KR20130063441A - 균열부분의 보수공법 - Google Patents

Abstract

폭이 좁고 깊은 균열부분과 협소면적의 홈과 단차가 있는 보수부분을 절삭제거하지 않고, 현장에서 가열할 필요가 없는 보수재료가 보수부분의 끝 부분과 바닥부분에도 도달하여 해당 부분을 기존부분과 밀착충전하는 균열부분의 보수공법을 제공하는 것을 과제로 한다.
하기 공정으로 이루어지는 포장부재에 생긴 균열부분의 보수공법,
1. 균열부분 및 그 주변을 청소하는 공정.
2. 해당 균열부분에 규사 등의 친수성이 우수한 소립도의 분말을 해당 균열부분의 표면에서부터 수 mm정도의 홈이 남도록 충전하는 공정.
3. 충전부분에 아스팔트계 재료에 톨루엔을 혼합한 상온에서 유동성이 우수하고 밀착성이 양호한 보수침투충전재료를 주입하여 분말에 스며들면서 균열부분을 충전하는 공정.
4. 노출된 홈 및 그 주변부를 포함한 전체가 덮이도록 기존 부분보다 약간 높아질 때까지 보수침투충전재료를 계속 주입하는 공정.
5. 충전 후, 보수침투충전재료와 기존 부분의 표면이 요철 없이 매끈해지도록 하는 공정.

Description

균열부분의 보수공법{Crack Repairing Method}

본 발명은 포장면이나 방수층에 생긴 비교적 작은 균열부분과 협소한 홈, 단차(段差) 등을 쉽게 보수할 수 있는 균열부분의 보수공법에 관한 것이다.

도로포장면과 방수층은 온도의 변화, 바람, 비, 눈 등에 항상 노출되고, 또 많은 차량의 통과로 인한 하중의 부하 및 진동 등의 가혹한 조건에 놓여있다. 따라서 균열 및 표면층의 박리, 함몰, 요철 등의 손상과 파손이 발생한다.

이러한 것을 보수하는 공법으로 실(seal) 공법, V컷 공법, 협소절삭 공법 등의 응급보수공법, 선형리플래스터링(replastering) 공법, 선형리플래스터링과 절삭오버레이의 조합공법 등의 진행방지대책공법 등이 실행되어 왔는데, 모두 대대적인 공법이 되거나 해당 보수부분의 효과의 지속성에 결점이 있는 공법이다.

이 중 폭이 좁고 깊은 균열과 협소면적의 홈에 대응하는 실 공법은 균열부분과 홈의 끝 및 바닥에 보수재료가 도달하기 어려워, 보수재료가 보수할 부분의 표층 및 중간층까지 얇게 적용되는 정도였다. 다른 공법인 컷 공법과 선형리플래스터링공법 등은 균열부분과 홈의 주변부분을 포함하여 보수대상부분을 크게 제거하여 리플래스터링 등의 작업이 필요한 보수공법이다.

또, 전자는 보수부분이 얕거나 얇기 때문에 벗겨지기 쉬워 다시 원래 상태로 되돌아가는 경우가 많아 효과가 일시적인 응급보수공법이다. 또, 후자는 보수부분의 주위를 포함하여 크게 절삭제거해야돼 포장체의 리플래스터링 등 비교적 규모가 큰 작업이 필요하고 제거재의 철거와 많은 보수재료의 사용이 요구돼 교통규제 문제와 보수 후 관리상의 문제가 발생하는 경우가 많다.

하기 특허문헌은 상기 결점인 기존 부분과의 밀착성과 시공성을 고려하여 고안된 것으로 균열부분의 보수에 있어 가열 역청질(瀝靑質) 바인더와 유동성 가열 모르타르 혼합물을 해당 균열부분에 충전하고 그 상층부를 가열 역청질 바인더 및/또는 유동성 가열 모르타르 혼합물과 망형 시트가 일체화된 층으로 덮는 보수공법이다.

그러나 상기 보수공법은 현장에서 가열한 역청질 바인더와 가열한 유동성 모르타르를 사용하기 때문에 현장에 가열수단을 반입해야해, 종래의 역청 물질에 의한 보수와 큰 차이가 없다.

