KR20140036721A - 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템 - Google Patents
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Abstract
엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템이 소개된다.
이를 위해 본 발명은, 스트립의 선단부가 러버 슬리브에 접촉시 그 충격을 흡수하여 코일 권취시 엔드 마크가 발생 되는 것을 방지하도록 상기 러버 슬리브일측에 형성된 완충부와 스트립의 선단부가 상기 완충부에 적중될 수 있도록 상기 완충부를 일정한 위치에 정지시키는 제1제어부 및 상기 스트립의 선단부를 감지하는 센서부를 통해 상기 스트립의 진행길이를 측정함으로써 이 스트립의 선단부가 상기 완충부에 적중될 수 있도록 하는 제2제어부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이를 위해 본 발명은, 스트립의 선단부가 러버 슬리브에 접촉시 그 충격을 흡수하여 코일 권취시 엔드 마크가 발생 되는 것을 방지하도록 상기 러버 슬리브일측에 형성된 완충부와 스트립의 선단부가 상기 완충부에 적중될 수 있도록 상기 완충부를 일정한 위치에 정지시키는 제1제어부 및 상기 스트립의 선단부를 감지하는 센서부를 통해 상기 스트립의 진행길이를 측정함으로써 이 스트립의 선단부가 상기 완충부에 적중될 수 있도록 하는 제2제어부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 냉연 및 도금 라인의 출측 공정에서 스트립에 발생 되는 엔드 마크를 방지하기 위한 시스템으로, 보다 상세하게는 스트립의 선단부가 러버 슬리브에 접촉하는 경우 그 충격을 흡수하는 완충부를 설치하고, 이 완충부에 스트립의 선단부가 적중될 수 있도록 일정한 제어로직을 통해 스트립에 발생 되는 엔드 마크를 방지하는 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.
일반적으로 도1에 도시된 바와 같이, 냉연공정의 출측에 설치된 텐션릴(Tension Reel:2)이 여러 가공공정을 거친 스트립을 권취하게 되면, 이때 권취되는 스트립의 초기 20 ~ 30 m 지점까지 스트립의 엔드부에 의한 엔드마크가 필연적으로 발생하게 된다.
즉, 공정라인의 출측에서는 공정을 거친 스트립이 일단 절단된 다음 텐션릴(2)에 권취되기 시작하며, 그 절단상태에서는 절단된 엔드부의 선단부가 직각형태를 이루고 있기 때문에 엔드부의 직각 부분이 다음 권취되는 스트립의 표면을 누르게 되어 요철형태의 엔드마크를 연속적으로 발생하게 되며, 이러한 엔드마크 중에서 최초로 형성되는 엔드마크가 발생 되는 지점은 텐션릴(2)의 직경이 되는 지점인 것이다.
특히, 권취되는 스트립의 두께가 1mm 이상부터 심하게 발생 되며, 두께가 두꺼울수록 엔드마크의 전사량이 증가 되어 제품 품질저하의 주요 원인이 되고 있으며, 이러한 엔드마크는 스트립의 연질철판이 경질철판에 비해 권취 텐션의 영향 및 철판 두께에 따라 정도가 더 심하게 발생 되고 있는 실정이다.
이 엔드마크 감소를 위해 종래에는 종이(스폰지) 삽입, TOP Rounding, 단차 슬리브 사용 등 다양한 방법을 이용하여 엔드 마크 감소를 위한 기술이 적용되고 있다.
이와 관련하여 한국등록특허공보 제10-0825285호 (2008. 04. 21) 인 '엔드마크 방지용 종이실 자동삽입장치 및 그 방법' 이 참조될 수 있다.
상기 '엔드마크 방지용 종이실 자동삽입장치 및 그 방법'은, 종이실을 코일형상으로 감아 고정하고 회전하는 종이코일샤프트, 상기 종이코일샤프트로부터 종이실의 사행 풀림 방지와 수평을 유지하는 가이드부가 구비된 가이드롤, 상기 종이실이 원활하게 풀리도록 피딩하는 상부피딩롤 및 하부피딩롤, 상기 종이실의 풀림 구동을 하는 하부피딩롤에 회전구동력을 인가하는 구동모터, 상기 종이실의 파손대체 및 교환을 위하여 상부피딩롤을 업다운 시키는 업다운실린더, 상기 상부피딩롤과 하부피딩롤에 의하여 풀리는 종이실을 제어상태로 절단하는 커터, 상기 종이실이 텐션릴에 감기면서 장력에 의하여 발생하는 마찰을 방지하는 아이들롤, 상기 각 기능부를 고정하고 지지하는 기반부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
그러나, 상기 '엔드마크 방지용 종이실 자동삽입장치 및 그 방법' 은 종래 삽입 페이퍼를 개발하여 적용시, 이 페이퍼를 삽입하기 위해 공정 라인을 정지한 후 페이퍼를 삽입하고 준비 작업시간이 길어지는 것을 단축시키고, 단속 라인 공정에서만 적용가능한 것을 연속 라인 공정에서도 적용될 수 있다는 장점이 있으나, 여전히, 삽입 페이퍼로 인한 2차 결함이 발생 되는 문제점이 지적되었으며, 권치 상태에 따른 모니터링이 지속적으로 필요하고, 스트립의 폭에 알맞은 페이퍼의 준비가 어려운 등의 다양한 문제점이 지적되었다.
또한, 엔드 마크를 방지하기 위한 것으로 한국등록특허공보 제10-0685035호(2007.02.13)인 '엔드 마크 발생이 방지되는 러버 슬리브' 가 참조될 수 있다.
상기 '엔드 마크 발생이 방지되는 러버 슬리브'의 경우, 스트립의 권취 또는 코일의 풀림시 릴에 장착되면서 코일의 내권부가 밀착되는 러버로 구성된 슬리브 몸체, 상기 슬리브 몸체에 일체로 형성되면서 스트립 선단부의 진행방향에 대응하여 슬리브 몸체의 외권부 일지점에서 수평 하게 파여 지고, 상기 스트립의 선단부가 안착되어 스트립 선단부와 그 위로 겹쳐지는 스트립간의 꺽임에 의한 엔드마크 방생을 방지토록 구성된 스트립 인입부, 상기 직선형 스트립 인입부의 파여진 수평길이 L1은 슬리브의 직경 D의 10~20%로 구성되고, 상기 직선형 스트립 인입부의 파여진 깊이 d1은 슬리브 두계 T의 5~15%이면서 스트립의 최대두께 50~70%로 이루어진 것을 특징으로 한다.
