KR20140117755A - 액상의 물유리로부터 초경량 무기중공체 분말을 제조하는 방법 - Google Patents

액상의 물유리로부터 초경량 무기중공체 분말을 제조하는 방법 Download PDF

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박두석
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알이엠텍 주식회사
유정근
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Abstract

본 발명은 액상의 물유리를 이용하여 초경량 무기중공체 분말을 제조하는 방법으로서 액상의 물유리를 마이크로오븐, 가열로, 전기로, 스프레이 건조로 및 스프레이 유동층 건조로에서 다단계로 가열, 소성하는 공정을 거쳐 균일한 형태의 구형체로 제조하는 방법과 초음파 분무를 이용한 나노 구적의 건조공정방법이 있다. 이와같이 제조된 무기중공체 분말은 비중이 0.035-0.045로서 단열 및 방음성이 뛰어나다. 또한 제조공정이 간단하고 제조단가가 저렴하여 경제성이 높다.

Description

액상의 물유리로부터 초경량 무기중공체 분말을 제조하는 방법{Method for preparing inorganic hollow body powder from water glass}
본 발명은 액상의 물유리로부터 초경량 무기중공체 분말을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 구체적으로 저가의 무기발포체를 제조하여, 뛰어난 단열특성 및 방음특성을 통해, 단열재로 사용되는 초경량 무기중공체 분말 제조방법에 관한 것이다.
현대산업에서 단열은 에너지절감차원에서 점점 더욱 중요한 과제로 부각되고 있다. 단열재로는 다양한 물질이 사용되고 있으나 본 발명에서는 세라믹 중공체 단열충진재에 관련된 것이다. 단열재로 사용되는 중공체는 고분자 중공체와 세라믹 중공체들이 있으며 이들은 단열페인트나 단열코팅제등에 기능성 단열 충진제로 사용된다. 그러나 효능에 비해 가격이 너무 높은 것이 단점이며 이로 인해 사용에에 많은 제약을 받고 있다. 현재 세라믹 중공체의 경우는 시중에 판매되는 것은 유리(glass) 중공체인데, 가격이 2-3만원/kg정도로 높아 한정된 분야에만 적용되고 있다. 또한, 이러한 중공체는 단열물질로서 기능을 극대화하기 위해, 크기가 작고 표면이 균일하게 제조하는 것이 중요하다.
본 발명에서는 저가의 물유리를 이용하여, 크기가 작고 표면이 균일한 세라믹 중공체를 효과적으로 제조하는 방법을 포함하고 있다. 이와 같이 생산된 물유리 세라믹 중공체는 기존의 제품에 비해, 가격이 1/10 까지 저렴하며 그의 단열성도 더 우수하다.
물유리는 산업 전반에 광범위하게 사용되고 있는 저가의 무기물질로, 일반적으로 규사를 알칼리와 반응시켜 제조하며, 화학식은 Li2O·SiO2·nH2O, K2O·SiO2·nH2O, Na2O·SiO2·nH2O 등으로 나타낸다. 이들 중, 소디움실리케이트(Na2O·SiO2·nH2O) 및 칼륨실리케이트(K2O·SiO2·nH2O)가 리튬실리케이트(Li2O·SiO2·nH2O)에 비해 가격이 저렴하여 보다 널리 사용된다. 이러한 물유리는 화학적으로 물분자를 포함하고 있고, 물리적으로는 점도가 큰 특성을 가지고 있다.
물유리는 고온에서 가열시 물분자가 발포제 역할을 하여 자신의 부피의 수십배 이상으로 부풀면서 고체 상태로 발포되는 성질을 갖고 있어, 일반적으로 물유리를 가열하면 부풀어 고상의 다공체로 전환되는 것은 널리 알려져 있다. 이와 같은 성질을 이용하여, 저가의 무기발포체를 제조하려는 많은 시도가 있어왔다. 이러한 저가의 무기발포체가 성공적으로 제조되면 뛰어난 단열특성 및 방음특성을 갖게 되므로, 이제까지 스티로폼이나 폴리우레탄이 독점하던 단열시장에 경쟁제품으로 진출할 수 있다. 이와 같은 물유리 발포체는 화재시 독성가스를 배출하지 않는 불연재이므로 스티로폼 및 폴리우레탄에 비해 뛰어난 경쟁력을 갖고 있다.