또, 보수부분 및 그 주변 상부에 망형 시트가 덮이는 층을 설치할 필요가 있어 시공공정이 많아지는 결점이 있다.

일본 특허공개번호 제1999-107211호

본 발명은 상기 결점을 해결한 것으로, 폭이 좁고 깊은 균열부분과 협소면적의 홈과 단차(이하 이들을 총칭해 균열부분이라 한다)도 보수부분을 절삭제거하지 않고 균열부분의 끝 부분과 바닥부분에도 현장에서 가열할 필요없는 보수재료가 도달하여 해당 보수부분 전체를 기존 부분과 밀착 충전하는 균열부분의 보수공법을 제공하는 것을 과제로 한다.

본 발명은 아래의 공정으로 이루어지는 포장부재에 생긴 균열부분의 보수공법을 특징으로 한다.

1. 균열부분 및 그 주변을 청소하는 공정.

2. 해당 균열부분에 규사 등의 친수성이 우수한 소립도의 분말을 해당 균열부분의 표면에서부터 수 mm정도의 홈이 남도록 충전하는 공정.

3. 충전부분에 아스팔트계 재료에 톨루엔을 혼합한 상온에서 유동성이 우수하고 밀착성이 양호한 보수침투충전재료를 주입하여 분말에 스며들면서 균열부분을 충전하는 공정.

4. 노출된 홈 및 그 주변부를 포함한 전체가 덮이도록 기존 부분보다 약간 높아질 때까지 보수침투충전재료를 계속 주입하는 공정.

5. 충전 후, 보수침투충전재료와 기존 부분의 표면이 요철 없이 매끈해지도록 하는 공정.

또, 상기 균열부분의 보수공법에서 상기 2 및/또는 3의 공정 시에 균열부분 및 그 주변을 진동시켜 분말 및 보수침투충전재가 조기에 끝 부분까지 도달하도록 하는 균열부분의 보수공법을 특징으로 한다.

또한 소립도의 분말은 입도(粒度)를 0.1mm~2.0mm로 한 균열부분의 보수공법을 특징으로 한다.

또, 보수침투충전재료는 현장 이외의 공장에서 아래의 제조공정으로 사전에 획득한 균열부분의 보수공법을 특징으로 한다.

1. 상온의 윤활유폐액과 침입도(針入度) 20~30에 온도 약 180℃ 전후의 용융 브론 아스팔트를 해당 윤활유폐액이 해당 브론 아스팔트의 10~25중량%의 비율이 되도록 가열식 교반(攪拌) 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 온도를 160~190℃로 유지하면서 약 1~2시간, 가열 교반 혼합한다.

2. 상기 혼합물에 스티렌ㆍ브타디엔(styrene-butadiene)계 열가소성 엘라스토머(elastomer)를 상기 윤활유폐액과 브론 아스팔트의 혼합 중 약 1~2시간 사이에 소량씩 첨가한다. 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은 해당 브론 아스팔트의 5~10중량%의 비율로 한다.

3. 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 첨가한 후의 혼합물을 약 1시간 전후, 가열 교반 융해 혼합한다.

4. 그 후, 온도를 160~190℃로 유지하면서 소석회를 소량씩 첨가하고, 약 3시간 전후, 가열 교반 혼합한다. 상기 소석회의 혼합 비율은 해당 윤활유폐액과 브론 아스팔트의 중량에 20~40 중량%의 비율로 한다.

5. 가열 교반 후, 상기 혼합물을 박리재(剝離材)를 입힌 용기 내에 일정량 부어 넣고 자연 냉각한다.

6. 냉각 후 용기 내에서 꺼내 잘게 절단 또는 파쇄한다.

7. 잘게 절단 또는 파쇄한 혼합물을 별도의 장치인 교반 혼합 탱크 내에 삽입하고 톨루엔을 혼합물의 40~60 중량%의 비율로 첨가한다.

8. 다음으로 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 혼합물의 0.5~10 중량%의 비율로 첨가하고 약 3~5시간 교반 혼합 융해한다.

