KR20130043709A - 잉크젯 인쇄용 전극조성물 및 이를 이용한 염료감응 태양전지용 전극 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 잉크젯 인쇄용 전극조성물 및 이를 이용한 염료감응 태양전지용 전극 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 잉크젯 인쇄를 통해 곡면기판에 균일한 두께의 전극을 형성할 수 있는 잉크젯 인쇄용 전극조성물에 관한 것이다.
이를 위해 본 발명은, 나노 백금입자 10 ~ 40 중량%, 고분자 표면안정제 1 ~ 10 중량%, 용매 40 ~ 89 중량%를 함유하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄용 전극조성물을 제공한다.
이를 위해 본 발명은, 나노 백금입자 10 ~ 40 중량%, 고분자 표면안정제 1 ~ 10 중량%, 용매 40 ~ 89 중량%를 함유하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄용 전극조성물을 제공한다.
Description
본 발명은 잉크젯 인쇄용 전극조성물 및 이를 이용한 염료감응 태양전지용 전극 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 잉크젯 인쇄를 통해 곡면기판에 균일한 두께의 전극을 형성할 수 있는 잉크젯 인쇄용 전극조성물에 관한 것이다.
최근 지구 온난화 문제가 심각하게 대두되면서 친환경 에너지를 활용하기 위한 기술 개발이 각광받고 있다. 그 중 가장 관심을 기울이는 분야는 신재생 에너지를 활용하는 태양전지 분야로, 이 분야에는 실리콘계 태양전지, CIGS (Cu(InGa)Se2; copper indium gallium selenide)와 같은 무기물을 이용하는 박막 태양전지, 염료감응 태양전지, 유기 태양전지 그리고 유-무기 하이브리드 태양전지 등이 있다.
그 중 염료감응 태양전지는 가격이 저렴하고, 효율이 상용화 수준까지 도달하여 건물일체형 태양광 발전시스템(Building Integrated Photovoltaics; BIPV) 산업 분야뿐만 아니라 휴대용 전자 산업 분야에서도 각광받고 있다.
염료감응 태양전지는 다른 태양전지들과 달리 가시광선의 빛을 흡수하여 광전변환 메커니즘(Photoelectric conversion mechanism)에 의해 전기를 생산할 수 있는 태양전지 시스템을 갖추고 있다.
통상 백금 소재가 사용되는 염료감응 태양전지용 상대전극의 패터닝 공정 (Patterning process)은 기존의 제조공정인 스크린 프린팅 기술에 의한 것이 일반적이다.
스크린 프린팅 공정은 작업대 위에 망사로 만들어진 스크린을 덮고 스퀴지를 이용하여 페이스트(Paste)를 스크린 위에서 밀어내면 페이스트가 패턴화된 망사를 통과하면서 기판에 도포되는 방식이다.
그러나, 이러한 스크린 프린팅 공정은 고가인 페이스트의 낭비가 많고, 평면 기판에만 적용이 가능하다는 문제점이 있다. 특히 빛을 받는 면적을 넓힐수록 효율이 증가하는 태양전지에서는 전극 패턴 간격의 제어가 중요하며, 스크린 프린팅 기술은 전극 간 폭 제어에 한계가 있다는 것이 단점으로 지적되어 왔다.
특히 썬루프 처럼 곡면형으로 디자인된 차량용 유리의 경우, 스크린 프린팅으로는 균일한 곡면 코팅을 구현하기 어려운 문제가 있다.
즉, 기존의 스크린 프린트 공정으로 곡면 유리에 전극을 코팅할 경우, 일부분은 두껍게 코팅되고 다른 일부분은 코팅이 되지 않는 문제가 발생하게 된다.
이와 같은 기존의 스크린 프린트 방식의 문제를 개선하고자, 최근 재료의 손실이 적으며, 미세 선 폭의 제어가 가능하고, 공정이 간단한 잉크젯 인쇄 방식의 전극 형성 방법이 제안되고 있다.
잉크젯 인쇄 방식의 패터닝 공정은 평판 소자 분야뿐만 아니라 곡면 소자 분야에도 적용이 가능하여, 태양전지 등의 여러 분야에서 응용이 가능한 직접 인쇄 방식으로 각광받고 있다.
