KR20140079707A - 벨트 표면 속도 측정을 이용한 인쇄 간격 조절에 의한 이미지 품질 개선 - Google Patents

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Abstract

본원에 기재된 실시태양들은 이미지 품질을 개선하는 리플렉스 프린팅 시스템에 관한 것이다. 매체 이송 장치는 처리 방향의 매체 경로를 따라 매체 기재 또는 중간 벨트가, 잉크를 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착시키는 둘 이상의 프린트 헤드를 통과하도록 이동시킨다. 속도 측정 기구는 이미지를 수용하는 벨트 또는 매체의 표면 속도를 직접 측정하여 제어기로 전송하고, 제어기는 인쇄 명령을 둘 이상의 프린트 헤드로 보내어 인쇄 간격을 조절한다. 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착된 잉크는 10 내지 20 미크론의 색상 정합을 가진다.

Description

벨트 표면 속도 측정을 이용한 인쇄 간격 조절에 의한 이미지 품질 개선{IMPROVED IMAGE QUALITY BY PRINTING FREQUENCY ADJUSTMENT USING BELT SURFACE VELOCITY MEASUREMENT}
본 개시 기술은 인쇄 간격 조절에 의한 이미지 품질 개선을 위한 시스템 및 방법에 관한 것이다. 본원에 기재된 시스템 및 방법은 벨트 표면 속도를 측정하고 이를 이용하여 인쇄 간격을 조절한다.
낱장 용지 직접식 (DTP) 잉크젯 프린팅에서 양호한 이미지 품질 (IQ)을 보장하기 위하여, 매체 이송시스템은 제어된 속도로 매체가 프린트 영역을 통과하도록 이송하여야 한다. 매체 이송을 위한 선택적 방법은 진공 또는 정전기력으로 매체를 벨트 표면에 고정시키는 벨트 모듈을 이용하는 것이다. 정확한 프린팅을 보장하기 위하여, 매체가 고정된 벨트는 지지체에 대하여 견고하고 고정되어야 한다.
명목상 값과 벨트 표면 속도에 편차가 발생하면 인쇄 이미지에 결함이 초래된다. 이러한 편차는, 제한적이지는 않지만, 벨트 두께 차이, 벨트 지지체 영역 상의 드래그 (drag) 편차 및 벨트 모듈에서의 롤 공차에 기인한 속도 변화에 의해 초래될 수 있다.
도 1은 본 발명이 적용될 수 있는 예시적 제조용 프린팅 시스템을 도시한 것이다. 매체는 정전기 또는 흡입력으로 벨트에 부착되고 매체 이송 벨트 모듈은 프린트 영역을 통과하도록 시트를 이송시킨다. 또한, 벨트는 지지체 (예를들면, 도 1에 도시된 바와 같은 평면 플래튼 또는 만곡 표면)에 대하여 견고하게 고정된다. 벨트 이송 속도 편차는 색상 정합 오류, 즉, 색상 분리를 유발시키고 색상들은 의도한 위치에 인쇄되지 않는다. 이 결과 이미지 품질에 결함이 생긴다.
리플렉스 프린팅은 이미지 품질 결함을 완화시키는데 적용되는 본 분야에서 알려진 방법이다. 종래 리플렉스 프린팅은 벨트 모듈 롤에서 수행되거나, 드럼 구조 시스템의 경우, 프린팅은 메인 드럼 엔코더에서 수행된다. 리플렉스 프린팅에서, 이미지 발생 간격 (frequency)은 프린트 헤드 아래를 지나는 프린팅 매체의 측정 속도의 함수이다. 가장 단순한 구현에서, 이미지 발생 간격 (즉, 프린트 헤드의 발사 (firing))은 측정된 롤/드럼 각속도에 비례한다. 이에 따라 둘 이상의 색상들이 다른 위치에서 프린트 헤드에 의해 동시에 인쇄되고 이미지 품질은 크게 개선된다.