9. 그 후 일정량 용기에 담아 유동성이 양호한 액체상태로 상온에서 보관한다.

또한, 상기 제1공정을

상온의 윤활유폐액과 침입도 20~30의 고형(고체) 브론 아스팔트를 해당 윤활유폐액이 해당 브론 아스팔트의 10~25 중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고 가열하면서 서서히 교반하여 온도를 160~190℃까지 상승시켜 약 1~2시간 가열 교반 혼합하고,

이하의 제 2~9공정은 상기와 같은 공정으로 한 보수침투충전재료를 특징으로 한다.

본 발명의 균열부분의 보수공법은 균열부분 전체에 보수재료가 고루 미치고, 또 보수재료는 소립도의 분말 및 침투성과 밀착성이 양호한 보수침투충전재료로 하기 때문에 주입한 보수침투충전재료가 먼저 충전된 분말을 습윤(濕潤)하면서 맨 끝 부분에 도달하게 되고, 보수 후에는 보수부분이 기존의 포장부재와 일체화되어 노상지반에서 모세관 물이 상승하는 소위 펌핑(pumping) 현상을 방지할 수 있다.

또, 보수재료인 소립도의 분말은 입도가 작고 건조상태로 사용하기 때문에 폭이 좁고 깊은 균열부분의 가장 깊은 곳까지 도달할 수 있고, 유동성이 뛰어나다. 보수침투충전재료는 상온에서 유동성이 양호한 액체이기 때문에 주입하면 상기와 같이 균열부분의 가장 깊은 곳까지 도달하는데 그 사이 먼저 충전된 친수성이 양호한 소립도의 분말에 침투작용을 이용하면서 낙하하여 주변부를 포함하여 균열부분 전체에 도달하여 기존 부분과 일체화될 수 있다. 이로써 보수부분은 사계절 기상변화의 영향을 받기 어려워 여름철 고온 시에 녹아나오는 소위 플래시(flash)현상을 방지할 수 있어 보수효과를 충분히 발휘할 수 있다.

또한, 겨울철 저온 시 내충격성(耐衝擊性)ㆍ점탄성(粘彈性)ㆍ소성(塑性)변형 등이 더욱 개선되고 또 내구성 향상과 균열부분 내의 동상(凍上) 및 융해가 반복되는 현상이 발생하지 않고 아스팔트 성분의 품질이 떨어지는 것을 방지하여 보수효과를 충분히 발휘할 수 있다. 또, 보수면의 파손 진행을 억제할 수 있다.

또, 균열부분을 보수하고 5분 후에는 교통개방이 가능하여, 보수공사로 인한 교통 정체를 완화할 수 있고, 또 보수 후 내용연수(耐用年數)가 길어져 보수공사 회수를 줄일 수 있어 교통 정체 감소를 시작으로 환경에 대한 악영향을 줄이고 라이프사이클 비용을 줄일 수 있다.

도 1은 본 발명의 균열부분의 보수공법을 설명하는 도면으로, 균열부분에 분말을 충전하는 상태를 나타내는 단면도
도 2는 동일 균열부분에 분말을 충전한 후의 상태를 나타내는 단면도
도 3은 동일 균열부분에 보수침투충전재료를 주입하는 상태를 나타내는 단면도
도 4는 동일 균열부분에 보수침투충전재료를 주입한 후의 상태를 나타내는 단면도

이하 본 발명의 실시예에 따라 설명한다.

도 1~4의 실시예는 통상의 도로, 교량 상판 등의 포장면과 방수층 등의 구조물(이하, 포장부재(1)라 한다)에 생긴 비교적 가는 선 형태의 균열, 점 형태의 균열, 협소한 홈과 단부(段部) 및 공동(空洞) 등(이하, 편의상 균열부분(2)이라 한다)을 보수하는 공법이다.