그러나, 상기 '엔드 마크 발생이 방지되는 러버 슬리브'의 경우, 코일의 선단부가 러버 슬리브에 형성된 스트립 인입부에 안착되면서 그 위로 권취되는 스트립의 꺽임 현상을 방지하는 효과가 구현되기는 하나, 여전히 코일의 선단부가 스트립의 인입부에 정확하게 안착되는 제어가 곤란하고, 그 적중을 위한 수동 작업 개입으로 작업시간이 길어져 연속작업이 어려워지는 문제점 및 두께별 슬리브 단차 변경이 필요하여 실패하는 등 다양한 문제점이 지적되어 왔다.
또한, 엔드 마크 발생을 방지하기 위한 것으로, 종래 텐션릴에 스트립을 초기 권취 전에 라인을 정지하고 스트립 선단부를 핸드 그라인더를 이용하여 경사지게 연마하는 방법을 사용하였다. 그러나, 이러한 방법을 사용할 경우 연마 후의 이물 가루가 스트립의 전면을 오염시키며, 제거를 위한 에어 블로잉을 하여도 방청유로 도포된 스트립 표면에 잔류되어 코일형 제품에 혼입되는 문제가 발생하였다.
이러한 점을 방지하기 위해 한국등록실용신안공보 제20-0215179호(2000.12.18) 인 '스트립 코일의 엔드 마크 방지 장치' 가 참조 될 수 있다.
그러나, 상기 '스트립 코일의 엔드 마크 방지 장치'의 경우, 위에서 언급한 문제점을 어느 정도 해결할 수는 있지만, 여전히 단차부의 선접촉을 면 접촉으로 변환하여 단차부의 벤딩(Bending)을 분산시키는 기술로 일반재 대비 20% 수준 발생으로 엔드 마크 개선 효과가 있었으나, 후물재 작업의 경우 라운딩(Rounding) 효과가 적고 라운드(Round) 부위의 꺽임 현상 발생으로 그 효과가 저감 되었다.
마지막으로, 슬리브를 Heart 형태로 가공하여 엔드 마크 발생을 방지하기 위한 방법이 제시되었으나, 스트립 선단부가 슬리브에 형성된 Heart 형태로 가공된 부위에 적중되는 비율이 50% 내외로 그 제어가 곤란한 문제점이 제기되어 왔다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해서, 기존의 러버 슬리브에 스트립의 선단부가 최초로 접촉되는 부위에 폭 방향으로 충격을 흡수하는 완충부를 설치하고, 이 완충부에 스트립의 선단부가 정확하게 적중되도록 일정한 제어로직을 이용한 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.
엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템 및 그 방법이 소개된다.
이를 위해 본 발명은,스트립의 선단부가 러버 슬리브에 접촉시 그 충격을 흡수하여 코일 권취시 엔드 마크가 발생 되는 것을 방지하도록 상기 러버 슬리브 일측에 형성된 완충부와 스트립의 선단부가 상기 완충부에 적중될 수 있도록 상기 완충부를 일정한 위치에 정지시키는 제1제어부 및 상기 스트립의 선단부를 감지하는 센서부를 통해 상기 스트립의 진행길이를 측정함으로써 이 스트립의 선단부가 상기 완충부에 적중될 수 있도록 하는 제2제어부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 완충부는 스트립의 선단부가 적중되는 러버 슬리브 외측면에 폭 방향으로 형성되되, 스트립이 상기 완충부에 적중시 그 응력을 흡수할 수 있도록 폴리 우레탄 재질로 구성되고, 스트립의 선단부가 이 완충부에 적중되는지 여부를 용이하게 판단할 수 있도록 러버 슬리브의 색상과 다른 것을 특징으로 하는 것이 바람직하다.
여기서 상기 제1제어부는, 상기 완충부를 일정한 위치에 정지시켜 이 완충부에 스트립의 선단부가 적중되도록 이미 설정된 위치에서 신호를 보내는 홈 포지션 센서와, 이 홈 포지션 센서의 신호를 감지할 수 있는 센서 반사판이 상기 완충부의 끝단에 설치된 것을 특징으로 하는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 완충부가 형성된 러버 슬리브를 회전시키는 텐션릴이 구동되어 상기 홈 포지션 센서와 상기 센서 반사판의 작동으로 상기 완충부가 일정한 위치에 정지되는 경우, 이미 설정된 위치와의 오차를 방지하기 위해 일정한 제어로직이 수행되는 것을 특징으로 하는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 제2제어부는, 스트립의 진행길이를 측정하여 상기 완충부에 적중될 수 있도록 스트립의 선단부를 감지하는 제1센서가 스트립의 진행 방향 상방에 위치한핀치롤 전단에 설치되고, 스트립의 선단부를 감지하는 상기 제1센서와 대응되는 제2센서가 상기 러버 슬리브 전단에 위치한 스레딩 테이블(threading table)상방에 설치되는 것을 특징으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 제1센서와 제2센서를 통해 측정된 스트립의 진행길이와 이미 설정된 기준값과 비교하여 측정된 스트립의 진행길이가 이 기준값을 초과하는 경우 코일의 텔레스코프(Telescope)를 방지하기 위해 스트립을 일정한 회전수만큼 권취 될 수 있도록 일정한 제어로직이 수행되는 것을 특징으로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 또다른 특징인 엔드 마크 발생 방지를 위한 방법이 소개된다.
이를 위해 본 발명은, 스트립의 선단부가 러버 슬리브에 접촉시 그 충격을 흡수할 수 있도록 이 러버 슬리브 외측면에 폭 방향으로 완충부를 설치하는 단계와, 상기 완충부가 형성된 러버 슬리브가 일정한 위치에 정지되도록 센서링하는 단계 및 상기 스트립의 선단부를 감지하여 상기 스트립의 진행길이를 측정함으로써 이 스트립의 선단부가 상기 완충부에 적중시키는 단계를 포함한다.