벨트 모듈에서, 롤 각속도는 아주 정확한 벨트 표면 또는 매체 이송 속도 측정 값이 아니다. 모듈 롤들의 부정확성, 벨트 두께 차이, 가변적 드래그 /마찰, 기타 등으로 매체 이송 속도 편차가 유발되고 이는 리플렉스 프린팅이 벨트 구동 (drive) 롤의 각속도에 기초할 때에는 보상되지 않는다. 색상-대-색상 정합 오류는 위치적 오류이고, 즉 시간 경과에 따른 속도 오류들 총합의 결과이다. 장파장 (long wave length)의 경우, 작은 속도 오류는 상당한 위치적 오류로 통합된다. 반대로, 단파장 (매우 빠른 간격) 오류는 상대적으로 더 작은 위치적 오류에 통합된다. 벨트 길이는 장파장을 나타내고 벨트 두께 차이는 실질적인 색상-대-색상 정합 오류를 유발하는 것으로 알려져 있다. 따라서, 정확하게 둘 이상의 색상들을 정합하고 이미지 품질을 개선할 수 있는 리플렉스 프린팅 시스템에 대한 필요성이 대두된다.
본 발명은 이미지 품질을 개선하는 리플렉스 프린팅 시스템에 관한 것이다. 본 시스템은: 둘 이상의 프린트 헤드; 매체 이송 장치 (media transport); 매체 기재 또는 벨트 표면의 속도 측정 기구; 및 제어기를 포함한다. 둘 이상의 프린트 헤드는 둘 이상의 잉크를 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착한다 (deposit). 전형적으로, 두 종을 초과하는 색상들이 사용되고 둘 이상의 색상들 조합으로 상이한 색상들의 상이한 칼라들이 인쇄될 수 있다. 매체 이송 장치는 매체 기재 또는 중간 벨트를 처리 방향의 매체 경로를 따라 둘 이상의 프린트 헤드를 통과하도록 이동시킨다. 매체 이송 장치는 매체 기재를 이송시키기 위한 매체 이송 벨트를 포함할 수 있다. 매체 이송 벨트 또는 중간 벨트는 내부 표면, 외부 표면 및 벨트 속도를 가진다. 매체 기재는 진공 또는 정전기력으로 벨트 표면에 부착된다. 중간 벨트는 프린트 헤드 아래에 부착된다.
속도 측정 기구는 바람직하게는 엔코더이고 가장 바람직하게는 광전식 엔코더이다. 엔코더는 속도를 측정하고 작동적으로 매체 기재 또는 매체 이송 벨트 또는 중간 벨트의 외부 표면과 접촉하는 휠과 연결된다. 휠은 회전 가능하게 매체 이송 벨트, 중간 벨트 또는 매체 기재와 접촉하여 측정 속도에 상당하는 전기신호를 전송한다. 제어기는 측정 속도에 대한 전기신호를 수신하고 인쇄 명령을 둘 이상의 프린트 헤드에 전송한다. 바람직하게는, 제어기는 둘 이상의 프린트 헤드의 인쇄 간격을 조절한다. 일 실시태양에서, 제어기는 예정속도와 측정 속도의 차이를 계산하여 속도 편차를 제공하고 속도 편차에 기초하여 인쇄 명령을 둘 이상의 프린트 헤드에 전송한다.
둘 이상의 프린트 헤드에 의해 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착되는 둘 이상의 잉크들 중 적어도 2종은 서로에 대하여 색상 정합된다. 바람직하게는, 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착되는 잉크의 색상 정합 (color registration)은 10 내지 100 미크론, 더욱 바람직하게는 10 내지 50 미크론 및 가장 바람직하게는 10 내지 20 미크론 또는 15 미크론 미만이다. 일 실시태양에서, 색상 대 색상 정합이 10 내지 50 미크론, 바람직하게는 10 내지 20 미크론인 4종의 프린트 헤드 시스템에 의해 잉크가 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착된다.
도 1은 매체를 프린트 헤드를 통과하도록 이송하기 위하여 벨트 기반의 정합 전달을 이용하는 선행기술의 잉크젯 프린팅 시스템을 도시한 것이다.
도 2는 매체 기재에 인쇄하기 위하여 본 발명의 색상-대-색상 정합 방법을 이용하는 프린팅 시스템을 도시한 것이다.
도 3은 중간 벨트에 인쇄하기 위하여 본 발명의 색상-대-색상 정합 방법을 이용하는 프린팅 시스템을 도시한 것이다.
도 4는 매체에 대면하여 스프링-로딩형 휠을 가지는 엔코더 측면도를 도시한 것이다.
도 5는 도 3의 엔코더 사시도를 도시한 것이다.
