KR20130025811A

KR20130025811A - 염화비닐계 시드의 제조방법 및 이를 이용한 페이스트 염화비닐계 수지의 제조방법

Info

Publication number: KR20130025811A
Application number: KR1020120091603A
Authority: KR
Inventors: 육경석; 이현섭; 김한홍
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2011-09-02
Filing date: 2012-08-22
Publication date: 2013-03-12
Also published as: KR101424878B1

Abstract

본 발명은 염화비닐계 시드의 제조방법 및 이를 이용한 페이스트 염화비닐계 수지의 제조방법에 관한 것으로, 염화비닐 모노머, 유화제, 중합 개시제를 수성 매체에 첨가하고 로터-스테이터(rotor-stator) 타입의 균질기 펌프를 이용하여 액적을 균질화 한 후 염화비닐계 시드를 제조하는 방법에 있어서, 상기 균질화 전 모노머 흡수 촉진제를 첨가하고, 균질화 후 중합을 등온 조건하에 수행하는 것을 특징으로 하며, 본 발명의 염화비닐계 시드를 염화비닐계 수지의 시드 유화중합에 적용하면, 중합 반응성을 개선시켜 시드유화중합의 반응 시간을 효과적으로 단축시킬 수 있다.

Description

염화비닐계 시드의 제조방법 및 이를 이용한 페이스트 염화비닐계 수지의 제조방법{Method of preparing vinyl chloride based seeds and method of preparing paste vinyl chloride resins using the same}

본 발명은 본 발명은 염화비닐계 시드의 제조방법 및 이를 이용한 페이스트 염화비닐계 수지의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 특정 모노머 흡수 촉진제(monomer absorption accelerator)를 투입하여 중합 반응성을 향상시킬 수 있는 페이스트 염화비닐계 수지용 염화비닐계 시드의 제조 방법 및 이를 이용한 페이스트 염화비닐계 수지 제조 방법에 관한 것이다.

페이스트 염화비닐계 수지는 생활 및 산업용 소재로 전 세계적으로 가장 널리 사용되는 범용 수지로 통상 유화중합, 미세 현탁중합, 시드 유화중합 방법 등으로 제조된다.

시드 유화중합법은 페이스트 염화비닐계 수지는 2가지 종류의 평균 입경이 다른 시드를 중합 초기에 투입하여, 염화비닐 단량체가 시드와 반응하면서 성장하여 최종 라텍스 입자를 제조하는 것이다.

두 가지 종류의 시드 중 제1 시드는 염화비닐계 단량체, 유화제, 유용성 개시제를 첨가하고 로터-스테이터(rotor-stator) 타입의 균질기 펌프를 이용해 균질화한 후 중합하여 제조되고 제2 시드는 유화중합으로 제조한다. 제1 시드는 입자 내에 유용성 개시제를 포함하고 있기 때문에 그 자체로 반응 사이트를 가지게 된다. 따라서 제1 시드 중합 시에 개시제를 과량 투입하여 중합이 완료된 입자 내에 개시제 함량을 적정량 남겨 시드 유화중합시 중합 개시가 잘 활성화되도록 할 필요가 있다.

일반적으로 제1 시드의 입자 내에 분해되지 않은 개시제를 잔류시키기 위해 중합 온도를 50℃ 이하로 낮게 하고, 개시제도 LPO(라우릴 퍼옥사이드) 등 반감기가 느린 것을 사용한다. 이 같은 제1 시드의 입자 크기 혹은 잔류 개시제의 종류 혹은 함량 등이 중합 반응성에 큰 영향을 미치는 요인에 해당한다. 이에 중합 반응성을 개선하기 위해서는 이들을 효과적으로 제어할 수 이는 기술이 필요한 실정이다.

염화비닐계 수지를 제조하는 중합에는 모노머와 유화제 외에도 사용 용도나 원하는 물성에 따라서 다양한 첨가제들이 사용되고 있다. 이온성 혹은 비이온성 유화제를 넣어 라텍스 안정성을 향상시키기도 하고 수소이온 농도 조절 목적으로 산이나 염기를 사용하기도 한다. 그 중에서도 비이온성 유화제로 쓰이는 물질은 종류가 매우 다양하며 그에 따른 결과도 매우 다르게 나타난다. 따라서 원하는 목적에 따라 적절한 물질을 선택하는 것이 매우 중요하며 간단하게 원하는 물성을 쉽게 발현시킬 수 있다.

