KR20140105443A - 고도 광택 효과를 갖는 폴리카르보네이트로 제조된 다층체 - Google Patents

고도 광택 효과를 갖는 폴리카르보네이트로 제조된 다층체 Download PDF

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Abstract

본 발명은 1) 1종 이상의 열가소성 물질, 0.05 내지 0.15 중량%의 양의 나노스케일의 탄소 미립자 물질, 0.1 내지 0.5 중량%의 농도의, 지방산 에스테르 기재의 이형제를 함유하는 베이스 층, 2) 베이스 층의 적어도 한 면 상의, 1종 이상의 UV 흡수제를 함유하며 2 내지 15 μm의 두께를 갖는 폴리실록산 기재의 내스크래치성 코팅물을 포함하며, 여기서 베이스 층의 상기 언급된 성분들의 값의 합이 최대 100 중량%인 다층체에 관한 것이다.

Description

고도 광택 효과를 갖는 폴리카르보네이트로 제조된 다층체 {MULTI-LAYER BODIES MADE OF POLYCARBONATE WITH A DEEP GLOSS EFFECT}
본 발명은 표면 상의 유리-유사 고도 광택(deep gloss) 효과를 특징으로 하는 폴리카르보네이트로 제조된 암색 다층체에 관한 것이다. 본 발명은 또한 이러한 다층체의 제조 방법에 관한 것이다.
다층체는 바람직하게는 폴리카르보네이트 또는 폴리카르보네이트 블렌드로 이루어진다. 폴리카르보네이트 블렌드는 예를 들어 엘라스토머 또는 그라프트 중합체와 같은 추가의 중합체 또는 예를 들어 폴리에스테르와 같은 추가의 열가소성 물질을 포함할 수 있다.
본 발명은 또한 자동차 외부 부품을 위한 서라운드로서의 또는 멀티미디어 케이싱을 위한 프레임 부품으로서의 본 발명에 따른 다층체의 용도에 관한 것이다.
폴리카르보네이트로 제조된 암색 다층체는 그 자체로 공지되어 있다.
그럼에도 불구하고, 지금까지 유리-유사 고도 광택 효과를 특징으로 하는 폴리카르보네이트 또는 폴리카르보네이트 블렌드로 제조된 다층 시스템은 없었다. 다층 시스템은 투명체가 아니고 고도 광택의 외관을 갖는 유리-유사 표면을 갖는 암색 다층 플라스틱 성형물이다. 이러한 다층체는 특히 자동차 외부 부품에 적합하다. 이들은 우수한 표면 품질, 고도 광택 효과, 및 우수한 내후 안정성을 가져야 한다. 가능한 적용은 특히 예를 들어 선루프와 같은 유리로 제조된 글레이징을 위한 프레인 부품을 포함한다. 자동차의 긴 유효 수명때문에, 특히 고가의 차 분야에서 유효 수명의 기간에 걸쳐 뚜렷한 손실없이 물질의 목적하는 높은 품질의 색감 - 특히 흑색의 고도 광택 효과 -가 유지되는 것이 중요하다.
이러한 다층체는 예를 들어 자동차 분야에서 사용하기 위한 유리와 같은 통상의 물질보다 많은 이점을 제공한다. 이점에는 예를 들어 증가된 내파괴성 및/또는 중량 보존이 포함되며, 이러한 경우 도로 교통 사고시 차가 더 높은 승객 안전, 및 더 낮은 연료 소모를 가능하게 한다. 마지막으로, 열가소성 중합체를 포함하는 물질은 이들이 성형하기에 용이하기 때문에 디자인에 있어서 실질적으로 더 자유롭다.
자동차, 철도 차량 및 항공기 부문 및 사회 기반 시설에서 사용되는 자동차 외부 부품은 추가로 긴 유효 수명을 가져야 하고 그 시간 동안 취성이 아니어야 한다. 또한, 유효 수명에 걸쳐 색 및 광택 효과가 변화하지 않거나 단지 약간 변화하여야 한다. 또한, 열가소성 부품은 충분한 내스크래치성을 가져야 한다.
요구되는 긴 유효 수명 때문에 및 높은 표면 품질 및 고도 광택 효과 때문에, 빈번하게는 유리가 물질로서 사용된다. 유리는 UV 방사선에 대해 민감성이 아니고, 스크래치에 대해 낮은 감도를 가지며, 장기간에 걸쳐 그의 기계적 특성에 있어서 변화하지 않는다. 예를 들어, 산화철과 같은 무기 산화물이 안료로서 사용되기 때문에, 색 특성이 또한 장기간에 걸쳐 실질적으로 변화하지 않은 채로 유지된다. 그러나, 열가소성 물질에서의 이러한 안료는 해당 매트릭스의 분해를 초래하기 때문에 사용하는 것이 가능하지 않다.
상기 기재된 플라스틱의 이점때문에, 따라서 열가소성 물질의 우수한 물리적 특성 및 상응하게 흑색-착색된 유리의 높은 표면 품질 및 목적하는 고도 광택 효과를 모두 나타내는 물질에 대한 필요성이 존재한다.
투명 열가소성 플라스틱 중에서, 예를 들어 폴리카르보네이트 및 폴리메틸 메타크릴레이트 (PMMA) 기재의 중합체가 자동차 분야에 있어서 외부 부품으로서 사용하기에 특히 적합하다. 그의 높은 인성때문에, 폴리카르보네이트는 특히 이러한 용도에 있어서 매우 우수한 특성 프로파일을 갖는다.
열가소성 물질의 유효 수명을 개선하기 위해, 이에 UV 보호 및/또는 내스크래치성 코팅물을 제공하는 것이 공지되어 있다. 또한, 높은 광견뢰도를 갖는 많은 착색제가 공지되어 있다.
그러나, 선행 기술에서 언급된 열가소성 조성물은 매우 높은 내후 안정성과 높은 표면 품질 및 매우 고도의 광택 효과가 요구되는 경우에 단지 불충분하게 적합한 것으로 나타났다. 선행 기술은 특히 외부 적용을 위한 피아노-래커와 같은 표면을 갖는 고도-흑색 부품에 대해 가능한 어떠한 해결책도 제공하지 않는다.
선행 기술에서, 목적하는 흑색감을 수득하기 위해 흑색 또는 암색 외부 부품은 빈번하게는 카본 블랙으로 착색된다. 그러나, 카본 블랙의 사용은 표면 결함을 초래할 수 있기 때문에 문제가 있다. 나노스케일 형태의 카본 블랙은 작은 입자 크기때문에 표면에 실제로 영향을 미치지 않을 것이나, 응집물이 매우 용이하게 형성되고 이어서 다시 표면 흠을 초래한다. 이러한 표면 흠은 육안으로 인지가능하다. 또한, 이들 표면 흠은 후속 코팅물에 결함 부위를 구성하여 풍화에 직면할 경우 래커는 그 부위에서 층간분리, 균열 형성 등을 갖는 경향이 있다. 따라서 가능한한 적은 결함 부위를 갖는 높은 표면 품질이 광학적 및 공업적 이유 모두에 있어서 매우 유리하다. 또한, 분산액의 형태로 열가소성 매트릭스로 카본 블랙을 도입하고자 하는 시도가 빈번하게 있었다. 그러나, 빈번하게는 분산액 중에 무기 입자가 계속해서 있게 하기 위해 분산제가 관능화된다. 그러나, 관능기는 열가소성 매트릭스, 특히 폴리카르보네이트 매트릭스를 손상시키고 따라서 바람직하지 않다.
카본 블랙이 착색제로서 사용되는 경우, 사출-성형품은 빈번하게는 고도 광택 효과를 갖지 않고 칙칙해 보이고 일부 경우에 탄소의 흡수 스펙트럼때문에 다소 누르스름해 보인다. 반면, 매우 낮은 농도의 카본 블랙으로, 고도 흑색감을 잃는다.
높은-광택 표면은 또한 예를 들어 WO 2009030357에 기재된 바와 같은 탄소 나노튜브, 또는 JP 2003073557에 개시된 바와 같은 흑연과 같은 나노스케일 또는 미분된 탄소 개질물을 사용하여 달성될 수 있다. 그러나, 입자의 막대형 또는 플레이트형 형태는 사출-성형체 상에 바람직하지 않은 특정한 표면 거칠기를 부여한다.
카본 블랙 또는 다른 탄소 개질물과 관련된 상기 기재된 단점을 피하기 위해, 피아노-래커 외관과 같은 높은 표면 광택을 달성하기 위해 가용성 염료가 빈번하게 사용된다. 그러나, 이러한 용액은 충분한 흑색감을 달성하기 위해 비교적 높은 농도로 사용되어야 한다는 단점을 갖는다. 이는 카본 블랙에 비해 유의하게 더 큰 비용을 수반한다. 또한, 유기 염료는 UV 방사선의 영향 하에 빈번하게 희미해져 색감이 시간에 걸쳐 변화한다. 예를 들어 JP 11106518에 또한 염료를 사용하는 자동차 외부 부품을 위한 특정한 색 설정이 기재되어 있다.
따라서, 목적은 열가소성 물질 - 바람직하게는 폴리카르보네이트 - 로부터 낮은 가격과 우수한 표면 품질, 매우 고도의 광택, 피아노-래커와 같은 흑색감 및 높은 내후성이 조합되고 자동차 부문에서의 프레임 부품 또는 예를 들어 UV 방사선에 노출되는 텔레비전 프레임 등과 같은 멀티미디어 케이싱에 적합한 0.1% 미만의 광 투과도를 갖는 흑색 최종 부품을 개발하는 것이다.
