KR20130133614A - 스팟 용접 품질 검사 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자력의 변화를 이용하여 스팟 용접 모재의 용접 상태를 검사하는 검사 시스템을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 스팟 용접에 의하여 두 개의 모재에 형성된 용접부의 용접 상태를 검사하기 위한 스팟 용접 품질 검사 시스템에 있어서, 상기 용접부로 자력선을 방사하는 자화기; 상기 용접부의 일면에 근접 설치되어 상기 용접부에 의하여 변화된 자력선 분포를 감지하는 센서장치; 및 상기 센서장치에서 출력되는 자력선 분포에 대한 신호를 수신하고, 상기 수신된 자력선 분포를 이용하여 용접부의 품질을 판단하는 처리장치를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

스팟 용접 품질 검사 시스템{System for inspection of spot welding}

본 발명은 스팟 용접 품질 검사 시스템에 관한 것으로 더욱 상세하게는 자기 센서 장치를 이용하여 용접 부위의 용접 상태를 검사하는 스팟 용접 품질 검사 시스템에 관한 것이다.

두 개의 금속부재를 영구적으로 결합하는 방식으로 용접을 들 수 있다. 상기 용접은 두 개의 금속 모재를 일부 용융시켜 상호 접합하는 것으로 산업체 전반에 걸쳐 매우 많이 사용되고 있는 기계 가공 방법 중 하나이다.

특히 자동차의 경우에는 부재들을 서로 결합이 많이 적용되고 있는데 이때 영구적 접합으로 상기의 용접 방식이 많이 적용되고 있다.

자동차 분야의 경우 용접에 결함이 있는 경우에는 설계 강성치보다 낮은 강도를 나타내어 운전자의 안전에 큰 위협이 될 수 있어, 용접 완료 후 용접 상태의 결함 유무 검사 역시 매우 중요한 품질 관리 항목에 하나이다.

현재 실시하고 있는 용접 검사는 정기적인 샘플 검사와 선택된 샘플을 파괴하여 해당 라인에서 생산되는 제품의 용접 상태를 점검하는 파괴 검사로 이루어진다. 상기 파괴 검사는 접합된 두 재료에 물리적 힘을 가하여 분리시키면서 그 분리에 소요된 힘으로 용접 상태를 짐작하는 분리 실험을 하게 되므로, 실험 과정에 위험성이 높으며, 검사 시간 또한 많이 소요되는 문제점이 있었다. 또한 이러한 파괴 검사의 경우 선택된 샘플이 검사 과정에서 파괴되므로, 검사 대상으로 선택된 제품이 검사 후 폐기되어 검사를 실시할수록 경제적 손실이 발생되는 문제점이 있었다.

이를 해결하기 위한 방안으로서 최근에는 2종의 금속 모재가 용접된 검사 대상물의 용접 품질을 레이저를 이용하여 판정할 수 있는 비파괴 방식의 용접 품질 검사 장치가 개시된 바 있다. 이와 같은 비파괴 방식의 용접 품질 검사 장치는 크게, 용접 검사 대상물의 용접부로 레이저를 조사하고 CCD카메라로 그 빛을 검출하여 용접부 표면의 양부를 판단하는 비젼 시스템 방식의 레이저 감사 장치, 접촉식 변위 센서로 검사 대상물의 용접부 표면의 양부를 판단하는 접촉식 변위 센서 방식의 검사 장치, 및 초음파 센서를 이용하여 검사 대상물의 용접부로 초음파를 발진하고 그 용접부에서 반사되는 음파로 용접부 내부(심부)의 용접 여부 및 기공을 판단하는 초음파 검사 장치를 그 예로 들 수 있다.

상기 레이저를 이용한 용접 품질 검사 장치로 등록특허 제926550호를 들 수 있다. 상기 발명은 용접 검사 대상물의 제품별 치수 오차 및 안착 불량에 따른 용접 검사 대상물의 기울어진 수준을 연산하여 용접 비드의 평면을 보정함으로써 그 용접 비드의 표면 양부를 오차 없이 판정할 수 있도록 하는 용접 품질 검사 시스템 및 그 검사 방법이 개시되어 있다.

한편, 자동차의 차체의 경우에는 부재들을 대부분 스팟 용접에 의하여 결합하는 방식을 적용하고 있다.

상기 스팟 용접은 산업용 로봇을 이용하여 신속하고 정확하게 수행할 수 있는 장점과 프로그램에 의하여 다양한 차종에 적용할 수 있는 우수한 장점이 있다.

