KR20130055558A

KR20130055558A - 수지 적층판의 제조 방법

Info

Publication number: KR20130055558A
Application number: KR1020127017272A
Authority: KR
Inventors: 타케히코 수미; 요시타카 마츠바라
Original assignee: 교라꾸 가부시끼가이샤
Priority date: 2009-12-29
Filing date: 2011-01-04
Publication date: 2013-05-28
Also published as: EP2520410B1; CN102686379A; US8926784B2; EP2520410A4; KR101579520B1; EP2520410A1; WO2011081224A1; US20110303355A1; CN102686379B

Abstract

한 쪽의 금형 캐비티에 대하여, 다른 한 쪽의 금형을 향해 돌기하는 복수의 돌기체를 설치한 분할 형식의 한 쌍의 금형을 설치하는 동시에, 각각의 두께를 조정한 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트를 준비하는 단계와, 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트를 서로 소정의 간격을 두고, 고리 형상 핀치 오프부의 주위에 삐져나오는 형태로, 분할 형식의 한 쌍의 금형 사이에 위치 결정하는 단계와, 한 쪽의 시트와 한 쪽의 시트 외표면에 대향하는 한 쪽의 금형 캐비티의 사이에 밀폐 공간을 형성하는 단계와, 한 쪽의 금형 측에서 상기 밀폐 공간을 흡인하여, 한 쪽의 금형 캐비티에 대하여 한 쪽의 시트 외표면을 누름으로써, 한 쪽의 시트를 부형하여 오목부를 형성하는 단계와, 한 쌍의 금형을 형체하여 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트의 둘레끼리 및 한 쪽의 시트에 형성된 오목부의 정부를 다른 한 쪽의 시트 내표면에 각각 용착시키는 단계를 갖는 수지 적층판의 제조 방법.

Description

수지 적층판의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING A RESIN LAMINATE}

본 발명은 수지 적층판의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 제조 효율 및 제품 품질을 확보하면서, 충분한 경량화, 박육화(薄肉化)를 달성할 수 있는 수지 적층판의 제조 방법에 관한 것이다.

종래부터 자동차의 내장재나 건재(建材), 물류·포장재로서 소위 수지 적층판을 채용하고 있다. 수지 적층판은 수지제의 표면재와 수지제의 이면재를 갖고, 이면재에는 선단부가 표면재의 내면에 맞대어지는 오목부가 설치된다. 특히, 외관이 중시되는 자동차의 내장재나 건재의 경우에는 표면재의 바깥쪽에 부직포가 첩착(貼着)된다. 이 수지 적층판의 제조 방법으로는 종래부터 여러 가지 방법이 채용되고 있다. 첫 번째로, 용융 수지를 이용하여 일체 압출 중공 성형에 의해 제조하는 기술이 채용되고 있다. 이러한 방법에 의해 제조된 수지 적층판에 의하면, 단순히 내부에 중공부를 갖는 이중벽 중공 구조에 비해, 표면재와 이면재를 연결하는 오목부로 인해 강성(剛性), 특히 면재에 대하여 연직 방향의 하중에 대한 압축 강성을 확보하는 것이 가능하다.

두 번째로, 특허문헌 1에 개시된 바와 같이, 한 쪽이 표면에 다수의 돌기부가 지그재그 형상으로 배치된 롤인 한 쌍의 롤 사이에, 개별적으로 압출된 2매의 용융 상태의 시트를 소정의 압압력(押壓力)을 통해, 한 쪽의 시트에 오목부를 형성하는 동시에 오목부의 저면(底面)을 다른 한 쪽의 시트 내면에 맞대게 하는 형태로 2매의 시트를 용착시키고, 또한 한 쪽 시트의 오목부의 개구(開口)가 형성된 측의 면에 별개의 시트를 용착시키는 기술이며, 오목부를 형성한 시트의 바깥쪽 및 안쪽 각각에 대하여 시트를 용착시키는 3층 구조를 이룬다.

세 번째로, 특허문헌 2에 개시된 바와 같이, 두 번째 방법과 달리, 각각의 표면에 다수의 돌기부가 지그재그 형상으로 배치된 롤인 한 쌍의 롤 사이에, 개별적으로 압출된 2매의 용융 상태의 시트를 소정의 압압력을 통해, 각각의 시트에 오목부를 형성하는 동시에 각각의 시트의 대응하는 오목부의 저면끼리를 용착시키는 형태로 2매의 시트를 용착시키고, 또한 각각의 시트 반대측 면에 별개의 시트를 용착시키는 기술이며, 시트 각각의 오목부의 개구가 형성된 측의 면에 대하여 시트를 용착시키는 4층 구조를 이룬다. 이상과 같은 용융 상태의 시트를 압출하여 수지 적층판을 제조하는 기술에는, 이하와 같은 기술적 문제점이 존재한다.

즉, 제조 효율을 확보하면서, 방향성이 없는 충분한 강도를 갖는 수지 적층판을 얻는 것이 곤란하다는 점이다. 보다 상세하게는, 첫 번째 방법 내지 세 번째 방법에 공통되는 압출 성형 특유의 문제로서, 시트 압출 방향의 단부가 개방 상태로 되는 점에서 히트실(heat seal) 처리 등의 단면 처리가 필수적이므로, 그만큼 여분의 공정이 필요하게 되어 전체 제조 효율이 저하된다. 또한 지그재그 형상으로 오목부가 형성되는 시트와 별개의 시트의 용착, 또는 각각 지그재그 형상으로 오목부가 형성되는 시트끼리의 용착은, 각각 한 쌍의 롤러 사이를 롤러에 의해 송출되면서 통과할 때의 압압력에 의해 행해지는 것에 지나지 않아, 충분한 용착 시간을 확보하는 것이 어렵고, 그에 따른 용착 부족이 원인으로 수지 적층판으로서 충분한 강도를 확보하는 것이 곤란하게 되어 품질 열화를 야기한다. 이 점에서, 연속적인 압출 성형이 아닌, 블로 성형에 의하면 상기와 같은 단면 처리에 따른 제조 효율의 저하 및 용착 부족에 따른 강도 부족을 회피하는 것이 가능하다. 특허문헌 3에는 이러한 블로 성형에 의한 방법이 개시되어 있다. 특허문헌 3에 의하면, 용융 상태의 통 형상의 패리슨(parison)을 이용하여, 이면벽에는 선단부가 표면벽의 내면에 맞대게 하여 용착되는 오목부를 설치하는 동시에, 표면벽의 외표면에는 표장재를 첩착하는 점이 개시되어 있다. 그러나, 이와 같이 통 형상의 패리슨을 이용하여 취입압을 가해 성형하는 블로 성형에 의하면, 다른 기술적 문제점이 발생된다. 즉, 둘레 방향으로 두껍고 균일한 통 형상의 패리슨을 이용하여 취입압을 가해 성형함으로써, 수지 적층판의 충분한 경량화, 박육화가 곤란하다는 점이다.

보다 상세하게는, 통 형상의 패리슨은 통상 다이 코어간의 고리 형상의 슬릿에서 압출되므로, 그 두께는 둘레 방향으로 대략 동일하며, 한편 분할 형식의 한 쌍의 금형을 형체(型締)하였을 때, 금형 내의 밀폐 공간에서 취입압을 가하므로 패리슨의 금형에 대한 압압력은 패리슨의 전면에 걸쳐 동일한 점, 오목부를 형성하는 한 쪽의 금형에 압압되는 패리슨은 오목부의 깊이, 개구경(開口徑)에 따른 블로 비와의 관계로 패리슨이 늘어나 국소적인 박육부가 생기는 한편, 다른 한 쪽의 금형에는 오목부를 형성하지 않으므로 이러한 박육부가 생기지 않는다. 이 점에서, 통 형상 패리슨의 두께는 한 쪽의 금형 측의 박육부에 맞추어 설정할 필요가 있고, 그에 따라 다른 한 쪽의 금형 측에는 여분의 두께의 시트가 형성되게 된다. 이와 같이, 둘레 방향의 두께가 대략 균일한 통 형상 패리슨을 이용하는 경우는 블로 성형 후에 복수의 오목부를 갖는 벽면과 오목부가 형성되지 않는 벽면이 불가피하게 두께의 차이를 일으키고, 이로 인해 수지 적층판의 충분한 경량화, 박육화를 달성할 수 없다. 이 점에서, 특허문헌 4에 의하면, 통 형상의 패리슨에 기초한 2매의 용융 상태의 시트를 이용하여, 내부에 공동부(空洞部)를 갖는 동시에, 서로 대향하는 두 면에 저면부가 서로 배향되도록 복수의 오목부가 형성되는 열가소성 수지의 판상체를 제조하는 방법이 개시되어 있다. 그러나, 특히 표면의 외관이 중시되는 자동차의 내장재나 건재용 수지 적층판의 경우에는 표면을 형성하는 한 쪽의 시트에 부직포 등의 화장재를 첩착할 필요가 있으므로, 한 쪽의 시트에 오목부를 형성하는 오목부를 설치하여 표면에 다수의 오목부의 개구를 형성하는 것은 피하는 것이 바람직하다.

일본 특허 제4327275호 공보 일본 특허 제4192138호 공보 일본 특허공개 평11-105113호 공보 일본 특허공개 평7-171877호 공보

이상의 기술적 문제점을 감안하여, 본 발명의 목적은 제조 효율 및 제품 품질을 확보하면서, 충분한 경량화, 박육화를 달성할 수 있는 수지 적층판의 제조 방법을 제공한다.