특히, 자동차 부문에서 외부 적용에 적합한 U-형상, O-형상 또는 직사각형의 흑색 서라운드를 개발하고자 한다. 이들 서라운드는 이들이 둘러싸거나 창문 또는 선루프와 같은 프레임 유리 부재임을 특징으로 한다. 흑색의 고도 광택 외관의 결과로서, 창문 영역이 확장된 것으로 보이는데, 이는 예를 들어 파노라마식 천장과 같은 천장이 고체-유리 외관을 갖기 때문이다. 장식용 서라운드가 또한 포함된다. 광학적으로 연결된 유리 장치를 또한 의미하는 중간 부재는 A-기둥과 B-기둥 사이의 중간 부재와 같다. 강화 늑재, 장착 보조제 및 접착제 비드를 수용하기 위한 영역은 해당 장착을 용이하게 하기 위해 임의로는 프레임 상에 사출 성형된다. 특별한 3차원 형상과 같은 특별한 형상이 또한 존재할 수 있다. 프레임은 비교적 크고 복잡한 기하구조를 갖기 때문에, 열가소성 물질은 예를 들어 특별히 사출-압축 성형 공정과 같은 사출 성형 공정에 의해 해당 성형체로 가공될 수 있기에 충분한 유동성을 가져야 한다.
본 발명의 추가의 목적은 상기 기재된 특성을 갖는 열가소성 다층체의 제조 방법을 제공하는 것이다.
놀랍게도, 매우 낮은 표면 결함률 및 UV 내성 및 내스크래치성 코팅물을 갖는 특정한 다층 플라스틱 성형물을 사용하여 목적을 달성할 수 있었다. 고가의 착색제 및 기능성 분산제를 사용하지 않는다. 투명 래커 층과 조합된 단지 매우 특정한 농도의 특정한 흑색 안료가 목적하는 고도 광택 효과를 달성하는데 적합하다는 점이 놀랍다. 다층체는 또한 표면 상에 단지 매우 낮은 결함률을 나타내어야 한다.
이에 따라, 본 발명에 따른 방법을 사용하여 제조된 본 발명에 따른 열가소성 중합체 조성물, 및 UV 내성 및 내스크래치성 코팅물을 사용하여 목적을 달성할 수 있었다.
본 발명에 따른 다층체는 하기 1), 2) 및 3)을 포함한다.
1) 하기를 포함하는 베이스 층:
ㆍ 1종 이상의 열가소성 물질, 바람직하게는 폴리카르보네이트 또는 폴리카르보네이트 블렌드, 보다 바람직하게는 ISO 1133에 따라 (300℃ 및 1.2 kg 하중에서) 하기 i. 또는 ii.의 용융 부피-유량을 갖는 것:
i. 7 cm3/(10 min) 내지 25 cm3/(10 min),
ii. 바람직하게는 9 내지 21 cm3/(10 min)
ㆍ 하기 i. 또는 ii.의 양의 나노스케일 카본 블랙, 및
i. 0.05 내지 0.15 중량%,
ii. 바람직하게는 0.06 내지 0.12 중량%
ㆍ 하기 iii. 또는 iv.의 농도의, 지방산 에스테르, 바람직하게는 하기 i. 또는 하기 ii. 기재의 1종 이상의 이형제:
i. 바람직하게는 스테아르산 에스테르,
ii. 특히 바람직하게는 펜타에리트리톨,
iii. 0.1 내지 0.5 중량%,
iv. 특히 바람직하게는 0.20 내지 0.45 중량%
(여기서, 이러한 조성물로부터 제조된 사출-성형체는 cm2 당 표면 결함 10개 미만, 바람직하게는 표면 결함 6개 미만의 표면 결함률을 갖는다).
바람직하게는, 베이스 층은 열 안정화제를 포함한다.
특히 바람직하게는, 베이스 층의 열가소성 플라스틱은 폴리카르보네이트이다.
2) 베이스 층의 적어도 한 면 상의,
ㆍ 하기 i. 및 ii.를 포함하는 폴리실록산 기재의 내스크래치성 코팅물:
i. 1종 이상의 UV 흡수제를 포함한다.
ii. 내스크래치성 층의 두께는 2 내지 15 μm, 특히 바람직하게는 4.0 내지 12.0 μm이다.
3) 임의로는, 특정 실시양태에서, 하기 i. 및 ii.를 포함하며, 베이스 층과 내스크래치성 층 사이에서 베이스 층 상에 배열된 하나 이상의 접착-촉진 층 (프라이머 층):
i. 1종 이상의 UV 흡수제를 포함한다.
ii. 프라이머 층의 두께는 0.3 내지 8 μm, 특히 바람직하게는 1.1 내지 4.0 μm이다.
추가의 바람직한 실시양태에서, 접착 촉진 층 및 내스크래치성 층은 베이스 층의 양면에 적용된다.
바람직한 실시양태에서, 베이스 층의 상기 언급된 성분들의 값의 합은 100 중량%이다.
심도있는 외관은 특정한 이형제와 조합된 특정한 양의 나노스케일 카본 블랙을 포함하는 특정한 열가소성 조성물의 본 발명에 따른 조합에 의해 달성되며, 이러한 경우 해당 사출-성형체는 특정한 두께의 프라이머 층 및 폴리실록산 래커의 내스크래치성 층으로 높은 표면 품질 (낮은 결함률)을 갖는다. 이들 성분과 특성의 조합만이 달성하고자 하는 이러한 효과를 허용한다.
베이스 층의 열가소성 성분 a)는
열가소성 물질, 바람직하게는 투명 열가소성 플라스틱, 바람직하게는 폴리카르보네이트, 코폴리카르보네이트, 폴리에스테르 카르보네이트, 폴리스티렌, 스티렌 공중합체, 방향족 폴리에스테르, 예컨대 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET), PET-시클로헥산디메탄올 공중합체 (PETG), 폴리에틸렌 나프탈레이트 (PEN), 폴리부틸렌 테레프탈레이트 (PBT), 시클릭 폴리올레핀, 폴리- 또는 폴리- 또는 코폴리-아크릴레이트 및 예를 들어 폴리- 또는 코폴리-메틸 메타크릴레이트 (예컨대 PMMA)와 같은 폴리- 또는 코폴리-메타크릴레이트뿐만 아니라 예를 들어 투명 폴리스티렌 아크릴로니트릴 (PSAN)과 같은 스티렌과의 공중합체, 열가소성 폴리우레탄, 시클릭 올레핀 기재의 중합체 (예를 들어, 토파스(TOPAS)®, 티코나(Ticona)의 상업적 제품), 보다 바람직하게는 폴리카르보네이트, 코폴리카르보네이트, 폴리에스테르 카르보네이트, 방향족 폴리에스테르 또는 폴리메틸 메타크릴레이트, 또는 언급된 성분의 혼합물, 특히 바람직하게는 폴리카르보네이트 및 코폴리카르보네이트를 포함하며, 투명 열가소성 플라스틱은 모든 다른 성분과 100 중량%가 되게 하는 양으로 첨가된다.
복수의 투명 열가소성 중합체의 혼합물이 또한 가능하며, 특히 이들이 투명 혼합물을 제공하기 위해 함께 혼합될 수 있는 경우에, 특정 실시양태에서 폴리카르보네이트와 PMMA (보다 바람직하게는 2 중량% 미만의 PMMA) 또는 폴리에스테르의 혼합물이 바람직하다.
본 발명에 따른 플라스틱 조성물의 제조에 적합한 폴리카르보네이트는 모든 공지된 폴리카르보네이트이다. 이들은 호모폴리카르보네이트, 코폴리카르보네이트 및 열가소성 폴리에스테르 카르보네이트이다.
고무-개질된 비닐 (공)중합체 및/또는 추가의 엘라스토머가 또한 블렌드 파트너로서 적합하다.
적합한 폴리카르보네이트는 바람직하게는 10,000 내지 50,000, 바람직하게는 14,000 내지 40,000, 특히 16,000 내지 32,000의 평균 분자량
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(폴리카르보네이트 검정을 사용하여 겔 투과 크로마토그래피에 의해 측정됨)을 갖는다. 폴리카르보네이트의 제조는 바람직하게는 문헌에 다양하게 기재된 계면 공정 또는 용융 에스테르교환 반응 공정에 의해 수행된다.
계면 공정과 관련하여, 예로서 문헌 [H. Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Vol. 9, Interscience Publishers, New York 1964 p. 33 ff], [Polymer Reviews, Vol. 10, "Condensation Polymers by Interfacial and Solution Methods", Paul W. Morgan, Interscience Publishers, New York 1965, Chap. VIII, p. 325], [Dres. U. Grigo, K. Kircher and P. R- Mueller "Polycarbonate" in Becker/Braun, Kunststoff-Handbuch, Volume 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Carl Hanser Verlag Munich, Vienna 1992, p. 118-145]뿐만 아니라 EP 0 517 044 A1을 참조한다.
용융 에스테르교환 반응 공정은 예를 들어 문헌 [Encyclopedia of Polymer Science, Vol. 10 (1969), Chemistry and Physics of Polycarbonates, Polymer Reviews, H. Schnell, Vol. 9, John Wiley and Sons, Inc. (1964)]뿐만 아니라 특허 명세서 DE-B 10 31 512 및 US-B 6 228 973에 기재되어 있다.
폴리카르보네이트는 바람직하게는 비스페놀 화합물과 탄산 화합물, 특히 포스겐, 또는 용융 에스테르교환 반응 공정의 경우에 디페닐 카르보네이트 또는 디메틸 카르보네이트의 반응에 의해 제조된다.
비스페놀 A 기재의 호모폴리카르보네이트 및 단량체 비스페놀 A 기재의 코폴리카르보네이트 및 1,1-비스-(4-히드록시페닐)-3,3,5-트리메틸시클로헥산이 특히 바람직하다.
폴리카르보네이트 합성에 사용될 수 있는 이들 및 추가의 비스페놀 및 디올 화합물은 특히 WO 2008037364 A1 (p.7, l. 21 내지 p. 10, l. 5) , EP 1 582 549 A1 ([0018] 내지 [0034]), WO 2002026862 A1 (p. 2, l. 20 내지 p. 5, l. 14), WO 2005113639 A1 (p. 2, l. 1 내지 p. 7, l. 20)에 개시되어 있다.
폴리카르보네이트는 선형 또는 분지형일 수 있다. 분지형 및 비분지형 폴리카르보네이트의 혼합물이 또한 사용될 수 있다.