상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하고자 본 발명의 목적은 페이스트 염화비닐계 수지용 염화비닐계 시드를 균질화하기 전에 특정 종류의 모노머 흡수 촉진제를 투입하여 시드 유화중합 적용시 중합 반응성이 우수한 시드를 제조하는 것을 목적으로 한다.

본 발명으로부터 제조되는 시드를 사용하면 기 첨가해놓은 모노머 흡수 촉진제가 시드 유화 중합 도중 액적(droplet) 안정화 효과를 부여하고, 본 중합 적용시 염화비닐 모노머가 시드 입자 내로 들어가는 속도와 농도를 높여서 반응성을 강하게 해주는 역할을 수행할 수 있어 스케일 발생이 증가하지 않으면서도 평균 입경이 큰 페이스트 염화비닐계 수지를 제조할 수 있다. 또한, 이로부터 플라스티졸의 점도 물성을 개선할 수 있다.

본 발명의 상기 목적 및 기타 목적은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성 될 수 있다.

본 발명에 따르면, 염화비닐 단량체, 유화제, 중합 개시제를 수성 매체에 첨가하고 균질기 펌프를 이용하여 액적을 균질화 후 중합하여 염화비닐계 시드를 제조하는 방법에 있어서, 상기 균질화 전 염화비닐계 수지 제조용 모노머 흡수 촉진제를 투입하고, 균질화 후 중합을 수행하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 시드의 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기한 염화비닐계 시드의 제조방법에 의해 제조되며 상기 모노머 흡수 촉진제의 종류와 사용량에 따라 동일한 균질화 조건 하에 다른 입자 직경(MV)으로 수득한 것을 특징으로 하는 염화비닐계 시드를 제공한다.

본 발명의 모노머 흡수 촉진제를 이용하여 제조한 특정 시드를 시드유화중합 도중 제1 시드로 사용한 방법에 따르면, 중합 반응성이 종래 기술 대비 우수하여 중합 시간이 짧아진 효과를 확인할 수 있다. 또한, 스케일 발생이 증가하지 않으면서도 중합 안정성이 우수한 페이스트 염화비닐계 수지를 제조할 수 있다.

본 발명에 따르면, 염화비닐 단량체, 유화제, 중합 개시제를 수성 매체에 첨가하고 균질기 펌프를 이용하여 액적을 균질화 후 중합하여 염화비닐계 시드를 제조하는 방법에 있어서, 상기 균질화 전 모노머 흡수 촉진제(monomer absorption accelerator)를 첨가하고, 균질화 후 중합을 수행하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 시드의 제조방법을 제공한다.

상기 유화제로는 음이온(anion)계 유화제, 또는 비이온(nonionic)계 유화제 등을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 음이온계 유화제로는 카르본산, 알킬 술폰산, 알킬 벤젠 술폰산, 술포 호박산, α-올레핀 술폰산, 또는 알킬 인산 등을 사용할 수 있다. 상기 음이온계 유화제는 염화비닐계 단량체 100중량부에 대하여 최대 1중량부로 사용할 수 있다. 상기 함량으로 사용하는 경우에는 중합 및 라텍스의 기계적 안정성 등이 우수한 효과가 있다.

상기 비이온계 유화제로는 폴리옥시에틸렌 에테르, 폴리옥시에틸렌 알킬 페닐 에테르, 폴리옥시에틸렌알케닐 에테르, 폴리옥시에틸렌 유도체, 글리세린 지방산 에스테르, 소르비탄 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌 지방산 에스테르, 실리콘계 유화제, 폴리에틸렌 글리콜(polyethylene-glycol) 및 이의 유도체, 또는 폴리프로필렌 글리콜(polypropylene-glycol) 및 이의 유도체 등을 사용할 수 있다. 상기 비이온계 유화제는 그 함량이 특별히 제한되지는 않으며, 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 최대 3 중량부로 사용할 수 있다.

상기 유화제는 시드 유화중합 반응 전에 수성 매체 중에 일괄 투입할 수 있으며, 중합반응 중 수성 매체에 연속 투입할 수 있으며, 중합반응 완료 후 라텍스에 첨가할 수도 있으며 필요에 따라 상기 방법을 조합하여 사용할 수 있다.