해당 포장부재(1)는 도로, 보도, 주차장, 교량 등 다양한 것이 그 대상이 되는데, 해당 포장부재(1)에 생긴 0.2mm~30.0mm 정도의 폭이 좁고 깊은 균열부분(2)에 소립도의 분말로서 입도 0.02mm~2.0mm 정도의 건조한 규사(3)를 균열부분(2)의 상태에 따라 입도를 선택하여 채용한다. 예컨대, 2mm~5mm 정도의 균열부분(2)의 경우, 미리 준비한 0.02mm~1.0mm의 규사(3)를 채용한다.

규사는 규사 4호~7호 정도의 것을 균열부분(2)의 상태에 따라 채용한다. 규사 7호는 일반적으로 입도 0.04mm~0.30mm로 중심 입도는 0.15mm인 것이 46%이다. 규사 6호는 입도가 0.05mm~0.60mm로 중심 입도는 0.3mm인 것이 44%이다. 규사 5호는 입도가 0.07mm~0.60mm로 중심 입도는 0.42mm인 것이 53%이다. 규사 4호는 입도가 0.30mm~1.18mm로 중심 입도는 0.6mm인 것이 70%이다.

해당 규사(3)를 균열부분(2)의 최심(最深)부에 도달할 때까지 전체에 충전하게 되는데, 해당 균열부분(2)에는 물이 고이거나 미세먼지가 들어있는 경우가 있기 때문에 통상적인 청소 외에 흡입기 또는 건조기 등으로 균열부분(2) 내부를 청소하여 미세먼지를 제거하고 건조상태로 만든다.

도 1과 같이, 해당 규사(3)는 균열부분(2)의 맨 끝 부분까지 도달하고, 도 2와 같이 해당 균열부분(2) 전체에 충전된다. 교량과 같이 일정 두께의 포장부재(1)의 두께방향 전체에 생긴 균열부분(2)의 맨 끝 부분에도 일정 폭의 균열부분(2)이 생기는 경우는, 입도 있는 분말을 선행하여 사용하여 해당 부분을 막을 수 있다. 포장부재(1)의 표면(4)이 되는 상단부의 충전부는 기존 포장부재(1)의 표면(4)보다 2mm~3mm 정도 낮게 충전하거나 충전 후에 해당 부분이 생기도록 제거하여 홈(5)을 형성한다.

그 후 도 3과 같이, 해당 홈(5)에 유동성이 양호한 보수침투충전재료(6)를 주입한다. 해당 보수침투충전재료(6)는 아래의 공정으로 공장에서 미리 제조한 재료이다.

이하 균열부분의 보수침투충전재료의 제조방법을 공정에 따라 설명한다.

1) 상온의 윤활유폐액과 침입도(針入度) 20~30에 온도 약 180℃ 전후의 용융 브론 아스팔트를 혼합하고, 필요에 따라 첨가량을 조정하고 동시에 첨가재를 서서히 첨가한다.

속빈 가열식 교반 혼합 탱크 내에 상온의 윤활유폐액과 침입도 20~30, 온도 약 180℃ 전후인 용융 브론 아스팔트를 토출량이 정해진 기어펌프로 이송하여 가열 교반 혼합한다. 온도는 160~190℃의 범위, 가급적 180℃ 전후를 유지하면서 약 1~2시간, 가열 교반 혼합을 계속한다.

윤활유폐액과 브론 아스팔트의 혼합비율은 브론 아스팔트 중량에 윤활유폐액을 10~25중량% 첨가한다.

또는

상온의 윤활유폐액과 상온에서 고형(고체)의 침입도 20~30의 브론 아스팔트를 가열식 교반 혼합 탱크 내에 주입하여 혼합하고 가열하면서 서서히 교반하고, 온도를 160~190℃까지 상승시켜 약 1~2시간 가열 교반 혼합하여 윤활유폐액으로 브론 아스팔트를 필요한 경도까지 연화(軟化)시킨다.

위와 같이 하여 혼합물을 얻는다.

상기 각 재료의 개별상태 및 혼합비율과 온도설정이면, 종래의 제조방법으로 얻을 수 있는 윤활유폐액과 용융 브론 아스팔트의 혼합물과는 달리 브론 아스팔트를 서서히 균일하게 연화시킬 수 있어 양호한 혼합물을 얻을 수 있다.