바람직하게, 상기 센서링하는 단계는, 상기 완충부에 스트립의 선단부가 적중되도록 이미 설정된 위치에서 신호를 보내고, 이 보내진 신호를 상기 완충부가 감지하면 상기 러버 슬리브를 정지시키는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 센서링 하는 단계에 있어서,
상기 완충부가 형성된 러버 슬리브를 회전시키는 텐션릴을 일정한 속도로 백워드(BWD) 시켜 구동하는 단계와 상기 텐션릴을 구동하는 단계 후 상기 완충부가 형성된 러버 슬리브가 일정한 위치에 정지되는 경우, 이미 설정된 위치와의 오차를 방지하기 위해 일정한 시간을 경과시키는 단계와 상기 일정한 시간 경과 후 이미 설정된 위치에서 신호를 보내는 홈 포지션 센서를 스위치 온(Switch On) 시키는 단계 및 상기 홈 포지션 센서를 스위치 온 시킨 후에 상기 텐션릴을 정지시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 스트립의 선단부가 상기 완충부에 적중시키는 단계는,
상기 스트립의 진행 방향 상방에 형성되어 있는 핀치롤 전단에서 이 스트립의 선단부를 1차적으로 감지하고, 상기 러버 슬리브 전단에 설치되는 스레딩 테이블에서 상기 스트립의 선단부를 2차적으로 감지하여 스트립의 진행길이 값을 계산한 후, 이미 설정된 기준값과 스트립의 진행길이 값을 비교하여 이 기준값을 초과하는 경우 텐션릴을 일정한 속도로 구동시키는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 텐션릴을 일정한 속도로 구동시킨 후 코일의 텔레스코프(Telescope)를 방지하기 위해 텐션릴에 스트립이 1.5 회 권취 되도록 한 후, 상기 텐션릴에 장력이 전달될 수 있도록 텐션릴을 스위치 온(Switch 0n) 시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면 아래와 같은 다양한 이점이 발생한다.
첫째, 초기에 코일을 감을 때 스트립의 단차로 인하여 발생하는 응력을 연한 재질로 구성된 완충부에 적중시킴으로써 코일을 감게 되면 이 완충부가 응력을 흡수하는 쿠션으로 작용하여 응력 집중을 완화하게 되는 이점이 있다.
둘째, 이러한 완충부에 의해 응력이 흡수되는바 코일에 형성되는 엔드 마크가 감소 되는 이점이 있다.
셋째, 종래 문제가 되어 왔던 단속 라인에서만 적용되는 엔드 마크 발생 방지를 위한 기술이 본 발명에 의한다면 작업자의 수작업 개입이 없고, 연속 라인에도 적용되는 이점이 있다.
넷째, 초기 스트립의 선 접촉이 가해지는 힘을 최소화하기 위해 부하가 걸리지 않는 상태(무부하)에서 권취를 하게 되는데 이 경우 코일의 텔레스코프(Telescope)가 발생 되는 것을 방지하기 위한 최소한의 적정 회전수를 도출할 수 있는 이점이 있다.
다섯째, 엔드 마크가 발생 되는 것이 저감 되어 코일의 품질이 향상되는 이점이 있다.
여섯째, 자동 라인에서도 적용되는바 신속하게 엔드 마크를 방지할 수 있도록 작업이 진행되는 등 다양한 이점이 있다.
도 1a는 종래 기술에 의한 코일의 엔드 마크 발생 되는 상태를 나타내는 도면,
도 1b는 코일에 형성되는 텔레스코프(Telescope)를 나타내는 상태도,
도 2는 슬리브 홈 포지션(Sleeve Home Position) 제어를 위한 홈 포지션 센서(Home Position Sensor)와 센서 반사판이 설치된 구성도,
도 3은 스트립의 선단부가 러버 슬리브에 최초로 적중시 발생 되는 응력을 저감하기 위한 완충부가 러버 슬리브에 설치된 구성도 및 확대도,
도 4a는 작업자가 이미 설정한 위치와 완충부가 설치된 러버 슬리브가 위치하는 것과의 오차를 방지하기 위해 딜레이 타임(Delay Time)을 설정하는 단계를 포함한 일정한 제어로직,
도 4b는 도 4a에 의한 제어로직에 의해 완충부가 설치된 러버 슬리브의 슬리브 홈 제로잉(Sleeve Home Zeroing) 되는 것을 나타내는 순서도,
도 5a는 스트립의 선단부가 완충부에 적중되는 과정과 코일에 형성되는 텔레스코프(Telescope)를 방지하기 위해 일정한 회전수만큼 권취되는 일정한 제어로직(End Mark Top Winding)을 나타내는 진행순서도,
도 5b는 도 5a에서 나타나는 제어로직(End Mark Top Winding)을 구성하는 순서도,
도 6은 스트립의 선단부가 완충부에 적중되도록 스트립의 선단부를 감지하는 제1센서와 이에 대응되는 제2센서가 설치된 전체 구성도,
도 7은 도 6에 적시된 제1센서와 제2센서에 의해 스트립의 진행 거리를 산출하는 모식도를 나타내는 도면이다.
도 1b는 코일에 형성되는 텔레스코프(Telescope)를 나타내는 상태도,
도 2는 슬리브 홈 포지션(Sleeve Home Position) 제어를 위한 홈 포지션 센서(Home Position Sensor)와 센서 반사판이 설치된 구성도,
도 3은 스트립의 선단부가 러버 슬리브에 최초로 적중시 발생 되는 응력을 저감하기 위한 완충부가 러버 슬리브에 설치된 구성도 및 확대도,
도 4a는 작업자가 이미 설정한 위치와 완충부가 설치된 러버 슬리브가 위치하는 것과의 오차를 방지하기 위해 딜레이 타임(Delay Time)을 설정하는 단계를 포함한 일정한 제어로직,
도 4b는 도 4a에 의한 제어로직에 의해 완충부가 설치된 러버 슬리브의 슬리브 홈 제로잉(Sleeve Home Zeroing) 되는 것을 나타내는 순서도,
도 5a는 스트립의 선단부가 완충부에 적중되는 과정과 코일에 형성되는 텔레스코프(Telescope)를 방지하기 위해 일정한 회전수만큼 권취되는 일정한 제어로직(End Mark Top Winding)을 나타내는 진행순서도,
도 5b는 도 5a에서 나타나는 제어로직(End Mark Top Winding)을 구성하는 순서도,
도 6은 스트립의 선단부가 완충부에 적중되도록 스트립의 선단부를 감지하는 제1센서와 이에 대응되는 제2센서가 설치된 전체 구성도,
도 7은 도 6에 적시된 제1센서와 제2센서에 의해 스트립의 진행 거리를 산출하는 모식도를 나타내는 도면이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조로 본 발명에 따른 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템 및 그 방법에 대하여 설명한다.