그러나, 기존의 물유리 발포체는 표면이 불균일하고, 크기가 일정하지 않아 단열성 및 방음성이 좋지 않았다.
일반적으로 물유리를 가열할 경우, 물유리의 물리적 특성과 물분자를 화학 구조 내에 포함하는 화학적특성의 상호 작용에 의하여, 건조 및 발포를 통해 발포체가 형성된다. 그러나 이러한 발포체는 형태가 불균일하고, 발포체 내부의 기공크기가 일정하지 않아 제품으로의 특성을 나타내지 못하는 문제점이 있었다.
도 1에 나타난 바와 같이 일반적인 방법으로 발포시킬 경우, 표면이 불균일하며, 외부는 고상으로 부풀었으나, 내부는 여전히 액체 상태로 존재하는 경우도 자주 발생한다.
이와 같은 표면이 불균일하거나, 내부가 액상인 상태로 존재하여 불균일하거나 또는 발포된 후 부푼 형태가 불규칙적한 물유리 발포체는 제품의 가치가 전혀 없다.
물유리 발포체의 장점 및 시장 전망에도 불구하고, 상기와 같은 문제점으로 인해 아직 물유리 발포체는 제대로 상품화되지 못하고 있으며 시장에서 경쟁력을 갖추지 못하고 있는 실정이다. 따라서, 물유리 발포체의 제품으로서의 경쟁력을 확보하기 위해서는 발포체의 내부나 외부구조가 비교적 균일해야 하며 표면 특성 균일화가 핵심적 요인이다. 그러나 이제까지의 발포체 제조 기술은 섬세한 부분까지 다듬어지지 않아 내외부 특성이 균일한 발포체를 얻는 것이 곤란하였다.
본 발명은 단열성 및 방음성이 높은 단열제 제조를 위하여, 종래의 물유리 발포체에 비해 균일한 내외부 구조와 형태를 가지는 초경량 무기중공체 분말을 제조하고자 한다.
본 발명은 액상의 물유리를 제 1발포기에서 1차 발포시켜 발포체를 얻는 제 1단계; 상기 발포체를 분쇄하여 발포체 분말을 얻는 제 2단계; 및 상기 발포체 분말을 제 2발포기에서 2차 발포시켜 무기중공체 분말을 얻는 제 3단계를 포함하는 초경량 무기중공체 분말 제조방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 액상의 물유리를 분무하는 제 1단계; 상기 분무된 물유리를 건조 및 발포시켜 무기중공체 분말을 얻는 제 2단계를 포함하는 초경량 무기중공체 분말 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은, 저가의 물유리를 다단계 가열 발포공정 또는 초음파 구적 건조공정을 통하여 균일한 형태의 초경량성 불연 무기중공체를 제조할 수 있으며, 상기 초경량성 불연중공체는 단열, 방음, 단열재료의 충진제 등으로 사용할 수 있다.
도 1은 액상의 물유리를 종래의 방법에 의해 발포함으로써 얻어진 발포체의 형상을 촬영한 사진이다.
도 2는 실시예 1에서 1차 발포에 의해 얻어진 발포체를 촬영한 사진이다.
도 3는 실시예 1에서 분쇄에 의해 얻어진 발포체 분말을 촬영한 사진이다.
도 4는 실시예 1에서 얻어진 무기중공체 분말을 50배 배율로 확대 촬영한 사진이다.
도 5은 실시예 1에서 얻어진 무기중공체 분말을 100배 배율로 확대 촬영한 사진이다.
도 6은 비교예 1에서 얻어진 무기발포체 분말을 촬영한 사진이다.