제1시드 제조시에는 유화제와 함께 중합 및 시드 라텍스의 안정성을 유지하기 위해 모노머 흡수 촉진제를 사용할 수 있다. 구체적으로 옥틸 알코올, 노닐 알코올, 데실 알코올, 라우릴 알코올, 미리스틸 알코올, 스테아릴 알코올 등의 고급 알코올류; 라우린산, 미리스틴산, 파르미틴산, 스테아린산 등의 고급 지방산; 혹은 염화 파라핀; 등을 사용할 수 있다. 그 함량은 염화비닐계 중합체 제조시 0.1 내지 10phm를 사용하는 것이 입도 조절 및 반응성 개선 측면을 감안할 때 바람직하다.

구체적으로는 상기 고급 알코올로는 이에 한정하는 것은 아니나, C8 ~ C10 알코올, C12 ~ C14 알코올, C12 ~ C18 알코올 (stripped palm kernel lauryl alcohol) 혹은 스테아릴 알코올(C18 99%, solid) 등을 들 수 있다.

상기 염화 파라핀으로는 하기 실시예에서 사용한 것과 같은 Handy chemical corporation사 제 상품명 Plastoil 152 등을 들 수 있다.

상기와 같은 성분들을 수성 매체에 첨가하여 로터-스테이터(rotor-stator) 타입의 균질기 펌프를 이용하여 액적을 균질화 한 후 중합하여 염화비닐계 시드를 제조할 수 있다.

이때 균질화는 이에 한정하는 것은 아니나, 1 내지 3시간 진행될 수 있고, 균질기 펌프는 로터-스테이터 타입일 수 있다.

또한, 40 내지 50℃ 범위의 등온 조건 하에 9 내지 12시간 동안 중합이 수행될 수 있다.

상기 방법으로 염화비닐계 시드를 제조하면, 평균 입경 0.3~1.5㎛ 및 잔류 중합 개시제 함량이 1 내지 3중량% 범위 내인 염화비닐계 시드를 제조할 수 있다. 이러한 시드를 페이스트 염화비닐계 수지의 시드 유화중합법에 적용하면, 중합 시간은 단축하면서 스케일의 발생이 증가하지 않으며 평균 입경이 증가된 페이스트 염화비닐계 수지를 제조할 수 있다. 또한, 이러한 수지를 사용하면 플라스티졸의 점도 물성 개선을 도모할 수 있다.

이 같은 페이스트 염화비닐계 수지의 시드 유화중합법은 염화비닐계 단량체를 수성 매체 중에서 유화제, 제1시드, 제2시드, 완충제, 산화 환원 촉매 등을 투입해 중합 반응시키는 것이다.

이때 페이스트 염화비닐계 수지 중합에 있어서 사용된 염화비닐계 단량체는 일반적으로 80~98wt%가 페이스트 염화비닐계 수지로 되고 나머지 미 반응의 단량체는 제거한다. 중합 후의 페이스트 염화비닐계 수지의 라텍스를 분무 건조를 통해 얻는다. 건조할 때 일반적으로 탈수 여과 등을 행하지 않기 때문에 유화제 등의 원료는 수지 중에 잔류한다. 페이스트 염화비닐계 수지는 기본적으로 입경이 0.1 ~ 50㎛인 것이 가소제의 분산성이 양호하고 페이스트(paste) 가공에 적합하다.

또한, 이를 시드 유화중합에 적용하면, 스케일 발생이 늘어나지 않으면서도 중합안정성이 우수한 평균 입경 0.1~15㎛의 페이스트 염화비닐계 수지를 제조할 수 있다. 구체적으로는 이에 한정하는 것은 아니나, 하기 실시예에서 규명된 바와 같이, 본 발명에 의해 제조된 염화비닐계 시드를 제1 시드로 2 내지 15phm 사용하여 50 내지 65℃ 범위 내에서 시드 유화중합시켜 제조할 수 있다.

이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.

