KR20130082222A - 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 친환경 폴리유산 수지 조성물 - Google Patents

메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 친환경 폴리유산 수지 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 코어-쉘 구조의 충격보강제의 그라프트 중합 단계에서 폴리에틸렌글리콜계 공단량체를 다량으로 사용함으로써 가교 역할을 하면서 크기 증대와 함께 폴리유산 수지와의 상용성을 증대하여 충격보강제의 분산 효과를 크게 하여 폴리유산 수지의 단점인 취성(brittleness)을 현저히 개선하는 효과를 나타내며 충격강도가 우수한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 친환경 폴리유산 수지 조성물에 관한 것이다.

Description

메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 친환경 폴리유산 수지 조성물{Methylmethacrylate-butadiene-styrene impact modifier and environment-friendly polylactic acid resin composition comprising the same}
본 발명은 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 친환경 폴리유산 수지 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 코어-쉘 구조의 충격보강제의 그라프트 중합 단계에서 폴리에틸렌글리콜계 공단량체를 다량으로 사용함으로써 가교 역할을 하면서 크기 증대와 함께 폴리유산 수지와의 상용성을 증대하여 충격보강제의 분산 효과를 크게 하여 폴리유산 수지의 단점인 취성(brittleness)을 현저히 개선하는 효과를 나타내며 충격강도가 우수한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 친환경 폴리유산 수지 조성물에 관한 것이다.
일반적으로 폐 고분자에 의한 환경오염 문제가 사회문제로 대두됨에 따라 환경 친화성 고분자 재료의 필요성이 요구되고 있다. 최근 유럽 등 선진국을 중심으로 환경오염문제를 야기할 수 있는 유해물질 사용을 제한하고 재활용 제품을 사용하도록 의무화하는 친환경적인 정책을 내세우고 있어 그에 따른 친환경 수지의 개발이 필요한 실정이다.
한편, 폴리유산은 기존의 다른 생분해성 플라스틱에 비해 저렴과 가격과 우수한 물성으로 전체 바이오 플라스틱 시장의 20%를 차지할 정도로 많이 사용되고 있고, 그 용도도 자동차 부품, 전기전자 부품, 휴대폰, 자동차 내장재 및 산업용 부품 등으로 확산되고 있다. 그런데, 기존의 폴리유산 수지는 성형성, 기계적 강도, 내열도가 부족하여, 박막 제품의 경우 쉽게 파손되고, 온도에 대한 저항성이 낮아 외부온도가 60℃ 이상 상승하면 성형 제품의 형태에 변형이 일어나는 문제가 있었다.
근래에는 폴리유산과 범용 수지를 블렌드(blend)하는 연구가 진행되고 있다. 폴리유산을 범용 수지와 블렌드하여 사용할 경우, 석유 원료 유래의 범용 수지의 사용량을 억제할 수 있어 결과적으로 석유 원료의 사용량이 억제될 수 있으며, 또한 폐기 시의 탄산가스의 발생과 연소열을 저하시킬 수 있어 환경 부담을 줄일 수 있는 방법이 각광받고 있다.
최근에는 폴리유산 수지에 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지를 포함하는 조성물을 이용하여 내열도 등을 높이는 방법이 제안되고 있다. 상기 ABS 수지와 같은 스티렌계 열가소성 수지는 내충격성, 기계적 강도, 표면특성 및 가공성 등이 우수하여 전기/전자 제품, 자동차 내/외장 부품, 일반 잡화 등에 광범위하게 사용되고 있다.
특히, 내화학성과 내충격성을 확보하기 위하여 폴리유산에 ABS 수지와 폴리에스테르 수지를 합금화할 경우, 이들 수지간 상용성이 충분하지 않아 기대한 만큼 물성을 향상시키지 못하는 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 폴리유산 수지와의 상용성을 증대하여 충격보강제의 분산 효과를 크게 하면서 폴리유산 수지의 단점인 취성을 현저히 개선시킬 수 있는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 친환경 폴리유산 수지 조성물을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 충격강도가 우수하면서 친환경적인 폴리유산 수지 조성물을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 목적 및 다른 목적은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성 될 수 있다.
상기 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 (A) 공액디엔계 고무 중합체 코어; 및 (B) 상기 공액디엔계 고무 중합체 코어에 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 및 폴리에틸렌글리콜계 공단량체를 그라프트 중합시킨 쉘을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제를 제공한다.
