CN112461920B - 基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置，方法包括：检测接触界面与回波界面的距离；若该距离小于或等于第一焊板的板厚，则判定点焊处为虚焊故障；若该距离大于第一焊板的板厚，继续比较该距离与第一焊板及第二焊板的总厚度大小；该距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值超过设定的标准值，则判定点焊处为虚焊故障；若该距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值在设定的标准值内，继续比较第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及第一焊板或第二焊板压坑深度与产品规定的最大深度的大小以判定点焊缺陷。本发明提供的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置可无伤、准确地判定焊接缺陷。

Description

基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置

技术领域

本发明涉及高温合金焊接技术领域，特别涉及一种基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置。

背景技术

点焊是指焊接时利用柱状电极，在两块搭接工件接触面之间形成焊点的焊接方法。点焊时，先加压使工件紧密接触，随后接通电流，在电阻热的作用下工件接触处熔化，冷却后形成焊点。点焊质量缺陷通常包括未通电、虽通电但未形成熔核、熔核虽形成但向四周脱落等。随着设备的高速化与自动化，点焊缺陷形成原因亦趋于复杂。

高温合金是航空高温结构常用材料，具有强度高、熔点高和抗氧化腐蚀能力强的特点。高温合金板料点焊难度高，常产生焊接外观良好，但焊接强度低、甚至无熔核的虚焊缺陷，危害极大。传统焊接强度检测是采用抽样撕破试验，采用抽样的方式评估批次焊接质量；然而，由于焊接过程影响因素多，高温合金焊接质量波动大，抽样检测存在较大风险，小样本检测结论合格的批次在进一步抽样检测中发现虚焊缺陷，这对高可靠性要求的航空产品焊接质量构成威胁。

传统点焊质量控制方法采用金相、撕破等破坏性试验评估点焊强度。在无损检测方面，X射线检测也用于点焊气孔、裂纹探伤。但是，破坏性试验只能以抽样的方法进行批次点焊强度评估。X射线探伤虽是无损探伤的一种，但只能检测点焊区域气孔及微裂纹，对界面未熔合或熔合程度小等结构缺陷无能为力。这就导致传统点焊过程只能采用基于抽样的过程控制方法，比如点焊前、后用试片进行焊接，并进行撕破、金相试验，判定工艺条件符合要求，并对点焊产品进行抽样撕破试验，评估批次产品点焊强度是否符合要求，这在大多数中低强度薄板类产品点焊质量控制中是适用的。但对于高温合金，其强度高、弹性好、表面易氧化、点焊质量波动大，上述基于抽样的质量控制方法存在较大风险，在小样本抽检判定合格的批次中，进一步抽样，常常会发现撕破强度不足熔核偏小等虚焊缺陷，传统基于抽样的点焊质量评价方法已无法满足高温合金点焊质量评价需求。

部分企业在超声探伤应用于点焊质量检测方面做了一定的探索，主要是通过阵列探头成像系统直观识别超声能够直接穿透的界面区域，以此判定熔核大小。然而，超声能够直接穿透的界面区域与实际熔核大小并非对等关系，熔核区域超声波可以穿透，但超声能穿透的区域却未必形成熔核，这就导致了超声阵列探头成像系统存在较大几率误判，将不合格的焊点判为合格，造成较大质量风险。在实际使用中发现，对不锈钢、高温合金，超声阵列探头成像系统判定结果与撕破试验存在在较大误差，在高温合金点焊质量控制上，单纯的超声阵列成像系统无法满足高温合金点焊质量检测要求。超声波设备检验虚焊的方法：在成像有熔核的情况下，用撕破试验进行验证时，仍然发生了虚焊情况，所以超声波设备也不能保证虚焊的百分之百检测识别。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的难以对高温合金点焊缺陷进行无伤、准确判别的技术问题，提供了一种基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法，高温合金点焊对象包括第一焊板及第二焊板；所述方法包括如下步骤：