본 발명은 균일한 초경량 무기중공체 분말을 얻기 위한 것으로, 본 발명의 일 구현예에 따르면 액상의 물유리를 제 1발포기에서 1차 발포시켜 발포체를 얻는 제 1단계; 상기 발포체를 분쇄하여 발포체 분말을 얻는 제 2단계; 및 상기 발포체 분말을 제 2발포기에서 2차 발포시켜 무기중공체 분말을 얻는 제 3단계를 통해 초경량 무기중공체 분말을 제조할 수 있다. 이러한 3단계의 공정을 거치면 물유리는 도 4 및 도 5에서와 같이 균일한 형태를 가지는 초경량의 무기중공체분말로 제조된다.
본 발명에 의해 제조된 무기중공체 분말은 단열특성과 방음특성이 뛰어나다. 단열특성은 세라믹분말체로는 실리카에어로겔 다음으로 우수하고, 또한 비중은 0.02 내지 0.04로 첨단소재인 실리카에어로겔보다 경량성이 우수하다.
상기 제 1단계에서, 상기 제 1발포기로 마이크로오븐, 가열로 및 전기로를 사용할 수 있다.
마이크로오븐의 경우, 내부와 외부가 동시에 가열되어 비교적 균일한 발포가 진행된다. 마이크로오븐을 사용하는 경우, 발포 시간은 사용되는 마이크로오븐의 출력에 따라 변동될 수 있으나, 700W 출력을 기준으로 4분 내지 50분 사이로 발포하는 것이 바람직하다. 4분 미만시 물유리 중 일부가 발포되지 않는 경우가 발생하거나, 발포가 충분치 않은 입자가 많아질 수 있으며, 이 경우 제 3단계에서의 중공체 입자가 과대해지고 불균일해지는 결과가 초래될 수 있다. 또한 50분을 초과하는 경우, 물유리의 수분이 모두 증발하여, 이를 분쇄한 후 다시 2차 발포시 2차 발포가 매우 미약하거나 발포가 이루어지지 않아서 초경량성과 단열성을 가진 중공체가 형성되지 못한다.
상기 제 1발포기로서, 가열로 및 전기로도 사용할 수 있다. 가열로 및 전기로를 사용할 경우, 넓은 표면적을 가지는 형태로 물유리를 투입하고, 발포 온도도 비교적 낮은 온도인 150 내지 300℃에서 진행시키는 것이 바람직하다. 온도가 150℃ 미만일 경우에는 발포가 충분히 일어나지 않게 되고, 온도가 300℃ 초과할 경우에는 급격한 외부 발포로 인해 불균일성이 커진다.
상기 1차 발포를 수분을 기화시켜 고형분 70 내지 99 중량% 및 수분 1 내지 30 중량%의 발포체를 얻는다. 이 때 수분이 1 중량% 미만일 경우에는 발포체의 수분이 부족하여 2차 발포가 일어나지 않고, 수분이 30 중량% 초과일 경우에는 2차 발포가 과하게 일어나, 무기중공체 분말의 불균일성이 커지고, 이로 인해 단열성이 떨어지는 문제점이 있다.
상기 제 2단계에서는, 제 1단계에서 얻어진 발포체를 꺼내어 분쇄하여, 발포체 분말을 얻는다. 이때 상기 발포체 분말의 입자 크기는 10 내지 100㎛가 바람직하다. 입자 크기가 10㎛보다 작으면 분쇄 비용이 상승하여 비효율적이며, 입자의 크기가 100㎛ 이상이면 2차 발포를 거친 후 직경이 1-2mm 이상의 중공체 분말이 될 수 있는데, 이는 균일한 중공체 분말로서는 과도하게 큰 것으로, 단열 성능에 악영향을 미칠 수 있다.