잉크젯 방식은 미세한 노즐을 가지는 잉크젯 헤드를 사용하여 원하는 패턴을 기판상에 직접 패터닝할 수 있어 스크린 프린팅 방식에 비해 공정수가 단축되고 재료의 소모량이 절감되며, 간단한 프로그램에 의해 원하는 패터닝을 구현할 수 있어 유연한 대응이 가능하다는 장점이 있다.
그러나, 잉크젯 인쇄 방식은 미세한 노즐을 가지는 잉크젯 헤드를 사용하여 패터닝하는 특성상 고점도의 페이스트를 사용할 수 없는 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 발명한 것으로서, 곡면형 염료감응 태양전지를 제조함에 있어 곡면기판에 균일한 두께의 촉매전극층을 형성할 수 있도록 하기 위하여, 잉크젯 인쇄를 통해 기판에 균일하게 도포될 수 있는 잉크젯 인쇄용 전극조성물 및 이를 이용한 염료감응 태양전지용 전극 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 나노 백금입자 10 ~ 40 중량%, 고분자 표면안정제 1 ~ 10 중량%, 용매 40 ~ 89 중량%를 함유하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄용 전극조성물을 제공한다.
바람직하게, 상기 나노 백금입자는 5 ~ 50㎚의 입경을 갖는 것을 특징으로 한다.
구체적으로, 상기 고분자 표면안정제는 폴리비닐피롤리돈(polyvinylpyrolidone), 폴리에틸렌옥사이드 폴리프로필렌옥사이드 폴리에틸렌옥사이드 블록공중합체(polyethyleneoxide-polypropyleneoxide-polyethyleneoxide triblock copolymer), 폴리에틸렌옥사이드 폴리프로필렌옥사이드 블록공중합체(polyethyleneoxide-polypropyleneoxide block copolymer), 폴리스타이렌 폴리아크릴릭에시드 블록공중합체(polystyrene-polyacrylic acid block copolymer) 및 폴리스타이렌 폴리비닐피롤리돈 블록공중합체(polystyrene-polyvinylpyridine block copolymer)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 혹은 둘 이상의 혼합물인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 용매는 에틸렌 글리콜(Ethylene glycol), 메탄올(Methanol), 에탄올(Ethanol), 프로판올(Propanol), 펜탄올(Pentanol) 중에서 선택된 어느 하나 혹은 둘 이상의 혼합물인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기의 전극조성물로 이루어진 것을 특징으로 하는 염료감응 태양전지용 전극을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기의 전극조성물을 투명기판에 잉크젯 인쇄하여 균일한 두께로 코팅하는 단계; 상기 투명기판에 코팅된 전극조성물을 소성하는 단계;를 포함하여 상기 투명기판에 촉매전극층을 형성하는 것을 특징으로 하는 염료감응 태양전지용 전극 제조방법을 제공한다.
여기서, 상기 투명기판은 일정 곡률로 휘어진 곡면기판인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기의 전극 제조방법으로 형성된 염료감응 태양전지용 전극을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기의 전극을 채택하여 구성된 상대전극; 상기 상대전극과 접합되는 작동전극;을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 염료감응 태양전지를 제공한다.
상기 상대전극은 일정 곡률로 휘어진 곡면기판에 상기 전극이 코팅되어 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 전극조성물을 사용함으로써 잉크젯 공정으로 상대전극의 촉매전극층을 형성할 수 있게 되며, 이에 곡면기판에도 균일한 두께의 촉매전극층을 형성할 수 있게 된다.