步骤S1、在点焊电流停止并将工件取下冷却后，将超声测量仪器与所述第一焊板的焊接位置接触，检测接触界面与回波界面的距离；

步骤S2、比较所述距离与所述第一焊板的板厚大小；若所述距离小于或等于所述第一焊板的板厚，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束；若所述距离大于所述第一焊板的板厚，则说明焊点处界面消失，继续执行：

步骤S3、比较所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度大小；所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值超过设定的标准值，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束；若所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值在设定的标准值内，则说明焊点处界面消失，继续执行：

步骤S4、通过比较所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及所述第一焊板或第二焊板压坑深度与产品规定的最大深度的大小判定点焊缺陷。

进一步的，所述步骤S4包括：

比较所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及所述第一焊板及第二焊板压坑深度与设定压坑最大深度的大小；

若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量小于或等于所述撕破标定值，则判定“焊点熔合深度及点焊强度不符合要求”；

若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量大于或等于所述撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且所述第一焊板或第二焊板压坑深度小于设定压坑最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度符合要求”；

若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量大于所述撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且所述第一焊板或第二焊板压坑深度大于或等于产品规定的最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度不符合要求；

若所述第一焊板或第二焊板压坑深度超过设定压坑最大深度，则判定“焊后板材强度不符合要求”。

进一步的，所述设定压坑最大深度为对应焊板厚度的25％。

进一步的，所述撕破标定值撕破试验标定的减薄量为0.1mm。

本发明还提供了一种基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别装置，包括：

信息获取单元，用于获取超声测量仪器检测的接触界面与回波界面的距离；

第一处理定单元，比较所述距离与所述第一焊板的板厚大小；若所述距离小于或等于所述第一焊板的板厚，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束；若所述距离大于所述第一焊板的板厚，则说明焊点处界面消失，继续执行：

第二处理单元，比较所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度大小；所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值超过设定的标准值，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束；若所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值在设定的标准值内，则说明焊点处界面消失，继续执行：

第三处理单元，通过比较所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小与撕破标定值的大小，以及所述第一焊板或第二焊板压坑深度的大小与产品规定的最大深度的大小判定点焊缺陷。

进一步的，所述第三判定单元包括：

比较模块，比较所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及所述第一焊板及第二焊板压坑深度与设定压坑最大深度的大小；

第一判定模块，用于从所述比较模块获取比较结果，若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量小于或等于所述撕破标定值，则判定“焊点熔合深度及点焊强度不符合要求”；

第二判定模块，用于从所述比较模块获取比较结果，若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量大于或等于所述撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且所述第一焊板或第二焊板压坑深度小于设定压坑最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度符合要求”；

第三判定模块，用于从所述比较模块获取比较结果，若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量大于所述撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且所述第一焊板或第二焊板压坑深度大于或等于产品规定的最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度不符合要求；

第四判定模块，用于从所述比较模块获取比较结果，若所述第一焊板或第二焊板压坑深度超过设定压坑最大深度，则判定“焊后板材强度不符合要求”。

本发明提供的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置至少具备以下有益效果或优点：

本发明提供的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置，在点焊电流停止并将工件取下冷却后，将超声测量仪器与第一焊板的焊接位置接触，检测接触界面与回波界面的距离。比较该距离与第一焊板的板厚大小；若该距离小于或等于第一焊板的板厚，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束。若该距离大于第一焊板的板厚，则说明焊点处界面消失，继续比较距离与第一焊板及第二焊板的总厚度大小；若该距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值超过设定的标准值，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束。若该距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值在设定的标准值内，则说明焊点处界面消失，继续通过比较第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及第一焊板及第二焊板压坑深度的大小与产品规定的最大深度的大小以判定点焊缺陷。本发明提供的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置，针对传统撕破、金相等破坏性试验无法实现产品全检，传统超声阵列成像系统无法识别界面接触良好但实际未熔合及熔合程度不足的缺陷，研究高温合金点焊熔核形成过程，实现对高温合金等点焊难度高、点焊质量波动大的产品点焊质量全检，降低了产品点焊质量风险。