상기 과제를 달성하기 위해, 본 발명의 수지 적층판의 제조 방법은 한 쪽의 금형 캐비티(cavity)에 대하여, 다른 한 쪽의 금형을 향해 돌기하는 복수의 돌기체를 설치한 분할 형식의 한 쌍의 금형을 설치하는 동시에, 각각의 두께를 조정한 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트를 준비하는 단계와, 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트를 서로 소정의 간격을 두고, 고리 형상 핀치 오프(pinch off)부의 주위에 삐져나오는 형태로, 분할 형식의 한 쌍의 금형 사이에 위치 결정하는 단계와, 한 쪽의 시트와 한 쪽의 시트 외표면에 대향하는 한 쪽의 금형 캐비티의 사이에 밀폐 공간을 형성하는 단계와, 한 쪽의 금형 측에서 상기 밀폐 공간을 흡인하여, 한 쪽의 금형 캐비티에 대하여 한 쪽의 시트 외표면을 누름으로써, 한 쪽의 시트를 부형(賦形)하여 오목부를 형성하는 단계와, 한 쌍의 금형을 형체하여 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트의 둘레끼리 및 한 쪽의 시트에 형성된 오목부의 정부(頂部)를 다른 한 쪽의 시트 내표면에 각각 용착시키는 단계를 갖고, 그에 따라 양쪽 시트의 두께가 실질적으로 동일한 수지 적층판을 제조하는 구성으로 하고 있다.

이상의 구성을 갖는 수지 적층판의 제조 방법에 의하면, 각각 두께 조정을 한 2매의 열가소성 수지제 시트를 분할 형식의 금형 사이에 위치 결정한 다음, 한 쪽의 수지제 시트와 그것에 대향하는 금형 캐비티 사이에 밀폐 공간을 형성하고, 금형 측에서 밀폐 공간 내를 흡인함으로써, 종래의 블로 성형에 의하면 원통 형상의 패리슨을 이용하여 취입압에 의해 캐비티를 따른 형상으로 부형하는 점, 한 쪽의 금형 캐비티에만 복수의 돌기체가 설치되어 있기 때문에, 돌기체를 갖는 캐비티 측에서 패리슨이 크게 늘어나는 반면, 돌기체를 갖지 않는 캐비티 측에서는 비교적 패리슨이 늘어나지 않아 각각의 두께에 차이가 생기는 문제가 발생하고 있던 점, 이러한 문제를 해결함으로써, 필요한 강도를 확보하는 한도에서 2매의 수지제 시트 각각의 두께를 개별적으로 최대한 박육화하는 것이 가능하며, 그로 인해 제조 효율 및 제품 품질을 확보하면서, 충분한 경량화, 박육화를 달성할 수 있다. 또한, 상기 형체 단계 후에, 형체된 한 쌍의 금형 내에 형성된 밀폐 공간에서 취입압을 가함으로써, 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트 각각을 대응하는 금형 캐비티에 대하여 눌러, 양쪽 시트를 부형할 수가 있다. 또한, 용융 상태의 시트 형상의 2개의 패리슨을 하방으로 수하(垂下)하는 형태로, 한 쌍의 분할 형식의 금형 사이를 향해 압출하는 단계를 가져도 된다. 또한, 상기 돌기체는 상하 방향으로 서로 소정의 간격을 두고 캐비티 표면에 복수 열로 설치되고, 각각의 열의 돌기체의 적어도 일부는 캐비티 표면에 있어서 수평 방향에 걸쳐 연장되는 띠 형상을 이루는 것이 좋다. 또한, 상기 돌기체는 캐비티 상에서 지그재그 형상으로 배치되어 있는 것이 좋다. 또한, 상기 돌기체는 다른 한 쪽의 금형을 향해 선세(先細)한 정육각형의 각추대 형상을 갖는 것이 좋다. 게다가 상기 다른 한 쪽의 시트는 그 외표면에 화장재가 첩착된 시트인 것이 좋다. 또한, 상기 흡인 단계는 상기 한 쪽의 금형 둘레에 형체 방향으로 이동 가능하게 외감(外嵌)하는 외곽틀을 상기 한 쪽의 시트 외표면을 향해 이동시키는 단계를 갖고, 상기 한 쪽의 시트 외표면, 상기 외곽틀의 내주면 및 상기 한 쪽의 금형 캐비티에 의해 밀폐 공간을 구성하는 것이 좋다. 또한, 한 쌍의 금형을 형체를 통해, 각각의 핀치 오프부끼리를 당접(當接)시킴으로써, 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트의 둘레끼리를 용착시켜 파팅 라인(parting line)을 형성하는 동시에, 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트 사이에 밀폐 중공부를 형성하는 것이 좋다.

도 1은 본 발명의 실시 형태에 따른 수지 적층판의 사시도이다.
도 2는 도 1의 선A-A를 따르는 단면도이다.
도 3은 본 발명의 실시 형태에 따른 수지 적층판의 전체도이다.
도 4는 본 발명의 실시 형태에 따른 성형 장치와 함께, 용융 수지 시트가 분할 금형 사이에 배치된 상태를 나타내는 측면도이다.
도 5는 본 발명의 실시 형태에 따른 성형 장치에 있어서, 분할 금형의 외곽틀을 용융 수지 시트 측면에 당접시키고 있는 상태를 나타내는 개략 측면도이다.
도 6은 본 발명의 실시 형태에 따른 성형 장치에 있어서, 용융 수지 시트를 부형하고 있는 상황을 나타내는 개략 부분 단면도이다.
도 7은 본 발명의 실시 형태에 따른 성형 장치에 있어서, 분할 금형을 형체한 상태를 나타내는 도면이다.
도 8은 본 발명의 실시 형태에 따른 성형 장치에 있어서, 분할 금형을 형개한 상태를 나타내는 도면이다.
도 9는 본 발명의 제1 실시 형태에 따른 차량용 내장품의 주단부 주위를 나타내는 부분 단면도이다.
도 10은 본 발명의 제1 실시 형태에 따른 차량용 내장품이 장착된 상태를 나타내는 개략 사시도이다.
도 11은 본 발명의 제1 실시 형태에 따른 차량용 내장품의 전체 사시도이다.
도 12는 본 발명의 제2 실시 형태에 따른 도 1과 동일한 도면이다.
도 13은 본 발명의 제2 실시 형태에 따른 도 3과 동일한 도면이다.
도 14는 도 8의 선C-C를 따르는 절곡부의 단면도이다.
도 15는 본 발명의 제2 실시 형태에 따른 도 2와 동일한 도면이다.

본 발명에 따른 수지 적층판(100)의 제조 방법의 실시 형태를 도면을 참조하면서, 이하에 상세히 설명한다. 도 1 내지 도 3에 나타낸 바와 같이, 수지 적층판(100)은 표면측 시트(120A)와 이면측 시트(120B), 표면측 시트(120A)의 외표면(150)에 붙여진 화장재 시트(140)로 구성되며, 수지 적층판(100)은 화장재 시트(140), 표면측 시트(120A) 및 이면측 시트(120B)의 3층 적층 구조이다. 도 1에 있어서, 수지 적층판(100)의 내부 구조를 명료하게 나타내기 위하여, 수지 적층판(100)의 주단부 주위를 생략하여 나타내고 있다.

표면측 시트(120A) 및 이면측 시트(120B) 각각의 두께(층 두께) 및 차량용 내장품(100)으로서의 전체 두께(판 두께)는 차량용 내장품(100)의 용도에 따라 적절히 정하면 된다. 경량성의 관점에서 층 두께는 1.5㎜ 이하, 바람직하게는 1.0㎜ 이하이며, 판 두께는 15㎜ 이하, 바람직하게는 10㎜ 이하이다. 이면측 시트(120B)는 각각의 저부가, 표면측 시트(120A)의 화장재 시트(140)가 접착되는 외표면(150)과 반대측 면인 내표면(170)에 접착되는 다수의 오목부(200)를 갖고, 다수의 오목부(200)의 깊이가 적층 구조판(100)의 두께를 실질적으로 구성한다. 다수의 오목부(200) 각각은 이면측 시트(120B)의 내표면(180)과 표면측 시트(120A)의 내표면(170)의 사이를 연장되는 리브(122)에 의해, 내표면 측에서 돌출되도록 안쪽을 향해 선세하게 구성되며, 복수의 오목부(200)는 각각 바닥부를 갖고, 최선세부에 맞닿음면(240)을 갖고, 맞닿음면(240)이 표면측 시트(120A)의 내표면(170)에 접착되도록 하고 있다. 복수의 오목부(200)의 수는 수지 적층판(100)의 용도에 의해 적절히 설정하면 되는데, 수가 많을수록 중량에 비해 높은 강성을 얻을 수 있다.

도 1에 나타낸 바와 같이, 복수의 오목부(200)는 각각, 이면측 시트(120B)의 외표면(220)에 있어서의 개구(260)가 정육각형의 각추대이며, 외표면(220) 상에서 개구(260)가 벌집 형상으로 배치되어 있는 것이 바람직하다. 즉, 외표면(220) 상에서, 인접하는 개구(260)의 대향하는 변끼리 평행이 되도록 배치되어 있다. 이에 따라, 외표면(220)에 가장 조밀하게 복수의 오목부(200)를 배치하는 것이 가능하다. 또한 외표면(200) 상에서, 인접하는 정육각형의 각추대 형상의 개구(260)의 각끼리 근접하도록 배치하는 것도 가능하다. 개구(260)의 각끼리 근접하도록 균등하게 배치함으로써, 이러한 금형을 제작하는데 절삭 가공이 용이하게 된다. 복수의 오목부(200) 각각의 개구(260)의 크기, 오목부(200)의 깊이 및 인접하는 오목부(200)끼리의 간격에 대하여, 개구(260)의 크기가 작고, 오목부(200)의 깊이가 깊고, 인접하는 오목부(200)끼리의 간격이 작을수록, 적층판(100) 전체로서의 중량에 비해 높은 강성을 얻을 수 있다. 도 3에 나타낸 바와 같이, 표면측 시트(120A)와 이면측 시트(120B)의 사이에는 밀폐 중공부(280)가 형성되어 있으며, 밀폐 중공부(280)가 적층 구조판(100)의 주단면에 있어서, 이면측 시트(120B)의 외주벽에 의해 닫혀 있다. 변형예로서 복수의 오목부(200)는 외표면(220)에 있어서 균등하게 분산 배치시키는 것이 바람직한데, 그 형상은 원추 형상, 원추대 형상, 원통 형상, 각주 형상, 각추 형상, 반구 형상 등 다종의 형상으로부터 적절히 선택하면 된다.

