KR20130118114A

KR20130118114A - 전자 태그 부착 장치

Info

Publication number: KR20130118114A
Application number: KR1020120041048A
Authority: KR
Inventors: 이봉수
Original assignee: (주)삼화당피앤티
Priority date: 2012-04-19
Filing date: 2012-04-19
Publication date: 2013-10-29
Also published as: KR101378340B1

Abstract

본 발명의 전자 태그 부착 장치는 이송 수단을 포함하고, 상기 이송 수단을 통해 대상 제품의 이송 경로를 형성하는 대상 제품 이송부와, 연속 용지에 붙어 있는 태그를 이송 중인 상기 대상 제품 쪽으로 공급하는 공급 롤러와 상기 대상 제품 쪽으로 공급된 상기 태그를 상기 연속 용지로부터 분리하는 필링 바(peeling bar)를 포함하는 태그 공급부와, 상기 연속 용지로부터 분리된 상기 태그를 진공 흡착한 후, 이송 중인 상기 대상 제품의 부착 위치로 이동하여 에어(air) 토출 방식으로 상기 분리된 태그를 상기 부착 위치에 부착시키는 태그 부착부 및 상기 대상 제품에 부착된 상기 태그를 이송받아서, 상기 태그와 RF 통신으로 정상 동작 여부를 검사하는 태그 검사부를 포함한다.

Description

전자 태그 부착 장치{DEVICE FOR ATTATING TAG LABEL}

본 발명은 전자 태그 부착 장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 포장 박스 또는 종이 등과 같은 대상 제품에 고속으로 전자 태그를 부착시키는 전자 태그 부착 장치에 관한 것이다.

일반적으로 공장에서 생산하는 제품에는 생산 이력 정보 등을 인식할 수 있도록 하기 위하여, 제품의 특정 위치에 마킹 처리 또는 스티커를 부착하여 각 제품을 식별방법이 사용되고 있다.

그런데, 이러한 방법은 해당 제품에 대한 기초 정보만을 알 수 있을 뿐, 각각의 제품에 대한 생산 이력 정보나 성능 검사의 테이터를 정확하게 알 수 없다.

따라서, 생산 과정 중 어느 공정에서 문제가 발생하는지를 정확하게 추적하여 관리하기가 쉽지 않고 정확한 성능 정보의 확인이 어려워 품질 관리에 문제가 발생할 수 있다.

이에 따라 최근에는 전자 태그를 이용하여 제품의 생산과 관련한 이력 정보나 성능 정보 및 성능 검사의 결과까지 표시할 수 있도록 전자 태그을 제작하여 제품에 부착하는 방법을 통해 제품의 생산관리 및 유통 관리에 도움이 되도록 하고 있다.

그런데, 라벨을 제품에 부착하는 과정에서, 대부분 수작업으로 라벨을 부착하도록 하고 있어, 작업 생산성을 현저히 저해하고 있다. 따라서, 고속으로 라벨을 제품에 부착시킬 수 있는 장치의 개발이 시급한 실정이다.

따라서, 본 발명의 목적은 제품에 고속으로 라벨을 부착시킬 수 있는 태그 라벨 부착 장치를 제공하는 데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 전자 태그 부착 장치는, 이송 수단을 포함하고, 상기 이송 수단을 통해 대상 제품의 이송 경로를 형성하는 대상체 이송부와, 연속 용지에 붙어 있는 태그를 이송 중인 상기 대상 제품 쪽으로 공급하는 공급 롤러와 상기 대상 제품 쪽으로 공급된 상기 태그를 상기 연속 용지로부터 분리하는 필링 바(peeling bar)를 포함하는 태그 공급부와, 상기 연속 용지로부터 분리된 상기 태그를 진공 흡착한 후, 이송 중인 상기 대상 제품의 부착 위치로 이동하여 에어(air) 토출 방식으로 상기 분리된 태그를 상기 부착 위치에 부착시키는 태그 부착부 및 상기 대상 제품에 부착된 상기 태그를 이송받아서, 상기 태그와 RF 통신으로 정상 동작 여부를 검사하는 태그 검사부를 포함한다.