附图说明

图1为本发明实施例提供的高温合金点焊未熔合时状态示意图；

图2为本发明实施例提供的高温合金点焊熔合但熔深不足时状态示意图；

图3为本发明实施例提供的高温合金点焊熔合且熔深符合要求时状态示意图。

具体实施方式

本发明针对现有技术中存在的难以对高温合金点焊缺陷进行无伤、准确判别的技术问题，提供了一种基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在高温合金点焊过程中，决定焊接强度的熔核形成会经历两层板材压紧接触、电极通电、两层板之间界面电极压紧区域温度急剧升高、界面高温熔融、冷却形成熔核及熔核凝固长大几个过程。在第一阶段压紧过程中，待焊接的第一焊板3和第二焊板4局部微量弹性变形使两层板紧密贴合在一起；对较软的材料，表面甚至可出现微量塑形变形。第二阶段通电过程中，第一焊板3和第二焊板4界面电极压紧区域会有电流通过，从而温度急剧升高、局部区域发生熔融，第一焊板3和第二焊板4温度场会呈现明显的焊接区域高温特征，同时高温导致材质变软，第一焊板3和第二焊板4电极压紧位置均会发生局部凹陷的塑形变形特征，其变形量与熔合区域大小、熔合深度成正相关；但在此时，由于电极压紧在塑形变形区域，不能方便测量变形数据。第三阶段，电流停止，熔合区域冷却，第一焊板3和第二焊板4之间界面消失，电极压紧区域塑形变形特征同时保留下来。

显然，第一阶段弹性变形特征是可逆的，如出现塑形变形，其原因是点焊电极压力过大超过材料屈服强度，此时点焊过程尚未进行，此阶段不能进行点焊特征测量。第二阶段，点焊熔合过程，点焊区域温度急剧升高、第一焊板3和第二焊板4电极压紧区域发生塑形变形，理论上可以通过温度场测量、板材变形测量监控点焊过程，并对冷却后的焊点强度进行评估，但此阶段测量操作难度大，数据误差大，并且十分不经济。第三阶段，冷却凝固后，焊接区域温度场区域一致，第一焊板3和第二焊板4焊点区域界面消失，焊点表面塑形变形特征保留下来，焊点表面变形量与熔合区大小、熔合深度正相关，可以通过检测界面是否存在，焊点变形量来识别焊点熔合程度是否符合要求。

实施例一

基于上述发明构思，参见图1-图3，本发明实施例提供了一种基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法，高温合金点焊对象包括第一焊板3及第二焊板4；该方法包括如下步骤：

步骤S1、在点焊电流停止并将工件取下冷却后，将超声测量仪器1与第一焊板3的焊接位置接触，检测接触界面与回波界面的距离。其中，超声测量仪器1与第一焊板3之间填充一定量的耦合剂2。

步骤S2、比较距离与第一焊板3的板厚大小；若距离小于或等于第一焊板3的板厚，说明点焊第一焊板3及第二焊板4之间存在界面，则判定点焊处为虚焊故障(如图1所示状态)，判定过程结束；若距离大于第一焊板3的板厚，则说明焊点处界面消失，继续执行步骤S3。

步骤S3、比较该距离与第一焊板3及第二焊板4的总厚度大小；该距离与第一焊板3及第二焊板4的总厚度的差值超过设定的标准值，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束；若该距离与第一焊板3及第二焊板4的总厚度的差值在设定的标准值内，则说明焊点处界面消失，继续执行步骤S4。

步骤S4、通过比较第一焊板3及第二焊板4总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及第一焊板3或第二焊板4压坑深度与产品规定的最大深度的大小判定点焊缺陷。

具体的，步骤S4包括：

比较第一焊板3及第二焊板4总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及第一焊板3及第二焊板4压坑深度与设定压坑最大深度的大小。本实施例中，设定压坑最大深度为对应焊板厚度的25％，撕破标定值撕破试验标定的减薄量为0.1mm。