따라서 현재 스팟 용접은 승용차 1대의 총 용접 수 3500∼4000 요소 중 약 95%를 차지할 정도로 널리 사용되고 있는 용접법이다.

그러나 자동차 차체의 방청화 규제에 의하여 여러 종류의 표면처리 도금강판이 널리 사용됨에 따라 도금 층의 영향으로 인해 스팟 용접성이 현저하게 저하되고 있으며, 이러한 이유로 차체 강도를 유지하기 위한 용접 품질과 용접성의 평가는 중요한 문제로 부각되고 있다.

한편, 자동차 제조라인에서 판금부품조립에 사용되고 있는 점 용접에 있어, 그 용접성 평가는 접합강도와 관련된 박리시험이나 인장-전단시험, 십자 인장 시험, 그리고 점 용접부의 너겟 직경 측정 등과 같은 실험결과에 전적으로 의존하고 있다.

그러나, 상기와 같은 용접 품질 검사는 파괴 샘플검사가 될 수밖에 없고, 만일 불량으로 판단된다고 할지라도 수정이 불가능하며, 품질 불량의 원인 파악이 불가능하여 용접 품질의 개선이 어려울 뿐 아니라, 품질 검사에 많은 인력과 시간이 소요되는 문제점이 있었다.

상기와 같은 스팟 용접에서의 용접 품질 검사의 단점을 극복하기 위하여 등록특허 제482487호에는 용접건의 전극에 고강성 와이어와 전류센서를 부착하여 용접시 변화하는 동저항을 측정하여 점 용접 라인의 전 용접품질을 판단, 검사하도록 하는 것으로서, 접합하고자 하는 피용접재를 맞대어 놓고, 두개의 마주보는 전극을 이용하여 적당한 기계적 압력을 주면서 전류를 흐르게 하여, 압력을 받는 부위를 용접하는 용접장치에 있어서, 상기 전극의 양단에 연결되어 전압을 측정하는 전압측정부와; 상기 전극 중 일측의 전극에 연결되어 전류를 측정하는 전류측정부와; 상기 전압측정부와 전류측정부에 연결되어, 전압신호와 전류신호를 나누어주어 저항값을 산출하는 디바이더로 구성되어, 전체적인 점 용접의품질을 향상시킬 수 있고, 불량 타점에 대비한 여분의 타점을 없앨 수 있어, 불필요한 타점 수를 줄일 수 있고, 반파괴, 전파괴 검사의 인력과 시간을 줄일 수 있도록 하는 구성이 개시되어 있다.

상기 발명은 스팟 용접의 품질을 비파괴 방식으로 수행할 수 있는 장점은 있으나, 전류의 측정만으로 용접의 품질을 판단하므로, 다양한 양태를 나타내는 스팟 용접 부위 특성을 고려하여 감지하기에는 다소 무리가 있어, 용접 면 전체에 걸치 용접 상태를 판정할 수 있는 새로운 방식의 검사 방식이 필요한 실정이다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 단점을 극복하기 위하여 안출된 것으로 자력의 변화를 이용하여 스팟 용접 모재의 용접 상태를 검사하는 검사 시스템을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 스팟 용접에 의하여 두 개의 모재에 형성된 용접부의 용접 상태를 검사하기 위한 스팟 용접 품질 검사 시스템에 있어서, 상기 용접부로 자력선을 방사하는 자화기; 상기 용접부의 일면에 근접 설치되어 상기 용접부에 의하여 변화된 자력선 분포를 감지하는 센서장치; 및 상기 센서장치에서 출력되는 자력선 분포에 대한 신호를 수신하고, 상기 수신된 자력선 분포를 이용하여 용접부의 품질을 판단하는 처리장치를 포함하는 것을 특징으로 한다.

바람직하게는, 상기 센서장치는 다수의 단위센서들이 균일한 간격으로 배치되는 것을 특징으로 한다.

더욱 바람직하게는, 상기 단위센서들의 간격은 0.3mm 이상 1.2mm 이하인 것을 특징으로 한다.

더욱 바람직하게는, 상기 센서장치의 용접부와 마주하는 면의 면적은 상기 용접부의 면적을 모두 포함하는 크기인 것을 특징으로 한다.

더욱 바람직하게는, 상기 처리장치는 자력선의 분포를 용접부의 원점을 통과하는 수직면을 산정하여, 상기 수직면에 대한 자력선으로 추출하는 것을 특징으로 한다.