또한, 본 발명은 (a) 공액디엔계 고무 중합체 코어를 제조하는 단계; (b) 상기 제조된 코어 50 내지 80중량%의 존재하에, (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 10 내지 30중량% 및 폴리에틸렌글리콜계 공단량체 10 내지 30중량%를 첨가하고 그라프트 중합을 수행하여 코어-쉘 구조를 갖는 그라프트 공중합체를 수득하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제의 제조방법을 제공한다.
그리고 본 발명은 상기에서 제조된 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 10 내지 30중량%; 및 폴리유산 수지 70 내지 90중량%;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폴리유산 수지 조성물을 제공한다.
상기에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따르면, 폴리유산 수지와의 상용성을 증대하여 충격보강제의 분산 효과를 크게 하면서 폴리유산 수지의 단점인 취성을 현저히 개선시킬 수 있고, 동시에 충격강도가 우수하면서 친환경적인 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제, 그 제조방법 및 이를 포함하는 폴리유산 수지 조성물을 제공할 수 있다.
본 발명자들은 내충격성이 우수한 부타디엔계 고무 라텍스의 그라프팅 단계에서 비닐단량체와 함께 폴리에틸렌글리콜계 공단량체를 다량으로 사용함으로써 가교 역할을 하면서 크기 증대와 함께 폴리유산 수지와의 상용성을 증대하여 충격보강제의 분산 효과를 크게 하여 폴리유산 수지의 단점인 취성(brittleness)을 현저히 개선한 것을 확인하고 본 발명을 완성하였다.
본 발명은 (A) 공액디엔계 고무 중합체 코어; 및 (B) 상기 공액디엔계 고무 중합체 코어에 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 및 폴리에틸렌글리콜계 공단량체를 그라프트 중합시킨 쉘을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제를 제공한다.
메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계(MBS) 그라프트 공중합체는 50 내지 80중량%의 부타디엔계 고무 라텍스에 20 내지 50중량%의 비닐단량체를 그라프트 중합하여 제조되며, 친환경 폴리유산 수지의 충격보강제로 사용하고자 부타디엔계 고무에 그라프트 단계에서 공단량체로 폴리에틸렌글리콜계 단량체를 10 내지 30중량%를 사용하는 것을 특징으로 하고 만든 라텍스의 크기가 1500 내지 3500Å를 사용하는 것을 특징으로 한다.
사용 가능한 폴리에틸렌글리콜계 단량체는 A-(CH2-CH2-O)n-A, A-(CH2-CH2-O)n-H, A-(CH2-CH2-O)n-CH3일 수 있으며, 여기에서 A는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트 등의 이중결합을 가지는 단량체이고, n은 3 내지 14의 정수 그리고 중량평균분자량(Mn)은 300 내지 10,000이다.
상기 폴리에틸렌글리콜계 단량체의 일례로는 폴리에틸렌글리콜 아크릴레이트(poly(ethylene glycol) acrylate), 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트(poly(ethylene glycol) methacrylate), 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(poly(ethylene glycol) diacrylate), 폴리프로필렌글리콜 아크릴레이트(poly(propylene glycol) acrylate) 등을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
본 발명에 의한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제는 (a) 공액디엔계 고무 중합체 코어를 제조하는 단계; (b) 상기 제조된 코어 50 내지 80중량%의 존재하에, (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 10 내지 30중량% 및 폴리에틸렌글리콜 공단량체 10 내지 30중량%를 첨가하고 그라프트 중합을 수행하여 코어-쉘 구조를 갖는 그라프트 공중합체를 수득하는 단계;를 포함하여 이루어진다.
상기 공액디엔계 고무 중합체 코어는 부타디엔, 이소프렌 및 클로로이소프렌으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택된 단량체로부터 제조될 수 있으며, 이 중에서 부타디엔이 바람직하게 사용된다.
상기 (메타)아크릴산 알킬 에스테르는 알킬 메타크릴레이트로서, 메틸메타크릴레이트, n-부틸메타크릴레이트, 벤질메타크릴레이트, 라우릴메타크릴레이트 및 스테아릴메타크릴레이트로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택될 수 있으며, 이 중에서 메틸메타크릴레이트가 바람직하게 사용된다.