[실시예]

[제1 시드 중합 관련 실험]

실시예 1

200L의 고압반응기에 교반기(agitator)를 40rpm으로 교반하면서 탈이온수 111phm, 라우릴 퍼옥사이드(lauryl peroxide) 1.8phm, 파라퀴논(paraquinone) 0.001phm, 모노머 흡수 촉진제로서 고급 알코올(C8~C10) 2phm을 투입하고 반응기에 -730mmHg로 진공을 걸었다. 진공상태의 반응기에 염화비닐 모노머 100phm과 소듐 도데실 벤젠 술포네이트(sodium dodecyl benzene sulfonate, 15%) 1.5phm을 투입 후 15분간 교반하였다.

반응기의 내온을 20℃ 이하로 낮추고 로터-스테이터(rotor-stator) 타입의 균질기를 이용해 균질화를 2시간 동안 실시하였다. 균질화가 완료되면 반응기 온도를 43℃로 맞추고 중합을 실시하였다.

반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 652분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.52㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 2

상기 실시예 1에서 고급 알코올(C8~C10) 2phm 대신 1phm을 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5 kg/cm²에 도달하는 595분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.62㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 3

상기 실시예 1에서 고급 알코올(C8~C10) 대신 고급 알코올(C12~C14)를 2phm 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 568분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.59㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 4

상기 실시예 3에서 고급 알코올(C12~C14) 2phm 대신 1phm 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 597분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.63㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 5

상기 실시예 1에서 고급 알코올(C8~C10) 대신 고급 알코올(C12~C18)를 2phm 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 612분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.63㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 6

상기 실시예 5에서 고급 알코올(C12~C18) 2phm 대신 1phm 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 526분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.62㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 7

상기 실시예 1에서 고급 알코올(C8~C10) 대신 고급 알코올(C18, 99%)를 2phm 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 579분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.69㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 8

상기 실시예 7에서 고급 알코올(C18, 99%) 2phm 대신 1phm 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 576분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.70㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 9

상기 실시예 1에서 고급 알코올(C8~C10) 대신 염화 파라핀 (Handy chemical corporation사 제 상품명 'Plastoil 152')를 2phm 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 592분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.74㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 10

상기 실시예 9에서 염화 파라핀 2phm 대신 염화 파라핀 1phm 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 574분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.71㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

비교예 1

상기 실시예 1에서 고급 알코올(C8~C10) 2phm을 투입하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 558분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.68㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

비교예 2

상기 비교예 1에서 로터-스테이터(rotor-stator) 타입의 균질기를 이용하여 균질화를 3시간 동안 실시한 것을 제외하고는 상기 비교예 1과 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 541분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 평균 입경은 0.62㎛인 제1 시드 라텍스를 얻을 수 있었다.

[시드 유화중합(페이스트 염화비닐계 수지) 관련 실험]

실시예 11

500ℓ 고압반응기에 탈이온수 75phm(part per hundred monomer), 실시예 2의 제1 시드 4.6phm을 투입 후 교반하면서 반응기에 진공을 걸었다.

진공 상태의 반응기에 염화비닐 단량체 100phm을 투입한 후 반응기의 온도를 55℃로 승온시키고 시드 유화중합을 실시하였다. 상기 중합 반응이 시작되면 유화제로서 소디움 라우릴 설페이트 0.8phm을 연속적으로 반응기에 투입하여 염화비닐계 라텍스를 제조하였다.

260분 후 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 스케일 820g의 시드 유화중합 라텍스를 얻을 수 있었다. 그 후 라텍스를 분무 건조하여 분체상의 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

실시예 12

상기 실시예 11에서 실시예 2의 제1 시드 대신 실시예 4의 제1 시드를 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 300분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 스케일 800g의 시드 유화중합 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 13

상기 실시예 11에서 실시예 2의 제1 시드 대신 실시예 5의 제1 시드를 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 294분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 스케일 940g의 시드 유화중합 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 14

상기 실시예 11에서 실시예 2의 제1 시드 대신 실시예 6의 제1 시드를 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 275분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 스케일 780g의 시드 유화중합 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 15

상기 실시예 11에서 실시예 2의 제1 시드 대신 실시예 8의 제1 시드를 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 326분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 스케일 900g의 시드 유화중합 라텍스를 얻을 수 있었다.

실시예 16

상기 실시예 11에서 실시예 2의 제1 시드 대신 실시예 10의 제1 시드를 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 340분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 스케일 240g의 시드 유화중합 라텍스를 얻을 수 있었다.

비교예 3

상기 실시예 11에서 실시예 2의 제1 시드 대신 비교예 1의 제1 시드를 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 375분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 스케일 630g의 시드 유화중합 라텍스를 얻을 수 있었다.