본 발명인 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템은, 크게 스트립의 선단부가 권취되는 러버 슬리브(1) 상에 최초의 권취시 그 충격을 흡수할 수 있는 완충부(100)와 이 완충부(100)를 항상 일정한 위치에 정지되도록 하는 제1제어부(200) 및 스트립의 선단부가 이 완충부(100)에 정확하게 적중될 수 있도록 하는 제2제어부(400)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
도 2 는 이러한 완충부(100)가 러버 슬리브(1)에 형성된 것을 나타내는 측면도이며, 도 3 은 이러한 완충부(100)를 확대하여 나타내는 도면이다.
본 발명이 해결하고자 하는 것은 스트립이 러버 슬리브(1)에 권취되는 동안 발생되는 엔드 마크를 방지하기 위한 것으로, 이 엔드 마크는 스트립의 초기 권취시 코일 선단부와 적층되는 접촉 부에서 그 두께 단차로 인하여 벤딩(Bending)에 의한 응력이 집중되어 그 결과 코일(Coil) 내경부에 발생 되는 요철성 권취 자국으로, 그 발생 정도는 권취 되는 스트립 소재의 두께가 두껍고 연한 재질일수록, 또한 그 내경이 작을수록 발생하는 비율이 높다.
본 발명은 이러한 엔드 마크가 발생되는 것을 방지 또는 저감 시키기 위해 스트립의 선단부가 러버 슬리브(1)에 최초로 권취시 생기는 응력을 흡수함으로써 이를 해결하고자 하는 것이다.
이를 위해 그 응력을 흡수하여 쿠션 역할을 하는 완충부(100)를 도 2에 도시된 바와 같이 러버 슬리브(1) 외측에 설치하는 것을 특징으로 한다.
이와 같이 그 접촉시 응력을 흡수할 수 있는 완충부(100)에 스트립이 적중될 때 쿠션 역할을 함으로써 스트립의 단차에 의해 생기는 응력을 흡수하여 엔드 마크 발생을 방지 및 저감 시키는 것이다.
이 완충부(100)는 스트립의 선단부가 적중되는 러버 슬리브(1) 외측면에 폭 방향으로 형성되되, 스트립이 완충부(100)에 적중시 그 응력을 흡수할 수 있도록 폴리 우레탄 재질로 구성되고, 스트립의 선단부가 이 완충부(100)에 적중되는지 여부를 용이하게 판단할 수 있도록 러버 슬리브(1)의 색상과 다른 것을 특징으로 한다.
구체적으로 보면, 기존의 러버 슬리브(1)에 스트립의 폭 방향으로 일정한 간격의 충격을 흡수할 수 있는 연한 재질의 완충부(100)를 설치한다.
이 완충부(100)는 폴리 우레탄 재질의 경도가 HS 30 ± 10 도로 종래의 러버 슬리브(1)의 경도보다 낮아서 그 구션 역할을 할 수 있게 되는 것이다.
폴리 우레탄(Polyurethane)은 신축성이 자유로운 합성섬유로 잡아당기면 고무처럼 늘어나고 놓으면 곧바로 원상태로 회복한다. 이러한 폴리 우레탄의 신축성은 고무와 비슷하지만 또 고무에는 없는 섬유로 대단히 우수한 성능을 가지고 있다.
즉, 신축성이 크고 탄성 회복이 우수하여 순간 회복성이 다른 합성섬유에 비하여 월등한 반면, 일반 고무의 경우에는 피부를 튕기는 것과 같은 충격이 생기는 단점이 있다. 그러나, 이 폴리 우레탄의 경우에는 부드럽게 그 부피가 줄어들어 충격을 주지 않는다. 즉, 이러한 충격이 미연에 방지되는 재질로 구성된 완충부(100)에 의해 스트립의 선단부가 러버 슬리브(1)에 최초 권취시 그 충격에 의한 응력을 흡수할 수 있게 되는 것이다.
또한, 본 발명에 사용되는 완충부(100)에 스트립의 선단부가 적중되는 경우 스트립의 선단부가 미끄러짐(Slip)이 발생하여 이 완충부(100)를 벗어나는 것을 방지하기 위해 이 러버 슬리브(1) 표면에 추가적으로 그루브(Groove) 및 그래픽(Graphic) 가공을 하는 것이 바람직하다.
다시 도 2 및 도 3을 참조로 스트립의 선단부가 러버 슬리브(1)에 최초 적중시 그 충격에 의한 응력을 흡수할 수 있는 완충부(100)의 구조를 살펴본다.
이 완충부(100)는 러버 슬리브(1) 외측면에 그 폭 방향으로 길게 형성되는 것을 특징으로 하고, 그 단면은 충격에 의한 응력을 최적으로 흡수할 수 있도록 전체적으로 타원 형상으로 구성된다. 이 완충부(100)의 깊이 및 폭은 러버 슬리브(1)에 적중되는 스트립의 강도 및 그 충격의 크기에 따라 작업자가 설계변경할 수 있음은 자명하다.
바람직하게는 본 발명의 완충부(100)는 러버 슬리브(1)의 일측에 그 폭 방향으로 80±70 mm , 그 깊이는 15±10 mm로 하는 것을 특징으로 하고, 도면에는 도시되어 있지 않지만, 작업자가 원하는 위치(Sleeve Home Position) 을 검출하기 위해 Tension Reel Mandrel 측면에서 보았을 때 285˚위치의 Tension Reel Gear Box 에 이하 설명할 홈 포지션 센서(210)를 설치하는 것이 바람직하다.
또한, 이 완충부(100)는 위에서 설명하였지만, 스트립의 선단부가 정확히 적중되는지 육안으로 쉽게 확인이 가능하도록 러버 슬리브(1)의 색상과 다른 것을 특징으로 하는 것이 바람직하다.
본 발명은 충격을 흡수하는 완충부(100)가 항상 정확한 위치에 정지하여 스트립의 선단부가 최초 권취시에 이 완충부(100)에 적중되도록 하는 제1제어부(200)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이러한 러버 슬리브(1) 외측에 형성되어 있는 완충부(100)가 항상 일정한 위치에 정지하는 과정을 이하 슬리브 홈 제로잉(Sleeve Home Zeroing) 과정이라 칭한다.
도 2 우측에 있는 상태가 이하 설명할 홈 포지션 센서(210)와 센서 반사판(220)의 상호 작동으로 슬리브 홈 제로잉 위치에 셋팅 되는 상태를 나타낸다.
이 제1어부(200)는 완충부(100)를 일정한 위치에 정지시켜 이 완충부(100)에 스트립의 선단부가 적중되도록 이미 설정된 위치에서 신호를 보내는 홈 포지션 센서(Home Position Sensor)(210)와 이 홈 포지션 센서(210)의 신호를 감지하는 센서 반사판(220)이 이 완충부(100)의 끝단에 설치되는 것을 특징으로 한다.