따라서, 곡면형 염료감응 태양전지의 전체적인 저항 감소 및 충진률(Fill factor) 증가 효과를 얻을 수 있으며, 이에 태양전지의 효율을 증대시킬 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 잉크젯 인쇄용 전극조성물을 이용하여 곡면형 상대전극을 제조하는 과정을 개략적으로 나타낸 도면
도 2는 본 발명에 따른 잉크젯 인쇄용 전극조성물을 이용하여 제조한 염료감응 태양전지의 구조를 개략적으로 도시한 단면도
도 2는 본 발명에 따른 잉크젯 인쇄용 전극조성물을 이용하여 제조한 염료감응 태양전지의 구조를 개략적으로 도시한 단면도
기존의 스크린 코팅 공정은 평면 유리에 한하여 전극 코팅이 가능하며, 곡면 유리에 코팅시 전극의 두께가 불균일하게 형성됨으로 인해 태양전지의 저항이 불균일하여 높은 저항을 나타내게 되며, 이로 인해 전체 태양전지의 저항이 증가하여 결국 태양전지의 효율이 저하되는 문제가 있다.
반면, 잉크젯 인쇄 공정으로 전극을 코팅하는 경우 평면기판은 물론 곡면기판에도 균일하게 코팅되어 전체적으로 태양전지 모듈의 저항이 균일하게 발생하여 전체 태양전지 모듈의 효율을 높일 수 있는 이점이 있다.
이에 본 발명은 평면기판은 물론 곡면기판에 균일한 두께의 전극을 형성할 수 있도록 하기 위하여, 잉크젯 인쇄 공정에 이용할 수 있는 잉크젯 인쇄용 전극조성물을 제공하고자 한다.
이하, 본 발명의 잉크젯 인쇄용 전극조성물로서, 잉크젯 인쇄 공정으로 곡면기판에 균일한 두께의 전극을 형성할 수 있는 백금잉크에 대해 상세하게 설명하도록 한다.
본 발명에 따른 잉크젯 인쇄용 전극조성물인 백금잉크는 백금전구체와 고분자 표면안정제 및 용매를 사용하여 제조할 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 백금잉크는 백금전구체를 용매에 녹여 만든 백금전구체 용액을 표면안정제를 용매에 녹여 만든 표면안정제 용액에 드롭와이즈(dropwise)하여 혼합하고 이를 일정시간 동안 반응시킨 후, 첨가제(에탄올)를 첨가하고 증발시켜서 제조될 수 있다.
상기와 같이 혼합된 조성물은 그 반응과정에서 나노 백금입자가 생성되고, 생성된 나노 백금입자를 함유하는 백금잉크로서 제조된다.
즉, 본 발명에 따른 잉크젯 인쇄용 전극조성물은 나노 백금입자와 고분자 표면안정제 및 용매를 포함하여 이루어진 백금잉크이다.
상기 나노 백금입자는 용매에 녹지 않고 백금잉크에 입자 형태로 함유되므로, 상기 백금잉크는 나노 크기의 백금입자가 용매에 균일하게 분산된 형태로 함유되어 있다.
상기와 같이 제조된 백금잉크는 나노 백금입자 10 ~ 40 중량%, 고분자 표면안정제 1 ~ 10 중량%, 용매 40 ~ 89 중량%를 함유하게 되며, 함유된 나노 백금입자가 5 ~ 50㎚의 입경을 갖게 되어 잉크젯 인쇄 기법으로 촉매전극층을 용이하게 형성할 수 있다.
상기 나노 백금입자가 5nm보다 작을 경우 곡면기판에 도포됨에 있어 촉매전극층을 형성하는 작업 시간이 너무 오래 걸리게 되고, 50nm보다 클 경우 잉크젯 공정에 사용되는 잉크젯 헤드의 노즐이 막힐 수 있어 바람직하지 못하다.
또한, 상기 나노 백금입자가 10 중량% 미만으로 함유될 경우 백금잉크 내 백금 함유량이 너무 적어서 곡면기판에 도포됨에 있어 일정 두께로 촉매전극층을 형성하는 작업 시간이 너무 오래 걸리게 되며, 40 중량%를 초과하여 함유될 경우 백금잉크의 점도가 너무 높아서 잉크젯 인쇄 공정에 사용되는 잉크젯 헤드의 노즐이 막힐 수 있어 바람직하지 못하다.
그리고, 상기 고분자 표면안정제가 1 중량% 미만으로 함유될 경우 백금입자 표면의 안정성이 낮아져 입자 크기 제어가 어려우며, 10 중량%를 초과하여 함유될 경우 고분자 표면안정제가 불순물로 작용하여 입자가 뭉치는 현상이 발생하게 되어 바람직하지 못하다.