폴리카르보네이트에 적합한 분지화제는 문헌으로부터 공지되어 있고, 예를 들어 특허 명세서 US-B 4 185 009 및 DE 25 00 092 A1 (본 발명에 따른 3,3-비스-(4-히드록시아릴-옥신돌, 각 경우에 전체 문헌 참조), DE 42 40 313 A1 (p. 3, l. 33 내지 55 참조), DE 19 943 642 A1 (p. 5, l. 25 내지 34 참조) 및 US-B 5 367 044뿐만 아니라 이에 인용된 문헌에 기재되어 있다.
또한, 사용되는 폴리카르보네이트는 또한 본질적으로 분지화될 수 있으며, 이러한 경우 폴리카르보네이트 제조의 문맥 내에서 분지화제가 첨가되지 않는다. 본질적인 분지화의 예는 용융 폴리카르보네이트에 대해 EP 1 506 249 A1에 개시된 바와 같은 소위 프라이스(Fries) 구조이다.
사슬 종결제가 또한 폴리카르보네이트 제조에서 사용될 수 있다. 사슬 종결제로서 바람직하게는 페놀, 예컨대 페놀, 알킬페놀, 예컨대 크레졸 및 4-tert-부틸페놀, 클로로페놀, 브로모페놀, 쿠밀페놀 또는 그의 혼합물이 사용된다.
베이스 층 1)은 지방산 에스테르, 바람직하게는 스테아르산 에스테르, 특히 바람직하게는 펜타에리트리톨 기재의 이형제를 포함한다.
특정 실시양태에서, 펜타에리트리톨 테트라스테아레이트 (PETS) 및/또는 글리세롤 모노스테아레이트 (GMS)가 사용된다.
베이스 층 1)은 나노스케일 카본 블랙을 추가로 포함한다.
본 발명에 따른 카본 블랙은 품질 및 용도에 따라 실질적으로 탄소로 이루어진 흑색 가루 고체이다. 카본 블랙의 탄소 함량은 일반적으로 80.0 내지 99.9 중량%이다. 산화적 후처리를 수행하지 않은 카본 블랙에서, 탄소 함량은 바람직하게는 96.0 내지 95.5 중량%이다. 카본 블랙을 유기 용매, 예를 들어 톨루엔으로 추출함으로써, 카본 블랙 상의 미량의 유기 불순물이 제거될 수 있고, 이에 따라 탄소 함량이 99.9 중량%보다 매우 높게 증가할 수 있다. 산화적 후처리를 수행한 카본 블랙에서, 산소 함량은 최대 30 중량%, 바람직하게는 최대 20 중량%, 특히 5 내지 15 중량%일 수 있다.
카본 블랙은 바람직하게는 10 내지 500 nm의 크기를 갖는 대개 구형인 1차 입자로 이루어진다. 이들 1차 입자는 함께 성장하여 사슬형 또는 분지형 응집체를 형성한다. 응집체는 일반적으로 가장 작은 단위이고, 분산 공정에서 카본 블랙이 이러한 단위로 분해될 수 있다. 많은 이들 응집체는 분자내 (반 데르 발스) 힘에 의해 다시 조합되어 응집물을 형성한다. 1차 입자 및 그의 응집물 (구조)의 크기는 모두 제조 조건을 변화시킴으로써 목적하는대로 조정할 수 있다. 용어 구조는 응집체에서 1차 입자의 3차원적 배열의 성질을 의미하는 것으로 당업자는 이해할 것이다. 용어 "고급 구조(high structure)"는 고분지형 및 가교된 응집체 구조를 갖는 카본 블랙에 대해 사용되는 반면, "저급 구조(low structure)"는 대부분 선형의 응집체 구조, 즉 거의 분지화 및 가교되지 않은 것들을 지칭한다.
ISO 4656에 따라 디부틸 프탈레이트 (DBP)를 사용하여 측정된 오일 흡착 수는 카본 블랙의 구조의 측정수단으로서 주어진다. 높은 오일 흡착 수는 고급 구조를 나타낸다.
카본 블랙의 1차 입자 크기는 예를 들어 전자 주사 현미경을 사용하여 측정될 수 있다. 그러나, ISO 4652에 따라 질소 흡착으로 측정된 카본 블랙의 BET 표면적이 또한 카본 블랙의 1차 입자 크기의 측정수단으로서 사용된다. 높은 BET 표면적은 작은 1차 입자 크기를 나타낸다.
카본 블랙의 응집물의 분산성은 1차 입자 크기 및 응집체의 구조에 좌우되며, 카본 블랙의 분산성은 1차 입자 크기 및 구조가 감소함에 따라 일반적으로 감소한다.
산업적 제품으로서, 산업적 카본 블랙은 불완전 연소 또는 탄화수소의 열분해법에 의해 제조된다. 산업적 카본 블랙의 제조 방법은 문헌에 공지되어 있다. 산업적 카본 블랙의 공지된 제조 방법은 특히 노, 가스 블랙, 화염 블랙, 아세틸렌 블랙 및 열적 블랙 공정이다.
1차 입자의 입자 크기 분포뿐만 아니라 1차 입자 응집체의 크기 및 구조는 카본 블랙의 색 심도, 베이스 톤 및 전도성과 같은 특성을 결정한다. 전도성 블랙은 일반적으로 작은 1차 입자 및 광범위하게 분지화된 응집체를 갖는다. 색 카본 블랙은 일반적으로 매우 작은 1차 입자를 갖는 카본 블랙이고 종종 상기 언급된 방법 중 하나에 의해 제조된 후 후속 산화가 수행된다. 이에 따라 카본 블랙 표면에 부착된 산화 기는 수지와의 상용성을 증가시키고 색 카본 블랙이 도입되고 분산되게 할 것이다.
바람직하게는, 색 카본 블랙이 사용된다. 바람직한 실시양태에서, 이들은 100 nm 미만, 바람직하게는 10 내지 99 nm, 보다 바람직하게는 10 내지 50 nm, 특히 바람직하게는 10 내지 30 nm, 특히 10 내지 20 nm의 평균 1차 입자 크기 (전자 주사 현미경에 의해 측정됨)를 갖는다. 따라서, 특히 미분된 색 카본 블랙이 본 발명에 따른 방법에서 특히 바람직하며, 이는 1차 입자 크기가 감소함에 따라 특정량의 카본 블랙으로 달성가능한 색 심도 및 UV 내성이 증가하기 때문이며, 그러나 반면 이들의 분산성이 또한 감소하기 때문에, 이러한 매우 미분된 카본 블랙은 특히 분산성에 있어서 개선될 필요가 있다.
바람직하게 사용되는 색 카본 블랙은 바람직하게는 20 m2/g 이상, 보다 바람직하게는 50 m2/g 이상, 특히 바람직하게는 100 m2/g 이상, 특히 150 m2/g 이상의 BET 표면적 (ISO 4652에 따라 질소 흡착에 의해 측정됨)을 갖는다.
바람직하게 사용되는 색 카본 블랙은 추가로 바람직하게는 10 내지 200 ml/100 g, 보다 바람직하게는 30 내지 150 ml/100 g, 특히 바람직하게는 40 내지 120 ml/100 g, 특히 40 내지 80 ml/100 g의 오일 흡착 수 (ISO 4656에 따라 디부틸 프탈레이트 (DBP)를 사용하여 측정됨)를 특징으로 한다. 낮은 오일 흡착 수를 갖는 색 카본 블랙은 일반적으로 더 우수한 색 심도를 달성하고 이 점에 있어서 바람직하나, 반면 이들은 분산되기에 일반적으로 더 어렵기 때문에, 이러한 카본 블랙은 특히 분산성에 있어서 개선될 필요가 있다.
사용되는 카본 블랙은 펠릿화되거나 펄(pearl) 형태로 사용될 수 있고 바람직하게 사용된다. 펄링 및 펠릿화는 문헌에 공지된 방법에 의해 수행되는 한편 벌크 밀도를 증가시키고 계량 (유동) 특성을 개선하는데 사용되나, 반면 또한 작업장에서의 위생을 위해 수행된다. 펠릿 또는 펄의 경도는 바람직하게는 이들이 주로 손상받지 않으며 계량 동안 수송 및 공급 공정을 견디고, 예를 들어 통상적인 분말 혼합 장치 및/또는 컴파운딩 장치에서 더 큰 기계적 전단력에 직면한 경우 다시 응집물로 완전히 파괴되도록 조정된다.
상업적으로 수득가능하고 본 발명의 범위 내에서 적합한 카본 블랙은 많은 상표명 하에 그리고 많은 형태, 예컨대 펠릿 또는 분말로 수득가능하다. 예를 들어, 적합한 카본 블랙은 상표명 블랙 펄스(BLACK PEARLS)® 하에, 엘프텍스(ELFTEX)®, 레갈(REGAL)® 및 씨에스엑스(CSX)®의 명칭 하에 습윤-가공된 펠릿의 형태로, 및 모나르치(MONARCH)®, 엘프텍스®, 레갈® 및 모글(MOGUL)®의 명칭 하에 응집 형태로 수득가능하다 (모두 캐보트 코포레이션(Cabot Corporation)으로부터 수득가능함).
상표명 블랙 펄스® (CAS 번호 1333-86-4) 하에 시판되는 카본 블랙이 특히 바람직하다.
바람직한 실시양태에서, 베이스 층의 중합체 조성물은 1종 이상의 열 또는 가공 안정화제를 추가로 포함한다.