신호를 보내는 홈 포지션 센서(210)가 설치된 이미 설정된 위치란 작업자가 원하는 위치(Sleeve Home Position)를 말하는 것이다.
다시 도 2 및 도 3을 참조로 하면 이러한 홈 포지션 센서(210)와 센서 반사판(220)이 설치된 구성을 도시하고 있다.
지속적으로 일정한 신호를 보내는 홈 포지션 센서(210)가 러버 슬리브 주변인 슬리브 홈 포지션 위치(Sleeve Home Position)에 설치된다. 이 위치는 스트립의 선단부가 최초로 러버 슬리브(1)에 적중될 수 있도록 이미 작업자가 설정한 위치라 할 것이다.
그리고, 이 홈 포지션 센서(210)에서 보내는 신호를 감지하는 센서 반사판(220)이 완충부(100)의 하부에 수직으로 러버 슬리브(1) 내부에 형성된다. 텐션 릴(2)의 구동으로 이 러버 슬리브(1)가 회전하고, 이 센서 반사판(220)도 연동하여 회전하며, 홈 포지션 센서(210)에서 보내는 신호를 이 센서 반사판(220)이 감지하는 경우 이 러버 슬리브(1)는 정지하게 됨으로써, 항상 완충부(100)가 일정한 위치에 정지하도록 구성되는 것이다.
바람직하게는 이 센서 반사판(220)은 금속 재질로 이루어지고, 그 설치 위치의 변경이 자유롭도록 하여 스트립의 선단부가 이 완충부(100)에 정확하게 적중되는지 여부의 오차를 줄이기 위해 볼트와 너트(미도시)로 이루어져 탈부착이 가능한 형태로 구성되도록 한다.
본 발명은 이러한 완충부(100)가 작업자가 원하는 지점에 정확히 위치하도록 그 오차가 발생 되는 것을 방지할 수 있는 일정한 제어로직이 수행되는 것을 특징으로 한다.
즉, 완충부(100)가 형성된 러버 슬리브(1)를 회전시키는 텐션릴(2)이 구동되어 홈 포지션 센서(210)와 센서 반사판(220)의 상호 작동으로 완충부(100)가 일정한 위치에 정지되는 경우 이미 작업자가 설정한 위치에 정지되지 않아 그 오차가 발생시 이 오차를 방지하고 줄이기 위한 일정한 제어로직이 수행되는 것이다.
도 4a 및 도 4b는 이러한 제어로직이 수행되는 과정을 나타내는 단계와 그 순서도를 나타내는 것이다.
이미 언급하였지만, 이러한 과정을 슬리브 홈 제로잉(Sleeve Home Zeroing) 과정이라 칭한다.
우선, 스트립의 선단부가 텐션릴(텐션릴 외측에 형성된 러버 슬리브)(2)에 감기 위한 준비작업을 위해 벨트랩퍼의 장착이 완료된다.
이 벨트랩퍼(belt wrapper)는 도면에는 도시되어 있지 않지만, 스트립이 텐션 릴(tension reel)(2)에 권취시 초기에 스트립을 감싸 가이드하는 역할을 수행한다.
그 다음, 이 텐션릴(2)을 일정한 속도인 5 mpm(meters per minute)으로 BWD(Back Ward) 회전시킨다. 뒤로 회전시키는 것은 일정한 거리를 확보하기 위한 일종의 준비 과정이다.
텐션릴(2)이 구동되면서 러버 슬리브(1) 및 이 러버 슬리브(1) 하 방향에 수직으로 형성된 센서 반사판(220)도 함께 연동하여 회전한다.
다만, 텐션릴(2)이 구동함과 동시에 지속적인 신호를 보내는 홈 포지션 센서(210)를 스위치 온(Switch On)시키지 않고, 텐션릴(2)이 구동되고 2초 후에 스위치 온(Switch On) 시킨다. 그 이유는 텐션릴(2)이 구동되어 회전시 스피드 업 되는 시점에 홈 포지션 센서(210)가 작동되어 스위치 온(Switch On) 되는 경우 작업자가 미리 설정한 위치에 완충부(100)가 정지되지 않는 오차가 발생 되는 것을 방지하기 위해 이러한 딜레이 타임(Delay Time) 이 필요하게 되는 것이다.
이 딜레이 타임(Delay Time)인 2초 후에 후 홈 포지션 센서(210)가 스취치 온(Switch On)되면서, 이 홈 포지션 센서(210)와 센서 반사판(220)의 상호 작동으로 완충부(100)가 작업자가 설정한 위치(Sleeve Home Position)에 고정되면, 텐션릴을 정지시킴으로써 이러한 자동 시퀀스(Sequence)를 종료한다.
도 4b는 이러한 Sleeve Home Zeroing 과정을 나타내는 순서도이며, 그 특징은 딜레이 타임(Delay Time)을 가진 후에 홈 포지션 센서가 작동되어 완충부가 작업자가 원하는 위치에 정지되는 것을 그 특징으로 한다.
2초 후에도 여전히 홈 포지션 센서(210)에서 보내는 신호를 센서 반사판(220)이 감지하지 못하는 경우 다시 이 과정을 거쳐 그 센서 반사판(220)이 그 신호를 감지할때 까지 회전하게 되는 것이다.
본 발명은 스트립의 선단부가 센서부(300)를 통해 스트립의 진행길이를 측정함으로써 이 스트립의 선단부가 완충부(100)에 적중될 수 있도록 하는 제2제어부(400)가 포함되는 것을 특징으로 한다.
이하 설명하겠지만, 이 센서부(300)는 제1센서(410)와 제2센서(420)로 구성되고, 이 제1센서(410)와 제2센서(420)를 통해 제2제어부(400)가 스트립의 진행길이를 측정한다.
도 5a는 스트립의 선단부가 완충부(100)에 적중되는 과정과 코일에 형성되는 텔레스코프(Telescope)를 방지하기 위해 일정한 회전수만큼 권취 되는 일정한 제어로직(End Mark Top Winding)을 나타내는 진행단계이고, 도 5b는 도 5a에서 나타나는 제어로직(End Mark Top Winding)을 구성하는 순서도이다.
또한, 도 6은 스트립의 선단부가 완충부(100)에 적중되도록 스트립의 선단부를 감지하는 제1센서(410)와 이에 대응되는 제2센서(420)가 설치된 전체 구성도이며, 도 7은 도 6에 적시 된 제1센서(410)와 제2센서(420)에 의해 스트립의 진행 거리를 산출하는 모식도를 나타내는 도면이다.