또한, 상기 용매가 40 중량% 미만으로 함유될 경우 상대적으로 백금잉크의 점도가 너무 높아서 잉크젯 인쇄 공정에 사용되는 잉크젯 헤드의 노즐이 막힐 수 있고, 89 중량%를 초과하여 함유될 경우 백금잉크 내 백금 함유량이 상대적으로 너무 적어서 곡면기판에 도포됨에 있어 일정 두께로 촉매전극층을 형성하는 작업 시간이 너무 오래 걸려 바람직하지 못하다.
일반적으로 나노 금속 미립자는 응집력이 강한 특성이 있어 응집 방지 및 분산성을 높이는 것이 중요한바, 본 발명에서는 백금잉크에 함유되는 나노 백금입자의 입자 크기를 5 ~ 50㎚의 범위로 조절하기 위하여 상기와 같이 고분자 표면안정제를 사용한다.
상기 고분자 표면안정제로는 폴리비닐피롤리돈(polyvinylpyrolidone), 폴리에틸렌옥사이드 폴리프로필렌옥사이드 폴리에틸렌옥사이드 블록공중합체 (polyethyleneoxide-polypropyleneoxide-polyethyleneoxide triblock copolymer), 폴리에틸렌옥사이드 폴리프로필렌옥사이드 블록공중합체(polyethyleneoxide-polypropyleneoxide block copolymer), 폴리스타이렌 폴리아크릴릭에시드 블록공중합체(polystyrene-polyacrylic acid block copolymer) 및 폴리스타이렌 폴리비닐피롤리돈 블록공중합체(polystyrene-polyvinylpyridine block copolymer)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 혹은 둘 이상의 혼합물을 사용한다.
또한, 상기 용매는 에틸렌 글리콜(Ethylene glycol), 메탄올(Methanol), 에탄올(Ethanol), 프로판올(Propanol), 펜탄올(Pentanol) 등에서 선택된 어느 하나 혹은 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다.
상기와 같이 제조된 백금잉크는 잉크젯 공정을 통해 곡면기판에 코팅되어 균일한 두께의 촉매전극층을 형성할 수 있다.
이에 상기 백금잉크를 이용하여 곡면기판에 염료감응 태양전지의 전극(즉, 촉매전극층)을 제조하는 과정을 살펴보면, 먼저 FTO(fluorine doped tin oxide) 코팅된 곡면기판(101)(혹은 전도성 곡면기판)의 일면에 도 1과 같이 잉크젯 장비(103)를 사용하여 백금잉크를 일정 두께로 코팅한 다음, 코팅된 백금잉크를 일정 온도에서 가열한 후 400 ~ 500℃에서 소성하여서 상대전극용 촉매전극층(102)을 제조할 수 있다.
상기와 같이 잉크젯 인쇄 방식으로 제조한 촉매전극층(102)이 코팅되어 있는 곡면기판(101)을 사용하여 염료감응 태양전지용 상대전극을 제조할 수 있으며, 이를 위해 상기 상대전극과 접합되는 곡면형의 작동전극을 제조한 다음, 상기 상대전극 및 작동전극의 접합 공정을 통해 도 2와 같은 구조의 곡면형 염료감응 태양전지를 제조할 수 있다.
상기 곡면기판(101)은 일정 곡률로 휘어진 투명기판으로, 그 대신 평판형의 투명기판을 사용하여서 평판형 염료감응 태양전지를 제조함도 가능하다.
이와 같이 곡면형 염료감응 태양전지를 제조함에 있어, 상기 백금잉크를 잉크젯 인쇄 공정으로 기판(101) 위에 도포함으로써 균일한 전극코팅층(즉, 촉매전극층)(102)을 갖는 상대전극을 제조할 수 있고, 이를 채택하여 곡면형 염료감응 태양전지를 제조할 수 있다.
여기서 도면부호 104는 상대전극과 작동전극의 접합시 사용하는 실링제(104)이고, 105는 전해질, 106은 광전극층, 107은 작동전극용 곡면기판이다.