본 발명에 의하면, 대상 제품에 고속으로 전자 태그를 부착시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 전자 태그 부착 장치의 전체 구성을 개략적으로 보여주는 블록도이다.
도 2는 도 1에 도시된 전자 태그 라벨 부착 장치를 보여주는 사시도이다.
도 3은 도 2에 전자 태그 라벨 부착 장치의 측면도이다.
도 4는 도 1 및 도 2에 도시된 필링 바를 확대한 확대도이다.
도 5는 도 4에 도시된 확대도의 저면 사시도이다.

아래에서는 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시 예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시 예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.

또한 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한, 명세서에 기재된 "…부", "…기", "모듈" 등의 용어는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며, 이는 하드웨어나 소프트웨어 또는 하드웨어 및 소프트웨어의 결합으로 구현될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 전자 태그 부착 장치의 전체 구성을 개략적으로 보여주는 블록도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 전자 태그 부착 장치(100: 이하, "태그 라벨 부착 장치"라 함)는 대상 제품 이송부(110), 태그 공급부(120), 태그 부착부(130), 태그 검사부(140), 대상 제품 적재부(150) 및 중앙 제어부(160)를 포함한다.

대상 제품 이송부(110)는 컨베이어 벨트와 같은 이송 수단을 포함하고, 상기 이송 수단을 통해 대상 제품(12, 14, 16)의 이송 경로(20)를 형성한다. 여기서, 대상 제품(12, 14, 16, 18)은 포장 박스를 형성하기 위한 종이류 또는 플라스틱류일 수 있으며, 이에 특별히 한정되는 것은 아니며, 포장 박스를 형성할 수 있는 것이라면 그 종류를 제한하지 않는다.

태그 공급부(120)는 캐리어 테이프(Carrier Tape)와 같은 연속 용지(Continuous Paper)에 붙어 있는 전자 태그(T: 이하, "태그"라 칭한다)를 분리하고, 상기 연속 용지로부터 분리된 태그(T)를 상기 컨베이어 벨트를 통해 고속 이송 중인 대상 제품(12, 14, 16) 상부 위치로 공급한다.

태그 부착부(130)는 상기 연속 용지로부터 분리된 태그(T)를 전달받아서 비접촉 부착 방식으로 상기 분리된 태그(T)를 고속 이송 중인 상기 대상 제품(12, 14, 16, 18)의 부착 위치에 부착시킨다. 여기서, 비접촉 부착 방식은 상기 연속 용지로부터 분리된 상기 태그(T)를 진공(vacuum) 흡착한 후, 에어(air) 토출(blow 또는 shot) 방식으로 상기 흡착된 태그를 상기 부착 위치에 발사시켜 부착시키는 방식을 말한다. 이에 대한 구체적인 설명은 아래에서 상세히 기술된다.

태그 검사부(140)는 이송 경로(20)에서 태그 부착부(130)의 뒷단에 설치되어, 대상 제품(16)에 부착된 태그(T)의 정상 여부를 판별하며, 테스트용 태그 리더기가 사용될 수 있다. 이러한 태스트용 태그 리더기는 RF 통신으로 대상 제품(16)에 부착된 태그(T)로 테스트용 RF 데이터 송수신하는 방식으로 부착된 태그(T)의 정상 동작 여부를 판별하게 된다.

대상 제품 적재부(150)는 상기 태그 검사부(140)에서 판별한 결과에 근거하여 정상적인 태그가 부착된 대상 제품과 비정상적인 태그가 부착된 대상 제품을 분리하고, 비정상적인 태그가 부착된 대상 제품은 배출구를 통해 배출시켜 파기 처리 또는 재생산에 사용된다.

