카, 침전 실리카, 규산 무수물, 규산 수화물, 탈크, 석회석 분말, 카올린, 탄산칼슘, 규조토, 소성 점토, 점토, 벤토나이트, 일라이트, 유기 벤토나이트, 산화아연, 활성화 아연 화이트, 유리 섬유, 필라멘트 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 1종이 가능하며 본 발명에서는 일라이트를 사용하는 것이 작업성, 경제성 측면에서 더욱 바람직하다.
셀안정제는 발포 후 생성된 셀이 보다 작고 균일하게 형성될 수 있도록 사용하는 것으로, 실리콘계 계면활성제가 사용 가능하다.
난연제는 폴리우레탄의 낮은 난연성을 개선하기 위해 첨가되는 것으로서 반응형 난연제와 첨가형 난연제로 나뉘며 크게 할로겐계, 인계 및 무기질 난연제로 나눌 수 있다. 한편, 발포제는 폴리우레탄이 단열재로 사용되는 경우에 필요한 첨가제로서, 폴리우레탄 생성 중에 그 내부에 발포를 시킴으로써 폴리우레탄 셀 내부에 발포 기체를 함유하도록 한다.
상기한 조성을 갖는 폴리우레탄 발포 조성물은 도 1의 (c)에 나타낸 바와 같이 지지원단이 부착된 몰드에 주입된 후, 발포를 수행하여 고밀도 폴리우레탄 발포체를 얻는다.
상기 발포는 본 발명에서 특별히 한정하지 않으며 5∼40℃의 온도에서 수행한다. 만약, 5℃ 미만인 때에는 발포 반응이 잘 일어나지 않아 원하는 고밀도 폴리우레탄 발포체 구조의 폼을 얻을 수 없고 40℃를 초과하는 때에는 지나치게 빠른 발포 반응으로 인하여 셀이 찢어지거나 순간적으로 많은 양의 발포 기체가 빠져나감으로 인하여 폼의 중앙에 커다란 화산분화구 형태가 생성되는 문제가 발생할 수 있다.
이때 지지원단은 폴리우레탄 발포 조성물 원액에 함침되어 발포를 통해 고밀도 폴리우레탄 발포체와 강한 접착을 이룬다. 이러한 지지원단은 단순히 몰드와 폴리우레탄 원액의 접촉면을 구분하기 위한 것과는 차이가 있으며, 이형제의 사용 없이도 발포체와 몰드와의 분리를 용이하게 한다.
다음으로, 상기 발포를 통해 얻어진 측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 발포체를 몰드로부터 분리 후 절단하는 단계를 거쳐 매트리스를 제조한다(도 1의 (e) 및 (f)) .
도 1의 (e)에 나타낸 바와 같이, 측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 발포체를 몰드에서 탈형시킨다. 이때 상기 고밀도 폴리우레탄 발포체는 측면에 지지원단이 부착됨에 따라 몰드에서의 탈형이 용이해짐으로 통상적으로 사용하던 이형제 도포와 같은 별도의 탈형을 위한 작업이 필요 없다. 더불어, 제조된 매트리스 표면에 이형제가 남는 오염이 발생되지 않아 나중에 제품이 완성되었을 때, 이형제가 잔류되어 발생할 수 있는 냄새라던가, 변색 등의 문제점에서 자유롭다. 또한, 추후에 다시 측면을 부직포 등으로 보호 작업을 할 경우도 발생할 수 있으므로, 발포 성형시 지지원단을 미리 부착할 수 있는 것은 여러 가지 장점을 부여할 수 있다.
도 1의 (f)를 참조하면, 지지원단이 측면에 부착된 고밀도 폴리우레탄 발포체를 매트리스 형태로 가공하기 위하여 일정한 가로로 두께로 절단한다. 이때 절단 두께는 침대용 매트리스로 사용시 3∼30cm의 두께가 가능하며, 그 용도에 따라 통상적인 범위 내에서 사용한다.
상기한 단계를 거쳐, 본 발명에서는 충분한 탄성과 복원성을 제공하여 장기간에 걸쳐 안정적으로 사용이 가능한 측면에 부직포가 부착된 매트리스를 제조할 수 있다. 또한, 완성된 테두리에 부직포 등의 지지원단이 붙어있어 별도의 후작업 없이 적절한 침구용 커버 등을 씌워 바로 사용이 가능하다.
상기 방법으로 제조된 고밀도 폴리우레탄 매트리스는 밀도가 70∼130kg/㎡로, 충격안정성, 치수안정성, 반발력, 원상복원력, 충격 흡수성 등이 뛰어나고 높은 유연성 및 고 하중에서의 뛰어난 내구성을 갖는다.