포스파이트 및 포스포나이트뿐만 아니라 포스핀이 바람직하게 적합하다. 예에는 트리페닐 포스파이트, 디페닐알킬 포스파이트, 페닐디알킬 포스파이트, 트리스(노닐페닐) 포스파이트, 트리라우릴 포스파이트, 트리옥타데실 포스파이트, 디스테아릴펜타에리트리톨 디포스파이트, 트리스(2,4-디-tert-부틸페닐) 포스파이트, 디이소데실펜타에리트리톨 디포스파이트, 비스(2,4-디-tert-부틸페닐)펜타에리트리톨 디포스파이트, 비스(2,4-디쿠밀페닐)펜타에리트리톨 디포스파이트, 비스(2,6-디-tert-부틸-4-메틸페닐)펜타에리트리톨 디포스파이트, 디이소데실옥시펜타에리트리톨 디포스파이트, 비스(2,4-디-tert-부틸-6-메틸페닐)-펜타에리트리톨 디포스파이트, 비스(2,4,6-트리스(tert-부틸페닐)펜타에리트리톨 디포스파이트, 트리스테아릴소르비톨 트리포스파이트, 테트라키스(2,4-디-tert-부틸페닐)-4,4'-비페닐렌 디포스포나이트, 6-이소옥틸옥시-2,4,8,10-테트라-tert-부틸-12H-디벤즈[d,g]-1,3,2-디옥사포스포신, 비스(2,4-디-tert-부틸-6-메틸페틸)메틸 포스파이트, 비스(2,4-디-tert-부틸-6-메틸페닐)에틸 포스파이트, 6-플루오로-2,4,8,10-테트라-tert-부틸-12-메틸-디벤즈[d,g]-1,3,2-디옥사포스포신, 2,2',2"-니트릴로-[트리에틸트리스(3,3',5,5'-테트라-tert-부틸-1,1'-비페닐-2,2'-디일) 포스파이트], 2-에틸헥실(3,3',5,5'-테트라-tert-부틸-1,1'-비페닐-2,2'-디일) 포스파이트, 5-부틸-5-에틸-2-(2,4,6-트리-tert-부틸페녹시)-1,3,2-디옥사포스피란, 비스(2,6-디-tert-부틸-4-메틸페닐)펜타에리트리톨 디포스파이트, 트리페닐포스핀 (TPP), 트리알킬페닐포스핀, 비스디페닐포스피노-에탄 또는 트리나프틸포스핀이 있다. 트리페닐포스핀 (TPP), 이르가포스(Irgafos)® 168 (트리스(2,4-디-tert-부틸-페닐) 포스파이트) 및 트리스(노닐페닐) 포스파이트 또는 그의 혼합물을 사용하는 것이 특히 바람직하다.
페놀 항산화제, 예컨대 알킬화된 모노페놀, 알킬화된 티오알킬페놀, 히드로퀴논 및 알킬화된 히드로퀴논이 또한 사용될 수 있다. 이르가녹스(Irganox)® 1010 (펜타에리트리톨 3-(4-히드록시-3,5-디-tert-부틸페닐)프로피오네이트; CAS: 6683-19-8) 및 이르가녹스 1076® (2,6-디-tert-부틸-4-(옥타데카녹시카르보닐에틸)페놀)을 사용하는 것이 특히 바람직하다.
본 발명의 특정 실시양태에서, 본 발명에 따른 포스핀 화합물은 포스파이트 또는 페놀 항산화제 또는 마지막으로 언급된 두 화합물의 혼합물과 함께 사용된다.
열 및 가공 안정화제는 0.00 중량% 내지 0.20 중량%, 바람직하게는 0.01 중량% 내지 0.10 중량%, 보다 바람직하게는 0.01 중량% 내지 0.05 중량%, 특히 바람직하게는 0.015 중량% 내지 0.040 중량%의 양으로 사용된다.
임의로는, 본 발명에 따른 베이스 층은 자외선 흡수제를 추가로 포함한다. 본 발명에 따른 중합체 조성물에서 사용하기에 적합한 자외선 흡수제는 400 nm 미만에서 가능한한 낮은 투과도를 갖는 화합물 및 400 nm 초과에서 가능한한 높은 투과도를 갖는 화합물이다. 이러한 화합물 및 그의 제조는 문헌에 공지되어 있고, 예를 들어 EP-A 0 839 623, WO-A 96/15102 및 EP-A 0 500 496에 기재되어 있다. 본 발명에 따른 조성물에서 사용하기에 특히 적합한 자외선 흡수제는 벤조트리아졸, 트리아진, 벤조페논 및/또는 아릴화된 시아노아크릴레이트이다.
특히 바람직한 실시양태에서, 베이스 층은 UV 흡수제를 포함하지 않는다.
베이스 층에서 UV 흡수제를 사용하고자 하는 경우, 하기 자외선 흡수제가 적합하다: 예를 들어, 히드록시벤조트리아졸, 예컨대 2-(3',5'-비스-(1,1-디메틸벤질)-2'-히드록시-페닐)-벤조트리아졸 (티누빈(Tinuvin)® 234, 시바 스페지얼리태텐쉬미(Ciba Spezialitaetenchemie) (바젤 소재)), 2-(2'-히드록시-5'-(tert-옥틸)-페닐)-벤조트리아졸 (티누빈® 329, 시바 스페지얼리태텐쉬미 (바젤 소재)), 2-(2'-히드록시-3'-(2-부틸)-5'-(tert-부틸)-페닐)-벤조트리아졸 (티누빈® 350, 시바 스페지얼리태텐쉬미 (바젤 소재)), 비스-(3-(2H-벤즈트리아졸릴)-2-히드록시-5-tert-옥틸)메탄 (티누빈® 360, 시바 스페지얼리태텐쉬미 (바젤 소재)), 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-(헥실옥시)-페놀 (티누빈® 1577, 시바 스페지얼리태텐쉬미 (바젤 소재))뿐만 아니라 벤조페논 2,4-디히드록시-벤조페논 (시마조르브(Chimasorb)® 22, 시바 스페지얼리태텐쉬미 (바젤 소재)) 및 2-히드록시-4-(옥틸옥시)-벤조페논 (시마조르브® 81, 시바 (바젤 소재)), 2-프로펜산, 2-시아노-3,3-디페닐-2,2-비스[[(2-시아노-1-옥소-3,3-디페닐-2-프로페닐)옥시]-메틸]-1,3-프로판디일 에스테르 (9CI) (우비눌(Uvinul)® 3030, 바스프 아게(BASF AG) (루드빅샤펜 소재)), 2-[2-히드록시-4-(2-에틸헥실)옥시]페닐-4,6-디(4-페닐)페닐-1,3,5-트리아진 (CGX UVA 006, 시바 스페지얼리태텐쉬미 (바젤 소재)) 또는 테트라-에틸-2,2'-(1,4-페닐렌-디메틸리덴)-비스말로네이트 (호스타빈® 비-캡(Hostavin® B-Cap), 클라리언트 아게(Clariant AG)).
이들 자외선 흡수제의 혼합물이 또한 사용될 수 있다.
UV 흡수제는 바람직하게는 0.0 중량% 내지 20.0 중량%, 바람직하게는 0.05 중량% 내지 10.00 중량%, 보다 바람직하게는 0.10 중량% 내지 1.00 중량%, 보다 더 바람직하게는 0.10 중량% 내지 0.50 중량%뿐만 아니라 가장 특히 바람직하게는 0.10 중량% 내지 0.30 중량%의 양으로 사용된다.
임의로는, 베이스 층은 1종 이상의 추가의 첨가제를 0.0 중량% 내지 5.0 중량%, 바람직하게는 0.01 중량% 내지 1.00 중량% 포함한다. 추가의 첨가제는 예를 들어 난연제, 대전 방지제 또는 유동 개선제와 같은 예를 들어 EP-A 0 839 623, WO-A 96/15102, EP-A 0 500 496 또는 문헌 ["Plastics Additives Handbook", Hans Zweifel, 5th Edition 2000, Hanser Verlag, Munich]에 기재된 것들과 같은 통상의 중합체 첨가제이다. 앞서 언급된 베이스 층의 성분은 이와 관련하여 명확하게 제외된다.
상기 기재된 양은 각 경우에 전체로서 중합체 조성물에 관한 것이다. 대안적 실시양태에서, 베이스 층은 상기 언급된 성분으로만 이루어진다.
고무-개질된 비닐 (공)중합체가 블렌드 파트너로서 또한 사용될 수 있다.
바람직한 고무-개질된 비닐 (공)중합체는
ㆍ 고무-개질된 비닐 (공)중합체를 기준으로 95 내지 5 중량%, 바람직하게는 80 내지 10 중량%, 특히 75 내지 50 중량%의 1종 이상의 그라프트 베이스 상의
ㆍ 고무-개질된 비닐 (공)중합체를 기준으로 5 내지 95 중량%, 바람직하게는 20 내지 90 중량%, 특히 25 내지 50 중량%의 1종 이상의 비닐 단량체
의 1종 이상의 그라프트 중합체를 포함한다.
그라프트 베이스는 일반적으로 0.05 내지 10 μm, 바람직하게는 0.1 내지 2 μm, 특히 바람직하게는 0.15 내지 0.6 μm의 평균 입자 크기 (d50 값)를 갖는다.
비닐 단량체는 바람직하게는
ㆍ 50 내지 99 중량부, 바람직하게는 60 내지 80 중량부, 특히 70 내지 80 중량부의 비닐 방향족 화합물 및/또는 고리 상에서 치환된 비닐 방향족 화합물 (예컨대 스티렌, α-메틸스티렌, p-메틸스티렌, p-클로로스티렌) 및/또는 메타크릴산 (C1-C8)-알킬 에스테르, 예컨대 메틸 메타크릴레이트, 에틸 메타크릴레이트, 및
ㆍ 1 내지 50 중량부, 바람직하게는 20 내지 40 중량부, 특히 20 내지 30 중량부의 비닐 시아니드 (불포화 니트릴, 예컨대 아크릴로니트릴 및 메타크릴로니트릴) 및/또는 (메트)아크릴산 (C1-C8)-알킬 에스테르, 예컨대 메틸 메타크릴레이트, n-부틸 아크릴레이트, tert-부틸 아크릴레이트, 및/또는 불포화 카르복실산의 유도체 (예컨대 무수물 및 이미드), 예를 들어 말레산 무수물 및 N-페닐-말레이미드
의 혼합물이다.
바람직한 비닐 단량체는 스티렌, α-메틸스티렌 및 메틸 메타크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 단량체 및 아크릴로니트릴, 말레산 무수물 및 메틸 메타크릴레이트로 이루어진 제2 군으로부터 선택된 1종 이상의 추가의 단량체를 포함하는 혼합물이다. 특히 바람직한 비닐 단량체는 스티렌과 아크릴로니트릴의 혼합물이다.