중앙 제어부(160)는 대상 제품 이송부(110), 태그 공급부(120), 태그 부착부(130), 태그 검사부(140) 및 대상 제품 적재부(150)의 전반적 동작을 제어한다. 중앙 제어부(160)는 상기 구성들(110, 120, 130, 140, 150)과 통신이 가능하도록 각각의 통신 라인으로 연결되어 있을 수 있으며, 태그 공급부(120)의 태그 공급 타이밍과 태그 부착부(130)의 태그 부착 타이밍을 제어한다.

이를 위해, 태그 부착 장치(100)는 태그(T)의 위치를 감지하는 센서들을 더 포함할 수 있으며, 이에 대한 설명은 아래에서 상세히 기술된다.

이하, 태그 부착 장치(100)가 더욱 상세하게 기술된다. 여기서, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 여지가 있는 구성, 예컨대, 대상 제품 적재부에 대한 설명은 생략되고, 이에 대한 구체적인 예시 도면 또한 아래의 도면들에서는 생략하기로 한다.

도 2는 도 1에 도시된 태그 부착 장치를 보여주는 사시도이고, 도 3은 도 2에 태그 부착 장치의 측면도이다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 대상 제품 이송부(110)는 대상 제품(12, 14, 16, 18)의 일부분이 안착되는 이송 테이블(112)과 상기 대상 제품(12, 14, 16, 18)의 나머지 부분이 안착되어 상기 대상 제품(12, 14, 16, 18)을 이송시키는 이송 벨트(114)를 포함한다.

이송 벨트(114)는 대상 제품(12, 14, 16, 18)이 낱개 단위로 이송시키는 컨베리어 벨트(114A)와 상기 대상 제품(12, 14, 16, 18)이 이송되는 과정에서 대상 제품(12, 14, 16, 18)의 이송 경로 이탈을 방지하기 위한 진공 벨트(114B)를 포함한다.

진공 벨트(114B)에는 에어 흡입 펌프(도시되지 않음)와 연결된 복수의 에어 흡입구(114B-1)가 형성되어, 컨베이어 벨트(114A)에 안착되어 이송되는 대상 제품을 흡착한다. 따라서, 컨베이어 벨트(114A) 상에 대상 제품이 흡착된 상태로 이송되므로, 이송 과정에서 대상 제품(12, 14, 16, 18)의 이탈을 방지할 수 있다.

또한 상기 이송 테이블(112)에는 대상 제품(12, 14, 16, 18)의 위치를 감지하는 포토 센서와 같은 감지 센서(S1)가 매립된다. 대상 제품(12, 14, 16, 18)의 일부분이 감지 센서(S1) 위를 통과할 때, 이를 감지하여 도 1의 중앙 제어부(130)로 전송한다.

그러면, 중앙 제어부(130)는 이 감지 신호에 기초하여 아래에서 상세히 기술되는 태그 공급부(120)의 공급 타이밍과 태그 부착부(130)의 부착 타이밍을 자동으로 제어한다.

태그 공급부(120)는 연속 용지(CT: 이하, 캐리어 테이프)에 붙어 있는 태그(T)를 분리하여 대상 제품(12, 14, 16, 18) 쪽으로 공급한다. 이를 위해, 태그 공급부(120)는 캐리어 테이프(CT)에 붙어 있는 태그(T)를 공급하는 공급 롤러(122)와 상기 공급 롤러(122)를 통해 이송된 태그(T)를 상기 캐리어 테이프(CT)로부터 분리하는 필링 바(124: peeling bar)를 포함한다.

공급 롤러(122)는 언와인더(122-1: Unwinder), 복수의 이송 롤러(122-2, 122-3, 122-4, 122-5, 122-6), 복수의 회송 롤러(122-7, 122-8, 122-9) 및 리와인더(122-10: rewinder)를 포함한다.