상기 제조공정의 특징은 단독으로는 균열부분(2)의 보수재료로 사용하기 불가능한 브론 아스팔트를 윤활유폐액으로 연화시켜 필요한 점도(粘度)로 하여 양호한 보수침투충전재료(6)를 얻을 수 있게 한 공정이다.

2) 상기 공정 중간에 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 윤활유폐액과 브론 아스팔트의 혼합 중에 조금씩 첨가하여 가열 교반 융해 혼합하여 필요한 성상(性狀)으로 한다. 각 원재료의 첨가는 약 1~2시간에 걸쳐 거의 동시에 종료한다.

3) 그 후 약 1시간 전후, 가열 교반 융해 혼합하고, 상기 공정에서의 교반 융해 혼합 시간과 합쳐 각 원재료의 교반 융해 혼합 시간은 약 3시간을 기준으로 하여 성상변화를 관찰ㆍ확인한다.

상기 온도는 160~190℃ 범위로 하고, 최적으로 약 180℃ 전후를 계속 유지한다.

스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은 브론 아스팔트량에 대해 5~10중량% 첨가한다. 이 첨가로 혼합물에 한층 점탄성(粘彈性)ㆍ가뇨성(可撓性, 휘어지는 성질)ㆍ내충격성ㆍ소성(塑性)변형 등의 저온특성이 더해져 보수재료의 성능을 대폭 향상시킬 수 있다.

4) 그 후, 온도를 160~190℃, 최적으로 약 180℃ 전후를 유지하면서 소석회를 서서히 소량씩 첨가하여 가열 교반 혼합한다. 첨가 후, 가열 교반 혼합시간은 약 3시간을 기준으로 하여 혼합물의 완성을 판단한다.

소석회의 혼합 비율은 윤활유폐액과 브론 아스팔트량에 대해 20~40 중량%으로 하고, 서서히 첨가하여 가열 교반 혼합한다. 소석회의 첨가로 점탄성을 높이고 감온(感溫)성을 줄일 수 있다. 이로 인해 자연온도 하에서 유동(流動)하려고 하는 힘에 대해 흐르지 않으려는 힘이 강하게 작용한다. 이와 같은 성상은 포장 및 방수층의 보수재료로서 없어서는 안 되는 중요한 성질로, 보수 시공 후의 내용연수의 장기화에 큰 영향을 미친다. 그로 인해 라이프사이클 비용 절감이 예상되고 경제효과를 끌어내는 중요한 역할을 달성할 수 있다.

또, 알카리성이기 때문에 기존의 노면과 골재와의 부착성을 한층 향상시킬 수 있다.

5) 상기 혼합물이 완성된 후, 박리재(剝離材)를 입힌 용기 내에 해당 혼합물을 일정량 부어 넣고 자연 냉각한다.

6) 상기 공정의 다음날 등 냉각 후, 용기 내에서 혼합물을 분리하여 잘게 절단하거나 부순다. 절단하는 경우에는 상온에서 하고, 부수는 경우에는 냉장고에서 0~-5℃까지 온도를 낮추고 한다.

7) 잘게 절단 또는 파쇄한 혼합물을 별도의 장치인 교반 혼합 탱크 내에 삽입하고 톨루엔을 혼합물의 40~60 중량%의 비율로 첨가한다.

8) 다음으로 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 혼합물의 0.5~10 중량%의 비율로 첨가하고 약 3~5시간 상온에서 교반 혼합 융해한다.

9) 그 후 일정량 용기에 담아 유동성이 양호한 액체상태로 상온에서 보관한다.

상기 제조방법으로 얻은 보수재료는 단독 보수재료 외에 균열부분의 보수침투충전재료(6)로서의 역할을 할 수 있다. 이 경우, 보수침투충전재료(6)는 시공장소에서 자유낙하하기 때문에 포장 균열의 간격이 좁은(0.2mm~30.0mm) 심부(深部)까지 미리 충전한 규사 등의 건조한 소립도의 분말의 침투작용을 이용하여 주입충전할 수 있어 상기 미세한 간격과 공동을 충전할 수 있게 된다.