이 제2제어부(400)는 스트립의 진행 길이를 측정하여 완충부(100)에 적중될 수 있도록 스트립의 선단부를 감지하는 제1센서(410)가 스트립의 진행 방향 상방에 위치한 디플렉터 롤(3)과 핀치 롤(6) 전단에 설치되고, 스트립의 선단부를 감지하는 제1센서(410)와 이에 대응되는 제2센서(420)가 러버 슬리브(1) 전단에 위치한 스레딩 테이블(4) 상방에 설치되는 것을 특징으로 한다.
구체적으로 완충부(100)에 스트립의 선단부를 적중시키기 위해 디플렉터 롤(3) 및 핀치 롤(6) 전단에 설치된 제1센서(410)와 스레딩 테이블(threading table)(4)에 설치된 제2센서(420)를 통해 스트립의 선단부를 감지한 후 그 길이를 산출하여 완충부(100)에 적중시키는 것이다.
우선적으로 텐션릴(2)과 완충부(100)가 형성된 러버 슬리브(1)가 정지되어 있는 상태에서 스트립이 스래딩(Threading)되기 시작하고, 그 후 스트립의 선단부가 완충부(100)에 적중되는 과정인 엔드 마크 탑 와인딩(End Mark Top Winding) 자동 시퀀스가 시작되기 위해 플라잉 쉐어(Flying Shear)(전단기:5)에 의해 스트립의 첫번째 컷팅이 완료된다.
이 과정에서 작업자는 스트립의 선단부가 완충부(100)에 적중되는 시점에 이 스트립을 권취시키기 위해 텐션릴(2)이 구동할 시점을 셋팅 하기 위한 타겟 길이를 연산한다.
다만, 이 타겟 길이를 연산하는 과정에서 실제로 스트립이 권취되는 과정에서 발생하는 오차를 보정 하기 위해 작업자가 타겟 길이 보정값(HMI 보정값)을 함께 계산하여 이 보정값을 타겟길이를 연산하는데 고려한다.
이러한 보정값을 고려한 길이를 타겟값 (X) 라 칭한다.
이 보정값은 HMI(human machine interface)에 의한 값으로 작업자가 실제 스트립의 선단부가 완충부(100)에 적중되는 경우 스트립에 엔드 마크가 발생 되더라도 제품의 품질에는 거의 영향이 없을 정도로의 실제 운영과정에서 허용될 수 있는 오차범위를 산출하여 이를 타겟 길이를 연산하는데 고려하는 것이다.
커팅이 완료된 스트립은 계속적으로 진행하다가 디플렉터 롤(3) 및 핀치 롤(6) 전단에 설치되어 있는 제1센서(410)에 의해 스트립의 선단부(Top End)를 검출한다.
이 제1센서(410)에 의해 스트립의 선단부를 감지하면 완충부(100)에 적중되는 스트립의 진행길이를 연산하기 시작한다. 즉, 이 제1센서(410)에 의해 스트립의 선단부가 감지되면 진행길이는 제로 값으로 셋팅 되어 추후 진행되어 감지되는 제2센서(420)와 함께 공급된 스트립의 진행길이가 연산 되는 것이다.
이 제1센서(410)에 의해 그 선단부가 감지된 스트립은 계속 진행하여 스래딩 테이블(Threading Table)(4) 상방에 설치되어 있는 제2센서(420)에서 스트립의 선단부를 검출한다. 즉 제1센서(410)에서 우선적으로 스트립의 선단부를 감지하고, 제2센서(420)에서 다시 스트립의 선단부를 감지하면 그동안 진행되어온 스트립의 길이가 산출 및 보정되며, 이 스트립의 진행길이 값을 상수 (L) 값으로 셋팅한다.
이 스트립의 진행길이 값 (L)과 텐션 릴이 구동할 시점을 셋팅하기 위해 미리 작업자가 그 보정값을 산정하여 이를 고려한 타겟값인 (X)와 그 대소관계를 비교하여, 스트립의 진행길이 값인 (L)이 이 타겟값인 (X) 를 초과하면, 텐션릴(2)을 스피드 제어 모드로 구동시킨다.
즉, 스트립 진행길이 값인 (L)이 타겟값 (X)를 초과하면 텐션릴(2)을 스피드 제어모드로 구동시 스트립의 선단부가 러버 슬리브(1)에 형성된 완충부에 적중되는 것이고, 이 스트립의 진행길이 값인 (L)이 타겟값 (X)를 초과하지 않으면 스트립의 선단부가 러버 슬리브(1)에 형성된 완충부가 아닌 곳에 적중되는바 이때에는 텐션릴(2)을 구동시키지 않는 것이다.
상기와 같은 구성으로 제1센서(410)와 제2센서(420)를 통해 측정된 스트립의 진행길이인 (L) 과 이미 설정된 기준값인 타겟값 (X) 를 비교하여 측정된 스트립의 진행길이가 이 기준값인 (X)를 초과하는 경우 코일의 텔레스코프(Telescope)를 방지하기 위해 스트립을 일정한 회전수만큼 권취될 수 있도록 일정한 제어로직이 수행되는 것을 특징으로 한다.
일반적으로 제철소에서 생산되는 열연코일은 스트립이 압연기(미도시)와 런 아웃 테이블(미도시)을 거친 다음, 권취기(Down Coiler)에 도달하여 두루마리형의 코일로 감겨 진다. 이러한 두루마리형의 코일을 생산하는 공정을 '권취' 라고 하고, 이러한 권취 공정의 완료후 권취기의 맨드렐(Mandrel)로부터 열연코일을 인출시키면 열연코일의 중심 내측면이 맨드렐(Mandrel)과 마찰 되어 열연코일의 일측면이 가지런하지 못하게 되는 것을 텔레스코프라 한다.
이러한 텔레스코프가 발생된 것을 나타내는 도면이 도1b에 도시되어 있다.
본 발명은 이러한 텔레스코프가 발생 되는 것을 미연에 방지하기 위해 일정한 회전수만큼 권취 될 수 있도록 일정한 제어로직이 수행되는 것을 특징으로 한다.