이면측 시트(120B)가 후술하는 바와 같이, 2개의 분할 형식의 금형(32) 사이에 위치 결정한 용융 상태의 2매의 열가소성 수지 시트(P)를 2개의 분할 형식의 금형(32)을 형체함으로써 성형되는 경우, 적층판(100)의 용도에 따라, 표면측 시트(120A)와 이면측 시트(120B) 사이의 원하는 위치에 밀폐 중공부(280)를 갖는 동시에, 원하는 표면 형상을 나타내도록 형성하는 한편, 표면측 시트(120A)와 이면측 시트(120B)를 용착시켜, 적층판(100)의 용도에 따른 외형 혹은 표면 형상 및 내부 구조를 원하는 대로 실현 가능한 적층판(100)을 제공하는 것이 가능하다. 특히, 표면측 시트(120A) 및 이면측 시트(120B)끼리의 둘레면이 서로 용착됨으로써, 파팅 라인(PL)이 형성된다. 다음으로, 이러한 적층판(100)의 성형 장치에 대하여 이하에 설명한다.

도 4에 나타낸 바와 같이, 적층판(100)의 성형 장치(10)는 압출 장치(12)와 압출 장치(12)의 하방에 배치된 형체 장치(14)를 갖고, 압출 장치(12)에서 압출된 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)를 형체 장치(14)에 보내, 형체 장치(14)에 의해 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)를 성형하도록 하고 있다. 여기에서, 2매의 열가소성 수지 각각을 압출하여, 형체 장치(14)에 보내기까지의 장치는 동일하므로, 한 쪽만 설명하고, 다른 한쪽에 대해서는 동일한 참조 번호를 붙임으로써 그 설명은 생략한다.

압출 장치(12)는 종래 기존의 타입이며, 그 상세한 설명은 생략하지만, 호퍼(16)가 부설된 실린더(18)와, 실린더(18) 내에 설치된 스크류(도시 생략)와, 스크류에 연결된 유압 모터(20)와, 실린더(18)와 내부가 연통된 축압기(22)와, 축압기(22) 내에 설치된 플런저(24)를 갖고, 호퍼(16)로부터 투입된 수지 펠릿이 실린더(18) 내에서 유압 모터(20)에 의한 스크류의 회전에 의해 용융, 혼련되어 용융 상태의 수지가 축압기실(22)로 이송되어 일정량 저장되고, 플런저(24)의 구동에 의해 T다이(28)를 향해 용융 수지를 보내, 압출 슬릿(34)을 통해 소정의 길이를 갖는 연속적인 열가소성 수지 시트(P)가 압출되고, 간격을 두고 배치된 한 쌍의 롤러(30)에 의해 협압(挾壓)되면서 하방을 향해 송출되어 분할 금형(32)의 사이에 수하된다. 이것에 의해, 상세히 후술하는 바와 같이, 열가소성 수지 시트(P)가 상하 방향(압출 방향)으로 동일한 두께를 갖는 상태로, 분할 금형(32)의 사이에 배치된다.

압출 장치(12)의 압출 능력은 성형하는 수지 성형품의 크기, 열가소성 수지 시트(P)의 드로 다운 혹은 네크-인(neck-in) 발생 방지의 관점에서 적절히 선택한다. 보다 구체적으로는, 실용적인 관점에서 간헐 압출에 있어서의 1샷의 압출량은 바람직하게는 1~10㎏이며, 압출 슬릿(34)에서의 수지 압출 속도는 수 백㎏/시 이상, 보다 바람직하게는 700㎏/시 이상이다. 또한 열가소성 수지 시트(P)의 드로 다운 혹은 네크-인 발생 방지의 관점에서, 열가소성 수지 시트(P)의 압출 공정은 되도록 짧은 것이 바람직하고, 수지의 종류, MFR치, 멜트 텐션치에 의존하는데, 일반적으로 압출 공정은 40초 이내, 보다 바람직하게는 10~20초 이내에 완료하는 것이 좋다. 이에 따라, 열가소성 수지의 압출 슬릿(34)에서의 단위 면적, 단위 시간당 압출량은 50㎏/시㎠ 이상, 보다 바람직하게는 150㎏/시㎠ 이상이다.

한 쌍의 롤러(30)의 회전에 의해 한 쌍의 롤러(30) 사이에 끼워 넣어진 열가소성 수지 시트(P)를 하방으로 송출함으로써, 열가소성 수지 시트(P)를 연신(延伸) 박육화하는 것이 가능하며, 압출되는 열가소성 수지 시트(P)의 압출 속도와 한 쌍의 롤러(30)에 의한 열가소성 수지 시트(P)의 송출 속도의 관계를 조정함으로써, 드로 다운 혹은 네크-인의 발생을 방지하는 것이 가능하므로, 수지의 종류, 특히 MFR치 및 멜트 텐션치 혹은 단위 시간당 압출량에 대한 제약을 작게 하는 것이 가능하다.

도 4에 나타낸 바와 같이, T다이(28)에 설치된 압출 슬릿(34)은 연직 하향으로 배치되고, 압출 슬릿(34)에서 압출된 열가소성 수지 시트(P)는 그대로 압출 슬릿(34)에서 수하하는 형태로, 연직 하향으로 보내지도록 하고 있다. 압출 슬릿(34)은 그 간격을 변하게 함으로써, 열가소성 수지 시트(P)의 두께를 변경하는 것이 가능하다.

한 쌍의 롤러(30)에 대하여 설명하면, 한 쌍의 롤러(30)는 압출 슬릿(34)의 하방에 있어서 각각의 회전축이 서로 평행하게 거의 수평으로 배치되고, 한 쪽이 회전 구동 롤러(30A)이며, 다른 한 쪽이 피회전 구동 롤러(30B)이다. 보다 상세하게는, 도 3에 나타낸 바와 같이, 한 쌍의 롤러(30)는 압출 슬릿(34)에서 하방으로 수하하는 형태로 압출되는 열가소성 수지 시트(P)에 관하여, 선대칭이 되도록 배치된다.

각각의 롤러의 직경 및 롤러의 축 방향 길이는 성형해야 할 열가소성 수지 시트(P)의 압출 속도, 시트의 압출 방향 길이 및 폭, 그리고 수지의 종류 등에 따라 적절히 설정하면 되는데, 후술하는 바와 같이 한 쌍의 롤러(30) 사이에 열가소성 수지 시트(P)를 끼워 넣은 상태로, 롤러의 회전에 의해 열가소성 수지 시트(P)를 원활히 하방으로 송출하는 관점에서, 회전 구동 롤러(30A)의 직경은 피회전 구동 롤러(30B)의 직경보다 약간 큰 것이 바람직하다. 롤러의 직경은 50~300㎜의 범위인 것이 바람직하고, 열가소성 수지 시트(P)와의 접촉에 있어서 롤러의 곡률이 너무 크거나 너무 작아도 열가소성 수지 시트(P)가 롤러에 감겨 붙는 불량의 원인이 된다. 한편, 형체 장치(14)도 압출 장치(12)와 마찬가지로, 종래 기존의 타입이며, 그 상세한 설명은 생략하지만, 2개의 분할 형식의 금형(32A, B)과, 금형(32A, B)을 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)의 공급 방향에 대하여 대략 직교하는 방향으로 개(開)위치와 폐(閉)위치 사이에서 이동시키는 금형 구동 장치를 갖는다.

도 4에 나타낸 바와 같이, 2개의 분할 형식의 금형(32A, B)은 캐비티(116)를대향시킨 상태로 배치되며 각각의 캐비티(116)가 대략 연직 방향을 따르도록 배치된다. 각각의 캐비티(116)의 표면에는 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)에 기초하여 성형되는 성형품의 외형 및 표면 형상에 따라 돌기체(119)가 설치된다. 보다 상세하게는, 이면측 시트(120B)를 성형하는 한 쪽의 금형(32A)의 캐비티(116A) 표면에는 이면측 시트(120B)의 외표면에 오목부(200)를 형성하도록, 오목부(200)와 상보 형상의 돌기체(119)가 다른 한 쪽의 금형(32B)의 캐비티(116B)를 향해 돌출되도록 설치되어 있다. 복수의 돌기체(119)의 캐비티(116A)의 표면 상에 있어서의 배치로서, 상하 방향으로 서로 소정의 간격을 두고 캐비티(116A) 표면에 복수 열로 설치하며, 각각의 열의 돌기체(119)는 캐비티(116A) 표면에 있어서 수평 방향에 걸쳐 연장되는 띠 형상을 이루어도 된다. 이것에 의해, 오목부(200)가 오목홈으로서 형성된다. 또한 복수의 돌기체(119)는 캐비티(116A) 표면에 있어서 지그재그 형상으로 배치되어 있어도 된다.

2개의 분할 형식의 금형(32A, B) 각각에 있어서, 캐비티(116) 주위에는 핀치 오프부(118)가 형성되고, 이 핀치 오프부(118)는 캐비티(116) 주위에 고리 형상으로 형성되어 대향하는 금형(32A, B)을 향해 돌출된다. 이것에 의해, 2개의 분할 형식의 금형(32A, B)을 형체할 때, 각각의 핀치 오프부(118)의 선단부가 당접하고, 2매의 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P1, P2)는 그 둘레에 파팅 라인(PL)이 형성되도록 용착되어 중공부를 폐색시키는 외주벽이 형성된다.