도 6은 표면 롤 위치, 구동 롤 위치 및 필터된 (filtered) 표면 휠 위치에 대한 시간 대 위치를 도시한 그래프이다.
도 7은 상이한 프린팅 시스템들을 이용한 색상-대-색상 정합 예측 결과를 보이는 그래프이다.
본 발명은 매체 기재 또는 벨트 표면 속도 측정을 이용하여 인쇄 간격을 조절하는 이미지화 시스템을 가지는 직접 표시형 (direct marking) 벨트 매체 이송시스템에 관한 것이다. 특히, 인쇄 간격은 매체 기재 속도 또는 벨트 표면 속도에 비례한다. 현재 사용되는 프린팅 시스템과 비교하여 본 시스템은 색상-대-색상 정합 오류를 줄이고 이미지 품질을 크게 개선한다. 매체 기재 또는 벨트 표면 속도를 측정하는 바람직한 기구는 매체 기재 또는 벨트의 외부 표면과 접촉하는 휠에 연결된 축을 가지는 회전 광전식 엔코더이다. 본 시스템은 롤 흔들림 (run-out), 벨트 두께 차이 및 벨트-대-롤 인터페이스에서의 미세-미끄러짐으로 인한 오류들을 피할 수 있으므로 벨트 구동 롤러 회전을 측정하는 것보다 더욱 정확하다.
본원에 사용되는, “기재 매체” 및 “매체”는 정보 또는 이미지가 인쇄, 증착 또는 재생되는 유형의 매체, 예컨대 용지 (예를들면, 용지 시트, 긴 용지 웨브, 기타 등), 투명지, 양피지, 필름, 직물, 플라스틱, 사진 (photo-finishing) 용지 또는 기타 코팅 또는 비-코팅 기재를 언급하는 것이다. 본원에서 특히 시트 또는 용지가 참조되지만, 시트 형태의 임의의 기재 매체는 합리적인 균등 범위에 해당된다는 것을 이해하여야 한다. 또한 본 발명은 연속하여 잉크를 중간 벨트에서 매체로 전이시키는 중간 벨트에 인쇄하는 시스템에도 적용된다.
본원에 사용되는, 용어 “색상-대-색상 정합”이란 기재의 지정 위치에 인쇄되는 상이한 색상들의 둘 이상의 잉크를 의미한다. 리플렉스 프린팅에서, 이러한 목적은 하나 이상의 색상들을 서로 간에 정확한 정렬로 매체에 인쇄하는 것이고, 때로 제3의 색상을 생성한다. 하나의 색상이 다른 색상에 대하여 정확하게 인쇄될 때 2종의 색상들은 “정합되는” 또는 “정합 상태”이다. 이러한 경우에, 색상-대-색상 정합은 0 미크론이다. 그러나, 하나의 색상이 다른 색상에 대하여 정확하게 인쇄되지 않을 때, 2종의 색상들이 정합을 벗어난 거리는 프린팅 처리 정확도를 결정하고 미크론 단위로 측정된다. 예를들면, 리플렉스 프린팅 처리의 색상-대-색상 정합이 15 미크론 미만이면, 하나의 색상이 다른 색상에 대하여 최대 15 미크론까지 오정렬 된다는 것을 의미한다.
본원에 사용되는, 용어 “리플렉스 프린팅”이란 이미지화 표면, 매체 또는 기재의 측정 속도에 기초하여 프린트 헤드의 발사를 조절하는 프린팅 방법을 언급하는 것이다. 가장 단순한 형태에서, 프린트 헤드의 발사는 이미지화 표면의 측정 속도에 비례한다. 이로 인하여 단일 프린트 헤드로부터 연속 방울들이 이미지화 표면에서 같은 거리에 놓이고 다중 프린트 헤드들로부터의 방울들이 서로에 대하여 공간적 차이를 보이지 않아, 일정한 정합을 유지하도록 한다.
본원에 사용되는, 용어 “처리” 및 “처리 방향”이란 기재 매체를 이동, 이송 및/또는 취급하는 프로세스를 의미한다. 처리 방향은 실질적으로 매체 취급 조립체 내에서 기재 매체가 주로 이동하는 유동 경로 P 방향과 일치한다. 이러한 유동 경로 P는 상류에서 하류로의 흐름이다.
본원에 사용되는, “이미지”는 가시적 표시, 예컨대 그림, 사진, 텍스트, 그래픽, 그림 및/또는 사진을 포함한 컴퓨터 문서, 및 매체에 인쇄될 수 있는 기타 등을 언급한다.