제 3단계는, 상기 제 2단계에서 얻어진 발포체 분말을 2차 발포시키는 공정으로, 중공체를 얻기 위한 발포 단계이다. 상기 2차 발포에 사용되는 발포기로는 상기 1차 발포에 사용된 마이크로오븐, 가열로, 전기로를 사용할 수 있음은 물론, 스프레이 건조로 및 스프레이 유동층 건조로를 사용할 수도 있다.
상기 2차 발포의 경우, 상기 1차 발포 및 분쇄를 통해 얻어진 균일한 미세입자 상태의 발포체 분말이 2차 발포기로 장입되므로, 2차 발포에 의해 균일한 발포체를 얻을 수 있다.
상기와 같은 가열로, 전기로, 스프레이 건조로 및 스프레이 유동층 건조로를 사용하여 발포하는 경우, 온도를 200℃ 내지 600℃의 온도범위에서 1-2분 동안 수행하여 발포를 수행할 수 있다. 상기 범위에서 발포를 수행함으로써 2차 발포가 완전히 진행될 수 있어 생산 효율면에서 효율적이다. 2차 발포시 온도가 200℃ 미만일 경우, 발포 속도가 늦어져 효율성이 떨어질 수 있으며, 600℃ 초과일 경우 미세 물유리 중공체의 표면이 녹아 서로 붙어 엉기는 현상이 나타나므로 상기 온도 범위에서 2차 발포를 수행하는 것이 바람직하다.
한편, 마이크로 오븐을 사용하여 발포하는 경우 역시 700W를 기준으로 10분 내지 30분간 가열하여 발포시키는 것이 바람직하다. 10분 미만일 경우, 충분히 발포가 일어나지 않으며, 30분을 초과일 경우 미세 물유리 중공체의 표면이 녹아 서로 붙어 엉기는 현상이 나타난다.
상기 본 발명의 일 구현예에 의해, 액상의 물유리는 균일한 미세 무기중공체 분말로 제조될 수 있다. 이 같은 2차에 걸친 다단계 발포공정과 분쇄공정으로 이루어진 본 발명의 공정방법은 필요에 따라 3차 이상의 다단계 발포공정으로도 진행될 수 있다.
본 발명의 다른 구현예에 따르면, 액상의 물유리를 초음파 분무 또는 스프레이 분무를 통해 작은 구적으로 분무하면서 이를 발포시켜 무기중공체 분말을 제조할 수 있다. 구체적으로 액상의 물유리를 분무하는 제 1단계; 상기 분무된 물유리를 건조 및 발포시켜 무기중공체 분말을 얻는 제 2단계를 포함하는 초경량 무기중공체 분말을 제조할 수 있다.
상기 제 1단계에서, 상기 액상의 물유리를 구적 상태로 분무한다. 상기 물유리는 5 내지 30 중량% 사이의 농도인 것이 바람직하다. 농도가 5 중량% 미만인 물유리는 물이 과도하게 함유되어, 구적이 건조 장치에 체류하는 동안 발포가 제대로 일어나지 않을 수 있으며, 30 중량% 초과인 경우는 물유리의 점도가 커서 분무가 어려워진다.
상기 분무는 특별히 한정하지 않으나, 일반적으로 가습기에 적용되는 것과 같은 초음파 분무에 의해 수행할 수 있으며, 또는 통상의 스프레이 분무에 의해 수행할 수 있다.
이때, 상기 분무되는 물유리는 구적의 크기가 0.03㎛ 내지 50㎛인 것이 바람직하다. 물유리는 이상적으로 균일하게 잘 발포되었을 때 대체로 자기용액부피의 50 내지 80배까지 부풀려진다. 따라서 0.03㎛의 구적은 1.5 내지 2.5㎛ 크기의 중공체로 발포된다. 구적의 크기가 0.03㎛ 미만일 경우 나노크기의 중공체가 형성되어, 건조 및 발포가 어렵고, 50㎛ 초과일 경우 발포된 중공체의 크기가 2.5 내지 4mm인 과대한 입자가 되어 단열성능 및 방음성능 저하를 초래할 수 있다.