그라프트 중합체에 적합한 그라프트 베이스는 예를 들어 디엔 고무, EP(D)M 고무이며, 즉 에틸렌/프로필렌 기재의 것들 및 임의로는 디엔, 아크릴레이트, 폴리우레탄, 실리콘, 클로로프렌 및 에틸렌/비닐 아세테이트 고무뿐만 아니라 실리콘/아크릴레이트 복합 고무이다.
바람직한 그라프트 베이스는 디엔 고무, 예를 들어 부타디엔 및 이소프렌 기재의 것들, 또는 디엔 고무의 혼합물 또는 디엔 고무의 공중합체 또는 추가의 공중합성 단량체 (예를 들어, 상기 정의에 따른 비닐 단량체)와 그의 혼합물이다.
그라프트 베이스의 유리 전이 온도는 바람직하게는 10℃ 미만, 보다 바람직하게는 0℃ 미만, 특히 바람직하게는 -20℃ 미만이다.
유리 전이 온도는 표준 DIN EN 61006에 따라 시차 주사 열량계 (DSC)를 사용하여 중점 온도로서 Tg의 정의로 10 K/min의 가열 속도로 측정된다 (탄젠트 방법).
순수한 폴리부타디엔 고무가 특히 바람직하다.
특히 바람직한 고무-개질된 비닐 (공)중합체는 예를 들어 DE-OS 2 035 390 (= US-PS 3 644 574) 또는 DE-OS 2 248 242 (= GB-PS 1 409 275) 또는 문헌 [Ullmanns, Enzyklopaedie der Technischen Chemie, Vol. 19 (1980), p. 280 ff]에 기재된 바와 같이 예를 들어 ABS 중합체 (유화, 괴상 및 현탁 ABS)이다.
고무-개질된 비닐 (공)중합체는 라디칼 중합, 예를 들어 유화, 현탁, 용액 또는 괴상 중합, 바람직하게는 유화 또는 괴상 중합, 특히 바람직하게는 유화 중합에 의해 제조된다.
특히 적합한 고무-개질된 비닐 (공)중합체는 또한 US-P 4 937 285에 따라 유기 히드로퍼옥시드와 아스코르브산의 개시제 시스템을 사용하여 산화환원 개시에 의해 유화 중합 공정에 의해 제조되는 ABS 중합체이다.
고무-부재 블렌드 파트너가 또한 사용될 수 있다. 사용될 수 있는 고무-부재 비닐 (공)중합체는 예를 들어 바람직하게는 비닐 방향족 화합물, 비닐 시아니드 (불포화 니트릴), (메트)아크릴산 (C1-C8)-알킬 에스테르, 불포화 카르복실산 및 불포화 카르복실산의 유도체 (예컨대 무수물 및 이미드)의 군으로부터의 1종 이상의 단량체의 단일중합체 및/또는 공중합체이다.
ㆍ 각 경우에 (공)중합체를 기준으로 50 내지 99 중량부, 바람직하게는 60 내지 80 중량부, 특히 70 내지 80 중량부의 비닐 방향족 화합물 (예를 들어, 스티렌, -메틸스티렌), 고리 상에서 치환된 비닐 방향족 화합물 (예를 들어, p-메틸스티렌, p-클로로스티렌) 및 (메트)아크릴산 (C1-C8)-알킬 에스테르 (예를 들어, 메틸 메타크릴레이트, n-부틸 아크릴레이트, tert-부틸 아크릴레이트)의 군으로부터 선택된 1종 이상의 단량체, 및
ㆍ 각 경우에 (공)중합체를 기준으로 1 내지 50 중량부, 바람직하게는 20 내지 40 중량부, 특히 20 내지 30 중량부의 비닐 시아니드 (예를 들어, 불포화 니트릴, 예컨대 아크릴로니트릴 및 메타크릴로니트릴), (메트)아크릴산 (C1-C8)-알킬 에스테르 (예를 들어, 메틸 메타크릴레이트, n-부틸 아크릴레이트, tert-부틸 아크릴레이트), 불포화 카르복실산 및 불포화 카르복실산의 유도체 (예를 들어, 말레산 무수물 및 N-페닐-말레이미드)의 군으로부터 선택된 1종 이상의 단량체
의 (공)중합체가 특히 적합하다.
스티렌 및 아크릴로니트릴의 공중합체가 특히 바람직하다.
이러한 비닐 (공)중합체는 공지되어 있고 라디칼 중합에 의해, 특히 유화, 현탁, 용액 또는 괴상 중합에 의해 제조될 수 있다.
본 발명에 따라 특히 바람직한 실시양태에서, 비닐 (공)중합체는 50,000 내지 250,000 g/mol, 특히 바람직하게는 70,000 내지 180,000 g/mol의 중량-평균 몰 질량 Mw (폴리스티렌 검정을 사용하여 디클로로메탄 중에서 겔 크로마토그래피에 의해 측정됨)을 갖는다.
열가소성 물질에 대해 통상적인 온도, 즉 300℃ 초과의 온도, 예를 들어 350℃에서 가공 동안 예를 들어 고도 광택과 같은 광학적 특성, 또는 기계적 특성을 유의하게 변화시키지 않으면서 조성물을 가공할 수 있어야 한다.
상기 언급된 성분을 포함하는 본 발명에 따른 베이스 층을 위한 중합체 조성물의 제조는 조합, 혼합 및 균질화에 의한 혼입의 통상적인 방법에 의해 수행되며, 균질화는 특히 바람직하게는 전단력의 작용 하에 용융물로 수행된다. 이를 위해, 폴리카르보네이트 및 임의로는 중합체의 추가의 성분, 바람직하게는 폴리카르보네이트, 성형 조성물이 통상적인 조건 하에, 예를 들어 1축 또는 다축 압출기 또는 혼련기와 같은 통상적인 용융/혼합 장치에서 용융물로 바람직하게는 치밀하게 혼합, 압출 및 과립화된다. 이들은 개별적으로 과립 또는 펠릿으로서 칭량 공급기 또는 측부-공급 장치를 사용하여 또는 승온에서 용융물로서 계량 펌프를 사용하여 적합한 지점에서 압출기의 고체 공급 영역으로 또는 중합체 용융물로 계량첨가될 수 있다. 과립 또는 펠릿의 형태의 마스터배치는 또한 다른 미립자 화합물과 조합되어 예비 혼합물을 형성하고 이어서 계량 깔대기 또는 측부-공급 장치를 통해 압출기의 고체 공급 영역으로 또는 압출기의 중합체 용융물로 함께 공급된다. 컴파운딩 장치는 바람직하게는 2축 압출기, 특히 바람직하게는 길이/직경 비가 바람직하게는 20 내지 44, 특히 바람직하게는 28 내지 40인 스크류 축을 갖는 공회전식 축을 갖는 2축 압출기이다. 이러한 2축 압출기는 용융 영역 및 혼합 영역 또는 조합된 용융 및 혼합 영역 (이러한 "용융 및 혼합 영역"은 또한 "혼련 및 용융 영역"으로서 하기에 지칭됨) 및 임의로는 탈기 영역을 포함하며, 여기서 바람직하게는 800 mbar 이하, 보다 바람직하게는 500 mbar 이하, 특히 바람직하게는 200 mbar 이하의 절대 압력 팹이 설정된다. 압출기 중의 혼합물 조성물의 평균 체류 시간은 바람직하게는 120 초 이하, 특히 바람직하게는 80 초 이하, 가장 특히 바람직하게는 60 초 이하로 제한된다. 압출기의 출구에서 중합체, 또는 중합체 합금의 용융물의 온도는 바람직한 실시양태에서 200℃ 내지 400℃이다.
내후 안정한 다층 플라스틱 성형물의 제조 방법은 카본 블랙 함유 농축물을 제조하는 단계, 폴리카르보네이트 및 카본 블랙 함유 농축물을 포함하는 컴파운드를 제조하는 단계, 해당 성형물을 제조하는 단계, 및 1-단계, 바람직하게는 2-단계 코팅 공정으로 성형물을 코팅하는 단계를 포함한다.
특정 실시양태에서, 내후 안정하고 고도 광택의 외관을 갖는 다층 플라스틱 성형물의 제조 방법은 다음의 연속적인 단계를 포함한다:
I. 카본 블랙/PETS 농축물 (성분 A)을 제조하는 단계.
카본 블랙/지방산 에스테르 농축물의 제조 (본 발명에 따른 방법의 단계 1)에 적합한 혼합 장치는 1축 또는 다축 압출기 또는 혼련기, 예를 들어 버쓰(Buss) 공혼련기 또는 치밀한 혼합기 또는 전단 롤러이고, 이러한 모든 혼합 장치에서 지방산 에스테르 용융물과 카본 블랙의 혼합물로 임의의 고체 카본 블랙 응집물을 충분히 미분시키기에 충분히 높은 전단 에너지가 도입되고, 이에 따라 지방산 에스테르에 카본 블랙을 고르게 분포시킬 수 있다.
출발 성분 카본 블랙 및 지방산 에스테르는 개별적으로 또는 분말 또는 입자 또는 과립 혼합물의 형태로 컴파운딩 장치에 공급되고, 25℃ 내지 200℃, 바람직하게는 30℃ 내지 130℃의 경우의 가열 온도에서 용융물로 치밀하게 혼합된다.
이에 따라 수득된 농축물은 바람직하게는 그의 카본 블랙 함량 및 사용된 지방산 에스테르에 따라 실온에서 고체 점조도를 갖는다. 카본 블랙 마스터배치는 불완전하게 분리된 카본 블랙 응집물을 유지하기 위해 고체 형태로 계량을 위한 용융 스트랜드로 성형되고, 임의로는 미세-메쉬 스크린 (10 내지 100 μm 메쉬 크기, 바람직하게는 20 내지 50 μm)을 통해 용융물로 여과되고, 이어서 40℃ 미만, 바람직하게는 30℃ 미만의 온도로 냉각되고, 이어서 과립화된다.