본원에 사용되는, “중간 벨트”란 프린트 헤드가 매체 기재에 직접 인쇄하지 않는 프린팅 시스템을 지칭하는 것이다. 대신, 프린트 헤드는 잉크를 벨트에 증착하고 계속하여 벨트는 매체 기재와 접촉하여 잉크를 매체 기재로 전이시킨다. 중간 벨트를 이용하는 프린팅 시스템은 Domoto 등의 미국특허출원공개번호 제US 2010/0295913호 및 Yamashita 등의 미국특허출원공개번호 제US 2011/0048324호에 개시되고, 이들 양 문헌들은 전체가 본원에 통합된다.
본원에 사용되는, “상변화 잉크젯 프린터”는 잉크는 고체로서 개시되지만 가열되어 액상으로 전환되는 잉크젯 프린터의 유형을 의미한다. 액상에서, 잉크 방울들은 압전 결정의 펄스로부터 기재에 분출된다. 잉크 방울들이 기재에 도달하면, 잉크가 냉각되면서 상변화가 일어나고 즉시 고체 형태로 회복된다. 고체 잉크는 많은 다른 잉크와 같이 번지지 않으므로 인쇄 품질은 우수하고 프린터는 저가 용지에서도 양호한 이미지 품질을 달성하지만, 본 발명은 수성 잉크, UV 경화 잉크 또는 임의의 다른 유형의 잉크를 이용하는 잉크젯 프린팅 시스템에서 적용될 수 있다는 것을 이해하여야 한다.
본원에 사용되는, “지점”이란 기준 점 또는 영역에 대한 공간적 위치를 의미한다.
본원에 사용되는, “매체 프린팅 시스템” 또는 “프린팅 시스템”이란 잉크, 토너, 및 기타 등을 이용하여 기재 매체에 이미지를 형성하는 기구, 기계, 장치, 및 기타 등을 의미하고, “다중-색상 프린팅 시스템”이란 하나 이상의 색상 (예를들면, 적, 청, 녹, 흑, 청록, 자홍, 황, 클리어 (clear) 기타 등) 잉크 또는 토너를 이용하여 기재 매체에 이미지를 형성하는 프린팅 시스템을 의미한다. “프린팅 시스템”은 임의의 장치, 예컨대 프린터, 디지털 복사기, 제본기, 팩시밀리, 다-기능성 기계, 인쇄 출력 기능을 수행하는 기타 등을 포함한다. 프린팅 시스템의 예시로서 전자 프린터 (Xerographic), 용지 직접식 (Direct-to-Paper) (예를들면, 직접 표시), 모듈화 오버프린트 프레스 (MOP), 잉크젯, 고체 잉크뿐 아니라 다른 프린팅 시스템을 포함한다.
일 실시태양에서, 본 프린팅 시스템은 직접 낱장 (cut-sheet) 시트 매체, 이송 벨트의 외부 표면 또는 중간 벨트의 외부 표면의 속도를 직접 측정하는 롤러가 구비된 외부 엔코더를 이용한다. 본 방법은 내부 롤러 회전을 측정하는 방법보다 더욱 정확하다. 벨트에서 이송되는 낱장 속도는 벨트 대 롤러 인터페이스에서 미끄러짐/크리프로 인하여 내부 롤러에 대하여 엔코더에 의해 측정된 벨트의 내부 속도와 같지 않을 수 있다. 롤러는 측정 속도로 이동하지만 벨트는 언제나 이와 동일한 속도로 이동하지 않을 수 있다. 이미지화 피치, 벨트 두께 차이 및 서보 구동 오류들, 예를들면, 항력 차이와 비-동기화되는 롤러들에 대하여, 벨트 표면 엔코더는 롤러 흔들림으로 인한 오류를 제거한다. 이들 오류는 리플렉스 프린팅 시스템에서 쉽사리 색상-대-색상 정합에 대하여30-50 미크론의 부정확도를 부가한다. 낱장 또는 이송 벨트 또는 중간 벨트의 외부 표면과 직접 접촉하는 외부 롤러는 매체 및 벨트의 속도를 직접 측정하고 더욱 정확하다. 또한, 양호한 색상 대 색상 정합을 달성하기 위하여 동기화 시킬 필요가 없으므로 차지 공간 (footprint)은 더욱 작아질 수 있다. 구동 롤 상의 엔코더를 사용하는 종래 시스템에서는, 칼라 프린팅 스테이션들 간 간격이 구동 롤 직경의 원주 길이의 짝수가 되도록 시스템을 설계함으로써 정합 오류가 최소화될 수 있고 이는 시스템 크기를 증가시킬 수 있다.