언와인더(122-1: Unwinder)는 롤(roll) 타입의 캐리어 테이프(CT)를 장착하는 구성으로서, 상기 태그(T)가 부착된 캐리어 테이프(CT)가 상기 필링 바(124)로 공급(feeding)되는 만큼 캐리어 테이프(CT)를 풀어주어 캐리어 테이프(CT)의 장력을 유지하게 한다.

이러한 언와인더(122-1)는 전동 모터(도시되지 않음)로부터 회전력을 전달받을 수 있으며, 전달받은 회전력에 따라 캐리어 테이프(CT)를 풀어주게 된다.

복수의 이송 롤러(122-2, 122-3, 122-4, 122-5, 122-6)는 상기 언와인더(122-1)로부터 풀리는 캐리어 테이프(CT)를 상기 필링 바(124)로 공급하는 구성으로서, 복수의 이송 롤러(122-2, 122-3, 122-4, 122-5, 122-6) 중 이송 롤러(122-3)는 회동 가능한 텐션 바(TB: Tension Bar)와 연결되어 상하 이동이 가능하며, 캐리어 테이프(CT)의 장력을 조절가능케 한다.

복수의 회송 롤러(122-7, 122-8, 122-9)는 필링 바(124)를 통해 태그(T)가 분리된 캐리어 테이프(CT)를 와인더(122-10)로 이송한다.

리와인더(122-10)는 상기 언와인더(122-1)의 회전방향과 반대방향으로 회전하여 태그(T)가 분리된 캐리어 테이프(CT)를 다시 리와인딩하는 장치로서, 상기 언와인더(122-1)에 의해 풀러진 만큼의 캐리어 테이프(CT)를 잡아당기면서, 캐리어 테이프(CT)의 장력을 일정하게 유지시킨다.

필링 바(124)는 캐리어 테이프(TC)로부터 태그(T)를 분리하는 구성으로서, 이에 대한 구체적인 설명은 아래의 도 4 및 도 5를 참조하여 설명하기로 한다.

도 4는 도 1 및 도 2에 도시된 필링 바를 확대한 확대도이고, 도 5는 도 4에 도시된 확대도의 저면 사시도이다.

도 4 및 도 5를 참조하면, 필링 바(124)는 블레이드(blade) 형상의 끝단부(124A), 상기 끝단부(124A)의 상부에 위치한 다운 홀더(124B: downholder) 및 상기 끝단부(124A)의 하부에 위치한 에어 블로우 바(124C: Air blow bar)를 포함한다.

필링 바(124)의 끝단부(124A)는 캐리어 테이프(TC)로부터 태그(T)를 용이하게 분리하기 위하여, 블레이드 형상으로 처리된다.

캐리어 테이프(CT)가 상기 블레이드 형상의 끝단부(124A) 표면을 따라 이동하는 과정에서 상기 캐리어 테이프(CT)가 상기 끝단부(124A)에서 급격히 접혀짐에 따라, 상기 캐리어 테이프(CT)로부터의 상기 태그(T)의 박리(분리)가 일어나기 시작한다. 이때, 상기 끝단부(124A) 상에 위치한 다운 홀더(124B)가 박리가 시작된 상기 태그(T)를 캐리어 테이프(CT)로부터 완전히 분리될 때까지 지속적으로 압박함으로써, 박리 과정에서 상기 태그(T)가 이탈되는 것을 방지할 수 있게 된다.

에어 블로우 바(124C)는 캐리어 테이프(CT)로부터 분리된 태그(T)를 아래에서 상세히 기술되는 태그 부착부(130)로 원활히 전달하기 위해, 에어(air)를 이용하여 태그(T)의 수평 상태를 유지한다.

에어 블로우 바(124C)에는 도 5에 도시된 바와 같이, 필링 바(124)의 끝단부(124A) 하부에서 상부 방향으로 에어를 토출하는 복수의 에어 배출구(124C-1)가 형성된다.