금형(32A)의 외주부에는 형틀(33A)이 밀봉 상태로 접동(摺動) 가능하게 외감하여, 도시하지 않은 형틀 이동 장치에 의해, 형틀(33A)이 금형(32A)에 대하여 상대적으로 이동 가능하게 하고 있다. 보다 상세하게는, 형틀(33A)은 금형(32A)에 대하여 금형(32B)을 향해 돌출됨으로써, 금형(32A, B) 사이에 배치된 열가소성 수지 시트(P1)의 측면에 당접 가능하다.

금형 구동 장치에 대해서는, 종래와 동일한 것으로서 그 설명은 생략하지만, 2개의 분할 형식의 금형(32A, B)은 각각, 금형 구동 장치에 의해 구동되고, 개위치에 있어서, 2개의 분할 금형(32A, B)의 사이에 2매의 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)가 배치 가능하도록 되며, 한 쪽 폐위치에 있어서, 2개의 분할 금형(32A, B)의 핀치 오프부(118)가 당접하고, 고리 형상의 핀치 오프부(118)가 서로 당접함으로써, 2개의 분할 금형(32A, B) 내에 밀폐 공간이 형성되도록 하고 있다. 개위치에서 폐위치로의 각 금형(32A, B)의 이동에 대하여, 폐위치, 즉 핀치 오프부(118)끼리 서로 당접하는 위치는 2매의 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P1, P2) 사이에서, 양쪽 열가소성 수지 시트(P1, P2)로부터 동일 거리의 위치로 하고, 각 금형(32A, B)이 금형 구동 장치에 의해 구동되어 그 위치를 향해 이동하도록 하고 있다. 또한 한 쪽의 열가소성 수지 시트(P1)용의 압출 장치 및 한 쌍의 롤러와 다른 한 쪽의 열가소성 수지 시트(P2)용의 압출 장치 및 한 쌍의 롤러는, 이 폐위치에 관하여 대칭으로 배치되어 있다.

도 6에 나타낸 바와 같이, 분할 금형(32A)의 내부에는 진공 흡인실(80)이 설치되며, 진공 흡인실(80)은 흡인 구멍(82)을 통해 캐비티(116A)에 연통되고, 진공 흡인실(80)에서 흡인 구멍(82)을 통해 흡인함으로써, 캐비티(116A)를 향해 열가소성 수지 시트(P1)를 흡착시켜, 캐비티(116A)의 외표면을 따른 형상으로 부형하도록 하고 있다. 보다 상세하게는, 캐비티(116A)의 외표면에 설치한 돌기체(119)에 의해, 이면측 시트(120B)의 재료인 열가소성 수지 시트(P1)의 외표면(117)에 오목부(200)를 형성하도록 하고 있다. 한편, 분할 금형(32B)에는 금형(32A, B)을 형체하였을 때에 양쪽 금형에 의해 형성되는 밀폐 공간 내에서 취입압을 가하는 것이 가능하도록, 종래 기존의 취입 노즐(blow pin)(도시 생략)이 설치되어 있다.

표면측 시트(120A) 및 이면측 시트(120B)의 재료인 열가소성 수지 시트(P1, P2)는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 또는 비정성(非晶性) 수지 등으로부터 형성된 시트로 이루어진다. 보다 상세하게는, 열가소성 수지 시트(P1, P2)는 드로 다운, 네크-인 등에 의해 층 두께의 불균형이 발생하는 것을 방지하는 관점에서 용융 장력이 높은 수지 재료를 이용하는 것이 바람직하고, 한편 금형에의 전사성(轉寫性), 추종성을 양호하게 하기 위해 유동성이 높은 수지 재료를 이용하는 것이 바람직하다.

보다 구체적으로는 에틸렌, 프로필렌, 부텐, 이소프렌 펜텐, 메틸 펜텐 등의 올레핀류의 단독 중합체 혹은 공중합체인 폴리올레핀(예를 들면 폴리프로필렌, 고밀도 폴리에틸렌)으로, 230℃에서의 MFR(JIS K-7210에 준하여 시험 온도 230℃, 시험 하중 2.16㎏로 측정)이 3.0g/10분 이하, 더 바람직하게는 0.3~1.5g/10분인 것, 또는 아크릴로니트릴·부타디엔·스티렌 공중합체, 폴리스티렌, 고충격 폴리스티렌(HIPS 수지), 아크릴로니트릴·스티렌 공중합체(AS 수지) 등의 비정성 수지, 200℃에서의 MFR(JIS K-7210에 준하여 시험 온도 200℃, 시험 하중 2.16㎏로 측정)이 3.0~60g/10분, 더 바람직하게는 30~50g/10분이며, 또한 230℃에서의 멜트 텐션(주식회사 도요 정기 제작소 제조의 멜트 텐션 테스터를 사용하여 여열 온도 230℃, 압출 속도 5.7㎜/분으로, 직경 2.095㎜, 길이 8㎜의 오리피스에서 스트랜드를 압출하여, 이 스트랜드를 직경 50㎜의 롤러에 권취 속도 100rpm으로 권취하였을 때의 장력을 나타냄)이 50mN 이상, 바람직하게는 120mN 이상인 것을 이용하여 형성된다.

또한 열가소성 수지 시트(P1, P2)에는 충격에 의해 균열이 생기는 것을 방지하기 위해, 수소 첨가 스티렌계 열가소성 엘라스토머가 30wt% 미만, 바람직하게는 15wt% 미만의 범위로 첨가되어 있는 것이 바람직하다. 구체적으로는 수소 첨가 스티렌계 열가소성 엘라스토머로서 스티렌-에틸렌·부틸렌-스티렌 블록 공중합체, 스티렌-에틸렌·프로필렌-스티렌 블록 공중합체, 수소 첨가 스티렌-부타디엔 고무 및 그 혼합물이 매우 적합하고, 스티렌 함유량이 30wt% 미만, 바람직하게는 20wt% 미만이며, 230℃에서의 MFR(JIS K-7210에 준하여 시험 온도 230℃, 시험 하중 2.16㎏로 측정)은 1.0~10g/10분, 바람직하게는 5.0g/10분 이하이며, 또한 1.0g/10분 이상인 것이 좋다. 또한 열가소성 수지 시트(P1, P2)에는 첨가제가 포함되어 있어도 되며, 그 첨가제로서는 실리카, 마이카, 탈크, 탄산칼슘, 유리 섬유, 카본 섬유 등의 무기 필러, 가소제, 안정제, 착색제, 대전 방지제, 난연제, 발포제 등을 들 수 있다. 구체적으로는 실리카, 마이카, 유리 섬유 등을 성형 수지에 대하여 50wt% 이하, 바람직하게는 30~40wt% 첨가한다.

표면측 시트(120A)의 재료인 열가소성 수지 시트(P2)의 표면에 화장재 시트(140)를 설치하는 경우에 있어서, 화장재 시트(140)는 외관성 향상, 장식성, 성형품과 접촉하는 물건(예를 들면 카고 플로어 보드의 경우, 보드 상면에 재치되는 짐 등)의 보호를 목적으로 구성된 것이다. 화장재 시트(140)의 재질은 섬유 표피재, 시트 형상 표피재, 필름 형상 표피재 등이 적용된다. 이러한 섬유 표피재의 소재로서는 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리우레탄, 아크릴, 비닐론 등의 합성 섬유, 아세테이트, 레이온 등의 반합성 섬유, 비스코스 레이온, 구리 암모니아 레이온 등의 재생 섬유, 면, 마, 양모, 견 등의 천연 섬유 또는 이들의 블렌드 섬유를 들 수 있다.

이들 중에서, 촉감, 내구성 및 성형성의 관점에서, 폴리프로필렌 또는 폴리에스테르가 바람직하고, 폴리에스테르가 보다 바람직하다. 섬유 표피재에 사용되는 실은, 예를 들면 폴리에스테르: (3~5)데니어×(50~100)㎜ 등의 섬도가 3~15데니어, 섬유 길이가 2~5인치 정도의 스테이플 방적사와, 가늘고 유연한 필라멘트를 묶음으로 한 폴리에스테르: 약 150~1000데니어/30~200필라멘트=약 5데니어×30~200개 등의 멀티 필라멘트 또는 폴리에스테르: 400~800데니어/1필라멘트 등의 굵은 모노 필라멘트를 조합하여 이용하는 것이 바람직하다.

화장재 시트(140)의 조직으로서는 부직포, 직물, 편물, 그것들을 기모(起毛)한 포지(布地) 등을 들 수 있다. 또한 직물에는 직조직이 날실, 씨실이 차례로 상하로 교락(交絡)하는 평조직 외, 몇 개의 실을 건너뛰어 교락하는 여러 가지의 변화직도 포함된다. 이들 중에서도, 늘어남에 대한 방향성이 없기 때문에, 입체 형상으로 성형하기 쉽고, 또한 표면의 촉감, 감촉이 뛰어난 점에서 부직포가 바람직하다. 여기에서, 부직포는 섬유를 평행으로 또는 교호(交互)시켜 쌓아올리거나 랜덤하게 산포하여 웹(web)을 형성하고, 이어서 웹이 된 섬유를 접합하여 이루어지는 포상품(布狀品)을 의미한다. 이들 중에서도, 성형품의 입체 형상 재현성 및 외관 특성의 관점에서, 니들 펀치법에 의해 제조된 부직포가 바람직하다. 또한, 니들 펀치법으로 얻어진 부직포는 직물에 비해 강도가 작고 연신도가 크며 임의 방향에 대한 변형 정도가 크기 때문에, 부직포로서의 강도를 향상시키는 동시에 치수의 안정화를 도모하기 위해, 직포에 바인더를 부착시키거나 또는 웹과 부직포를 겹쳐 바늘로 펀치시켜 두는 것이 보다 바람직하다. 이러한 점에서, 화장재 시트(140)는 폴리프로필렌 부직포 또는 폴리에스테르 부직포인 것이 보다 바람직하다. 이 경우, 화장재 시트(140) 자체가 열가소성이므로, 박리 회수 후, 가열하여 변형시킴으로써, 다른 용도로 이용하는 것도 가능하다. 예를 들면, 주체 수지층을 폴리프로필렌으로 구성하고, 화장재 시트(140)를 폴리프로필렌 부직포로 구성하면, 성형품의 주체 수지층과 화장재 시트(140)가 동일한 소재이므로, 리사이클이 용이하게 된다.