폴리카르보네이트 성형 조성물의 후속 컴파운딩에서 용이하게 계량첨가될 수 있는 카본 블랙 마스터배치의 충분히 미분된 과립/펠릿의 제조에 적합한 과립화 장치는 수중 또는 물에 직면하는 고온 다이 고리 과립화기이다. 이에 따라 수득된 과립 또는 펠릿은 바람직하게는 8 mm, 특히 바람직하게는 5 mm 이하의 최대 길이, 및 바람직하게는 0.5 mm, 특히 바람직하게는 1 mm 이상의 최소 길이를 가지며, 여기서 길이는 성형물의 가장 큰 범위의 방향의 축을 정의한다.
대안적 실시양태에서, 마스터배치는 0.5 mm 미만 및 0.1 mm 이상의 최대 직경을 갖는 분말의 형태로 사용된다.
농축물 중 카본 블랙의 양은 마스터배치를 기준으로 3 중량% 내지 70 중량%의 비교적 넓은 한계 내에서 변화시킬 수 있다. 카본 블랙 함량은 바람직하게는 30 중량% 내지 70 중량%, 보다 바람직하게는 35 중량% 내지 65 중량%, 특히 바람직하게는 40 내지 62 중량%이다.
II. 조성물이 0.05 내지 0.15 중량%, 바람직하게는 0.06 내지 0.12 중량%의 카본 블랙 및 0.1 내지 0.5 중량%, 특히 바람직하게는 0.2 내지 0.45 중량%의 PETS를 포함하도록 열 안정화제, 특히 바람직하게는 트리페닐포스핀을 포함하는 성분 A 및 7 cm3/(10 min) 내지 25 cm3/(10 min), 바람직하게는 9 내지 21 cm3/(10 min)의 MVR (ISO 1133에 따름 (300℃ 및 1.2 kg 하중에서))을 갖는 폴리카르보네이트의 컴파운드 (성분 B)를 제조하는 단계.
III. 바람직하게는 60 내지 150℃의 툴 온도에서 적절한 성형물 기하구조의 성분 B로부터 성형물을 제조하는 단계.
IV. a.) PC와 폴리실록산 기재의 래커 사이의 접착 촉진을 가능하게 하는 유기 결합제 물질,
b.) 1종 이상의 UV 흡수제,
c.) 용매
를 포함하는 프라이머 용액으로 플러딩 방법에 의해 성형물을 코팅하는 단계.
실온에서 10 내지 60 분 동안 성분을 공기에 노출시키고 100 내지 135℃에서 5 분 내지 60 분 동안 경화시킴.
V. a.) 화학식 RnSiX4 -n (여기서, n은 1 내지 4임)의 유기규소 화합물, 여기서 R은 지방족 C1 내지 C10 라디칼, 바람직하게는 메틸, 에틸, 프로필, 이소프로필, 부틸 및 이소부틸뿐만 아니라 아릴 라디칼, 바람직하게는 페닐, 및 치환된 아릴 라디칼을 나타내고, X는 H, 지방족 C1 내지 C10 라디칼, 바람직하게는 메틸, 에틸, 프로필, 이소프로필, 부틸 및 이소부틸뿐만 아니라 아릴 라디칼, 바람직하게는 페닐, 치환된 아릴 라디칼, 또는 OH, Cl 또는 그의 부분 축합 생성물을 나타냄.
b.) 무기 미분된 화합물, 바람직하게는 SiO2
c.) 알콜계 용매
d.) 1종 이상의 UV 흡수제
를 포함하는 실록산 래커로 플러딩 방법에 의해 성형물을 코팅하는 단계.
실온에서 10 내지 60 분 동안 성분을 공기에 노출시키고 100 내지 140℃에서 10 분 내지 120 분 동안 경화시킴.
성형물은 바람직하게는 자동차 부문에서의 서라운드로서, 예를 들어 A-, B- 또는 C-기둥을 위한 서라운드 덮개로서 또는 예를 들어 천장 영역에서 유리 부재를 위한 U-형상, O-형상 또는 직사각형의 둘러싼 것으로서 사용된다. 장식용 서라운드가 또한 포함된다. 유리 장치에 광학적으로 연결된 중간 부재는 또한 A-기둥과 B-기둥 사이에서의 중간 부재를 또한 의미한다. 이들 성형물은 또한 예를 들어 텔레비전 프레임과 같은 멀티미디어 케이싱에 적합하다.
방법의 단계 III에서, 조성물은 예를 들어, 고온 압착, 방사, 블로우 성형, 고도 연신, 압출 또는 사출 성형에 의해 본 발명에 따른 성형체로 전환될 수 있다. 사출 성형 또는 사출 압축 성형이 바람직하다.
사출 성형 공정은 당업자에게 공지되어 있고, 예를 들어 문헌 ["Handbuch Spritzgiessen", Friedrich Johannaber/Walter Michaeli, Munich; Vienna: Hanser, 2001, ISBN 3-446-15632-1] 또는 ["Anleitung zum Bau von Spritzgiesswerkzeugen", Menges/Michaeli/Mohren, Munich; Vienna: Hanser, 1999, ISBN 3-446-21258-2]에 기재되어 있다.
여기서, 사출 성형은 다성분 사출 성형 및 사출-압출 성형을 비롯한 모든 사출 성형 공정을 포함한다.
단일 성분 및 다성분 플라스틱 성형물의 제조를 위해, 플라스틱 가공에서 공지된 사출 성형물 및 사출-압축 성형 변형물이 사용된다. 사출-압축 기법없이 통상적인 사출 성형 공정이 특히 더 작은 사출-성형품의 제조를 위해 사용되며, 여기서 짧은 유동 경로가 발생하고 이는 적당한 사출 압력으로 작업가능하다. 통상적인 사출 성형 공정에서, 플라스틱 물질은 이것이 응고화되는 고정된 위치에 위치하는 두 폐쇄된 성형 플레이트 사이에 형성된 캐버티로 주입된다.
사출-압축 성형 공정은 사출 및/또는 응고화 작업이 성형 플레이트가 이동함으로써 수행된다는 점에서 통상의 사출 성형 공정과 상이하다. 공지된 사출-압축 성형 공정에서, 성형 플레이트는 후속 응고화 동안 발생하는 수축을 상쇄하고 필요한 사출 압력을 감소시키기 위해 사출 작업 전에 앞서 다소 개방된다. 따라서, 미리 확장된 캐버티가 사출 작업의 개시에서 이미 존재한다. 툴의 전단 가장자리는 미리 확장된 캐버티가 다소 개방된 성형 플레이트로도 여전히 충분히 충실함을 보장한다. 플라스틱 물질은 이러한 미리 확장된 캐버티로 주입되고, 사출 동안 또는 사출 후 툴 이동이 수행되면서 폐쇄 방향으로 압축된다. 특히 긴 유동 경로를 갖는 크고 얇은 벽 성형물의 제조에서, 더 복잡한 사출-압축 성형 기법이 바람직하거나 임의로는 절대적으로 필요하다. 단지 이러한 방식으로 큰 성형물이 달성되는 경우 필요한 사출 압력이 감소한다. 또한, 높은 사출 압력의 결과로서 발생하는 사출-성형품에서의 응력 또는 왜곡이 사출-압력 성형에 의해 회피될 수 있다. 특히 예를 들어 자동차에서의 글레이징 (창문)과 같은 광학적 플라스틱 분야의 제조의 경우에 이것이 특히 중요한데, 이는 광학적 플라스틱 분야의 경우에 응력으로부터 벗어나는 것에 있어서 증가된 요건이 관찰될 것이기 때문이다.
상기 언급된 바람직한 공정 외에, 플라스틱 제품 상에 내스크래치성 코팅물을 제조하기 위한 다양한 방법이 공지되어 있다. 예를 들어, 에폭시, 아크릴, 폴리실록산, 콜로이드 실리카겔 또는 무기/유기 물질 (혼성 시스템) 기재의 래커가 사용될 수 있다. 이러한 시스템은 예를 들어 침지 공정, 스핀 코팅, 분사 공정 또는 유동 코팅에 의해 적용될 수 있다. 열적으로 또는 UV 방사선을 사용하여 경화가 수행될 수 있다. 단일층 또는 다층 시스템이 사용될 수 있다. 내스크래치성 코팅물은 예를 들어 직접 또는 프라이머를 갖는 기판 표면의 제조 후에 적용될 수 있다. 내스크래치성 코팅물은 플라즈마-보조 중합 공정에 의해, 예를 들어 SiO2 플라즈마를 통해 추가로 적용될 수 있다. 방담 또는 반사방지 코팅물이 역시 플라즈마 공정에 의해 제조될 수 있다. 예를 들어 표면-처리된 필름의 역-사출과 같은 특정한 사출 성형 공정을 사용하여 생성된 성형체에 내스크래치성 코팅물을 적용하는 것이 또한 가능하다. 예를 들어 트리아졸 또는 트리아진으로부터 유도된 예를 들어 UV 흡수제와 같은 다양한 첨가제가 내스크래치성 층에 존재할 수 있다.
폴리카르보네이트에 있어서, 내스크래치성 래커의 접착을 개선하기 위해 UV 흡수제를 포함하는 프라이머가 바람직하게 사용된다. 프라이머는 예를 들어 HALS 시스템 (입체 장애 아민 기재의 안정화제)과 같은 추가의 안정화제, 접착 촉진제, 유동 개선제를 추가로 포함할 수 있다. 해당 수지는 많은 물질로부터 선택될 수 있고, 예를 들어 문헌 [Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th Edition, Vol. A18, pp. 368 426, VCH, Weinheim 1991]에 기재되어 있다. 폴리아크릴레이트, 폴리우레탄, 페놀계, 멜라민계, 에폭시 및 알키드 시스템, 또는 이들 시스템의 혼합물이 사용될 수 있다. 수지는 대부분의 경우에 적합한 용매 - 빈번하게는 알콜에 용해된다. 선택된 수지에 따라, 경화가 실온 또는 승온에서 수행될 수 있다. 빈번하게는 대부분의 용매가 실온에서 간단히 제거된 후에 50℃ 내지 140℃의 온도가 바람직하게 사용된다. 상업적으로 입수가능한 시스템은, 예를 들어 모멘티브 퍼포먼스 머터리얼즈(Momentive Performance Materials)로부터의 SHP470, SHP470FT 및 SHP401이다. 이러한 코팅은 예를 들어 US 6350512 B1, US 5869185, EP 1308084, WO 2006/108520에 기재되어 있다.