더욱 바람직하게는, 상기 처리장치는 상기 수직면에 대한 자력선을 기초로 하여, 분지폭 d를 추출하고, 선정의된 기준 분지폭과 대비하여 용접부의 품질을 판단하는 것을 특징으로 한다.

더욱 바람직하게는, 상기 처리장치는 상기 수직면에 대한 자력선을 기초로 하여, 높이 h를 더 추출하고, 선정의된 기준 높이와 대비하여 용접부의 품질을 판단하는 것을 특징으로 한다.

더욱 바람직하게는, 상기 처리장치는 상기 수직면에 대한 자력선을 기초로 하여, 경사 c를 더 추출하고, 선정의된 기준 경사와 대비하여 용접부의 품질을 판단하는 것을 특징으로 한다.

더욱 바람직하게는, 상기 처리장치는 상기 수직면에 대한 자력선을 기초로 하여, 분지 깊이 f를 더 추출하고, 선정의된 기준 분지 깊이와 대비하여 용접부의 품질을 판단하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 스팟 용접 품질 검사 시스템은 스팟 용접의 모재 접합부의 다양한 변수 감지하여 용접부 전체 영역에 대한 검사를 비파괴 방식으로 한번에 실시할 수 있어 용접 후 정확한 품질 상태를 확인할 수 있는 효과가 있으며, 또한 산업용 로봇의 말단에 장착하는 경우에는 스팟 용접 후 바로 용접 상태를 검사 가능하여 실시간으로 용접 품질을 검사할 수 있어, 생산성을 향상시키는 효과가 있다.

도 1은 일반적인 스팟 용접에 의해 생성되는 모재의 구성을 나타내는 단면도이며,
도 2는 본 발명에 따른 스팟 용접 품질 검사 시스템의 구성도이며,
도 3은 도 2의 센서장치의 구성을 나타내는 구성도이며,
도 4는 도 2의 자화기의 또 다른 실시예를 나타내는 구성도이며,
도 5는 도 2로 측정한 스팟 용접 모재의 자력선 분포 그래프이며,
도 6은 일반적인 스팟 용접부에서 측정되는 자력선의 분포 행태를 나타낸 그래프이다.

이하 본 발명을 첨부한 도면을 참조하여 구체적으로 설명한다.

일반적으로 스팟 용접은 도 1에 도시된 바와 같이 제1모재(1)와 제2모재(2)를 접촉시킨 후 용점건을 이용하여 양쪽을 가압한 후 전류를 흘러 두 모재(1, 2)의 저항과 접촉 저항에 의한 발열로 모재(1, 2)의 접합부과 일부 용융되어 접합하는 방식으로 용접 후에는 도 1에 도시된 바와 같은 단면 형태를 갖는다.

즉, 용접부(3)는 두 모재(1, 2)가 용융에 의하여 하나의 재료로 구성되고, 용접부(3)를 제외한 모재(1, 2)는 경계면(5)을 사이에 두고 별도의 부재로 마주보고 있는 형태이다.

이때, 상기 용접부(3)는 통상 용접 팁의 단면적과 유사한 면적을 가지며, 상기 용접 팁의 가압력에 의하여 상단 및 하단은 함몰부(4)를 가진다.

상기 용접부(3)는 용융에 의하여 결정 입자의 특성이 변화되어 모재(1, 2)와는 별도의 재질적 특성을 나타내며, 특히 자화 특성도 달리 나타난다.

본 발명에 따른 스팟 용접 품질 검사 시스템은 이러한 용접부(3)의 재질 변화를 기초로 용접부(3)를 자력선에 노출시키고, 상기 용접부(3)에 의하여 변화된 자력선을 측정하여 용접부(3)의 특성을 파악하는 원리에서 출발한다.

상기의 원리를 실제 시스템으로 구현하기 위하여 본 발명은 도 2에 도시된 바와 같이, 자화기(20)와 상기 자화기(20)에서 방사되어 상기 용접부(3)에 의하여 변화된 자력을 감지하는 센서장치(10) 및 상기 센서장치(10)에서 감지된 자력 신호에 대한 정보를 처리하는 처리장치(30)를 포함한다.

상기 센서장치(10)는 상기 용접부(3) 상단에 근접하여 위치하며, 도 3에 도시된 바와 같이 세로 길이가 A, 가로 길이가 B인 직사각형 형태이며, 표면에 다수의 단위센서(11)가 세로 폭 a, 가로 폭 b 형태로 배치되어 있다.