若第一焊板3及第二焊板4总厚减薄量小于或等于撕破标定值，则判定“焊点熔合深度及点焊强度不符合要求”(如图2所示状态)。

若第一焊板3及第二焊板4总厚减薄量大于或等于撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且第一焊板3或第二焊板4压坑深度小于设定压坑最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度符合要求”(如图3所示状态)。

若第一焊板3及第二焊板4总厚减薄量大于撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且第一焊板3或第二焊板4压坑深度大于或等于产品规定的最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度不符合要求。

若第一焊板3或第二焊板4压坑深度超过设定压坑最大深度，则判定“焊后板材强度不符合要求”。

下面结合表1对本实施例提供的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法的实验结果进行说明：

表1

表1可见，本发明实施例提供的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法，针对传统撕破、金相等破坏性试验无法实现产品全检，传统超声阵列成像系统无法识别界面接触良好但实际未熔合及熔合程度不足的缺陷，研究高温合金点焊熔核形成过程，实现对高温合金等点焊难度高、点焊质量波动大的产品点焊质量全检，降低了产品点焊质量风险。

实施例二

参见图1-图3，本实施例还提供了一种基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别装置，包括：信息获取单元、第一处理定单元、第二处理单元及第三处理单元。

信息获取单元，用于获取超声测量仪器1检测的接触界面与回波界面的距离(以下简称该距离)；

第一处理定单元，比较该距离与第一焊板3的板厚大小；若该距离小于或等于第一焊板3的板厚，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束；若该距离大于第一焊板3的板厚，则说明焊点处界面消失，第二处理单元继续工作。

第二处理单元用于比较该距离与第一焊板3及第二焊板4的总厚度大小；若该距离与第一焊板3及第二焊板4的总厚度的差值超过设定的标准值，则判定点焊处为虚焊故障(如图1所示状态)，判定过程结束；若该距离与第一焊板3及第二焊板4的总厚度的差值在设定的标准值内，则说明焊点处界面消失，第三处理单元继续工作。

第三处理单元用于通过比较第一焊板3及第二焊板4总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及第一焊板3或第二焊板4压坑深度与产品规定的最大深度的大小判定点焊缺陷。

具体的，第三判定单元包括：比较模块、第一判定模块、第二判定模块、第三判定模块及第四判定模块。

比较模块用于比较第一焊板3及第二焊板4总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及第一焊板3及第二焊板4压坑深度与设定压坑最大深度的大小。本实施例中，撕破标定值撕破试验标定的减薄量为0.1mm，设定压坑最大深度为对应焊板厚度的25％。

第一判定模块用于从比较模块获取比较结果，若第一焊板3及第二焊板4总厚减薄量小于或等于撕破标定值，则判定“焊点熔合深度及点焊强度不符合要求”(如图2所示状态)。

第二判定模块用于从比较模块获取比较结果，若第一焊板3及第二焊板4总厚减薄量大于或等于撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且第一焊板3或第二焊板4压坑深度小于设定压坑最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度符合要求”(如图3所示状态)。

第三判定模块用于从比较模块获取比较结果，若第一焊板3及第二焊板4总厚减薄量大于撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且第一焊板3或第二焊板4压坑深度大于或等于产品规定的最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度不符合要求。

第四判定模块用于从比较模块获取比较结果，若第一焊板3或第二焊板4压坑深度超过设定压坑最大深度，则判定“焊后板材强度不符合要求”。

本发明实施例提供的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置至少具备以下有益效果或优点：

本发明实施例提供的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置，在点焊电流停止并将工件取下冷却后，将超声测量仪器与第一焊板的焊接位置接触，检测接触界面与回波界面的距离。比较该距离与第一焊板的板厚大小；若该距离小于或等于第一焊板的板厚，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束。若该距离大于第一焊板的板厚，则说明焊点处界面消失，继续比较距离与第一焊板及第二焊板的总厚度大小；若该距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值超过设定的标准值，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束。若该距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值在设定的标准值内，则说明焊点处界面消失，继续通过比较第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及第一焊板或第二焊板压坑深度与产品规定的最大深度的大小以判定点焊缺陷。本发明实施例提供的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法及装置，针对传统撕破、金相等破坏性试验无法实现产品全检，传统超声阵列成像系统无法识别界面接触良好但实际未熔合及熔合程度不足的缺陷，研究高温合金点焊熔核形成过程，实现对高温合金等点焊难度高、点焊质量波动大的产品点焊质量全检，降低了产品点焊质量风险。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法，高温合金点焊对象包括第一焊板及第二焊板；其特征在于，所述方法包括如下步骤：