내스크래치성 래커 (경질-코트)는 바람직하게는 실록산으로 이루어지고 바람직하게는 UV 흡수제를 포함한다. 이들은 바람직하게는 침지 또는 유동 공정에 의해 적용된다. 경화는 50℃ 내지 140℃의 온도에서 수행된다. 상업적으로 입수가능한 시스템은 예를 들어 모멘티브 퍼포먼스 머터리얼즈로부터의 AS4000, SHC5020 및 AS4700이다. 이러한 시스템은 예를 들어 US 5041313, DE 3121385, US 5391795, WO 2008/109072에 기재되어 있다. 이들 물질의 합성은 대부분의 경우에 알콕시- 및/또는 알킬알콕시-실란과 산 또는 염기 촉매의 축합에 의해 수행된다. 나노입자가 임의로 혼입될 수 있다. 바람직한 용매는 알콜, 예컨대 부탄올, 이소프로판올, 메탄올, 에탄올 및 그의 혼합물이다.
프라이머/내스크래치성 코팅물 조합 대신에, 1-성분 혼성 시스템을 사용하는 것이 가능하다. 예를 들어, EP0570165 또는 WO 2008/071363 또는 DE 2804283에 기재되어 있다. 상업적으로 입수가능한 혼성 시스템은 예를 들어 모멘티브 퍼포먼스 머터리얼즈로부터 PHC587, PHC 587C 또는 UVHC 3000의 명칭 하에 수득가능하다.
특히 바람직하게는 프라이머로서 폴리메틸 메타크릴레이트를 기재로 하고 용매로서 1-메톡시-2-프로판올 및 디아세톤 알콜을 포함하는 접착-촉진 UV 보호 프라이머 및 디벤조일레조르시놀 및 트리아진 유도체를 포함하는 UV 흡수제 조합물이 사용된다. 탑코트는 특히 바람직하게는 메틸트리메틸실란과 실릴화된 UV 흡수제를 함유하는 실리카졸의 졸-겔 축합 생성물의 폴리실록산 탑코트이다.
특히 바람직한 공정에서, 래커의 적용은 플러딩 방법에 의해 수행되는데, 이는 이 방법이 높은 광학적 품질의 코팅된 부품을 초래하기 때문이다.
플러딩 방법은 호스 또는 적합한 코팅 헤드를 사용하여 수동으로 또는 플러드-코팅 로봇 및 임의로는 시트 다이를 사용하여 연속식 공정으로 자동으로 수행될 수 있다. 성분은 적절한 생성물 캐리어에서 현탁 또는 장착 코팅될 수 있다.
더 큰 및/또는 3D 성분의 경우에, 코팅하고자 하는 부품은 적합한 생성물 캐리어에서 현탁되거나 이에 위치한다.
작은 부품의 경우에, 코팅이 수동으로 수행될 수 있다. 적용하고자 하는 액체 프라이머 또는 래커 용액은 이로써 작은 부품의 상부 가장자리로부터 출발하여 종방향으로 시트 상에 주입되며, 시트 상에서 래커의 출발 지점은 시트의 너비에 걸쳐 동시에 좌측에서 우측으로 인도된다. 래커링된 시트는 제조업체의 지침에 따라 공기에 노출시키고 경화시키며, 클램프로부터 수직으로 현탁시킨다.
본 발명에 따른 다층체는 특히 바람직하게는 차, 철도 차량 및 항공기를 위한 창문 모듈을 위한 프레임으로서 사용될 수 있다. 다른 프레임 부품이 또한 바람직하다.
본 발명이 문맥 내에서, UV 범위 (자외선)는 200 내지 400 nm의 파장 범위를 포함하고, 시각적 (가시적) 범위는 400 내지 780 nm의 파장 범위를 포함하고, IR 범위 (적외선)는 780 내지 1400 nm의 파장 범위를 포함한다.
본 발명의 의미 내에서, 투명성은 예를 들어 해당 성형체의 형태로 투명 물질을 통해 배경을 명백하게 볼 수 있음을 의미한다. 서리 내린 유리의 경우와 같이 단지 광 투과성, 예를 들어 이를 통해 단지 뚜렷하지 않게 배경이 보이는 것은 투명으로서 기재하고자 하는 해당 물질에 대해 충분하지 않다. 투명 열가소성 중합체, 또는 본 발명의 의미 내의 열가소성 중합체 조성물은 또한 5.0% 미만, 바람직하게는 4.0%, 보다 바람직하게는 3.0% 미만, 특히 바람직하게는 2.0% 미만의 풍화 전 초기 탁도 (본원의 실시예에 따라 측정됨)를 갖는다.
실시예
본 발명은 하기 예시적 실시양태를 참조하여 보다 상세히 기재되며, 여기서 기재된 측정 방법은 달리 언급되지 않는 한 본 발명에서 모든 해당 변수를 위해 사용된다.
용융 부피-유량:
용융 부피-유량 (MVR)은 ISO 1133에 따라 (300℃; 1.2 kg에서) 측정된다.
광 투과도 ( Ty ):
ISO 13468-2에 따라 광도계 콘을 갖는 퍼킨 엘머(Perkin Elmer)로부터의 람다 900 분광 광도계 상에서 투과도 측정을 수행하였다 (즉, 확산 투과도 및 직접적인 투과도를 측정함으로써 총 투과도를 측정함).
표면 흠의 측정 및 평가
개작 컴퓨터-조절되는 xy 표 상에서 3.97 μm/픽셀의 유효 분해능으로 2.5x/0.075 에피플란 네오플루아르(Epiplan Neofluar) 배율로 자이스(Zeiss)로부터의 액시오플랜2(Axioplan2) 유형의 광 현미경을 사용하여 샘플 시트를 판독하였다. 이에 따라, 4 x 4 cm의 영역을 평가하였다. 사용된 이미지 가공 소프트웨어는 자이스로부터의 KS300 버전 3.0이었다. 샘플 표면을 블루 필터를 통해 입사광에서 관찰하였다. 청색을 나타내는 표면 흠의 검출은 H (색조), L (밝기) 및 S (포화도) 값에 있어서 0 내지 255의 규모를 갖는 HLS 색 시스템에서 수행하였고, 표면 흠의 검출을 위한 HLS 역치값은 그의 청색 (H = 127)이 157 초과의 L 값 및 107 초과의 S 값으로 검출되도록 조정하였다. L 및 S 값은 개별 히스토그램 표현으로 조정하였다. 10 μm 초과의 표면 흠이 결함으로서 평가되었다.
각 경우에 3개의 샘플 시트를 측정하였고, 3개의 시트의 해당 평균 값이 평균 표면 결함률로서 평가되었다. 코팅되지 않은 샘플 시트 상에서 측정을 수행하였다.
시각적 색감/고도 광택 효과:
색감/고도 광택 효과의 측정은 래커링된 샘플 시트 (시험 시편의 제조 참조)를 사용하여 시각적으로 수행하였다. 이를 위해, 백색 배경에 대하여 일광에서 샘플 시트를 관찰하였고 이에 따라 분류하였다 (분류에 있어서, 표 시험 시편 및 측정 결과 참조).
흑색감 :
시각적 매칭시, 배경이 보이지 않으면서 2 mm 두께 샘플 시트 상에서 780 nm에서 0.01% 미만의 투과도 (투과도의 측정에 있어서 상기 참조)를 나타내는 샘플의 경우 흑색감이 충분한 것으로 간주되었다.
시험 시편의 제조를 위한 물질:
ㆍ 12.5 cm3/10 min의 MVR (ISO 1133에 따라 300℃ 및 1.2 kg 하중에서 측정됨)을 갖는 페놀 기재의 말단기를 가지며, 250 ppm의 트리페닐포스핀 (CAS 603-35-0)을 포함하며, 이하 PC 1로서 지칭되는 선형 비스페놀 A 폴리카르보네이트
ㆍ 이형제: 하기 PETS-1로서 또한 지칭되는 펜타에리트리톨 테트라스테아레이트 (CAS 115-83-3)
ㆍ 58% 카본 블랙을 포함하는 카본 블랙/펜타에리트리톨 테트라스테아레이트 마스터배치 (이하 PETS-2로서 지칭됨)
ㆍ 캐보트 코포레이션으로부터의 블랙 펄스® 800 (CAS 번호 1333-86-4) (입자 크기 약 17 nm)이 나노스케일 카본 블랙으로서 사용됨.
카본 블랙/ PETS 농축물 PETS 2의 제조:
버쓰로부터의 MDK/E 46 유형 공혼련기를 사용하였다. 42 중량% 펜타에리트리톨 테트라스테아레이트 및 58 중량% 나노스케일 카본 블랙을 계량첨가하고, 이형제를 버쓰 혼련기에서 용융시키고, 카본 블랙과 치밀하게 혼합시켰다. 이어서, 다이 플레이트를 통과하는 용융 스트랜드를 당업자에게 공지된 물에 직면하는 고온 다이 고리 과립화기를 사용하여 과립화하여 최대 5 mm의 길이를 갖는 과립을 형성하고 냉각시켰다. 이어서, 과립에 점착된 물을 진동 스크린을 사용하여 제거하고 유동화 층 건조기에서 후속 건조시켰다.
컴파운딩에 의한 열가소성 중합체 조성물의 제조:
크라우쓰마페이 베르스토르프(KraussMaffei Berstorff)로부터의 2축 압출기 유형 ZE25 상에서, 260℃의 케이스 온도에서, 또는 270℃의 용융 온도에서, 및 100 rpm의 속도로, 10 kg/h의 처리량으로, 실시예에 나타낸 성분의 양을 사용하여 중합체 조성물의 컴파운딩을 수행하였다.