그 결과, 모세관 물의 상승을 억제할 수 있어 파손의 진행을 억제하는 보수효과가 더욱 증대된다.

또, 아스팔트 포장의 경우, 균열부분(2)으로 인해 성능이 떨어진 면의 아스팔트 부분을 활성화시킬 수 있다. 콘크리트 포장의 경우는, 균열부분(2)에 충전함으로써 펌핑현상을 억제하여 노반으로부터 실트(silt) 부분이 포장표면으로 분출되는 것을 방지하고 노반의 공동화(空洞化)를 방지할 수 있다.

또, 주입충전한 보수침투충전재료(6)는 연간 적정한 점탄성을 유지할 수 있어 보수효과의 지속성 향상을 예상할 수 있다.

상기 이유로 포장 균열이 진행되는 주요한 원인 중 하나인 우수(표면수)가 균열부분(2)에 스며들어 포장의 파손에 미치는 영향이 큰데, 상기 실시예로 제조된 보수재료는 이전보다 우수(표면수)가 스며드는 것을 막을 수 있어 노상지반의 모세관 물에 의한 상승과 냉각 시의 균열부분(2) 내의 동상 및 융해의 반복을 방지하고 균열의 진행을 억제할 수 있기 때문에, 포장면의 예방유지를 포함하는 유지관리비의 절감이 예상되어 커다란 경제효과를 가져올 것이다.

또, 겨울철 한랭 시, 여름철 고온 시 어느 때라도 균열부분(2) 내에서 적정한 점탄성과 안정성을 유지하여 우수한 내구성을 갖는다.

상기 공정에 의해 얻어진 보수침투충전재료(6)를 도 3과 같이 먼저 균열부분(2)에 충전된 규사(3)의 표면(4) 홈(5) 쪽으로부터 해당 규사(3) 쪽으로 침투하도록 천천히 주입한다.

해당 홈(5)에 보수침투충전재(6)가 고이면 침투가 최심부까지 도달했음을 확인할 수 있다. 도 4와 같이 홈(5)의 표면 및 그 주변부가 기존의 포장부재(1)의 표면(4)보다 약간 높아질 때까지 충전을 계속한다.

보수침투충전재료(6)가 건조한 규사(3) 등의 분말로 침투할 때는 균열부분(2)의 형태에 따라 시간을 들여 완만하게 진행되는 경우가 있기 때문에 상기와 같이 보수침투충전재료(6)는 기존의 포장부재(1)의 표면(4)보다 약간 높게 충전하게 되는데, 그 후 해당 보수침투충전재료(6)가 침하(沈下)하여 고체화되는 것을 기다려 기존 부분과 요철 없는 위치까지 침투한 경우에는 그대로 두고, 표면(4)보다 돌출된 상태로 침하가 종료된 경우에는 해당 돌출부분을 연삭기(grinder)와 디버링(deburring) 등으로 요철 없이 매끈하게 깎아낸다.

균열부분(2)에 규사(3)를 충전하는데 있어, 실시예 1에서는 건조한 소립도의 규사(3)의 자유낙하에 의해 균열부분(2)의 끝 부분까지 도달시키는데, 균열부분(2)의 형태는 횡방향(가로방향)으로 벗어나거나 복잡하게 분기(分岐)하거나 균열부분(2)의 폭의 크기가 다양한 것도 있어 통상적인 자유낙하만으로는 규사(3)가 맨 끝 부분까지 도달하기 어려운 균열부분(2)도 있다. 또, 경우에 따라서는 자유낙하만으로는 시간이 걸리는 경우도 있다. 그래서 고무 해머로 치거나 진동기로 진동을 주는 등 균열부분(2) 및 그 주위를 진동시켜 건조한 규사(3)를 맨 끝 부분 또는 넣기 힘든 부분으로 조기에 밀어넣어 도달시킬 수 있다.

이러한 진동을 주는 공정은 규사(3)를 충전했을 때 해도 되고, 보수침투충전재료(6)를 주입했을 때 해도 된다. 이외 다른 보수공법의 공정은 실시예 1과 동일하다.