본 프린팅 방법은 회전 광전식 표면 엔코더를 사용하여 벨트 또는 매체의 속도를 측정하는 것으로 기술되지만, 매체 기재 또는 벨트 표면에 대한 다른 속도 측정 기구 역시 사용될 수 있다. 예시로는 벨트 상의 표지 검출시스템, 비-접촉식 레이저 속도계 및 당업자에게 잘 알려진 기타 유사한 기구를 포함한다. 따라서, 본 발명은 광전식 엔코더에 국한되지 않고 기타 기구들을 이용하여 매체 기재 또는 벨트의 속도를 직접 측정하는 시스템을 포괄하는 것이다.
리플렉스 프린팅 시스템은 매체 표면에 둘 이상의 잉크 색상들에 대한 정합 정확도를 개선함으로써 이미지 품질을 향상시킨다. 매체 속도를 더욱 정확하게 측정함으로써, 제어기는 프린트 헤드의 인쇄 간격을 더욱 정확하게 조정하고 색상-대-색상 정합을 개선한다. 다양한 속도 측정 기구들이 바람직한 광전식 엔코더들과 함께 사용될 수 있다. 본 발명의 리플렉스 프린팅 시스템은 10 내지 100 미크론, 더욱 바람직하게는 10-50 미크론 및 가장 바람직하게는 10-20 미크론의 색상 대 색상 정합 정확도를 제공한다. 가장 바람직한 실시태양에서, 색상-대-색상 정합은 15 미크론 미만이다.
본 발명의 예시적 실시태양들이 이하 도면을 참조하여 더욱 상세하게 논의된다.
도면들을 참조하면, 도 2는 예시적 벨트 모듈 (12)이 구비된 리플렉스 프린팅 시스템 (10)을 보인다. 벨트 모듈 (12)은 3종의 롤, 즉, 구동 롤 (14), 조향 롤 (16) 및 인장 롤 (18)을 가지고, 이들은 이송 벨트 (20)를 이동시켜 매체 기재 (15)를 4종의 프린트 헤드 (22, 24, 26, 28) 아래로 이송시킨다. 구동 롤 (14)은 속도 조절을 위한 서보 작동기 (operator)를 가진다. 벨트 표면 속도 측정을 위하여, 회전 광전식 엔코더 (30)의 축 (34)에 장착되는 휠 (32)은 매체 기재 (15) 또는 벨트 (20) 모서리 인근에서 벨트 표면 (36)과 대면되도록 눌린다 (도 4 및 5 참고). 엔코더 (30) 출력신호는 전형적으로 펄스열이고, 이것은 벨트 표면 속도 측정값을 얻도록 처리된다. 엔코더 (30)는 매체 또는 벨트 표면 속도를 측정하고 제어기 (138)로 전송한다. 프린트 헤드 (22, 24, 26, 28) 각각의 인쇄 간격은 이러한 벨트 표면 속도 측정값에 기초하여 조정된다. 도?2에서, 표면 엔코더 휠 (32)은 2종의 프린트 헤드 (26, 28) 사이에 배치된 것으로 도시된다. 당업자는 휠 (32)이 벨트 (20)를 따라 구동 롤러 (14) 및 조향 롤러 (16) 사이 다른 지점에 배치될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
도 3은 중간 벨트 모듈 (112)이 구비된 리플렉스 프린팅 시스템 (110)의 실시태양을 보인다. 중간 벨트 모듈 (112)은 5종의 롤, 즉, 구동 롤 (114), 조향 롤?(116), 인장 롤 (118) 및 한 쌍의 닙 롤 (123, 125)을 가진다. 본 시스템은 중간 벨트 (120)를 5종의 프린트 헤드 (122, 124, 126, 128, 129) 아래로 이송시킨다. 구동 롤 (114)은 속도 조절을 위한 서보 작동기를 가진다. 벨트 표면 속도를 측정하기 위하여, 회전 광전식 엔코더 (130)에 연결되는 휠 (132)이 벨트 모서리 인근에서 중간 벨트 (120)에 대면하여 눌린다. 엔코더 (130)는 중간 벨트 (120) 표면 속도를 측정하여 제어기 (138)로 전송한다. 각각의 프린트 헤드 (122, 124, 126, 128, 129) 인쇄 간격은 이러한 벨트 표면 속도 측정값에 기초하여 조정된다. 표면 엔코더 휠 (132)은 구동 롤 (14) 및 하나의 프린트 헤드?(129) 사이에 배치되는 것으로 도시된다. 그러나, 당업자는 휠 (132)이 벨트 (120)를 따라 구동 롤러 (114) 및 조향 롤러 (116) 사이의 다른 지점에 위치할 수 있다는 것을 이해할 것이다.