상기 공액디엔계 고무 중합체 코어가 50중량% 미만일 경우에는 폴리에틸렌글리콜계 공단량체 함량이나 사이즈의 범위를 만족하여도 충격강도 향상의 효과가 없으며, 80중량% 초과할 경우에는 상용성이 나빠져 폴리유산 수지에 분산이 되지 않는 문제점이 있다.
상기 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체가 10중량% 미만일 경우에는 상용성이 좋지 않아 분산성에 문제점이 있으며, 30중량% 초과할 경우에는 폴리에틸렌글리콜계 비율이 줄어 충격강도가 저하되는 문제점이 있다.
상기 폴리에틸렌글리콜계 공단량체가 10중량% 미만일 경우에는 사이즈에 관계없이 충격강도의 효과가 없으며, 30중량% 초과할 경우에는 폴리유산 수지에 분산이 잘 되지 않는 문제점이 있다.
상기 공액디엔계 고무 중합체의 입경은 1,500 내지 3,500Å인 것이 바람직하다.
상기 공액디엔게 고무 중합체의 입경이 1,500Å 미만인 경우, 충격강도 향상 효과 없으며, 3,500Å 초과할 경우에는 반응시간이 길고 라텍스의 안정성 확보가 힘들어 실제 제조가 어려운 문제점이 있다.
상기 그라프트 중합 반응은 40 내지 60℃의 온도에서 3 내지 5시간 동안 수행되는 것이 바람직하다.
또한 본 발명은 상기 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 10 내지 30중량%; 및 폴리유산 수지 70 내지 90중량%;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폴리유산 수지 조성물을 제공한다.
상기 수지 조성물은 기타 첨가제로 난연제, 윤활제, 산화방지제, 광안정제, 반응촉매, 이형제, 안료, 대전방지제, 전도성 부여제, EMI 차폐제, 자성부여제, 가교제, 항균제, 가공조제, 금속 불활성화제, 억연제, 불소계 적하방지제, 무기 충진제, 유리섬유, 내마찰 내마모제 및 커플링제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
상기 폴리유산 수지 및 충격보강제 및 기타 첨가제를 용융혼련 및 가공하는 방법은 특별히 제한되지 않으나, 구체적인 예로 슈퍼믹서에서 일차 혼합한 후, 이축압출기, 일축압출기, 롤밀, 니더 또는 밤바리 믹서 등과 같은 통상의 배합 가공기기 중 하나를 이용하여 용융혼련하고, 펠릿타이저로 펠릿을 얻은 다음, 이를 제습 건조기 또는 열풍 건조기로 충분히 건조하고 나서 사출 가공하여 최종 성형품을 얻을 수 있다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[실시예]
실시예 1
고무 라텍스의 제조
하기 화합물들의 중량%는 고무라텍스의 제조를 위하여 사용된 단량체 혼합물 100중량%를 기준으로 나타낸 것이고, 중량부는 상기 단량체 혼합물 100중량부를 기준으로 나타낸 것이다.
교반기가 장착된 120 리터 고압 중합 용기에 이온 교환수 150중량부, 첨가제로 완충용액 0.5중량부, 올레인산 칼륨 2.0중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.0048중량부, 황산 제1철 0.003중량부, 나트륨포름알데히드 술폭시산 0.02중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.2중량부를 초기 충진시켰다.
여기에 부타디엔 100중량%을 투입하여 70℃에서 18시간 동안 중합을 실시하여 입경이 2000Å인 고무라텍스를 얻었고, 이의 최종 중합전환율은 95%이었다.
그라프트 공중합체의 제조
하기 화합물들의 중량%는 그라프트 공중합체의 제조를 위하여 사용된 단량체 혼합물 100중량%를 기준으로 나타낸 것이고, 중량부는 상기 단량체 혼합물 100중량부를 기준으로 나타낸 것이다.
상기 수득한 고무라텍스 60중량%(고형분 기준)를 밀폐된 반응기에 투입한 후, 질소를 충진하고 여기에 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.05중량부, 황산 제1철 0.009중량부, 나트륨포름알데히드 술폭시산 0.05중량부를 투입한 후, 메틸메타크릴레이트 20중량% 및 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트 20중량%와 올레인산 칼륨 0.20중량부, 이온교환수 20중량부, 및 t-부틸 하이드로퍼옥시드 0.07중량부를 60℃에서 3시간 동안 투입한 후 1.5시간 동안 추가로 중합을 실시하였다.