1 포장부재
2 균열부분
3 규사
4 표면
5 홈
6 보수침투충전재료

Claims (5)

1. 하기 공정으로 이루어지는 포장부재에 생긴 균열부분의 보수공법,
   1. 균열부분 및 그 주변을 청소하는 공정.
   2. 해당 균열부분에 규사 등의 친수성이 우수한 소립도의 분말을 해당 균열부분의 표면에서부터 수 mm정도의 홈이 남도록 충전하는 공정.
   3. 충전부분에 아스팔트계 재료에 톨루엔을 혼합한 상온에서 유동성이 우수하고 밀착성이 양호한 보수침투충전재료를 주입하여 분말에 스며들면서 균열부분을 충전하는 공정.
   4. 노출된 홈 및 그 주변부를 포함한 전체가 덮이도록 기존 부분보다 약간 높아질 때까지 보수침투충전재료를 계속 주입하는 공정.
   5. 충전 후, 보수침투충전재료와 기존 부분의 표면이 요철 없이 매끈해지도록 하는 공정.
2. 제1항에 있어서, 2 및/또는 3의 공정 시에 균열부분 및 그 주변부를 진동시켜 분말 및 보수침투충전재료가 조기에 끝 부분까지 도달하도록 하는 것을 특징으로 하는 균열부분의 보수공법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 소립도의 분말은 그 입도(粒度)를 0.1mm~2.0mm로 하는 것을 특징으로 하는 균열부분의 보수공법.
4. 제1~3항 중 어느 한 항에 있어서, 보수침투충전재료는 현장 이외의 공장에서 아래의 제조공정으로 사전에 획득하는 것을 특징으로 하는 균열부분의 보수공법.
   1. 상온의 윤활유폐액과 침입도(針入度) 20~30에 온도 약 180℃ 전후의 용융 브론 아스팔트를 해당 윤활유폐액이 해당 브론 아스팔트의 10~25중량%의 비율이 되도록 가열식 교반(攪拌) 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 온도를 160~190℃로 유지하면서 약 1~2시간, 가열 교반 혼합한다.
   2. 상기 혼합물에 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 상기 윤활유폐액과 브론 아스팔트의 혼합 중 약 1~2시간 사이에 소량씩 첨가한다. 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머의 혼합 비율은 해당 브론 아스팔트의 5~10중량%의 비율로 한다.
   3. 상기 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 첨가한 후의 혼합물을 약 1시간 전후, 가열 교반 융해 혼합한다.
   4. 그 후, 온도를 160~190℃로 유지하면서 소석회를 소량씩 첨가하고, 약 3시간 전후, 가열 교반 혼합한다. 상기 소석회의 혼합 비율은 해당 윤활유폐액과 브론 아스팔트의 중량에 20~40 중량%의 비율로 한다.
   5. 가열 교반 후, 상기 혼합물을 박리재(剝離材)를 입힌 용기 내에 일정량 부어 넣고 자연 냉각한다.
   6. 냉각 후 용기에서 꺼내 잘게 절단 혹은 파쇄한다.
   7. 잘게 절단 또는 파쇄한 혼합물을 별도의 장치인 교반 혼합 탱크 내에 삽입하고 톨루엔을 혼합물의 40~60 중량%의 비율로 첨가한다.
   8. 다음으로 스티렌ㆍ브타디엔계 열가소성 엘라스토머를 혼합물의 0.5~10 중량%의 비율로 첨가하고 약 3~5시간 교반 혼합 융해한다.
   9. 그 후 일정량 용기에 담아 유동성이 양호한 액체상태로 상온에서 보관한다.
5. 제4항에 있어서, 1의 공정은
   상온의 윤활유폐액과 침입도(針入度) 20~30의 고형 브론 아스팔트를 해당 윤활유폐액이 해당 브론 아스팔트의 10~25중량%의 비율이 되도록 가열식 교반(攪拌) 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 가열하면서 서서히 교반하며 온도를 160~190℃까지 상승시켜 약 1~2시간, 가열 교반 혼합하고,
   이하의 2~9의 공정은 상기와 같은 공정으로 한 보수침투충전재료를 특징으로 한다.

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