시험 시편의 제조:
진공 하에 120℃에서 3 시간 동안 과립을 건조시키고, 이어서 300℃의 용융 온도 및 90℃의 툴 온도에서 25-사출 장치를 갖는 아르부르크(Arburg) 370 사출-성형기 상에서 가공시켜 80 mm의 직경 및 2.0 mm의 두께를 갖는 광학적 원형 시트를 형성하였다.
시험 시편의 래커링 :
제품 SHP470FT (모멘티브 퍼포먼스 머터리얼즈 인크. (미국 코넥티컷주 윌튼 소재)를 프라이머로서 사용하였다. 제품 AS4700 (모멘티브 퍼포먼스 머터리얼즈 인크. (미국 코넥티컷주 윌튼 소재))을 보호 래커로서 사용하였다.
해당 제조업체에 의해 명시되는 바와 같이 23 내지 25℃ 및 40 내지 48%의 상대 습도에서 분위기-조절되는 코팅 챔버에서 코팅을 수행하였다.
소위 이소(Iso) 천 (림테크 사이언티픽(LymTech Scientific)으로부터의 림새트(LymSat)®, 70%의 이소프로판올 및 30%의 탈이온수로 포화됨)을 사용하여 시험 시편을 닦고, 이소프로판올로 세정하고, 공기에서 30 분 동안 건조시키고, 탈이온 공기로 블로잉하였다.
플러딩 방법에 의해 수동으로 시험 시편의 코팅을 수행하였다. 프라이머 용액을 작은 부품의 상부 가장자리로부터 출발하여 종방향으로 시트에 걸쳐 붓는 한편, 동시에 시트 상의 프라이머의 출발 지점을 시트의 너비에 걸쳐 좌측에서 우측으로 인도하였다. 프라이밍된 시트를 개별 제조업체에 의해 명시된 바와 같이 살포-건조될 때까지 공기에 노출시키는 한편 클램프로부터 수직으로 현탁시키고 순환-공기 오븐에서 경화시켰다 (실온에서 30 분 동안 공기에 노출시키고 125℃에서 30 분 동안 경화시킴). 실온으로 냉각시킨 후, AS 4700으로 프라이밍된 표면의 코팅을 수행하였다. 살포-건조될 때까지 공기에 노출시킨 후, 순환-공기 오븐에서 130℃에서 60 분 동안 경화를 수행하였다.
프라이머 층의 두께 및 탑코트의 두께는 풍화 특성에 영향을 미칠 수 있다.
풍화에 대해 충분하고 필적할만한 보호 작용을 달성하기 위해, 하기 실시예에 있어서 프라이머 층 두께는 1.2 내지 4.0 μm 범위이어야 하고 탑코트의 두께는 4.0 내지 8.0 μm이어야 하였다.
실시예 1 (비교 실시예)
하기 성분의 양을 포함하는 중합체 조성물을 상기 기재된 바와 같이 컴파운딩에 의해 제조하였다. 카본 블랙 및 이형제는 미리 혼합하지 않았다 (PETS-1을 사용함).
블랙펄스 800 0.16 중량%
(CAS 번호 1333-86-4)
PETS 0.4 중량%
PC1: 99.44 중량%
<표 1> 마이크로스캔 결과; 코팅되지 않은 샘플 시트
Figure pct00002
샘플 시트를 상기 기재된 바와 같이 코팅하고, 광학적 특성을 평가하였다. 결과를 표 6에 요약하였다.
실시예 2 (비교 실시예)
하기 성분의 양을 포함하는 중합체 조성물을 상기 기재된 바와 같이 제조하였다. 카본 블랙/PETS 예비 혼합물을 사용하였다 (PETS-2).
블랙펄스 800: 0.16 중량%
PETS: 0.40 중량%
PC1: 90.44 중량%
<표 2> 마이크로스캔 결과; 코팅되지 않은 샘플 시트 (80.0 x 2.0 mm 원형 시트)
Figure pct00003
샘플 시트를 상기 기재된 바와 같이 코팅하고, 광학적 특성을 평가하였다. 결과를 표 6에 요약하였다.
실시예 3 (본 발명에 따름)
하기 성분의 양을 포함하는 중합체 조성물을 상기 기재된 바와 같이 컴파운딩에 의해 제조하였다. 카본 블랙 및 이형제를 미리 혼합하지 않았다 (PETS-1을 사용함).
블랙펄스 800: 0.08 중량%
PETS-1: 0.40 중량%
PC1: 99.52 중량%
<표 3> 마이크로스캔 결과; 코팅되지 않은 샘플 시트 (80.0 x 2.0 mm 원형 시트)
Figure pct00004
샘플 시트를 상기 기재된 바와 같이 코팅하고, 광학적 특성을 평가하였다. 결과를 표 6에 요약하였다.
실시예 4 (비교 실시예)
하기 성분의 양을 포함하는 중합체 조성물을 상기 기재된 바와 같이 제조하였다. 카본 블랙 및 이형제를 미리 혼합하지 않았다 (PETS 1을 사용함).
블랙펄스 800: 0.04 중량%
PETS-1 0.4 중량%
PC1: 99.56 중량%
<표 4> 마이크로스캔 결과; 코팅되지 않은 샘플 시트 (80.0 x 2.0 mm 원형 시트)
Figure pct00005
샘플 시트를 상기 기재된 바와 같이 코팅하고, 광학적 특성을 평가하였다. 결과를 표 6에 요약하였다.
실시예 5 (본 발명에 따름)
하기 컴파운드의 양을 포함하는 중합체 조성물을 상기 기재된 바와 같이 제조하고, 카본 블랙/PETS 예비 혼합물을 사용하였다 (PETS-2).
블랙펄스 800: 0.08 중량%
PETS-2: 0.40 중량%
PC1: 99.52 중량%
<표 5> 마이크로스캔 결과; 코팅되지 않은 샘플 시트 (80.0 x 2.0 mm 원형 시트)
Figure pct00006
샘플 시트를 상기 기재된 바와 같이 코팅하고, 광학적 특성을 평가하였다. 결과를 표 6에 요약하였다.
<표 6> 래커링된 시험 시편 (80.0 x 2.0 mm 원형 시트)의 시각적 매칭
Figure pct00007
평가: + 우수함; O 만족스러움; - 불량함; -- 매우 불량함
전체로, 본 발명에 따른 다층체만이 매우 고도의 광택, 780 nm에서도 낮은 투과도 내지 투과도 없음, 및 높은 표면 품질의 필요한 특성 조합을 가졌다.
비교 실시예는 단지 매우 특정한 조합만이 방편임을 나타내었다. 이는 놀라웠고 선행 기술로부터 추론할 수 없는 것이었다. 따라서, 예를 들어 0.04%의 카본 블랙 양을 갖는 다층체는 놀랍게도 0.08%를 갖는 샘플보다 적은 결함을 나타내지 않았으나, 투과도는 유의하게 증가하였다.

Claims (14)

1) ㆍ 1종 이상의 열가소성 물질,
ㆍ 0.05 내지 0.15 중량%의 양의 나노스케일 카본 블랙,
ㆍ 0.1 내지 0.5 중량%의 농도의, 지방산 에스테르 기재의 이형제
를 포함하는 베이스 층, 및
2) 상기 베이스 층의 적어도 한 면 상의, 1종 이상의 UV 흡수제를 포함하며 2 내지 15 μm의 두께를 갖는 폴리실록산 기재의 내스크래치성 코팅물
을 포함하며, 여기서 베이스 층의 상기 언급된 성분들의 값의 합이 100 중량%인 다층체.
제1항에 있어서, 내스크래치성 코팅물 면에 cm2 당 표면 결함 10개 미만의 표면 결함률을 갖는 것을 특징으로 하는 다층체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 1종 이상의 UV 흡수제를 포함하며 0.3 내지 8 μm의 두께를 갖는 접착-촉진 층이 베이스 층과 내스크래치성 층 사이에서 베이스 층 상에 추가로 배열된 것을 특징으로 하는 다층체.
제1항 또는 제2항에 있어서, 열가소성 물질이 7 cm3/(10 min) 내지 25 cm3/(10 min)의 용융 부피-유량을 갖는 폴리카르보네이트 및 폴리카르보네이트 블렌드를 포함하는 군으로부터 선택된 것을 특징으로 하는 다층체.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 이형제 및 카본 블랙이 이형제 중의 카본 블랙의 마스터배치로서 도입된 것을 특징으로 하는 다층체.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 이형제가 펜타에리트리톨 테트라스테아레이트인 것을 특징으로 하는 다층체.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 베이스 층이 열 안정화제를 포함하는 것을 특징으로 하는 다층체.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 내스크래치성 층 및 임의로는 접착-촉진 층이 베이스 층의 양면 상에 배열된 것을 특징으로 하는 다층체.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 카본 블랙이 10 내지 20 nm의 1차 입자 크기를 갖는 것을 특징으로 하는 다층체.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 내스크래치성 층이 폴리실록산 래커인 것을 특징으로 하는 다층체.
- 이형제를 갖는 카본 블랙 함유 마스터배치를 제조하는 단계,
- 폴리카르보네이트 및 카본 블랙 함유 마스터배치를 제1항에 따른 농도로 포함하는 컴파운드를 제조하는 단계,
- 성형물을 제조하는 단계, 및
- 1-단계 코팅 공정으로 성형물을 내스크래치성 층으로 코팅하는 단계
를 포함하는, 고도 광택(deep gloss) 외관을 갖는 다층체의 제조 방법.
제11항에 있어서, 성형물을 내스크래치성 층으로 코팅하기 전에 프라이머 층을 적용하는 것을 특징으로 하는 방법.
제11항 또는 제12항에 있어서, 상기 단계들을 기재된 순서대로 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
자동차 외부 부품으로서의, 자동차 내부 부품으로서의, 및 유리 또는 폴리카르보네이트의 글레이징을 위한 프레임 부품으로서의 다층체의 용도.
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