상기 제조된 라텍스 상의 그라프트 공중합체를 염산으로 응고시켜 중합체와 물을 분리시킨 후 탈수 건조하여 그라프트 공중합체 분말을 수득하였다.
폴리유산 수지 조성물의 제조
폴리유산 수지 80중량%와 상기의 방법으로 제조된 그라프트 공중합체 20중량%를 혼합하여 압출기를 이용 250℃에서 용융 혼련하여 펠렛을 얻었다. 얻어진 펠렛을 다이 온도 220℃에서 T-다이 압출을 통하여 0.5mm 두께의 시트를 얻었다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 1500Å의 고무 라텍스를 제조하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서 3000Å의 고무 라텍스를 제조하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
실시예 4
상기 실시예 1에서 메틸메타크릴레이트 10중량% 및 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트 30중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
실시예 5
상기 실시예 1에서 고무라텍스 70중량%(고형분 기준), 메틸메타크릴레이트 10중량% 및 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트 20중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 1
그라프트 공중합체를 사용하지 않고 폴리유산 수지 100중량%만을 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 2
상기 실시예 1에서 고무라텍스 60중량%(고형분 기준) 및 메틸메타크릴레이트 40중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 3
상기 실시예 1에서 1000Å의 고무 라텍스를 제조하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 4
상기 실시예 1에서 고무라텍스 60중량%(고형분 기준), 메틸메타크릴레이트 35중량% 및 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트 5중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 5
상기 실시예 1에서 고무라텍스 60중량%(고형분 기준), 메틸메타크릴레이트 0중량% 및 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트 40중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 6
상기 실시예 1에서 고무라텍스 40중량%(고형분 기준), 메틸메타크릴레이트 40중량% 및 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트 20중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 7
상기 실시예 1에서 고무라텍스 80중량%(고형분 기준), 메틸메타크릴레이트 10중량% 및 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트 10중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
[시험예]
상기 실시예 1 내지 5와 비교예 1 내지 5에서 얻은 폴리유산 수지 조성물의 물성을 다음과 같이 평가하였으며, 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.
- 아이조드(Izod) 충격강도: ASTM D256 시험 방법에 의해 1/8 인치 노치 시편에 대하여 평가하였다.
실시예 1 비교예 1 비교예 2 실시예 2 실시예 3 비교예 3 실시예 4 비교예 4 비교예 5
조성 고무중합 BD* 100 - 100 100 100 100 100 100 100
그라프트 중합 고무 60 - 60 60 60 60 60 60 60
MMA* 20 - 40 20 20 20 10 35 0
PEGMA* 20 - - 20 20 20 30 5 40
사이즈(Å) 2000 - 2000 1500 3000 1000 2000 2000 2000
MBS* 사용량
(중량%)		 20 20 20 20 20 20 20 20
PLA* 사용량
(중량%)		 80 100 80 80 80 80 80 80 80
활제(중량%) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
안정제(중량%) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
충격강도
Izod(1/8",
kg·cm/cm)		 43.2 3.0 4.1 22.0 45.0 5.1 44.5 5.3 15.2
실시예 5 비교예 6 비교예 7
조성 고무중합 BD* 100 100 100
그라프트 중합 고무 70 40 80
MMA* 10 40 10
PEGMA* 20 20 10
사이즈(Å) 2000 2000 2000
MBS* 사용량
(중량%)		 20 20 20
PLA* 사용량
(중량%)		 80 80 80
활제(중량%) 0.5 0.5 0.5
안정제(중량%) 0.5 0.5 0.5
충격강도
Izod(1/8",
kg·cm/cm)		 45.1 5.2 19.7
* BD: 부타디엔 고무
* MMA: 메틸메타크릴레이트
* PEGMA: 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트(poly(ethylene glycol) methacrylate)
* MBS: 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 수지
* PLA: 폴리유산 수지
상기 표 1에서 보는 바와 같이, 부타디엔계 고무 라텍스의 그라프팅 단계에서 비닐단량체와 함께 폴리에틸렌글리콜계 공단량체를 포함한 실시예 1 내지 5는 비교예 1 내지 7에 비하여 충격강도가 우수한 것을 알 수 있다.