비교예 4

상기 실시예 11에서 실시예 2의 제1 시드 대신 비교예 2의 제1 시드를 투입한 것을 제외하고는 동일한 실험을 반복하고 반응기의 압력이 3.5kg/cm²에 도달하는 326분 후 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한 후 스케일 670g의 시드 유화중합 라텍스를 얻을 수 있었다.

각 실험예에서 평균 입경, 중합 시간을 다음과 같이 측정하였다.

* 평균 입경: Microtrac 사의 NPA150 기기를 사용하여 측정하였다.

* 중합 시간: 중합 반응기의 온도 heat up 완료부터 반응기의 압력이3.5 kg/cm²에 도달할 때까지의 시간을 측정하였다.

측정치는 하기 표 1(제1 시드 중합 결과), 표 2(시드유화 중합 결과)로 나누어 정리하였다.

구분	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	실시예 5	실시예 6	실시예 7	실시예 8	실시예 9	실시예 10	비교예 1	비교예 2
LPO 투입량 (phm)	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8
중합 온도 (℃)	42	42	42	42	42	42	42	42	42	42	42	42
C0810 (phm)	2	1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
C1214 (phm)	0	0	2	1	0	0	0	0	0	0	0	0
C1218 (phm)	0	0	0	0	2	1	0	0	0	0	0	0
C1899 (g)	0	0	0	0	0	0	1320	660	0	0	0	0
염화 파라핀 (g)	0	0	0	0	0	0	0	0	1320	660	0	0
균질화 시간 (hr)	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	3
중합 시간 (min)	652	595	568	597	612	526	579	576	592	574	558	541
평균 입경 (㎛)	0.52	0.62	0.59	0.63	0.61	0.62	0.69	0.70	0.74	0.71	0.68	0.62

중합 처방	실시예 11	실시예 12	실시예 13	실시예 14	실시예 15	실시예 16	비교예 3	비교예 4
제1 시드 (4.6phm)	실시예 2	실시예 4	실시예 5	실시예 6	실시예 8	실시예 10	비교예 1	비교예 2
중합온도 (℃)	55	55	55	55	55	55	55	55
중합시간 (min)	260	300	294	275	326	340	375	336
스케일 (g)	820	800	940	780	900	240	1630	1380

상기 표 1에서 보듯이, 실시예 1-10과 비교예 1-2를 대비하면, 실시예의 경우 입경이 줄어드는 결과를 확인할 수 있었다. 더불어, 표 2에서 보듯이, 실시예 11-16과 비교예 3-4를 대비하면 중합 시간이 단축되는 효과를 또한 확인할 수 있었다.

Claims

염화비닐 단량체, 유화제, 중합 개시제를 수성 매체에 첨가하고 균질화 펌프를 이용하여 액적을 균질화 후 중합하여 염화비닐계 시드를 제조하는 방법에 있어서,
상기 균질화 전 염화비닐계 수지 제조용 모노머 흡수 촉진제를 투입하고, 균질화 후 중합을 수행하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 시드의 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 모노머 흡수 촉진제는 옥틸 알코올, 노닐 알코올, 데실 알코올, 라우릴 알코올, 미리스틸 알코올, 스테아릴 알코올의 고급 알코올; 라우린산, 미리스틴산, 파르미틴산, 스테아린산의 고급 지방산; 및 염화 파라핀 중에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 시드의 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 모노머 흡수 촉진제는 염화비닐계 중합체 제조시 0.1 내지 10phm으로 사용하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 시드의 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 중합은 40 내지 50℃의 온도에서 9 내지 12시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 시드의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 균질화는 로터-스테이터(rotor-stator) 타입의 균질화 펌프를 사용하여 1 내지 3시간 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 시드의 제조방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항의 제조방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 평균 입경 0.3~1.5㎛ 및 잔류 중합 개시제 함량 1 내지 3중량% 범위 내인 염화비닐계 시드.
제6항의 염화비닐계 시드를 제1시드로 2 내지 15phm 사용하여 50 내지 65℃ 범위 내에서 시드 유화중합함으로써 제조되는 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지.
제 7항에 있어서,
상기 페이스트 염화비닐계 수지의 평균 입경이 0.1~15㎛인 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지.