복수의 에어 배출구(124C-1)로부터 하부에서 상부방향으로 토출되는 에어가 캐리어 테이프(CT)가 필링 바(124)의 끝단부(124A) 표면을 따라 이동하는 과정에서 태그가 하부 방향으로 휘어지는 것을 억제함에 따라 태그(T)가 캐리어 테이프로부터 분리되는 과정에서도 수평 상태를 유지하게 된다. 이러한 에어 블로우 바(124C)는 에어 파이프(124C-2)를 통해 에어 펌프(도시되지 않음)와 연결되어 상기 에어를 상부 방향으로 토출한다.

한편, 상기 필링 바(124) 상에는 도 4에 도시된 바와 같이, 감지 센서(S2)가 구비되어, 태그(T)의 공급 위치를 감지한다.

필링 바(124) 상에 구비된 감지 센서(S2)의 감지 결과는 전술한 이송 테이블(112)에 매립된 감지 센서(S1)의 감지 결과와 함께 중앙 제어부(160)로 전송되고, 중앙 제어부(160)는 상기 감지 센서들(S1, S2)의 감지 결과들을 이용하여 컨베이어 벨트(114A)의 이송 속도, 태그 공급부(120)의 공급 타이밍(예컨대, 언와인더와 리와인더와 회전 주기 등), 태그 부착부(130)의 부착 타이밍(예컨대, 아래에서 설명되는 진공 토출 피더(131A)의 수평 이동 주기 및 에어 토출 주기 등)을 자동 제어하게 된다.

이하, 다시 도 2 및 도 3을 참조하여 태그 부착부(130)에 대해 설명하기로 한다.

태그 부착부(130)는 전술한 바와 같이, 상기 필링 바(124)에 의해 캐리어 테이프(CT)로부터 분리된 태그(T)를 전달받아서, 대상 제품의 부착 위치에 상기 분리된 태그(T)를 고속으로 부착한다. 이러한 고속의 부착 작업을 위해, 부착 과정은 물론 상기 필링 바(124)에서 분리된 태그(T)를 전달받는 과정 또한 고속으로 이루어져야 한다. 이에 본 발명에서는 전술한 바와 같이, 비접촉 방식으로 분리된 태그를 전달받아서, 비접촉 방식으로 대상 제품(12, 14, 16, 18)의 부착 위치에 부착한다.

이를 위해, 태그 부착부(130)는 도 3에 도시된 바와 같이, 태그 픽업기(131: Tag pick-up unit)와 에어 실린더(133)를 포함한다.

상기 태그 픽업기(131)는 진공 토출 피더(131A: Vaccum/blow feeder)와 수평 이동 부재(131B)로 다시 나눌 수 있다.

진공 토출 피더(131A)는 하부면에 형성된 에어를 흡입하는 에어 흡입구 및 에어를 토출하는 에어 토출구를 갖는다. 이러한 진공 토출 피더(131A)를 통해 상기 필링 바(124)로부터 전달되는 태그(T)는 상기 에어 흡입구를 통해 상기 하부면에 흡착된다.

이후, 진공 토출 피더(131A)가 이송 중인 상기 대상 제품(12, 14, 16, 18)의 부착 위치로 수평이동하여, 상기 에어 토출구를 통해 상기 에어를 강하게 토출시켜 흡착된 태그를 대상 제품의 부착 위치에 발사하여 부착시킨다.

이후, 상기 필링 바(124)의 끝단부 쪽으로 다시 수평이동하며, 이러한 상기 진공 토출 피더(131A)는 상기 수평 이동 부재(131B)를 통해 수평이동 가능하게 고정되고, 에어 실린더(133)가 피스톤 로드(135)를 통해 상기 진공 토출 피더(131A)를 수평 이동시킨다.

이하, 진공 토출 피더(131A)의 하부면에 형성된 에어 흡입구 및 에어 토출구의 형성 구조에 대해 설명하기로 한다.