본 발명에 따른 매트리스 제조방법은 하기의 장점이 있다.
종래 두껍게 제작된 폼을 가로로 절단하기 위한 칼날 작업에는 다양한 장비가 이용될 수 있는데 이때 어떠한 장비를 사용하더라도 사용되는 칼의 날카로움이라던가 칼은 이동 속도에 많은 유의를 하지 않으면 제품이 미려하게 절단되지 않아 불량이 발생할 확률이 매우 높다.
그러나 본 발명에서처럼 성형된 폼의 측면이 부직포 등과 같은 천으로 부착되어 있으며 절단면이 미려하고, 부직포에 의하여 보호되어 말단의 찢김이나 부스러기 발생을 거의 없도록 절단할 수 있어 제조 공정상의 많은 이점을 가질 수 있다.
이에 따라서, 생산 속도를 개선하고, 불량률을 최소화하는 등 제품의 우수함을 가지도록 함과 동시에 생산의 경제성을 함께 가질 수 있어 매우 효과적인 개선이 이루어질 수 있다.
이외에도, 제품의 이동, 보관의 용이함과 향후에 제품 출하를 위한 커버를 씌우고 포장하는 단계까지 제품을 잘 보호할 수 있어, 발명의 효과를 극대화할 수 있다.
[실시예]
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일 뿐, 실시예에 의해 본 발명의 내용이 한정되는 것은 아니다.
실시예 1: 측면에 부직포가 부착된 고밀도 폴리우레탄 매트의 제조
(1) 폴리우레탄 발포 조성물의 제조
고밀도 폴리우레탄 발포체를 성형하기 위해서는 폴리우레탄의 원료인 MDI를 사전에 일부 반응시켜 NCO%가 18인 MDI 프리폴리머를 사전에 합성하여 준비하였다.
상기 MDI 프리폴리머 30 중량%, 폴리프로필렌 글리콜(PPG) 87 중량%에 물 2 중량%을 더하고 다시, 촉매 등과 기타 각종 첨가제 1 중량%를 더하고 나서, 최종적으로 일라이트 광석 가루를 10 중량%를 첨가하여 폴리우레탄 발포 조성물을 제조하였다.
조성 중량%
MDI 프리폴리머 30
폴리프로필렌 글리콜(MW: 6,000) 60
폴리프로필렌 글리콜(MW: 5,000) 27
물 1.2
아민 촉매 0.8
실리콘 계면활성제 1
일라이트(Illite) 10
(2) 고밀도 폴리우레탄 발포체 제조
가로 120 cm 세로 210 cm 높이 150 cm 크기의 매트리스 몰드를 준비한 후 이의 내측면에 두께가 10 mm인 폴리에틸렌 부직포를 양면테이프로 고정시켰다.
상기 (1)에서 제조한 폴리우레탄 발포 조성물을 3,000 rpm으로 10초 정도 교반/혼합하여 몰드 내부에 주입한 후 발포를 진행하고 30분 동안 방치하였다.
이어 고밀도 폴리우레탄 성형체를 몰드에서 탈형시킨 후 하루 동안 상온에서 숙성시킨 후에 수평 제단기를 이용하여 두께가 6 cm를 갖는 고밀도 폴리우레탄 폼 매트리스를 제작하였다.
이상 본 발명의 바람직한 첨부 도면을 참조하여 설명하였으나 해당 기술분야의 통상의 기술자라면 하기의 특허 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경할 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (4)

  1. 매트리스 제조용 몰드의 내측면에 지지원단을 고정하는 단계;
    상기 몰드에 폴리우레탄 발포 조성물을 주입 후 발포하는 단계; 및
    측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 발포체를 몰드로부터 분리 후 절단하는 단계를 거쳐 제조하는 것을 특징으로 하는
    측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 매트리스의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 매트리스는 침대 매트리스 또는 바닥 매트리스 쿠션재인 것을 특징으로 하는 측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 매트리스의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 지지원단은 부직포, 가죽, 종이, 또는 알루미늄 호일인 것을 특징으로 하는 측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 매트리스의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 폴리우레탄 발포 조성물은 전체 조성물이 100 중량%를 만족하도록, 폴리우레탄 프리폴리머 5∼40 중량%, 폴리올 50∼90 중량%, 촉매 0.1∼1.0 중량%, 발포제 0.1∼5.0 중량%, 및 첨가제 1∼15 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 측면에 지지원단이 부착된 고밀도 폴리우레탄 매트리스의 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20210000152U (ko) 2019-07-10 2021-01-20 김명옥 포충기능을 갖는 조명장치

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