상기 제 2단계에서, 상기 분무된 물유리를 건조와 함께 발포시킬 수 있다. 예를 들어, 상기 물유리를 스프레이 건조로 또는 스프레이 유동층 건조로 내로 분무함으로써 건조 및 발포를 수행할 수 있다. 이를 위해, 상기 스프레이 건조로 또는 스프레이 유동층 건조로는 250 내지 600℃의 온도범위를 갖는 것이 바람직하다. 250℃ 미만일 경우 분무된 물유리의 건조 및 발포를 위해 건조로의 길이가 길어야 하고 장비가 커질 것이 요구되어 바람직하지 않으며, 600℃ 초과일 경우 건조 후 발포된 발포체의 소결 현상이 진행되어 입자끼리 엉겨 불균일한 무기중공체 분말이 형성된다.
한편, 상기 제 2단계에서, 상기 분무된 물유리는 건조 후에 발포를 수행할 수 있다. 예를 들어, 상기 스프레이 건조로 또는 스프레이 유동층 건조로에 분무된 물유리를 건조하여 물유리 분말을 얻은 후, 동일한 건조로에서 또는 발포를 위한 별도의 발포기, 예를 들어, 마이크로 오븐, 가열로, 전기로 등의 발포기를 통해 상기 얻어진 물유리 분말을 발포시켜 무기중공체 분말을 얻을 수 있다.
상기 초경량 불연성 무기중공체 분말 제조방법에 있어, 액상의 물유리에 기능성 첨가제를 추가적으로 첨가할 수 있다.
구체적으로, 산화티타늄, 산화알루미늄, 제올라이트, 산화철, 에어로겔, 탄산칼슘, 탄산나트륨활성탄 등의 무기화합물, 무기광물 등의 무기물질, 실란화합물, 우레탄, 올레핀, 에폭시, 테프론 등의 물질을 액상의 물유리와 혼합하여 발포시키거나 공정 중에 추가하여, 전자파 차폐성, 단열성, 방음성, 차열성 또는 차음성을 증감시킬 수 있다. 또한, 이러한 기능성 첨가제로 무기중공체 분말의 표면소수화를 부여할 수 있고, 또한, 유무기 복합기능체 제조가 가능하다.
이하, 본 발명을 실시예를 통해 더욱 구체적으로 설명한다. 그러나, 이하의 실시예는 본 발명을 한정하는 것이 아니다.
실시예
실시예 1
물유리(소디움실리케이트) 10g(약 10 ml 부피)을 마이크로 오븐에서 700W, 10분간 가열하여 1차 발포시켜 발포체를 얻었다.
상기 얻어진 발포체는 도 2에 사진으로 나타내었고, 불규칙한 기공분포를 가지는 불균일한 발포체를 얻었으며, 겉보기 부피는 200-250ml까지 팽창하였다.
상기 발포체를 7000rpm 분쇄기를 이용하여 1분간 분쇄하였다.
상기 발포체 분말은 도 3에 사진으로 나타내었고, 부피가 20-30ml로 줄어들면서, 크기는 100-200㎛ 로 얻어졌다.
상기 발포체 분말을 400℃의 가열로에서 1분간 다시 2차 발포시켰다.
상기 무기중공체 분말은 도 4 및 도 5의 사진과 같이 균일한 구형의 무기중공체 분말로 얻어졌다. 상기 무기중공체 분말의 겉보기 비중은 0.038로 측정되었으며, 상기 겉보기 비중은 공기의 3-4배 밖에 되지 않는 초경량의 비중 수치이다.
비교예 1
물유리(소디움실리케이트) 10g(약 10 ml 부피)을 마이크로 오븐에서 700W, 60분간 가열하며 1차 발포시켰다. 이외의 단계는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
도 6의 사진과 같이 불균일한 발포체를 얻었으며, 겉보기 부피는 300-350ml까지 팽창하였고, 상기 발포체를 분쇄하여, 부피가 다시 50-60ml로 줄어들면서, 평균 100-200㎛ 크기로 분말화 되었다. 무기중공체 분말의 겉보기 비중은 0.35로 측정되었고, 이는 실시예 1에서 측정된 겉보기 비중보다 10배 정도 높은 수준이다.