이하, 본 발명에 따른 백금잉크를 이용하여 제조되는 염료감응 태양전지의 제조공정을 실시예로서 설명하나, 하기의 실시예는 본 발명을 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일 뿐, 이에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
[실시예 : 잉크젯 인쇄용 백금잉크를 이용한 염료감응 태양전지의 제조]
염화백금(H2PtCl6) 0.99g을 에틸렌 글리콜(Ethylene glycol) 5ml에 녹여서 염화백금 용액을 준비하고, 폴리비닐피롤리돈(PVP) 0.13g을 에틸렌 글리콜 10ml에 녹여서 PVP 용액을 준비한 후, 110℃에서 염화백금 용액을 PVP 용액에 드롭와이즈(dropwise) 시켰다.
다음 염화백금 용액을 드롭와이즈시킨 PVP 용액을 3시간 동안 반응시킨 후, 에탄올(Ethanol) 50ml를 첨가하여 넣고 증발(Evaporation)시켜 나노 백금입자를 함유한 나노 백금잉크를 제조하였다.
이렇게 제조된 나노 백금잉크는 나노 백금입자 17 중량%, 에틸렌 글리콜 80 중량%, PVP 3 중량%를 함유한 조성물로 만들어졌다.
다음, 잉크젯 장비를 사용하여 FTO(fluorine doped tin oxide)가 코팅된 곡면 유리기판의 일면에 제조한 백금잉크를 코팅한 후, 100℃에서 1시간 가열 후 450℃에서 30분 동안 소성하여 촉매전극층을 갖는 상대전극을 제조하였다.
그리고, 광전극층을 형성하기 위한 전극조성물로서 광전극용 이산화티탄 잉크를 준비한 다음, 잉크젯 장비를 이용하여 광전극용 이산화티탄 잉크를 곡면 유리기판에 코팅한 후, 이를 100℃에서 1시간 가열 후 500℃에서 30분 동안 소성하여 광전극층을 갖는 작동전극을 제조하였다.
소성된 광전극층에 염료(Solaronix社, N3)를 24시간 동안 상온에서 흡착시키고, 다공성 필름을 전해질(Solaronix社, AN 50)에 12시간 동안 침적시켰다.
다음, 염료가 흡착된 광전극층(TiO2 코팅층임) 위에 상기 다공성 필름을 올려놓고 앞서 제조한 상대전극을 Surlyn?(Dupont社)으로 120℃에서 작동전극과 접착시켰다.
미리 뚫어놓은 주입구를 통해 상대전극과 작동전극 사이에 전해질을 주입하고, 주입구를 설린(Surlyn)으로 메워 염료감응 태양전지를 제조하였다.
[비교예: 스크린 프린팅 공정을 이용한 곡면형 염료감응 태양전지의 제조]
스크린 프린팅 장비를 사용하여 FTO(fluorine doped tin oxide)가 코팅된 곡면 유리기판의 일면에 스크린 프린팅용 이산화티탄 페이스트(Solaronix社)를 코팅한 후, 100℃에서 1시간 가열 후 450℃에서 30분 동안 소성하여 촉매전극층을 갖는 상대전극을 제조하였다.
스크린 프린팅 장비를 사용하여 FTO가 코팅된 곡면 유리기판에 스크린 프린팅용 이산화티탄 페이스트(Solaronix社)를 코팅한 후, 100℃에서 1시간 가열 후 500℃에서 30분 동안 소성하여 광전극층을 갖는 작동전극을 제조하였다.
제조된 광전극층에 염료(Solaronix社, N3)를 24시간 동안 상온에서 흡착시키고, 비다공성 필름을 전해질(Solaronix社, AN 50)에 12시간 동안 침적시켰다.
다음, 염료가 흡착된 광전극층에 상기 비다공성 필름을 올려놓고 앞서 제조한 상대전극을 Surlyn?(Dupont社)으로 120℃에서 작동전극과 접착시켰다.
미리 뚫어놓은 주입구를 통해 상대전극과 작동전극 사이에 전해질을 주입하고, 주입구를 설린으로 메워 염료감응 태양전지를 제조하였다.