한편, 화장재 시트(140)가 폴리에스테르 부직포이면, 폴리프로필렌으로 구성된 주체 수지층과 섬유 표피재와의 융점이 상이하므로, 성형품에 화장재 시트(140)를 접착할 때, 열에 의해 변질, 변형되거나 올바른 위치에 접착할 수 없는 등의 불량이 생기는 것을 억제할 수 있다. 또한 이 경우, 성형성, 강성, 외관 및 내구성도 뛰어나다. 또한 화장재 시트(140)의 인장 강도는 입체 형상 재현성 및 성형성의 관점에서, 15㎏/㎠ 이상인 것이 바람직하고, 연신도는 30% 이상인 것이 바람직하다. 또한 이러한 인장 강도 및 연신도의 값은 온도 20℃에서 JIS-K-7113에 준거하여 측정한 것이다. 시트 형상 표피재, 필름 형상 표피재로서는 열가소성 엘라스토머, 엠보스 가공된 수지층, 인쇄층이 외면에 부착된 수지층, 합성 피혁, 미끄럼 방지용 메쉬 형상의 표피층 등을 사용할 수 있다.

이상의 구성을 갖는 적층판(100)의 성형 장치(10)를 이용한 적층판(100)의 제조 방법에 대하여, 도면을 참조하면서 이하에 설명한다. 우선, 도 4에 있어서, 용융 혼련한 열가소성 수지를 축압기(22) 내에 소정량 저장하고, T다이(28)에 설치된 소정 간격의 압출 슬릿(34)에서, 저장된 열가소성 수지를 단위 시간당 소정 압출량으로 간헐적으로 압출함으로써, 열가소성 수지는 팽창하여 용융 상태의 시트 형상으로 하방으로 수하하도록 소정의 두께, 소정의 압출 속도로 압출된다.

이어서, 한 쌍의 롤러(30)를 개위치로 이동하여, 압출 슬릿(34)의 하방에 배치된 한 쌍의 롤러(30)끼리의 간격을 열가소성 수지 시트(P)의 두께보다 넓힘으로써, 하방으로 압출된 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)의 최하부가 한 쌍의 롤러(30) 사이에 원활히 공급되도록 한다. 또한, 롤러(30)끼리의 간격을 열가소성 수지 시트(P)의 두께보다 넓히는 타이밍은 압출 개시 후가 아닌, 원샷(one-shot)마다 이차 성형이 종료된 시점에 행하여도 된다. 이어서, 한 쌍의 롤러(30)끼리를 서로 근접시켜 폐위치로 이동하여, 한 쌍의 롤러(30)끼리의 간격을 좁혀 열가소성 수지 시트(P)를 끼워 넣고, 롤러의 회전에 의해 열가소성 수지 시트(P)를 하방으로 송출한다. 이어서, 도 4에 나타낸 바와 같이, 압출 방향으로 동일한 두께를 형성한 열가소성 수지 시트(P)를 한 쌍의 롤러(30)의 하방에 배치된 분할 금형(32A, B) 사이에 배치한다. 이것에 의해, 열가소성 수지 시트(P)는 핀치 오프부(118) 주위에 삐져나오는 형태로 위치 결정된다. 이상의 공정을 2매의 열가소성 수지 시트(P1, P2) 각각에 대하여 행하고, 표면측 시트(120A)의 재료인 열가소성 수지 시트(P2)와 이면측 시트(120B)의 재료인 열가소성 수지 시트(P1)를 서로 간격을 둔 상태로, 분할 금형(32A, B) 사이에 배치한다. 이 경우, 2매의 열가소성 수지 시트(P1, P2)는 각각 서로 독립적으로, 압출 슬릿(34)의 간격 혹은 한 쌍의 롤러(30)의 회전 속도를 조정함으로써, 분할 금형(32A, B) 사이에 배치될 때의 두께를 조정할 수 있다.

보다 상세하게는, 이면측 시트(120B)의 재료인 열가소성 수지 시트(P1)에 대해서는 복수의 오목부(200)가 형성되므로, 성형 시에 금형 캐비티의 돌기체를 따라 늘어나, 오목부(200)를 설치하지 않는 표면측 시트(120A)의 재료인 열가소성 수지 시트(P2)에 비해 박육화되는 경향이 있는 점, 후술하는 바와 같이 분할 금형(32A, B)을 형체함으로써, 이면측 시트(120B)와 표면측 시트(120A)를 용착시켜 적층판(100)을 완성하였을 때, 이면측 시트(120B)의 두께와 표면측 시트(120A)의 두께가 실질적으로 동일하게 되도록, 이면측 시트(120B)의 재료인 열가소성 수지 시트(P1)에 대해서는, 예를 들면 압출 슬릿(34A)의 간격을 압출 슬릿(34B)의 간격보다 넓힘으로써, 보다 두껍게 해 두는 것이 가능하다. 이어서, 도 5에 나타낸 바와 같이, 형틀(33A)을 금형(32A)에 대하여, 이면측 시트(120B)의 재료인 열가소성 수지 시트(P1)를 향해, 금형(32A)에 대향하는 열가소성 수지 시트(P1)의 외표면(117)에 닿을 때까지 이동시킨다. 또한 화장재 시트(140)는 적절히 금형 상방에 유지시켜 캐비티면을 따라 미리 수하시켜 두면 된다. 이 화장재 시트(140)의 배치 타이밍은 금형(32)을 형체할 때까지 행하면 된다.

이어서, 도 5 및 도 6에 나타낸 바와 같이, 금형(32A)의 캐비티(116A), 형틀(33A)의 내주면(102), 및 금형(32A)에 대향하는 열가소성 수지 시트(P1)의 외표면(117)에 의해 구성된 제1 밀폐 공간(84)을 통해, 진공 흡인실(80)에서 흡인 구멍(82)을 통해 흡인함으로써, 열가소성 수지 시트(P1)를 캐비티(116A)에 대하여 눌러, 캐비티(116A)의 요철 표면을 따른 형상으로 열가소성 수지 시트(P1)를 부형한다. 이것에 의해, 이면측 시트(120B)로서 복수의 오목부(200)를 형성한다.

이어서, 도 7에 나타낸 바와 같이, 열가소성 수지 시트(P1)의 외표면(117)에 당접하는 형틀(33A)을 그대로의 위치에 유지시킨 상태로 열가소성 수지 시트(P1)를 흡인 유지하면서, 각각의 고리 형상의 핀치 오프부(118A, B)끼리 당접할 때까지 양쪽 금형(32A, B)을 서로 근접하는 방향으로 이동시킨다. 이 경우, 핀치 오프부(118A, B)끼리의 형체 방향의 당접 위치는, 서로 이간하는 2매의 열가소성 수지 시트(P1, P2)의 사이가 되는 점, 도 7에 나타낸 바와 같이, 핀치 오프부(118A, B)끼리 당접함으로써, 2매의 열가소성 수지 시트(P1, P2)는 서로 둘레부끼리 용착 고정되는 동시에, 이면측 시트(120B)의 표면에 형성된 다수의 오목부(200)의 맞닿음 평면부(240)가 표면측 시트(120A)의 내표면에 용착된다. 이것에 의해, 이면측 시트(120B)와 표면측 시트(120A)의 사이에 밀폐 중공부(280)를 형성한다. 이어서, 도 8에 나타낸 바와 같이, 분할 금형(32A, B)을 형개(型開)하여 성형된 적층판(100)을 꺼내, 핀치 오프부(118A, B) 외측의 버(burr) 부분(B)을 절단하고, 이것으로 성형이 완료된다.

이상과 같이, 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)를 간헐적으로 압출할 때마다 이상과 같은 공정을 반복함으로써, 시트 형상의 적층판(100)을 차례로 성형하는 것이 가능하며, 압출 성형에 의해 열가소성 수지를 간헐적으로 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)로서 압출하여, 진공 성형 또는 압공 성형에 의해 압출된 열가소성 수지 시트(P)를 금형을 이용하여 소정의 형상으로 부형하는 것이 가능하다.

이상의 구성을 갖는 수지 적층판(100)의 제조 방법에 의하면, 종래 기술, 예를 들면 원통 형상의 패리슨을 이용한 블로 성형과 같이 원통 형상 패리슨의 원주 방향의 두께를 조정하는 것이 곤란한 경우에, 금형의 형체 후에 패리슨 내에 취입압을 부가하면, 블로 비에 따라 성형 후의 시트의 두께가 국소적으로 박육화되는 문제가 발생해 버리는 문제를 해소할 수 있다. 즉, 각각 독립적으로 두께 조정을 한 2매의 열가소성 수지제 시트를 분할 형식의 금형(32A, B)의 사이에 위치 결정한 다음, 한 쪽의 수지제 시트와 그것에 대향하는 금형 캐비티(116)의 사이에 밀폐 공간을 형성하여, 금형 측에서 밀폐 공간 내를 흡인함으로써, 열가소성 수지 시트가 각각의 캐비티 형상을 따라 늘어나는 정도에 따라, 필요한 강도 및 성형성을 확보하는 한도에서 2매의 수지제 시트 각각의 두께를 개별적으로 최대한 박육화하는 것이 가능하며, 그것에 의해 제조 효율 및 제품 품질을 확보하면서, 충분한 경량화, 박육화를 달성할 수 있다.