본 출원인은 이러한 텔레스코프의 발생에 의한 권취면이 불량해지는 것을 방지하고자 그 적정한 회전수를 1.5회로 산정하는 것을 도출하였으며, 이 과정은 위에서 이미 설명한 스트립의 선단부가 완충부(100)에 적중된 후 1.5회 회전시킴과 동시에, 텐션릴(2)을 20mpm 으로 하여 그 스피드 제어 모드로 구동시키는 이유도 무부하 텐션(Tension)으로 구동되어 스트립의 선단부가 완충부(100)에 적중시 그 응력 집중을 최소화하기 위한 것이다.
상기와 같은 작동으로 텐션릴(2)에 스트립이 무부하 텐션으로 1.5회 권취가 되면, 다시 텐션릴을 장력 모드로 전환 시킨다. 이러한 장력 모드로 전환시킨 후 텐션릴(2)에 스트립이 3회 권취 되면, 벨트랩퍼를 오픈하여 정상 속도로 회전하여 권취하게 된다. 이러한 과정으로 엔드 마크 탑 와인딩(End Mark Top winding) 자동 시퀀스가 종료된다.
도 5b는 상기와 같은 제어로직을 나타내는 순서도이다.
여기서, 스트립의 공급 길이를 계산하는 로직은 스트립의 후단부 위치를 트랙킹 하는 PLG(Pulse Logic Generator)모터를 통해 측정이 되며, 스트립의 공급길이를 측정하기 위한 제1센서(410)에서 스트립의 선단부를 검출하지 못하면 다시 이 과정을 거치는 것을 특징으로 하고, 제2센서(420)도 마찬가지로 제1센서(410)와 대응하여 스트립의 선단부를 검출하되, 역시 스트립의 선단부를 검출하지 못하면 다시 이 과정을 거치는 것을 특징으로 한다.
제1센서(410)와 제2센서(420)를 통해 스트립의 공급길이 (L) 이 셋팅이 되면, 가장 먼저 첫번째 단계인 플라잉 쉐어 컷팅 과정 전에 이미 작업자가 보정값과 함께 이 보정값을 고려한 타겟 길이인 (X) 를 이 공급길이 (L)과 비교하는 과정을 거치며, 이 (L)이 (X) 값을 초과하는 경우 스트립의 선단부가 완충부(100)에 적중되는 것이며, 이때, 텐션릴(2)은 무부하 상태로 응력이 최소화 되도록 20mpm 으로 회전하고, 가장 응력이 최소화되는 회전수인 1.5 회 권취 되는 것을 특징으로 한다.
무부하 상태로 권취될 수 있는 회전수인 1.5회를 거친 후 텐션릴(2)은 장력 제어 모드로 전환되며, 텐션릴 벨트 랩퍼 감지 단계에서 스트립의 권취 회전수가 3회 이상을 거친 후에 벨트랩퍼를 오픈 하여 엔드 마크 탑 와인딩(End Mark Top winding) 과정을 종료하는 것을 특징으로 한다.
위에서 설명한 스트립 진행 길이 값인 (L)과 타겟값인 (X) 는 도면 7에서도 확인이 가능하다. 다만, 도 7에서 타겟값인 (X)의 시작점은 제2센서(420)와 완충부(100)가 형성된 러버 슬리브(1) 사이의 임의의 점을 나타낸다.
본 발명은 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템이자 동시에 이를 구현하기 위한 방법인 것을 특징으로 한다.
이를 위해 본 발명은, 스트립의 선단부가 러버 슬리브(1)에 접촉시 그 충격을 흡수할 수 있도록 이 러버 슬리브(1) 외측면에 폭 방향으로 완충부(100)를 설치하는 단계와 상기 완충부(100)가 형성된 러버 슬리브(1)가 일정한 위치에 정지되도록 센서링하는 단계 및 상기 스트립의 선단부를 감지하여 상기 스트립의 진행길이를 측정함으로써 이 스트립의 선단부가 상기 완충부(100)에 적중시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
다만, 구체적인 과정은 이미 위에서 설명한바 여기서는 생략한다.
바람직하게는, 위 센서링하는 단계는, 상기 완충부(100)에 스트립의 선단부가 적중되도록 이미 설정된 위치에서 신호를 보내고, 이 보내진 신호를 상기 완충부(100)가 감지하면 상기 러버 슬리브(1)를 정지시키는 것을 특징으로 하고, 상기 센서링 하는 단계는, 상기 완충부(100)가 형성된 러버 슬리브(1)를 회전시키는 텐션릴(2)을 일정한 속도로 백워드(BWD) 시켜 구동하는 단계와 상기 텐션릴(2)을 구동하는 단계 후 상기 완충부(100)가 형성된 러버 슬리브(1)가 일정한 위치에 정지되는 경우, 이미 설정된 위치와의 오차를 방지하기 위해 일정한 시간을 경과시키는 단계와 상기 일정한 시간 경과 후 이미 설정된 위치에서 신호를 보내는 홈 포지션 센서(210)를 스위치 온(Switch On) 시키는 단계 및 상기 홈 포지션 센서(210)를 스위치 온 시킨 후에 상기 텐션릴(2)을 정지시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 스트립의 선단부가 상기 완충부(100)에 적중시키는 단계는, 상기 스트립의 진행 방향 상방에 형성되어 있는 디플렉터 롤(3) 전단에서 이 스트립의 선단부를 1차적으로 감지하고, 상기 러버 슬리브(1) 전단에 설치되는 스레딩 테이블(4)에서 상기 스트립의 선단부를 2차적으로 감지하여 스트립의 진행길이 값을 계산한 후, 이미 설정된 기준값과 스트립의 진행길이 값을 비교하여 이 기준값을 초과하는 경우 텐션릴(2)을 일정한 속도로 구동시키는 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 텐션릴(2)을 일정한 속도로 구동시킨 후 코일의 텔레스코프(Telescope)를 방지하기 위해 텐션릴(2)에 스트립이 1.5 회 권취 되도록 한 후, 상기 텐션릴(2)에 장력이 전달될 수 있도록 텐션릴(2)을 스위치 온(Switch 0n) 시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
구체적인 설명은 이미 설시한바 여기서는 생략한다.
본 발명은 특정한 실시예에 관련하여 도시하고 설명하였지만, 이하의 특허청구범위에 의해 제공되는 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 한도 내에서, 본 발명이 다양하게 개량 및 변화될 수 있다는 것은 당 업계에서 통상의 지식을 가진자에게 있어서 자명할 것이다.