상기 센서장치(10)의 형태는 정사각형 또는 원형으로 변경 가능하나, 상기 용접부(3)를 통과한 자력을 측정하기 위해서는 적어도 용접부(3)의 단면보다 크게 형성해야 한다.

상기 단위센서(11)는 홀센서이며, 각 단위센서(11) 별로 별도의 자력을 감지하며, 감지된 신호 역시 개별 신호선을 통하여 센서장치(10) 외부로 출력된다.

상기 단위센서(11)의 형태는 원형으로 도시되어 있으나, 어떠한 형태도 무방하다.

통상 수행되는 자동차 차체의 스팟 용접의 크기를 고려하는 상기 센저장치(10)의 가로 길이 및 세로 길이는 5mm이상으로 형성하는 것이 바람직하다.

또한 상기 단위센서(11)의 간격은 상기 센서장치(10)의 분해능에 해당되며, 홀센서의 크기에 의하여 결정된다. 현재 생산되는 최소의 홀센서 크기가 0.3mm 인 점을 고려하면, 상기 a 및 b의 크기는 0.3mm 이상 1.2mm 이하가 바람직하다.

특히 상기 단위 센서의 폭이 1.2mm이상인 경우에는 용접부(3)의 특성 변화가 제대로 감지되지 못한다.

상기 단위센서(11)의 최소 간격은 적용되는 센서의 크기에 따라 변경될 수 있다.

또한, 상기 센서장치(10)는 필요한 경우 상기 개별 단위센서(11)의 출력 신호를 디지털 신호로 변화하는 변환기를 포함하여 구성될 수도 있다.

상기와 같이 변환기를 포함하는 경우에는 센서장치(10)에서 바로 디지털 신호를 출력하여 이후 신호 처리가 편리한 장점이 있다.

한편, 상기 용접부(3)의 하단에는 자화기(20)가 위치한다. 상기 자화기(20)는 상기 용접부(3)로 자력을 방사하는 역할을 하며, 상단에 N극 하단에는 S극이 위치하는 수직자화 형태로 배치되나, 필요한 경우 상기 극들은 서로 변경될 수 있다.

또한, 상기 자화기(20)는 영구자석 또는 전자석으로 구현되며, 제어 특성을 고려하는 경우 전자석이 바람직하다.

또한 필요한 경우 상기 자화기(20)는 도 4에 도시된 바와 같이 센서장치(20) 주변에 위치하는 수평자화 형태로도 배치될 수 있으며, 역시 영구자석 또는 전자석으로 구현된다.

수직자화 방식은 상기 용접부(3)의 하면에서 자력을 방사하여 용접부(3)를 통과한 자력선을 상기 센서장치(10)에서 감지하는 구성이고, 수평자화 방식은 센서장치(10) 측면에서 방사되는 자력선이 용접부(3)에 의하여 변화되는 상태를 상기 센서장치(20)에서 감지하는 방식으로, 수평자화 방식이 용접부(3)의 일면 만을 사용하므로 설치에 유리하나, 용접부(3)의 높이 방향의 특성을 파악하는 것은 수직자화 방식이 유리하다.

한편, 상기 센서장치(10)에서 감지된 단위센서(11)들의 신호는 처리장치(30)에서 신호처리되어 저장 및 디스플레이된다.

상기 처리장치(30)는 컴퓨터로 구현되며, 필요한 경우 전용 장비로도 구현 가능하며, 상기 단위센서(11)에서 출력되는 신호를 연속하여 저장할 수 있는 구성이면 어떠한 방식도 무방하다.

또한 필요한 경우 상기 처리장치(30)는 통신모듈을 포함하여, 외부 기기와 통신으로 정보를 전송할 수 있다.

본 발명에 따른 스팟 용접 품질 검사 시스템(100)으로 실제 스팟 용접을 수행한 용접부를 검사한 결과 도 5에 도시된 자력선의 분포를 얻었다.

여기서 좌측 하단은 자력선의 분포를 삼차원으로 표현한 형상이며, 중앙은 삼차원 분포의 평면도이며, 우측은 중심선에 대한 자력선의 수직 분포의 그래프(단면 형성에 해당)이며, 하측은 역시 중심선에 대한 자력선의 수평 분포(단면 형상에 해당)의 그래프이다.

여기서, 단위센서(11)는 585㎛×482㎛의 크기를 갖는 홀센서이며, 센서장치(10)의 크기는 6.57mm×10.69mm의 사각형 단면으로 형성하고, 단위센서(11)의 간격은 단위센서(11)의 중심선을 기준으로 0.66mm로 전체 140개를 배치하였다.