이상, 본 발명의 실시 형태를 상세히 설명하였으나 본 발명의 범위로부터 일탈하지 않는 범위 내에 있어서, 당업자이면 여러 가지의 수정 혹은 변경이 가능하다. 예를 들면 본 실시 형태에 있어서는, 분할 금형의 형체 전의 흡인에 의해 부형하는 것으로 설명하였으나 그것에 한정되지 않고, 예를 들면 시트 표면에 부형하는 모양의 상태에 따라, 분할 금형의 형체 후에 취입압을 가하여도 되고, 금형(32A)과 금형(32B)에 의해 내부에 형성된 제2 밀폐 공간(86)을 통해 열가소성 수지 시트(P1, P2)를 가압하는 동시에, 제1 밀폐 공간(84)을 통해 금형(32A) 측에서 열가소성 수지 시트(P1)를 이어서 흡인하는 것이어도 된다.

또한 본 실시 형태에 있어서는, 압출된 용융 상태의 시트 형상 패리슨을 이용하여, 적층판(100)으로서 다이렉트로 부형·성형하는 것으로 설명하였으나, 그것에 한정되지 않고, 부형·성형하는데 필요한 용융 상태를 실현하는 한, 일단 압출 성형하여 냉각시킨 열가소성 수지제 시트를 재차 가열하여 용융 상태로 한 재료를 이용하여 부형·성형을 행하여도 된다.

또한 본 실시 형태에 있어서는, 표면측 시트(120A)를 한 쌍의 금형 사이에 배치할 때, 금형 상방에 유지시켜 캐비티면을 따라 수하시키는 것으로 설명하였으나, 그것에 한정되지 않고, 화장재 시트(140)를 예를 들면, 금형(32)에서 흡인함으로써 캐비티(116B) 내에 배치한 상태로 금형을 형체하는 것도 되고, 표면측 시트(120A)에 화장재 시트(140)가 미리 접착된 상태로 배치되는 것으로 하여도 된다.

본 발명에 따른 수지 적층판의 실시 형태로서, 이하에 자동차용 데크 보드의 보조판에 이용하는 경우를 예로 들어 설명한다. 도 9는 수지 적층판인 차량용 내장품(100)의 외주벽 주위를 상세히 나타낸 부분 단면도이다. 도 9에 나타낸 바와 같이, 표면측 표피재 시트(120A)와 이면측 표피재 시트(120B)의 사이에는 이면측 표피재 시트(120B)의 내표면(180), 표면측 표피재 시트(120A)의 내표면(170) 및 리브(122)의 외표면에 의해 구성되는 밀폐 중공부(280)가 형성되어 있으며, 밀폐 중공부(280)가 적층 구조판(100)의 주단면에 있어서, 이면측 표피재 시트(120B)의 외주벽에 의해 닫혀 있다.

도 9의 (A)에 나타낸 바와 같이, 화장재 시트(140) 및 표면측 표피재 시트(120A) 각각은, 둘레부가 한 쪽 측으로 만곡된 가장자리(290)를 갖고, 이면측 표피재 시트(120B)는 그 둘레부가 한 쪽 측으로 만곡된 가장자리(292)를 갖고, 화장재 시트(140) 및 표면측 표피재 시트(120A) 각각의 가장자리(290)의 한 쪽 측으로 향한 단주면(294)과 이면측 표피재 시트(120B)의 가장자리(292)의 한 쪽 측으로 향한 단주면(296)을 맞대게 함으로써, 외주벽의 외주면이 구성된다. 이것에 의해, 외주벽의 외주면은 화장재 시트(140)의 외주면과 이면측 표피재 시트(120B)의 외주면에 의해 구성되나, 맞닿음부에는 외주면 상에 둘레 방향으로 연장되는 파팅 라인이 형성되는데, 화장재 시트(140)의 외주면과 이면측 표피재 시트(120B)의 외주면은 연속적으로 매끄럽게 줄지어 이어지는 구성을 하고 있다. 이러한 구성에 의하면, 화장재 시트(140)의 외주면과 이면측 표피재 시트(120B)의 외주면과의 경계인 파팅 라인에 이음매 혹은 단차 없이, 외관상 미관을 유지하는 것이 가능하다.

변형예로서 도 9의 (B)에 나타낸 바와 같이, 도 9의 (A)와 마찬가지로, 화장재 시트(140) 및 표면측 표피재 시트(120A) 각각은, 둘레부가 한 쪽 측으로 만곡된 가장자리(290)를 갖는 한편, 이면측 표피재 시트(120B)는 그 둘레부를 포함하여 평판 형상이며, 화장재 시트(140) 및 표면측 표피재 시트(120A) 각각의 가장자리(290)의 한 쪽 측으로 향한 단주면(294)과 이면측 표피재 시트(120B)의 내표면(180)을 맞대게 함으로써, 외주벽의 외주면이 구성되어도 된다.

또 다른 변형예로서 도 9의 (C)에 나타낸 바와 같이, 화장재 시트(140) 및 표면측 표피재 시트(120A) 각각은, 그 둘레부를 포함하여 평판 형상이며, 한편 이면측 표피재 시트(120B)는 도 9의 (A)와 마찬가지로, 둘레부가 한 쪽 측으로 만곡된 가장자리(292)를 갖고, 표면측 표피재 시트(120A)의 내표면(170)과 이면측 표피재 시트(120B)의 가장자리(292)의 한 쪽 측으로 향한 단주면(296)을 맞대게 함으로써, 외주벽의 외주면이 구성되어도 된다. 특히, 도 9의 (B)에 의하면, 화장재 시트(140)를 차량 실내에 노출시키는 형태로 차량용 내장품(100)을 오목부에 들어가도록 장착할 때, 도 9의 (A) 및 도 9의 (C)에 비해, 파팅 라인이 깊숙한 위치에 형성되어 보이기 어려워지므로, 외관상 미관의 관점에서 유리하다. 이상의 구성을 갖는 차량용 내장품(100)에 대하여, 그 작용을 이하에 설명한다.

도 10은 차량용 내장품(100)을 자동차의 데크 보드(300)에 장착한 상태를 나타내고, 도 11은 이러한 용도의 차량용 내장품(100)의 사시도이다. 차량용 내장품(100)은 쿠션 시트(302)와 쿠션 시트(302)에 대하여 경동(傾動) 가능하게 설치된 백 시트(304)로 이루어진 리어 시트(306)와 데크 보드(300)의 사이의 데드 스페이스(308)를 위에서 덮음으로써 가림판으로 이용된다. 보다 구체적으로는, 차량용 내장품(100)은 오목홈에 의해 형성되는 힌지축을 차량의 폭 방향을 향한 상태로, 리어 시트(306)와 데크 보드(300)의 사이에 배치된다.

통상적인 경우는 차량용 내장품(100)의 고정부를 데크 보드(300)의 오목부(312)에, 예를 들면 나사 고정 등에 의해 고정한 상태로, 힌지부(314)를 통해 가동부(316)를 고정부(310)에 대하여 회동시켜, 가동부(316)의 선단을 백 시트(304)의 뒷면(318)에 기대어 걸쳐 백 시트(304)를 전방으로 밀어 쓰러뜨린 경우에는, 가동부(316)가 힌지부(314)를 통해 전방으로 회동하여, 백 시트(304)의 뒷면(318)에 설치한 오목부(320)에 재치된다. 이것에 의해, 차량용 내장품(100)의 화장재 시트(140)가 차량 실내로부터 노출되도록 배치된 상태로, 데드 스페이스(308)의 가림판으로 기능하면서, 백 시트(304)의 뒷면(318), 차량용 내장품(100)의 화장재 시트(140)의 외표면 및 데크 보드(300)의 상면은 하나의 면이 되어, 그곳에 차량의 전후 방향으로 장척품, 예를 들면 스키 용구를 탑재하는 것이 가능하게 된다.

이 때, 오목부의 깊이를 적절히 조정함으로써, 화장재 시트(140)의 외표면과 데크 보드(300)의 상면 혹은 백 시트(304)의 뒷면(318)의 사이에 단차를 일으키지 않고, 차량용 내장품(100)을 데크 보드(300)의 오목부(312) 및 백 시트(304)의 오목부(320)에 장착 가능함과 동시에, 화장재 시트(140)의 외표면에 탑재하는 짐의 중량에 의해 휘지 않고, 혹은 차량 주행 시의 진동에 의해 변형되지 않고, 강도를 유지하는 것이 가능하다. 이러한 차량용 내장품(100)은 소위 일체 성형에 의해 성형하여도 되고, 따로 따로 성형하여도 된다.

전자의 경우, 2개의 분할 형식의 금형 사이에 위치 결정한 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)를 2개의 분할 형식의 금형을 형체함으로써 성형하여도 된다. 보다 구체적으로는, 한 쪽의 금형이 다른 한 쪽의 금형을 향해 돌기하는 복수의 돌기체를 캐비티에 설치한 분할 형식의 한 쌍의 금형을 설치하는 단계와, 한 쪽이 이면측 표피재 시트(120)의 재료이며, 다른 한 쪽이 표면측 표피재 시트(120A)의 재료인 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트를 서로 소정의 간격을 두고, 고리 형상으로 배치된 융착부 형성부의 주위에 삐져나오는 형태로, 분할 형식의 한 쌍의 금형 사이에 위치 결정하는 단계와, 이면측 표피재 시트(120)의 재료인 한 쪽의 시트와 한 쪽의 시트 외표면에 대향하는 한 쪽의 금형 캐비티의 사이에 밀폐 공간을 형성하는 단계와, 한 쪽의 금형 측에서 밀폐 공간을 흡인하여, 한 쪽의 금형 캐비티에 대하여 한 쪽의 시트 외표면을 누름으로써, 한 쪽의 시트를 부형하여 오목부를 형성하는 단계와, 한 쌍의 금형을 형체하여 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트의 둘레끼리 및 한 쪽의 시트에 형성된 오목부의 정부를 다른 한 쪽의 시트 내표면에 각각 용착시키는 단계를 갖는 것이 좋다. 이 경우, 화장재 시트(140)는 표면측 표피재 시트(120A)의 재료인 열가소성 수지제 시트에 대향하는 다른 한 쪽의 금형에, 예를 들면 흡인 형식으로 미리 유지해두면 좋다. 이것에 의해, 한 쌍의 금형을 형체함으로써, 둘레부에 고리 형상으로 배치된 융착부에 의해 외주벽이 형성되어, 단면 처리를 실시하지 않아도 둘레부의 미관을 해치지 않고, 내부에 공간부를 갖는 차량용 내장품을 제조하는 것이 가능하다.