실시예 2
소디움실리케이트 1중량부에 칼륨실리케이트 1중량부를 혼합한 액상의 물유리 10g(약 10 ml 부피)을 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
발포체의 겉보기 부피는 200-250ml까지 팽창하였고, 상기 발포체를 분쇄하여, 부피가 다시 20-30ml로 줄어들면서, 100-200㎛ 크기의 발포체 분말을 얻었다. 무기중공체 분말의 겉보기 비중은 0.034로 측정되었고, 상기 비중은 공기의 3-4배 밖에 되지 않는 초경량의 비중 수치이다.
실시예 3
물유리(소디움실리케이트) 용액 10g(약 10 ml 부피)을 전기로에서 200℃, 10분간 가열하여 1차 발포시켰다. 이외의 단계는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
발포체의 겉보기 부피는 150-250ml까지 팽창하였고, 상기 발포체를 분쇄하여, 부피가 다시 20-30ml로 줄어들면서, 100-200㎛ 크기의 발포체 분말을 얻었다. 무기중공체 분말의 겉보기 비중은 0.044로 측정되었고, 상기 겉보기 비중은 공기의 3-4배 밖에 되지 않는 초경량의 비중 수치이다.
실시예 4
실시예 1과 동일한 방법으로 1차 발포시켰다. 또한 발포체는 실시예 1과 동일한 방법으로 분쇄하였다.
상기 발포체 분말은 평균 100-200㎛ 크기로 분말화 되었다.
이를 200℃의 가열로에서 10분간 다시 발포시켰다. 이때 발포는 미세하게 진행되고 있음을 확인하였다. 이를 계속해서 200℃의 가열로에서 20분간 다시 발포시켰다.
실시예 1과 비슷한 균일한 구형의 무기중공체 분말이 얻어짐을 확인하였으며, 상기 무기중공체 분말의 겉보기 비중은 0.043로 측정되었고, 상기 비중은 공기의 3-4배 밖에 되지 않는 초경량의 비중 수치이다
비교예 2
물유리(소디움실리케이트) 10g(약 10 ml 부피)을 전기로에서 400℃, 5분간 가열하며 1차 발포시켰다. 이외의 단계는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
불규칙한 기공분포를 가지는 불균일한 발포체를 얻었으며, 겉보기 부피는 350-450ml까지 팽창하였고, 상기 발포체를 분쇄하여, 부피가 다시 50-60ml로 줄어들면서, 평균 100-200㎛ 크기로 분말화 되었다. 무기중공체 분말의 겉보기 비중은 0.68로 측정되었다
실시예 5
실시예 1과 동일한 방법으로 1차 발포 및 분쇄시켰다. 실릴화제로서 메틸트리메톡시실란 5ml를 첨가하여 300℃의 가열로에서 1분간 다시 2차 발포시켰다.
상기 발포체를 분쇄하였다.
상기 분쇄로 100-200㎛ 크기의 발포체 분말을 얻었다.
상기 발포체 분말을 발포시켰다.
상기 얻어진 무기중공체 분말의 겉보기 비중은 0.047 측정되었고, 상기 겉보기 비중은 공기의 3-4배 밖에 되지 않는 초경량의 비중 수치이다.
실시예 6
소디움실리케이트 50중량부에 칼륨실리케이트 50중량부를 혼합한 액상의 물유리에 산화알루미늄(입도: 1㎛급) 1중량부를 혼합하였다. 이 용액 10g(약 10 ml 부피)을 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
100-200㎛ 크기의 발포체 분말을 얻었다. 무기중공체 분말의 겉보기 비중은 0.047 측정되었고, 상기 겉보기 비중은 공기의 3-4배 밖에 되지 않는 초경량의 비중 수치이다.