步骤S1、在点焊电流停止并将工件取下冷却后，将超声测量仪器与所述第一焊板的焊接位置接触，检测接触界面与回波界面的距离；

步骤S2、比较所述距离与所述第一焊板的板厚大小；若所述距离小于或等于所述第一焊板的板厚，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束；若所述距离大于所述第一焊板的板厚，则说明焊点处界面消失，继续执行：

步骤S3、比较所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度大小；所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值超过设定的标准值，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束；若所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值在设定的标准值内，则说明焊点处界面消失，继续执行：

步骤S4、通过比较所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及所述第一焊板及第二焊板压坑深度与产品规定的最大深度的大小判定点焊缺陷；其中：

所述步骤S4包括：

比较所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及所述第一焊板及第二焊板压坑深度与设定压坑最大深度的大小；

若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量小于或等于所述撕破标定值，则判定“焊点熔合深度及点焊强度不符合要求”；

若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量大于或等于所述撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且所述第一焊板或第二焊板压坑深度小于设定压坑最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度符合要求”；

若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量大于所述撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且所述第一焊板或第二焊板压坑深度大于或等于产品规定的最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度不符合要求；

若所述第一焊板或第二焊板压坑深度超过设定压坑最大深度，则判定“焊后板材强度不符合要求”。

2.根据权利要求1所述的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法，其特征在于，所述设定压坑最大深度为对应焊板厚度的25%。

3.根据权利要求1所述的基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别方法，其特征在于，所述撕破标定值撕破试验标定的减薄量为0.1mm。

4.一种基于超声测量的高温合金点焊缺陷的判别装置，其特征在于，包括：

信息获取单元，用于获取超声测量仪器检测的接触界面与回波界面的距离；

第一处理单元，比较所述距离与第一焊板的板厚大小；若所述距离小于或等于所述第一焊板的板厚，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束；若所述距离大于所述第一焊板的板厚，则说明焊点处界面消失，继续执行：

第二处理单元，比较所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度大小；所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值超过设定的标准值，则判定点焊处为虚焊故障，判定过程结束；若所述距离与第一焊板及第二焊板的总厚度的差值在设定的标准值内，则说明焊点处界面消失，继续执行：

第三处理单元，通过比较所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及所述第一焊板或第二焊板压坑深度的大小与产品规定的最大深度的大小判定点焊缺陷；

所述第三处理单元包括：

比较模块，比较所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量与撕破标定值的大小，以及所述第一焊板及第二焊板压坑深度与设定压坑最大深度的大小；

第一判定模块，用于从所述比较模块获取比较结果，若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量小于或等于所述撕破标定值，则判定“焊点熔合深度及点焊强度不符合要求”；

第二判定模块，用于从所述比较模块获取比较结果，若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量大于或等于所述撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且所述第一焊板或第二焊板压坑深度小于设定压坑最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度符合要求”；

第三判定模块，用于从所述比较模块获取比较结果，若所述第一焊板及第二焊板总厚减薄量大于所述撕破标定值撕破试验标定的减薄量，且所述第一焊板或第二焊板压坑深度大于或等于产品规定的最大深度，则判定“焊点熔合深度、熔核大小、点焊强度及焊后板材强度不符合要求；

第四判定模块，用于从所述比较模块获取比较结果，若所述第一焊板或第二焊板压坑深度超过设定压坑最大深度，则判定“焊后板材强度不符合要求”。

Images