이러한 성형 방법에 의하면, 차량용 내장품(100)의 용도에 따라, 표면측 표피재 시트(120A)와 이면측 표피재 시트(120B) 사이의 원하는 위치에 밀폐 중공부(280)를 갖는 동시에, 원하는 표면 형상(평탄 또는 곡면)을 나타내도록 형성하는 한편, 표면측 표피재 시트(120A)와 이면측 표피재 시트(120B)를 용착시켜, 차량용 내장품(100)의 용도에 따른 외형 혹은 표면 형상 및 내부 구조를 원하는 대로 실현 가능한 차량용 내장품(100)을 제공하는 것이 가능하다. 특히, 표면측 표피재 시트(120A) 및 이면측 표피재 시트(120B)끼리의 둘레면이 서로 용착됨으로써, 파팅 라인이 형성되어 그것에 의해 밀폐 중공부(280)가 형성된다.

특히, 일차 성형과 이차 성형을 이용하여 성형하여도 된다. 즉, 이면측 표피재 시트(120)의 재료인 용융 상태의 열가소성 수지제 시트 및 표면측 표피재 시트(120A)의 재료인 용융 상태의 열가소성 수지제 시트를 각각, 압출 성형에 의해 압출하여 용융 상태 그대로 한 쌍의 분할 금형 사이에 배치하여도 된다. 이러한 방법에 의하면, 일차 성형에 있어서 용융 수지를 간헐적으로 압출할 때마다, 시트 형상의 차량용 내장품(100)을 차례로 성형하는 것이 가능하며, 압출 성형(일차 성형)에 의해 열가소성 수지를 간헐적으로 용융 상태의 열가소성 수지 시트(P)로서 압출하여, 진공 성형(이차 성형)에 의해 압출된 열가소성 수지 시트(P)를 분할 금형을 이용하여 일체 성형하는 것이 가능하다. 그것에 반해, 후자의 경우, 표면측 표피재 시트(120A), 이면측 표피재 시트(120B) 및 화장재 시트(140) 각각을 개별적으로, 예를 들면 압출 성형, 사출 성형 등에 의해 성형하여, 개별적으로 성형된 이들 시트를 예를 들면 접착제에 의해 접착하거나 혹은 진동 용착에 의해 완성하여도 된다.

이상의 구성을 갖는 차량용 내장품에 의하면, 화장재층이 접착되는 표면측 표피재 시트(120A)와 이면측 표피재 시트(120B)를 구비한 적층 구조체를 화장재가 차량 실내에 노출되도록 배치하는 경우, 각각의 저부가 표면측 표피재 시트(120A)의 화장재층이 접착되는 면과 반대측 면에 접착되는 복수의 오목부(200)를 이면측 표피재 시트(120B)에 설치하고, 차량용 내장품이 장착되는 상대 부재의 상황에 따라 필요로 되는 외형 형상, 특히 두께를 실현 가능하도록, 배치 상의 제약 없이 복수의 오목부(200)를 설치하여, 오목부를 구성하는 리브의 높이를 적절히 조정함으로써, 적층 구조체로서의 필요한 두께를 실질적으로 확보하는 동시에, 복수의 오목부(200)를 설치함으로써 경량화를 달성하는 한편, 표면측 표피재 시트(120A)와 이면측 표피재 시트(120B)의 사이에 형성되는 공간부가, 적층 구조체의 주단면에 있어서, 이면측 표피재 시트(120B)의 외주벽에 의해 닫혀지고, 외주벽의 외주면은 화장재 시트(140)의 외주면과 이면측 표피재 시트(120B)의 외주면에 의해 구성되고, 화장재 시트(140)의 외주면과 이면측 표피재 시트(120B)의 외주면은 연속적으로 매끄럽게 줄지어 이어짐으로써, 단면 처리를 하지 않아도, 내장품의 외관, 특히 주단부의 미관을 유지하는 것이 가능하며, 대체로 내장품으로서 장착에 적합한 외형 형상을 실현하면서 경량화를 달성하는 동시에, 뛰어난 외관상 미관을 나타내는 것이 가능하다. 이하에, 본 발명의 제2 실시 형태에 대하여, 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이하의 설명에 있어서, 제1 실시 형태와 동일한 구성 요소에는 동일한 참조 번호를 붙임으로써 그 설명은 생략하고, 이하에서는 본 실시 형태의 특징에 대하여 상세히 설명한다.

본 실시 형태의 특징은 제1 실시 형태와 상이하게, 오목부(200)의 배치를 고안함으로써, 표면측 표피재 시트(120A)와 이면측 표피재 시트(120B)의 사이에 형성되는 공간부 내에서, 인접하는 오목부(200)의 사이에 판 형상 리브편의 소위 절곡부를 형성하고, 이 절곡부를 이용하여 내장품의 길이 방향의 굴곡 강성을 향상시킨 점에 있다. 복수의 오목부(200)는 밀폐 중공부(280) 내에서, 인접하는 오목부(200)의 사이에 이면측 표피재 시트(120B)의 내표면(180)으로부터 표면측 표피재 시트(120A)를 향해 연장되는 판 형상 리브편의 절곡부(124)를 형성하는데 필요한 간격을 두고 배치된다.

보다 구체적으로는, 도 12에 나타낸 바와 같이, 제1 실시 형태의 도 1에 있어서는, 복수의 오목부(200)는 벌집 형상으로 배치되어 있는 점, 복수의 오목부(200)는 이면측 표피재 시트(120B)의 외표면에 있어서, 인접하는 개구(260)의 정점끼리 최근접이 되도록 배치되어 있다. 보다 상세하게는, 예를 들면 도 1에 있어서는, 인접하는 정육각형의 개구에 있어서, 대향하는 변끼리 평행이 되도록 배치하여 그 변끼리의 간격이 인접하는 개구의 간격을 구성하는 것에 반해, 도 12에 있어서는, 인접하는 정육각형의 개구에 있어서, 각각의 개구 중심을 잇는 선 상에 각각 개구의 정육각형의 하나의 정점이 배치되므로, 이들 정점끼리의 간격이 인접하는 개구의 간격을 구성한다. 이러한 개구의 배치를 실현하는 경우, 차량용 내장품(100)을 진공 성형에 의해 성형함으로써, 이하에 나타낸 바와 같이 인접하는 오목부(200)의 사이(보다 정확하게는, 인접하는 오목부(200) 각각을 구성하는 리브(122)의 외표면끼리의 사이)에 소위 절곡부가 형성된다.

즉, 절곡부를 형성하는 경우에는 제1 실시 형태에서 설명한 바와 같이, 분할 금형을 이용한 진공 성형에 의해 차량용 내장품을 성형하면 되고, 분할 금형을 형체함으로써 형성되는 밀폐 공간 내를 한 쪽의 금형 측에서 흡인함으로써, 열가소성 수지제 시트를 캐비티를 향해 눌러서 부형하고, 그 때 복수의 돌기체가 근접하는 위치에서 캐비티 상에서 인접하는 돌기체의 밑동부까지 수지가 다 연장되지 않는 점을 이용하여, 판 형상의 리브를 구성하는 절곡부를 형성하면 된다.

보다 상세하게는, 이러한 절곡부(124)는 진공 성형 혹은 취입 성형에 관계없이, 이면측 표피재 시트(120B)의 재료인 열가소성 수지제 시트를 금형 캐비티에 설치한 돌기체에 누름으로써, 이면측 표피재 시트(120B)의 외표면에 복수의 오목부(200)를 형성하는 것에 의해 기인하여 발생한다. 보다 상세하게는, 복수의 오목부(200)에 대응하여 캐비티에 설치하는 복수의 돌기체에 있어서, 인접하는 돌기체끼리의 간격이 좁은 부분은 그 이외의 부분에 비해, 용융 상태의 열가소성 수지제 시트가 부형에 의해 늘어나 표면측 표피재 시트(120A)까지 도달하는 것이 곤란해지므로, 인접하는 돌기체를 연락하는 직선 형상의 연장되는 판 형상의 주름이 형성된다. 도 13 및 도 14에 나타낸 바와 같이, 절곡부(124)는 이면측 표피재 시트(120B)의 내표면(180)으로부터 표면측 표피재 시트(120A)를 향해 대략 V자 단면을 갖고, 절곡부(124)는 차량용 내장품(100)의 두께 방향으로 연장되고, 그 정부(125)는 표면측 표피재 시트(120A)의 내표면 바로 앞에서 종단된다. 이상, 원하는 절곡부(124)를 형성하기 위해서는, 인접하는 돌기체끼리의 간격이 중요하며, 도 12에 나타낸 바와 같이, 복수의 오목부(200)를 배치시킨 경우에는 절곡부는 인접하는 개구(260)의 최근접이 되는 정점으로부터 표면측 표피재 시트(120A)를 향해 연장되는 리브(122)의 능선을 포함하도록 형성된다. 이 점, 도 1에 나타낸 바와 같이, 복수의 오목부(200)를 벌집 형상으로 배치한 경우에는 도 12에 나타낸 바와 같은 인접하는 개구끼리, 국소적으로 간격이 좁은 부분이 형성되지 않기 때문에, 이러한 절곡부는 형성되기 어렵다.