또한, 측정 대상 용접 모재(1, 2)는 8.0KA의 전류로 양호하게 스팟 용접이 수행된 시편이다.

상기 도 5에 도시된 자력선의 분포 중, 용접부(3)의 원점을 기준으로 일반화하면, 도 6과 같은 그래프로 모델링할 수 있다.

상기 도면 6에서 일점쇄선의 중심선은 용접부(3)의 중심선과 일치하며, 중심선으로 좌우 대칭형태이다.

먼저 중심선을 중심으로 좌우에 분지(44) 형태를 나타내며 분지의 끝단에는 상사점(43)이 위치한다. 그리고 상기 상사점(43)의 좌우에는 급격히 하강하는 경사부(42)가 형성되고, 경사부(42)의 끝단에는 하부골(41)이 형성되고, 하부골(41)의 좌우로는 서서히 증가하는 형태이다.

상기 용접부(3)는 좌우측에 위치하는 모재(1, 2)와는 다른 재질이며, 특히 상하단에는 함몰부(4)를 포함하고 있다.

따라서, 상단에 형성되는 분지(44)는 상기 함몰부(4)의 영향 나타나고, 경사부(42)는 용접부(3)의 측면에 모재(1, 2)와 경계에 의하여 나타나는 자화 특성이며, 하부골(41)은 하부에 형성된 함몰부(4)에 의해 기인된 것이다.

상기 자화선(40)의 형태는 정상적인 용접부(3)에 대한 분포이므로, 실제 용접부(3)를 측정하였을 경우 상기의 분포와 다른 형태를 나타내는 경우 용접불량으로 판단할 수 있다.

상기 자화선(40)은 다음과 같은 4개의 파라미터로 표현되며, 각 파라미터는 용접부(3)의 용접특성과 다음과 같이 대응된다.

먼저, 분지(44)의 폭을 나타내는 분지폭 d는 용접부(3)의 용접면적에 해당된다. 즉, d는 스팟 용접에 의하여 형성되는 용접부(3)의 직경과 대응되며, 일정 값 이상이 되어야지만 용접부(3)의 면적이 넓은 것으로 판단할 수 있다.

그리고, 하부골(41)과 상사점(43) 사이의 높이 h는 용접 깊이에 대응된다. 즉, h 값이 크면 클수록 용접 깊이 특성이 우수하다.

또한, 상기 경사부(42)의 경사도 c는 모재(1, 2)와 용접부(3)의 경계 특성을 나타내는 것으로 c값이 높을수록 용접 경계가 명확하게 수직에 근접하는 것으로 판단할 수 있다.

마지막으로 상기 분지(44)의 최저점과 상사점(43) 사이의 거리인 분지 깊이 f는 용접부(3) 표면의 함몰부(4) 형성 정도를 나타내는 구성으로 일정 범위 내에 포함되는 경우 양호한 용접이 수행된 것으로 판단할 수 있다.

만약 f값이 일정 이하인 경우 스팟 용접에서 용접 팁의 가압력이 낮아 문제가 발생한 것으로 판단할 수 있으며, 일정 이상인 경우에는 가압력이 너무 높은 것으로 판단할 수 있다.

한편, 상기 자력선(40)의 각 파라미터는 상기 처리장치(30)에서 상기 센서장치(10)에서 출력되는 신호를 이용하여 산정 가능하며, 필요한 경우 상기 4개의 파라미터만을 추출하여 용접부(3)의 특성을 파악할 수 있다.

상기 용접부(3)의 특성을 나타내는 상기 파라미터는 필요한 경우 우선 순위를 부여하여 용접부(3)의 품질을 판단할 수 있다.

가장 중요한 요소는 분지(44)의 직경을 나타내는 분지폭 d이다. 상기 분지폭인 일정 값 이내인 경우에는 다른 파라미터의 값을 판단할 필요없이 바로 불량으로 처리한다. 상기 d는 용접부(2)의 면적을 나타내므로, 면적 자체가 적게 형성되는 경우에는 충분한 결합강도가 나타나지 않으므로 매우 중요한 요소이다.

다음은 높이 h값이다. 상기 h는 용접의 깊이를 나타내는 것으로 상기 h값이 일정 크기 이내인 경우에는 모재(1, 2) 내부로 용접이 정확히 형성되지 않은 것으로 판단할 수 있다.