회전 광전식 표면 엔코더 (30)는 도 4 및 5에 도시된다. 전형적으로, 엔코더 (30)는 아암 (40)에 장착되고 인장 조립체 (42)에 의해 벨트 표면 (36)과 접촉이 유지된다. 이러한 인장 조립체 (42)는 당업자에게 잘 알려져 있다.
실시예들
실시예 1
회전 축 일단에 장착되는 추적 휠을 가지는 벨트 표면 롤-장착 엔코더를 이용하여 데이터를 수집하였다. 추적 휠은 벨트에 직접 대면하여 눌려 벨트가 이동될 때 벨트 속도를 측정한다.
인쇄 간격은 벨트 표면 속도에 비례하지만, 색상-대-색상 정합 오류를 나타내는 위치 정보로 검증 데이터를 나타낸다. 이로써 더욱 긴 파장은 더 작은 오류에 기여한다는 것도 더욱 명확하게 보인다. 측정 속도에서 일정 시간 간격 (약 58초) 동안의 평균 속도를 빼고 시간 경과에 대한 적분으로 위치를 계산하였다. 결과를 도 6에 제시한다.
표면 엔코더 위치 A는 롤/휠 오류, 벨트 두께 차이 및 벨트 구동 서보 오류를 포함한 모든 오류 소스로부터의 기여를 보인다. 롤/휠 오류는 전형적으로 롤/휠의 편심, 장착 오류, 기타 등으로 인한 것이다. 이러한 유형의 오류는 엔코더 오류를 포함하고 도 6에 더욱 명확하게 도시된다. 이들 오류의 특정 예시로는 구동렬 오류 (즉 모터 풀리, 로드 풀리, 모터 극 주파수, 타이밍 벨트 오류, 기어열 오류), 기타 벨트 모듈 롤 오류 및 표면 엔코더 오류를 포함한다.
벨트 두께 차이로 인한 오류 B는 도 6에서 더욱 명백하다. 이것은 표면 엔코더 측정값에서 고주파를 필터링하여 추출된다. 주기는 벨트 1회전에 해당된다. 또한 도 6에 벨트 구동 서보 오류 C가 도시되고, 이는 구동 롤에 장착된 엔코더에서 직접 측정된 것이고 3개의 곡선들 A, B, C 중 최소 편차를 보인다. 벨트 구동 서보 오류 C는 표면 엔코더에 의해 측정된 편차 일부이다.
벨트 표면 엔코더로부터의 오류는 거짓 (false) 오류이고, 즉 실제 벨트 속도 오류를 나타내지 않는다. 임의의 다른 측정 기구와 같이 엔코더는 고유 오류를 가진다. 이러한 오류는 측정된 이미지화 표면 속도에 중첩되지만 실제 벨트 속도 오류를 나타내지 않는다. 이러한 오류는 노치 필터로 필터링하거나 교정될 수 있다. 오류 필터링의 일 방법은 전체가 본원에 통합되는 Nowak 등의 미국특허번호 제 6,304,825호에 개시된다.
실시예 2
과거 테스트 결과에 기초하여 (예측된 오류 소스 크기에 기반한) 상이한 설계, 측정 및 보상 방법들을 이용하여 근사적인 색상-대-색상 정합 오류 예측들이 이루어졌다. 일부 예측에서 구동 롤 원주는 인접 프린트 헤드 사이 간격(S) 의 정수배 (도 3 참고)라는 동기화 설계 규칙을 가정하였다. 이것은 더욱 대형의 프린팅 시스템이 필요하고 공간 활용 효율 (즉, 시스템 크기) 이 낮아진다. 다음 6종의 상이한 프린팅 시스템을 예측하여 미크론 단위의 근사적 정합 오류를 결정하였다.