도 5의 아래쪽에는 진공 토출 피더(131A)의 하부면을 정면에서 바라본 것으로서, 도시된 바와 같이, 에어 흡입구는 복수의 흡입구(H1)가 일정 간격 이격되어 일렬로 형성된다. 상기 에어 토출구는 복수의 토출구(H2)를 가지며, 상기 복수의 흡입구(H1)와 나란히 형성된다.

여기서, 복수의 토출구(H2)는 필링 부(124)를 통해 전달되는 태그의 공급 타이밍에 맞춰 에어를 주기적으로 토출하는 반면, 복수의 흡입구(H1)는 태그의 공급 타이밍에 관계없이 지속적으로 에어를 흡입하도록 설계된다.

에어의 토출은 대상 제품의 이송 타이밍에 정확하게 동기되어 반드시 주기적으로 토출되어야 하지만, 에어의 흡입은 대상 제품의 이송 타이밍보다는 태그의 공급 타이밍을 맞추는 것이 더 중요하다.

물론 필링 바(124)로부터의 태그 공급 타이밍에 정확하게 동기되도록 주기적인 에어의 흡입 과정이 이루어지는 것도 무방하지만, 이보다는 고속의 태그 공급 타이밍에 따른 태그의 흡착 불량으로 인한 제품 불량을 최소화하고, 고속의 태그 부착을 위해 주기적인 타이밍으로 에어를 흡입하기보다는 지속적으로 흡입하는 것이 더 바람직하다.

이에, 본 실시예에서는 진공 토출 피더(131A)에서는 복수의 에어 흡입구(H1)를 통한 에어의 흡입 과정이 지속적으로 수행되기 때문에, 복수의 에어 토출구(H2)로부터 토출되는 에어 토출력이 에어 흡입력보다 크게 설정되어야 한다.

만일 에어 토출력과 에어 흡입력 간의 차이가 없다면, 에어 토출 시, 진공 토출 피더(131A)이 하부면에 흡착된 태그가 대상 제품의 부착 위치로 발사되지 못하여 태거 부착 불량을 유발하게 된다.

이에, 본 발명에서는 에어 토출력과 에어 흡입력 간의 차이를 형성하기 위해, 에어 토출구의 개수와 에어 흡입구의 개수를 달리 형성한다.

즉, 진공 토출 피더(131A)이 하부면에 형성된 에어 흡입구의 개수를 에어 토출구의 개수보다 작게 형성하는 것이다.

도 5의 실시예에서는, 상기 복수의 흡입구를 사이에 두고, 상기 복수의 흡입구와 나란하게 일렬로 형성함으로써, 에어 흡입구의 개수를 에어 토출구의 개수보다 작게 형성한 예가 나타난다.

한편, 지속적인 에어의 흡입과 주기적인 에어의 토출을 위해, 진공 토출 피더(131A)는 상기 에어 흡입 펌프와 상기 에어 흡입구를 연결하는 에어 흡입 파이프(P1) 및 상기 에어 토출 펌프와 상기 에어 토출 펌프를 연결하는 에어 토출 파이프(P2)를 더 포함할 수 있다. 이때, 상기 에어 흡입 펌프는 상기 대상 제품의 이송 타이밍에 관계없이 시간에 연속적인 흡입 펌핑 동작을 수행하고, 상기 에어 토출 펌프는 상기 대상 제품의 이송 타이밍에 따라 주기적인 흡입 펌핑 동작을 수행한다. 도 5에서는 도면의 간략화하기 위해, 에어 흡입 펌프와 에어 토출 펌프는 도시되지 않았다.

태그 부착부(130)를 통해 태그(T)가 부착된 대상 제품(18)은 도 2에 도시된 바와 같이, 태그 부착부(130)의 뒷단에 구비된 상기 태그 검사부(140: 이하, 테스트용 RF 리더기)를 통해 대상 제품(18)이 그 아래를 통과할 때, RF 통신으로 대상 제품(16)에 부착된 태그(T)의 정상 여부를 판별하게 된다. 상기 테스트용 RF 리더기(140)에 의해 판별된 결과는 도 1의 중앙 제어부(160)로 전달되어, 중앙 제어부(160)를 통해 불량 제품에 대한 관리가 자동 수행된다. 여기서, 중앙 제어부(160)에 의한 제품 불량 판단은 크게 오 동작 태그(T)가 부착된 대상 제품의 불량 판단과 태그(T)가 미 부착된 대상 제품의 불량 판단으로 나눌 수 있다.