비교예 2를 보면 그라프팅 제조시 PEGMA가 첨가되지 않은 충격보강제를 폴리유산에 사용했을 경우에 충격강도 향상의 효과가 거의 없는 것을 알 수 있다. 또한 비교예 3를 보면, PEGMA가 포함되는 충격보강제의 사이즈가 작을 경우에도 Izod 충격강도 향상에 효과가 없었으며, 최소 1500Å이고 최대 3500Å 이어야 폴리유산 조성물의 충격강도 향상에 효과가 있는 것을 확인할 수 있다.
비교예 4를 보면 PEGMA의 함량이 적을 경우에는 사이즈에 관계없이 충격강도의 효과가 없으며, 특히 최소 10중량% 및 최대 30중량%를 사용하여야 폴리유산의 충격강도 향상에 효과가 있는 것을 알 수 있다.
비교예 6을 보면, 고무의 함량, 즉 부타디엔의 함량이 적을 경우 PEGMA 함량이나 사이즈를 충족하여도 Izod 충격강도 향상이 없으며, 특히 고무의 함량이 최소 50중량%이고, 최대 80중량%이어야 효과가 있는 것을 알 수 있다.

Claims (12)

  1. (A) 공액디엔계 고무 중합체 코어; 및
    (B) 상기 공액디엔계 고무 중합체 코어에 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 및 폴리에틸렌글리콜계 공단량체를 그라프트 중합시킨 쉘을
    포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌글리콜계 공단량체는 A-(CH2-CH2-O)n-A, A-(CH2-CH2-O)n-H 또는 A-(CH2-CH2-O)n-CH3으로 나타내며, 상기에서 A는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트이고, n은 3 내지 14의 정수이며, 중량평균분자량(Mn)은 300 내지 10,000인 화합물인 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌글리콜계 공단량체는 폴리에틸렌글리콜 아크릴레이트(poly(ethylene glycol) acrylate), 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트(poly(ethylene glycol) methacrylate), 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(poly(ethylene glycol) diacrylate) 및 폴리프로필렌글리콜 아크릴레이트(poly(propylene glycol) acrylate)로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제는 공액디엔계 고무 중합체 50 내지 80중량%에 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 10 내지 30중량% 및 폴리에틸렌글리콜계 공단량체 10 내지 30중량%을 그라프트 중합시킨 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 공액디엔계 고무 중합체 코어는 부타디엔, 이소프렌 및 클로로이소프렌으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택된 단량체로부터 제조되는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 (메타)아크릴산 알킬 에스테르는 메틸메타크릴레이트, n-부틸메타크릴레이트, 벤질메타크릴레이트, 라우릴메타크릴레이트 및 스테아릴메타크릴레이트로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택된 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 공액디엔계 고무 중합체의 입경은 1,500 내지 3,500Å인 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  8. (a) 공액디엔계 고무 중합체 코어를 제조하는 단계;
    (b) 상기 제조된 코어 50 내지 80중량%의 존재하에, (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 10 내지 30중량% 및 폴리에틸렌글리콜 공단량체 10 내지 30중량%를 첨가하고 그라프트 중합을 수행하여 코어-쉘 구조를 갖는 그라프트 공중합체를 수득하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제의 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌글리콜계 공단량체는 A-(CH2-CH2-O)n-A, A-(CH2-CH2-O)n-H 또는 A-(CH2-CH2-O)n-CH3으로 나타내며, 상기에서 A는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트이고, n은 3 내지 14의 정수이며, 중량평균분자량(Mn)은 300 내지 10,000인 화합물인 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제의 제조방법.
  10. 제 8항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌글리콜계 공단량체는 폴리에틸렌글리콜 아크릴레이트(poly(ethylene glycol) acrylate), 폴리에틸렌글리콜 메타크릴레이트(poly(ethylene glycol) methacrylate), 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(poly(ethylene glycol) diacrylate) 및 폴리프로필렌글리콜 아크릴레이트(poly(propylene glycol) acrylate)로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제의 제조방법.
  11. 제 8항에 있어서,
    상기 그라프트 중합 반응은 50 내지 70℃의 온도에서 2 내지 4시간 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제의 제조방법.
  12. 제1항에 의한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 10 내지 30중량%; 및
    폴리유산 수지 70 내지 90중량%;를
    포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폴리유산 수지 조성물.
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