상기 실시예와 비교예를 통해 제조된 각각의 곡면형 염료감응 태양전지에 대한 전기 과학적 특성을 측정한 결과로서, 하기 표 1에 전류 밀도(Jsc), 전압(Voc) 및 충진계수(FF) 및 에너지 변환효율을 나타내었다.
표 1에서 확인할 수 있듯이, 고점도 페이스트를 스크린 인쇄로 코팅하여 제조한 비교예의 염료감응 태양전지와 비교한 결과, 나노 백금입자를 함유한 백금잉크를 잉크젯 인쇄로 코팅하여 제조한 실시예의 염료감응 태양전지의 전류밀도 및 에너지 효율이 향상되었다.
이와 같이 본 발명에 따른 잉크젯 인쇄용 전극조성물은 잉크젯 인쇄 기법으로 곡면기판에 코팅되어 균일한 촉매전극층을 형성할 수 있고, 이렇게 형성된 균일한 촉매전극층을 갖는 곡면형 염료감응 태양전지는 기존의 전극용 페이스트를 스크린 프린팅 기법으로 곡면기판에 코팅하여 형성된 촉매전극층을 갖는 곡면형 염료감응 태양전지 대비 동등 수준 이상의 성능을 발휘할 수 있음을 알 수 있다.
101 : (상대전극용) 곡면기판
102 : 촉매전극층
103 : 잉크젯 장비
104 : 실링제
105 : 전해질
106 : 광전극층
107 : (작동전극용) 곡면기판
102 : 촉매전극층
103 : 잉크젯 장비
104 : 실링제
105 : 전해질
106 : 광전극층
107 : (작동전극용) 곡면기판
Claims (10)
- 나노 백금입자 10 ~ 40 중량%, 고분자 표면안정제 1 ~ 10 중량%, 용매 40 ~ 89 중량%를 함유하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄용 전극조성물.
- 청구항 1에 있어서,
상기 나노 백금입자는 5 ~ 50㎚의 입경을 갖는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄용 전극조성물.
- 청구항 1에 있어서,
상기 고분자 표면안정제는 폴리비닐피롤리돈(polyvinylpyrolidone), 폴리에틸렌옥사이드 폴리프로필렌옥사이드 폴리에틸렌옥사이드 블록공중합체(polyethyleneoxide-polypropyleneoxide-polyethyleneoxide triblock copolymer), 폴리에틸렌옥사이드 폴리프로필렌옥사이드 블록공중합체(polyethyleneoxide-polypropyleneoxide block copolymer), 폴리스타이렌 폴리아크릴릭에시드 블록공중합체(polystyrene-polyacrylic acid block copolymer) 및 폴리스타이렌 폴리비닐피롤리돈 블록공중합체(polystyrene-polyvinylpyridine block copolymer)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 혹은 둘 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄용 전극조성물.
- 청구항 1에 있어서,
상기 용매는 에틸렌 글리콜(Ethylene glycol), 메탄올(Methanol), 에탄올(Ethanol), 프로판올(Propanol), 펜탄올(Pentanol) 중에서 선택된 어느 하나 혹은 둘 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄용 전극조성물.
- 청구항 1의 전극조성물로 이루어진 것을 특징으로 하는 염료감응 태양전지용 전극.
- 청구항 1의 전극조성물을 투명기판에 잉크젯 인쇄하여 균일한 두께로 코팅하는 단계;
상기 투명기판에 코팅된 전극조성물을 소성하는 단계;
를 포함하여 상기 투명기판에 촉매전극층을 형성하는 것을 특징으로 하는 염료감응 태양전지용 전극 제조방법.
- 청구항 6에 있어서,
상기 투명기판은 일정 곡률로 휘어진 곡면기판인 것을 특징으로 하는 염료감응 태양전지용 전극 제조방법.
- 청구항 6의 제조방법으로 형성된 염료감응 태양전지용 전극.
- 청구항 8의 전극을 채택하여 구성된 상대전극;
상기 상대전극과 접합되는 작동전극;
을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 염료감응 태양전지.
- 청구항 9에 있어서,
상기 상대전극은 일정 곡률로 휘어진 곡면기판에 상기 전극이 코팅되어 있는 것을 특징으로 하는 염료감응 태양전지.
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