오 동작 태그(T)가 부착된 대상 제품의 불량 판단은 상기 테스트용 RF 리더기(140)와 태그(T) 사이에서 테스트용 RF 데이터의 분석을 통해 이루어질 수 있다.

태그(T)가 미 부착된 대상 제품의 불량 판단 또한 테스트용 RF 데이터의 분석을 통해 이루어질 수 있다. 예컨대, 상기 테스트용 RF 리더기(140)가 대상 제품으로부터 어떠한 데이터도 수신하지 못한다면, 이는 대상 제품에 태그가 미 부착된 상태로 인식할 수 있다.

그런데, 컨베이어 벨트(114A)가 고장으로 대상 제품이 상기 테스트용 RF 리더기(140) 아래의 통신 가능한 범위를 벗어난 위치에서 정지한 경우가 있을 수 있다. 이 경우에도, 테스트용 RF 리더기(140)는 대상 제품으로부터 어떠한 데이터도 수신하지 못하므로, 대상 제품에 태그가 미 부착된 상태로 인식하게 된다. 즉, 중앙 제어부(160)는 컨베이어 벨트(114A)의 동작에 문제가 있음에도 태그 미 부착에 따른 불량 판단으로 인식하여 정확한 제품의 불량 관리가 이루어지지 못한다.

이에, 본 실시예에서는, 도 1에 도시된 바와 같이, 태그 부착부와 테스트용 RF 리더기(140) 사이에 태그가 부착된 대상 제품을 감지하는 감지 센서(S3)가 설치된다.

즉, 앞서 설명된 감지 센서들(S1, S2)은 태그의 공급 타이밍과 부착 타이밍을 결정하는데 이용되는 반면, 상기 감지 센서(S3)는 상기 테스트용 RF 리더기(140)의 리딩 타이밍을 제공하는 것으로, 태그의 미 부착된 상태에 따른 불량인지 부착된 태그의 고장에 따른 불량인지를 결정하는데 이용된다.

본 발명에서는 이러한 상기 감지 센서(S3)의 추가 설치를 통해 중앙 제어부(160)에 의한 대상 제품의 정확한 불량 관리가 이루어질 수 있게 된다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims

이송 수단을 포함하고, 상기 이송 수단을 통해 대상 제품의 이송 경로를 형성하는 대상 제품 이송부;
연속 용지에 붙어 있는 태그를 이송 중인 상기 대상 제품 쪽으로 공급하는 공급 롤러와 상기 대상 제품 쪽으로 공급된 상기 태그를 상기 연속 용지로부터 분리하는 필링 바(peeling bar)를 포함하는 태그 공급부;
상기 연속 용지로부터 분리된 상기 태그를 진공 흡착한 후, 이송 중인 상기 대상 제품의 부착 위치로 이동하여 에어(air) 토출 방식으로 상기 분리된 태그를 상기 부착 위치에 부착시키는 태그 부착부; 및
상기 대상 제품에 부착된 상기 태그를 이송받아서, 상기 태그와 RF 통신으로 정상 동작 여부를 검사하는 태그 검사부
를 포함하는 전자 태그 부착 장치.
제1항에 있어서, 상기 필링 바는,
블레이드(blade) 형상의 끝단부; 및
상기 끝단부 상부에 위치하여, 상기 연속 용지가 상기 블레이드 형상의 표면을 따라 이동하는 과정에서 상기 연속 용지로부터 상기 태그가 완전히 분리될 때까지 상기 태그를 누르는 다운 홀더
를 포함하는 것을 특징으로 하는 전자 태그 부착 장치.
제2항에 있어서, 상기 필링 바는,
상기 끝단부의 하부에 위치하여, 상기 연속 용지로부터 상기 태그가 분리되는 과정에서 상기 태그의 수평 상태를 유지하기 위해, 하부에서 상부 방향으로 에어를 토출하는 에어 블로우 바(Air blow bar)
를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 전자 태그 부착 장치.
제1항에 있어서, 상기 태그 부착부는,
하부면에 에어를 흡입하는 에어 흡입구 및 에어를 토출하는 에어 토출구가 형성되어, 상기 필링 바로부터 전달되는 상기 태그를 상기 에어 흡입구를 통해 흡착하고, 이송 중인 상기 대상 제품의 부착 위치로 수평이동하여 상기 에어 토출구를 통해 상기 에어를 토출시켜 상기 하부면에 흡착된 상기 태그를 상기 대상 제품의 부착 위치에 부착시키는 태그 픽업기; 및
피스톤 로드를 통해 상기 태그 픽업기를 수평 이동시키는 에어 실린더
를 포함하는 전자 태그 부착 장치.
제4항에 있어서, 상기 태그 픽업기는,
에어를 흡입하는 에어 흡입 펌프;
에어를 토출하는 에어 토출 펌프;
상기 에어 흡입 펌프와 상기 에어 흡입구를 연결하는 에어 흡입 파이프; 및
상기 에어 토출 펌프와 상기 에어 토출 펌프를 연결하는 에어 토출 파이프
를 포함하는 전자 태그 부착 장치.
제5항에 있어서, 상기 에어 흡입 펌프는,
상기 대상 제품의 이송 타이밍에 관계없이 시간에 연속적인 흡입 펌핑 동작을 수행하고,
상기 에어 토출 펌프는,
상기 대상 제품의 이송 타이밍에 따라 주기적인 토출 펌핑 동작을 수행하는 것인 전자 태그 부착 장치.
제4항에 있어서, 상기 에어 흡입구는,
복수의 흡입구를 가지며, 상기 태그 픽업기의 하부면에 일렬로 형성되고,
상기 에어 토출구는,
복수의 토출구를 가지며, 상기 복수의 흡입구와 나란히 형성된 것을 특징으로 하는 전자 태그 부착 장치.
제7항에 있어서, 상기 에어 흡입구의 에어 흡입력을 상기 에어 토출구의 에어 토출력보다 작게 설정하기 위해, 상기 흡입구의 개수는 상기 토출구의 개수보다 작게 형성된 것을 특징으로 하는 전자 태그 부착 장치.
제7항에 있어서, 상기 복수의 토출구는,
상기 복수의 흡입구를 사이에 두고, 상기 복수의 흡입구와 나란하게 일렬로 형성된 것을 특징으로 하는 전자 태그 부착 장치.
제1항에 있어서,
상기 대상 제품의 이송 위치를 감지한 제1 감지 신호를 출력하는 제1 감지 센서부;
상기 연속 용지에 붙어 있는 태그의 공급 위치를 감지한 제2 감지 신호를 출력하는 제2 감지 센서부; 및
상기 대상제품 이송부, 상기 태그 공급부, 상기 태그 부착부 및 상기 태그 검사기의 동작을 제어하고, 상기 제1 및 제2 감지 신호를 입력받아서, 상기 태그 공급부의 태그 공급 타이밍과 상기 태그 부착부의 태그 부착 타이밍을 제어하는 중앙 제어부를 더 포함하는 것인 전자 태그 부착 장치.
제10항에 있어서, 상기 제1 감지 센서부는,
상기 대상 제품이 상기 태그 부착부로 진입하기 이전의 이송 경로 상에 설치되고,
상기 제2 감지 센서부는,
상기 필링 바 상에 설치되는 것을 특징으로 하는 전자 태그 부착 장치.