1. 비-동기적 설계 규칙을 이용한 등속 이송.
2. 동기적 설계 규칙을 이용한 등속 이송.
3. 비-동기적 설계 규칙을 이용한 구동 롤 엔코더 기반의 리플렉스 프린팅.
4. 동기적 설계 규칙을 이용한 구동 롤 엔코더 기반의 리플렉스 프린팅.
5. 비-동기적 설계 규칙을 이용한 표면 롤 엔코더 기반의 리플렉스 프린팅.
6. 동기적 설계 규칙을 이용한 표면 롤 엔코더 기반의 리플렉스 프린팅.
결과를 도 7에 나타내고, 여기에서 각각의 방법에서 정합 오류에 대한 막대그래프가 도시된다. 결과를 비교하면 표면 롤 엔코더 (테스트 방법 5 및 6)를 이용한 시스템이 가장 낮은 정합 오류를 가진다는 것을 알 수 있다.
상기된 다양한 실시태양들 및 기타 특징부 및 기능 또는 이의 대안들은 바람직하게 많은 다른 상이한 시스템 또는 응용으로 조합될 수 있다는 것을 이해하여야 한다. 여러 현재 예측하지 못하거나 기대하지 못한 대안, 변형, 변경 또는 개선들이 당업자에 의해 가능하고 이러한 것들 역시 다음 청구범위에 포괄되어야 한다.

Claims (10)

  1. 이미지 품질을 개선하는 리플렉스 프린팅 시스템에 있어서,
    둘 이상의 잉크를 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착하는 둘 이상의 프린트 헤드;
    처리 방향의 매체 경로를 따라 매체 기재가 둘 이상의 프린트 헤드를 통과하도록 매체 기재를 이동시키고, 내부 표면, 외부 표면 및 벨트 속도를 가지는 매체 이송 벨트를 포함하는 매체 이송 장치;
    매체 이송 벨트 또는 상기 벨트에 의해 이송되는 매체의 외부 표면 속도를 측정하고, 매체 이송 벨트 또는 매체의 측정된 속도에 상응하는 전기신호를 전송하는 측정 기구; 및
    측정 속도에 대한 전기신호를 수신하고 인쇄 명령을 둘 이상의 프린트 헤드에 전송하는 제어기로 구성되고,
    둘 이상의 프린트 헤드에 의해 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착되는 둘 이상의 잉크들 중 적어도 2종은 서로에 대하여 색상 정합되는 (in color registration), 리플렉스 프린팅 시스템.
  2. 제1항에 있어서, 상기 기구는 광전식 엔코더인, 리플렉스 프린팅 시스템.
  3. 제2항에 있어서, 상기 광전식 엔코더는 매체 이송 벨트 또는 매체 기재와 회전 가능하게 접촉되는 휠을 포함하는, 리플렉스 프린팅 시스템.
  4. 제1항에 있어서, 제어기는 둘 이상의 프린트 헤드의 인쇄 간격을 조절하는, 리플렉스 프린팅 시스템.
  5. 제1항에 있어서, 제어기는 예정 속도로부터 측정 속도 차이를 계산하여 속도 편차를 제공하고 속도 편차에 기초하여 인쇄 명령을 둘 이상의 프린트 헤드에 전송하는, 리플렉스 프린팅 시스템.
  6. 제1항에 있어서, 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착되는 잉크의 색상 정합은 10 내지 100 미크론인, 리플렉스 프린팅 시스템.
  7. 제1항에 있어서, 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착되는 잉크의 색상 정합은 10 내지 50 미크론인, 리플렉스 프린팅 시스템.
  8. 제1항에 있어서, 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착되는 잉크의 색상 정합은 10 내지 20 미크론인, 리플렉스 프린팅 시스템.
  9. 제1항에 있어서, 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착되는 잉크의 색상 정합은 15 미크론 미만인, 리플렉스 프린팅 시스템.
  10. 제1항에 있어서, 잉크는 적어도 4개의 프린트 헤드 시스템들에 의해 매체 기재 또는 중간 벨트에 증착되고 10 내지 20 미크론의 색상 정합을 가지는, 리플렉스 프린팅 시스템.
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