다음은 경사 c이다. 상기 c는 용접부(3)와 모재(1, 2) 사이의 경계면을 나타내므로, 경계가 넓은 경우에는 용접이 모재(1, 2) 내부에서 넓게 형성되는 것을 의미한다.

마지막으로 분지 깊이 f이다. 상기 h는 함몰부(4)에 의한 영향을 나타내는 것으로 일정 범위 내에 값을 나타내는 경우 양호한 용접이 수행된 것으로 판단할 수 있다.

상기 4개의 파라미터는 모재(1, 2)의 재질적 특성, 전류 크기, 통전 시간 등에 의하여 그 크기가 달라지므로, 사전에 확인된 양질의 용접부(3)를 샘플로 하여 상기 기준 파라미터를 선정하고, 실제 측정 시에는 사전에 정의된 기준 파라미터 값과 측정된 파라미터를 비교하여 용접부(3)의 품질을 판단하도록 스팟 용접 품질 검사 시스템(100)을 구축하며, 4개의 파라미터를 적절히 선택하여 품질을 검사하며, 상기와 같은 기능은 상기 처리장치(30)에서 구현되는 것이 바람직하다.

이상에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정되지 않으며, 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위내에서 실시할 수 있는 다양한 형태의 실시예들을 모두 포함한다.

1: 제1모재 2: 제2모재
3: 용접부 4: 함몰부
10: 센서장치 11: 단위센서
20: 자화기 30: 처리장치
40: 자력선 41: 하부골
42: 경사부 43: 상사점
44: 분지 100: 스팟 용접 품질 검사 시스템

Claims (9)

1. 스팟 용접에 의하여 두 개의 모재에 형성된 용접부의 용접 상태를 검사하기 위한 스팟 용접 품질 검사 시스템에 있어서,
   상기 용접부로 자력선을 방사하는 자화기;
   상기 용접부의 일면에 근접 설치되어 상기 용접부에 의하여 변화된 자력선 분포를 감지하는 센서장치; 및
   상기 센서장치에서 출력되는 자력선 분포에 대한 신호를 수신하고, 상기 수신된 자력선 분포를 이용하여 용접부의 품질을 판단하는 처리장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 스팟 용접 품질 검사 시스템.
   
2. 청구항 1에 있어서, 상기 센서장치는 다수의 단위센서들이 균일한 간격으로 배치되는 것을 특징으로 하는 스팟 용접 품질 검사 시스템.
   
3. 청구항 2에 있어서, 상기 단위센서들의 간격은 0.3mm 이상 1.2mm 이하인 것을 특징으로 하는 스팟 용접 품질 검사 시스템.
   
4. 청구항 3에 있어서, 상기 센서장치의 용접부와 마주하는 면의 면적은 상기 용접부의 면적을 모두 포함하는 크기인 것을 특징으로 하는 스팟 용접 품질 검사 시스템.
   
5. 청구항 4에 있어서, 상기 처리장치는 자력선의 분포를 용접부의 원점을 통과하는 수직면을 산정하여, 상기 수직면에 대한 자력선으로 추출하는 것을 특징으로 하는 스팟 용접 품질 검사 시스템.
   
6. 청구항 5에 있어서, 상기 처리장치는 상기 수직면에 대한 자력선을 기초로 하여, 분지폭 d를 추출하고, 선정의된 기준 분지폭과 대비하여 용접부의 품질을 판단하는 것을 특징으로 하는 스팟 용접 품질 검사 시스템.
   
7. 청구항 6에 있어서, 상기 처리장치는 상기 수직면에 대한 자력선을 기초로 하여, 높이 h를 더 추출하고, 선정의된 기준 높이와 대비하여 용접부의 품질을 판단하는 것을 특징으로 하는 스팟 용접 품질 검사 시스템.
   
8. 청구항 7에 있어서, 상기 처리장치는 상기 수직면에 대한 자력선을 기초로 하여, 경사 c를 더 추출하고, 선정의된 기준 경사와 대비하여 용접부의 품질을 판단하는 것을 특징으로 하는 스팟 용접 품질 검사 시스템.
   
9. 청구항 8에 있어서, 상기 처리장치는 상기 수직면에 대한 자력선을 기초로 하여, 분지 깊이 f를 더 추출하고, 선정의된 기준 분지 깊이와 대비하여 용접부의 품질을 판단하는 것을 특징으로 하는 스팟 용접 품질 검사 시스템.
   

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