1 : 러버 슬리브 2 : 텐션릴
3 : 디플렉터 롤 4 : 스레딩 테이블
5 : 플라잉 쉐어(Flying Shear) 6 : 핀치 롤
100 : 완충부 200 : 제1제어부
210 : 홈 포지션 센서 220: 센서 반사판
300 : 센서부 400 : 제2제어부
410 : 제1센서 420 : 제2센서
3 : 디플렉터 롤 4 : 스레딩 테이블
5 : 플라잉 쉐어(Flying Shear) 6 : 핀치 롤
100 : 완충부 200 : 제1제어부
210 : 홈 포지션 센서 220: 센서 반사판
300 : 센서부 400 : 제2제어부
410 : 제1센서 420 : 제2센서
Claims (11)
- 스트립의 선단부가 러버 슬리브(1)에 접촉시 그 충격을 흡수하여 코일 권취시 엔드 마크가 발생 되는 것을 방지하도록 상기 러버 슬리브(1) 일측에 형성된 완충부(100);
스트립의 선단부가 상기 완충부(100)에 적중될 수 있도록 상기 완충부(100)를 일정한 위치에 정지시키는 제1제어부(200);
상기 스트립의 선단부를 감지하는 센서부(300)를 통해 상기 스트립의 진행길이를 측정함으로써 이 스트립의 선단부가 상기 완충부(100)에 적중될 수 있도록 하는 제2제어부(400); 를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템.
- 청구항 1에 있어서,
상기 완충부(100)는 스트립의 선단부가 적중되는 러버 슬리브(1) 외측면에 폭 방향으로 형성되되, 스트립이 상기 완충부(100)에 적중시 그 응력을 흡수할 수 있도록 폴리 우레탄 재질로 구성되고, 스트립의 선단부가 이 완충부에 적중되는지 여부를 용이하게 판단할 수 있도록 러버 슬리브의 색상과 다른 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템.
- 청구항 1에 있어서,
상기 제1제어부(200)는, 상기 완충부(100)를 일정한 위치에 정지시켜 이 완충부에 스트립의 선단부가 적중되도록 이미 설정된 위치에서 신호를 보내는 홈 포지션 센서(210)와, 이 홈 포지션 센서(210)의 신호를 감지할 수 있는 센서 반사판(220)이 상기 완충부(100)의 끝단에 설치된 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템.
- 청구항 3에 있어서,
상기 완충부(100)가 형성된 러버 슬리브(1)를 회전시키는 텐션릴(2)이 구동되어 상기 홈 포지션 센서(210)와 상기 센서 반사판(220)의 작동으로 상기 완충부(100)가 일정한 위치에 정지되는 경우, 이미 설정된 위치와의 오차를 방지하기 위해 일정한 제어로직이 수행되는 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템.
- 청구항 1에 있어서,
상기 제2제어부(400)는, 스트립의 진행길이를 측정하여 상기 완충부(100)에 적중될 수 있도록 스트립의 선단부를 감지하는 제1센서(410)가 스트립의 진행 방향 상방에 위치한 디플렉터 롤(3) 전단에 설치되고, 스트립의 선단부를 감지하는 상기 제1센서(410)와 대응되는 제2센서(420)가 상기 러버 슬리브(1) 전단에 위치한 스레딩 테이블(threading table)(4) 상방에 설치되는 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템.
- 청구항 5에 있어서,
상기 제1센서(410)와 제2센서(420)를 통해 측정된 스트립의 진행길이와 이미 설정된 기준값과 비교하여 측정된 스트립의 진행길이가 이 기준값을 초과하는 경우 코일의 텔레스코프(Telescope)를 방지하기 위해 스트립을 일정한 회전수만큼 권취 될 수 있도록 일정한 제어로직이 수행되는 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템.
- 스트립의 선단부가 러버 슬리브(1)에 접촉시 그 충격을 흡수할 수 있도록 이 러버 슬리브(1) 외측면에 폭 방향으로 완충부(100)를 설치하는 단계;
상기 완충부(100)가 형성된 러버 슬리브(1)가 일정한 위치에 정지되도록 센서링하는 단계;
상기 스트립의 선단부를 감지하여 상기 스트립의 진행길이를 측정함으로써 이 스트립의 선단부가 상기 완충부(100)에 적중시키는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 방법.
- 청구항 7에 있어서,
상기 센서링하는 단계는, 상기 완충부(100)에 스트립의 선단부가 적중되도록 이미 설정된 위치에서 신호를 보내고, 이 보내진 신호를 상기 완충부(100)가 감지하면 상기 러버 슬리브(1)를 정지시키는 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 방법.
- 청구항 8에 있어서,
상기 센서링 하는 단계에 있어서,
상기 완충부(100)가 형성된 러버 슬리브(1)를 회전시키는 텐션릴(2)을 일정한 속도로 백워드(BWD) 시켜 구동하는 단계;
상기 텐션릴(2)을 구동하는 단계 후 상기 완충부(100)가 형성된 러버 슬리브(1)가 일정한 위치에 정지되는 경우, 이미 설정된 위치와의 오차를 방지하기 위해 일정한 시간을 경과시키는 단계;
상기 일정한 시간 경과 후 이미 설정된 위치에서 신호를 보내는 홈 포지션 센서(210)를 스위치 온(Switch On) 시키는 단계;
상기 홈 포지션 센서(210)를 스위치 온 시킨 후에 상기 텐션릴(2)을 정지시키는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 방법.
- 청구항 7에 있어서,
상기 스트립의 선단부가 상기 완충부(100)에 적중시키는 단계는,
상기 스트립의 진행 방향 상방에 형성되어 있는 디플렉터 롤(3) 전단에서 이 스트립의 선단부를 1차적으로 감지하고, 상기 러버 슬리브(1) 전단에 설치되는 스레딩 테이블(4)에서 상기 스트립의 선단부를 2차적으로 감지하여 스트립의 진행길이 값을 계산한 후, 이미 설정된 기준값과 스트립의 진행길이 값을 비교하여 이 기준값을 초과하는 경우 텐션릴(2)을 일정한 속도로 구동시키는 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 방법.
- 청구항 10에 있어서,
상기 텐션릴(2)을 일정한 속도로 구동시킨 후 코일의 텔레스코프(Telescope)를 방지하기 위해 텐션릴(2)에 스트립이 1.5 회 권취 되도록 한 후, 상기 텐션릴(2)에 장력이 전달될 수 있도록 텐션릴(2)을 스위치 온(Switch 0n) 시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔드 마크 발생 방지를 위한 방법.
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| KR1020120103167A KR101410096B1 (ko) | 2012-09-18 | 2012-09-18 | 엔드 마크 발생 방지를 위한 시스템 |
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