실시예 7
10% 농도의 소디움실리케이트 용액을 스프레이 건조로를 이용하여 발포시켰다. 스프레이 건조로는 1분당 50ml 유량으로 조절하였으며, 분사되는 용액의 구적을 1 내지 10㎛ 수준이 되게 조절하였다. 또한 스프레이 건조로의 온도를 350℃로 유지하여, 균일한 구형의 무기중공체 분말을 얻었다.
상기 무기중공체 분말의 겉보기 비중은 0.041로 측정되었으며, 상기 비중은 공기의 3-4배 밖에 되지 않는 초경량의 비중 수치이다.
실시예 8
20% 농도의 소디움실리케이트 용액을 스프레이 유동층 건조로를 이용하여 발포시켰다. 스프레이 유동층 건조로는 1분당 50ml 유량으로 조절하였으며, 분사되는 용액의 구적을 1 내지 10㎛ 수준이 되게 조절하였다. 또한 스프레이 유동층 건조로의 온도를 400℃가 되도록 유지하여, 버텀업(bottom-up) 방식으로 구현하였다.
실시예 7과 유사한 균일한 구형의 무기중공체 분말이 얻어졌다.
상기 무기중공체 분말의 겉보기 비중은 0.042로 측정되었고, 상기 비중은 공기의 3-4배 밖에 되지 않는 초경량의 비중 수치이다.

Claims (16)

  1. 액상의 물유리를 제 1발포기에서 1차 발포시켜 발포체를 얻는 제 1단계;
    상기 발포체를 분쇄하여 발포체 분말을 얻는 제 2단계; 및
    상기 발포체 분말을 제 2발포기에서 2차 발포시켜 무기중공체 분말을 얻는 제 3단계를 포함하는 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 제 1발포기는 마이크로 오븐, 가열로 및 전기로 중 어느 하나인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 제 1발포기는 마이크로 오븐인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서, 상기 1차 발포는 700W 출력 기준으로 4분 내지 50분간 수행하는 것인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서, 상기 발포체는 고형분 70 내지 99 중량% 및 수분 1 내지 30 중량%로 구성된 초경량 무기중공체 분말 제조방법
  6. 제 1항에 있어서, 상기 분쇄는 발포체를 10 내지 100㎛ 크기로 분쇄시키는 것인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서, 상기 제 2발포기는 마이크로 오븐, 가열로, 전기로, 스프레이 건조로 및 스프레이 유동층 건조로 중 어느 하나인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서, 상기 2차 발포는 200 ℃ 이상 600 ℃ 이하의 온도에서 수행하는 것인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  9. 액상의 물유리를 분무하는 제 1단계; 및
    상기 분무된 물유리를 건조 및 발포시켜 무기중공체 분말을 얻는 제 2단계를 포함하는 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  10. 제 9항에 있어서, 상기 액상의 물유리는 질량% 농도가 5% 이상 30% 이하인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  11. 제 9항에 있어서, 상기 분무는 초음파 분무 또는 스프레이 분무로 수행하는 것인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  12. 제 9항에 있어서, 상기 액상의 물유리는 구적이 0.03㎛ 이상 50㎛ 이하인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  13. 제 9항에 있어서, 상기 건조는 250℃ 이상 600℃ 이하의 온도에서 수행하는 것인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  14. 제 9항에 있어서, 상기 발포는 마이크로 오븐, 가열로 및 전기로 중 어느 하나에 의해 수행하는 것인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  15. 제 9항에 있어서, 상기 건조 및 발포는 스프레이 건조로 또는 스프레이 유동층 건조로에서 수행하는 것인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
  16. 제 1항 내지 제 15항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 액상의 물유리는 산화티타늄, 산화알루미늄, 제올라이트, 에어로겔, 탄산칼슘, 탄산나트륨활성탄의 무기화합물, 무기광물의 무기물질, 실란화합물, 우레탄, 올레핀, 에폭시 및 테프론으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나의 기능성 첨가제를 포함하는 것인 초경량 무기중공체 분말 제조방법.
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