또한 특히, 이면측 표피재 시트(120B)의 재료인 열가소성 수지제 시트를 일차 성형에 의해 연직 하방으로 압출하여, 분할 금형 사이에 배치하는 경우, 인접하는 오목부(200) 간의 간격은 일정함에도 불구하고, 도 13에 나타낸 바와 같이, 도 12의 D1 방향(압출 방향)에 인접하는 오목부(200)의 사이에는 절곡부(124)가 형성되는 한편, 도 15에 나타낸 바와 같이, 도 12의 D2 방향 혹은 D3 방향에 인접하는 오목부(200)의 사이에는 절곡부가 형성되어 있지 않다. 이것은 용융 상태의 열가소성 수지 시트에 작용하는 중력의 관계로, 연직 방향이 수평 방향보다 절곡부가 형성되기 쉬운 것으로 추측된다. 이 성질을 이용하면, 통상 압출 방향을 긴 변으로 하는 직사각형 형상의 차량용 내장품은 압출 방향의 굴곡 강성이 부족하므로, 압출 방향을 따라 절곡부를 형성함으로써, 압출 방향의 굴곡 강성을 보강하는 것이 가능하게 된다.

이와 같이, 복수의 오목부(200)의 배치를 제약 없이 조정함으로써, 진공 성형을 통해, 밀폐 중공부(280) 내에서, 인접하는 오목부(200)의 사이에 이면측 표피재 시트(120B)의 내표면(180)으로부터 표면측 표피재 시트(120A)를 향해 연장되는 절곡부(124)를 일부러 형성함으로써, 복수의 오목부(200)의 이면측 표피재 시트(120B)의 외표면(220)에 설치되는 개구(260) 근방에 있는 밑동부가 그만큼 박육화되고, 그것에 의해 구조 강도 부재로서의 강도 부족을 야기한다고 하여도, 이러한 절곡부(124)에 의해 인접하는 오목부(200)끼리를 연락하는 판 형상 리브편이 구성되기 때문에, 경량화를 달성하는 동시에 차량용 내장품(100)으로서의 필요한 전체 두께를 확보하면서, 내장품의 외형 유지에 필요한 한도의 강도를 내장품 전체적으로 동일하게 확보하는 것이 가능하다. 또한 인접하는 오목부(200)끼리의 간격을 조정함으로써, 원하는 두께(D), 높이(H)의 절곡부(124)(도 14 참조)를 설치함으로써, 특히 차량용 내장품(100)의 두께 방향의 굴곡 강성을 확보하거나 절곡부(124)의 차량용 내장품(100) 상에서의 분포를 조정함으로써, 국소적으로 강성을 조정하는 것도 가능하다.

또한 이러한 절곡부는 도 12에 나타낸 바와 같이, 이면측 표피재 시트(120B)의 외표면(220) 상에, 절곡부 형성에 수반하여 인접하는 오목부(220)끼리의 사이를 잇는 선상흔(線狀痕)(L)이 생겨, 이 선상흔(L)이 이면측 표피재 시트(120B)의 외표면(220)의 미관을 해치는 것으로서, 종래 절곡부의 발생은 바람직하지 않은 것으로 취급되어 왔으나, 본 발명에 따른 내장품의 경우에는 표면측 표피재 시트(120A)의 외표면(150)에 접착되는 화장재 시트(140)는 차량 실내에서 시인되어 외관상 미관이 중시되는데, 이면측 표피재 시트(120B)의 외표면(220)은 내장품이 장착됨으로써 차량 실내에서는 보이지 않게 되므로, 이러한 선상흔(L)의 발생은 외관상 문제가 되지 않고, 절곡부를 강성 향상에 이용하여, 특히 직사각형 형상의 내장품의 길이 방향으로 절곡부를 형성함으로써, 길이 방향의 굴곡 강성이 단방향의 그것보다도 뒤떨어지는 점을 보강하는 것이 가능하게 된다.

이상, 본 발명의 실시 형태를 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위로부터 일탈하지 않는 범위 내에서 당업자라면 다양하게 수정 혹은 변경이 가능하다. 예를 들면, 제1 실시 형태에 있어서는 자동차용 내장품으로서 설명하였으나, 그것에 한정되지 않고, 철도 차량, 비행기, 선박 등 일반 차량뿐만 아니라, 유원지의 탈 것 등의 특수 차량에 대해서도 적용 가능하며, 특히 특수 차량의 경우에는 유아용으로 색채도 포함한 외관상 미관이 중시되므로, 수지제 내장품이 적합하다. 또한 제1 실시 형태에 있어서는 평판 형상의 내장품으로서 설명하였으나, 그것에 한정되지 않고, 예를 들면 천장재, 인스트루먼트 패널 등 입체 형상을 갖는 용도에도 적용 가능하며, 그 경우 경량화를 달성하는 동시에 외형 형상을 유지할 수 있는 강성을 유지하면서, 필요한 두께를 확보하는 것이 가능하다. 또한 제2 실시 형태에 있어서는 절곡부를 한 방향에만 형성하는 경우를 설명하였으나, 그것에 한정되지 않고 복수의 오목부의 배치를 조정함으로써, 압출 방향뿐만 아니라 인접하는 오목부끼리 빠짐없이 절곡부를 형성하여, 내장품 전체적으로 동일하게 굴곡 강성을 보강하여도 된다.

P… 열가소성 수지 시트, PL… 파팅 라인, 10… 성형 장치, 12… 압출 장치, 14… 형체 장치, 16… 호퍼, 18… 실린더, 20… 유압 모터, 22… 축압기, 24… 플런저, 28… T다이, 30… 롤러, 32… 분할 금형, 33… 형틀, 34… 압출 슬릿, 80… 진공 흡인실, 82… 진공 흡인 구멍, 84… 제1 밀폐 공간, 86… 제2 밀폐 공간, 100… 적층판, 102… 내주면, 116… 캐비티, 117… 외표면, 118… 핀치 오프부, 119… 돌기체, 120… 시트, 122… 리브, 124… 절곡부, 125… 정부, 140… 화장재 시트, 150… 표면측 시트의 외표면, 170… 표면측 시트의 내표면, 180… 이면측 시트의 내표면, 200… 오목부, 220… 이면측 시트의 외표면, 240… 맞닿음면, 260… 개구, 280… 밀폐 중공부, 300… 데크 보드, 302… 쿠션 시트, 304… 백 시트, 306… 리어 시트, 308… 데드 스페이스, 310… 고정부, 312… 오목부, 314… 힌지부, 316… 가동부, 318… 뒷면, 320… 오목부

Claims

한 쪽의 금형 캐비티에 대하여, 다른 한 쪽의 금형을 향해 돌기하는 복수의 돌기체를 설치한 분할 형식의 한 쌍의 금형을 설치하는 동시에, 각각의 두께를 조정한 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트를 준비하는 단계와,
2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트를 서로 소정의 간격을 두고, 고리 형상 핀치 오프부의 주위에 삐져나오는 형태로, 분할 형식의 한 쌍의 금형 사이에 위치 결정하는 단계와,
한 쪽의 시트와 한 쪽의 시트 외표면에 대향하는 한 쪽의 금형 캐비티 사이에 밀폐 공간을 형성하는 단계와,
한 쪽의 금형 측에서 상기 밀폐 공간을 흡인하여, 한 쪽의 금형 캐비티에 대하여 한 쪽의 시트 외표면을 누름으로써, 한 쪽의 시트를 부형하여 돌기체를 따르도록 늘이는 단계와,
한 쌍의 금형을 형체하여 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트의 둘레끼리 및 한 쪽의 시트의 돌기체 선단에 대응하는 정부를 다른 한 쪽의 시트 내표면에 각각 용착시키는 단계를 갖고, 그에 따라 수지 적층판을 제조하는 것을 특징으로 하는 수지 적층판의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 형체 단계 후에, 형체된 한 쌍의 금형 내에 형성된 밀폐 공간에서 취입압을 가함으로써, 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트 각각을 대응하는 금형 캐비티에 대하여 눌러 양쪽 시트를 부형하는 수지 적층판의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
용융 상태의 시트 형상의 2개의 패리슨을 하방으로 수하하는 형태로, 한 쌍의 분할 형식의 금형 사이를 향해 압출하는 단계를 갖는 수지 적층판의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 돌기체는 상하 방향으로 서로 소정의 간격을 두고 캐비티 표면에 복수 열로 설치되고, 각각의 열의 돌기체의 적어도 일부는 캐비티 표면에 있어서 수평 방향에 걸쳐 연장되는 띠 형상을 이루는 수지 적층판의 제조 방법.
제 4 항에 있어서,
상기 돌기체는 캐비티 상에서 지그재그 형상으로 배치되어 있는 수지 적층판의 제조 방법.
제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
상기 돌기체는 다른 한 쪽의 금형을 향해 선세한 정육각형의 각추대 형상을 갖는 수지 적층판의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 다른 한 쪽의 시트는 그 외표면에 화장재가 첩착된 시트인 수지 적층판의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 흡인 단계는 상기 한 쪽의 금형 둘레에 형체 방향으로 이동 가능하게 외감하는 외곽틀을 상기 한 쪽의 시트 외표면을 향해 이동시키는 단계를 갖고, 상기 한 쪽의 시트 외표면, 상기 외곽틀의 내주면 및 상기 한 쪽의 금형 캐비티에 의해 밀폐 공간을 구성하는 수지 적층판의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
한 쌍의 금형을 형체를 통해, 각각의 핀치 오프부끼리를 당접시킴으로써, 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트의 둘레끼리를 용착시켜 파팅 라인을 형성하는 동시에, 2매의 용융 상태의 열가소성 수지제 시트 사이에 밀폐 중공부를 형성하는 수지 적층판의 제조 방법.