KR20120137288A

KR20120137288A - 박층 기재용 캐리어재

Info

Publication number: KR20120137288A
Application number: KR1020120061486A
Authority: KR
Inventors: 이꼬 하나끼; 히로유끼 와따나베
Original assignee: 닛토덴코 가부시키가이샤
Priority date: 2011-06-10
Filing date: 2012-06-08
Publication date: 2012-12-20
Also published as: JP5883236B2; CN102816537A; TW201307515A; US20120315470A1; CN102816537B; JP2012255122A; TWI568822B; KR101945050B1

Abstract

본 발명은, 박막 기재를 캐리어재에 부착한 상태로 가공 공정이나 반송 공정 등에 사용한 경우에도, 주름이나 흠집 등의 발생, 형상의 유지를 할 수 없다는 문제가 발생하지 않는, 작업성이 우수한 박막 기재용 캐리어재를 제공한다.
두께가 50 내지 150㎛인 폴리에스테르계 수지로 형성되는 지지체 및 상기 지지체의 적어도 편면에 점착제층이 형성되는 것을 특징으로 하는 박층 기재용 캐리어재를 제공한다.

Description

박층 기재용 캐리어재{CARRIER MATERIAL FOR THIN LAYER SUBSTRATE}

본 발명은 특정 두께의 특정 수지로 형성되는 지지체 및 점착제층을 갖는 박층 기재용 캐리어재에 관한 것이다.

최근 들어, 터치 패널, 액정 디스플레이 패널, 유기 EL 패널, 일렉트로크로믹 패널, 전자 페이퍼 소자 등에 있어서, 플라스틱 필름 상에 투명 전극을 설치하여 이루어지는 필름 기판을 사용한 소자의 수요가 증가하고 있다.

투명 전극의 재료로서, 현재 ITO 박막(In?Sn 복합 산화물)이 주류이며, 상기 ITO 박막을 포함하는 박막 기재의 두께는 해마다 얇아지는 경향이 있다.

이러한 가운데, ITO 박막 등의 광학 부재에 대하여, 가공 공정이나 반송 공정 등에 있어서, 흠집이나 오염 등을 방지하는 목적에서, 표면 보호 필름 등이 접합되어서 사용되고 있다. 예를 들어, 특허문헌 1에는, 광학 부재에 비교적 얇은 표면 보호 필름을 부착해서 사용되는 것이 개시되어 있다.

일본 특허 공개 제2007-304317호

그러나, 상기 ITO 박막 등의 박막 기재의 두께가 얇아짐에 따라, 박막 기재 자체의 탄력이 없어져, 예를 들어 ITO 박막에, 지지체(기재)와 점착제층으로 형성되는 보호 필름(캐리어재)을 부착하여, 가공 공정이나 반송 공정 등에서 사용하면, 주름의 발생이나, 형상 유지를 할 수 없고, 또한 흠집 등이 발생하는 등, 결함의 발생이 문제가 되고 있다. 또한, 상기 박막 기재의 탄력이 없는 것에 의해, 작업성도 대폭 떨어진다는 문제도 발생하고 있다.

따라서, 본 발명의 목적은, 박막 기재를 캐리어재에 부착한 상태에서, 가공 공정이나 반송 공정 등에 사용한 경우에도, 주름이나 흠집 등의 발생이 없고, 박막 기재의 형상을 유지할 수 있으며, 작업성이 우수한 박막 기재용 캐리어재를 제공하는 데 있다.

본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위해 예의 검토한 바, 본 발명의 박층 기재용 캐리어재를 사용함으로써, 상기 목적을 달성할 수 있는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 두께가 50 내지 150㎛인 폴리에스테르계 수지로 형성되는 지지체 및 상기 지지체의 적어도 편면에 점착제층이 형성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 상기 지지체의 제1 방향에 있어서의 파단 강도 및 상기 제1 방향과 수직으로 교차하는 제2 방향에 있어서의 파단 강도의 합계가 300 내지 700N/10㎜인 것이 바람직하다.

본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 상기 점착제층의 초기 점착력(23℃×30분 후)이 0.5N/25㎜ 이하인 것이 바람직하다.

본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 상기 지지체가 폴리에틸렌테레프탈레이트를 함유하는 것이 바람직하다.

본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 상기 박층 기재가 수지 필름인 것이 바람직하다.

본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 상기 박층 기재가 광학 디바이스용 기재인 것이 바람직하다.

본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 특정한 두께를 갖는 특정 수지로 형성되는 지지체를 사용함으로써, 박막 기재를 캐리어재에 부착한 상태로, 가공 공정이나 반송 공정 등에 사용한 경우에도, 주름이나 흠집 등의 발생이 없고, 박막 기재 자체의 형상을 유지할 수 있어, 작업성이 우수한 캐리어재가 되어서, 유용하다.

도 1은 박층 기재용 캐리어재의 상면에, ITO 필름을 부착한 상태도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서 상세하게 설명한다.

본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 두께가 50 내지 150㎛인 폴리에스테르계 수지로 형성되는 지지체 및 상기 지지체 중 적어도 편면에 점착제층이 형성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 있어서의 점착제층은, 아크릴계, 합성 고무계, 고무계, 실리콘계 등 중 어느 점착제를 사용할 수도 있고, 특별히 제한되지 않지만, 투명성, 내열성 등의 관점에서, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 아크릴계 점착제를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 아크릴계 점착제의 원료로서는, 탄소수 1 내지 14인 알킬기를 갖는(메트)아크릴계 단량체를 구성 성분으로서 함유하는 것이 바람직하다. 상기 (메트)아크릴계 단량체를 사용하는 것은, 취급의 용이성 등의 점에서 유용하다.

본 발명에 있어서의 탄소수 1 내지 14인 알킬기를 갖는 (메트)아크릴계 단량체를 사용할 수 있지만, 탄소수 4 내지 14인 알킬기를 갖는 (메트)아크릴계 단량체가 보다 바람직하다. 예를 들어, 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, t-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, n-옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, n-노닐(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, n-데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, n-도데실(메트)아크릴레이트, n-트리데실(메트)아크릴레이트, n-테트라데실(메트)아크릴레이트 등이 적절하게 사용된다. 그중에서도 특히, n-부틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트가 바람직하다. 이들 (메트)아크릴계 단량체는 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.

상기 탄소수 1 내지 14인 알킬기를 갖는 (메트)아크릴계 단량체의 배합량은, 단량체 성분 중, 50중량％ 이상이 바람직하고, 60 내지 100중량％가 보다 바람직하며, 70 내지 98중량％가 더욱 바람직하다.

상기 탄소수 1 내지 14인 알킬기를 갖는 (메트)아크릴계 단량체 이외의 기타의 중합성 단량체는, (메트)아크릴계 중합체의 유리 전이점이나 박리성을 조정하기 위한 중합성 단량체 등을, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 사용할 수 있다. 또한, 이들 단량체는 단독으로 사용해도 좋고, 조합해서 사용해도 좋지만, 단량체 성분(전체) 중의 배합량으로서는, 기타의 중합성 단량체는 50중량％ 이하가 바람직하고, 0 내지 40중량％가 보다 바람직하며, 0 내지 30중량％가 더욱 바람직하다.

상기 기타의 중합성 단량체로서는, 예를 들어 술폰산기 함유 단량체, 인산기 함유 단량체, 시아노기 함유 단량체, 비닐에스테르 단량체, 방향족 비닐 단량체 등의 응집력?내열성 향상 성분이나, 히드록실기 함유 단량체, 카르복실기 함유 단량체, 산 무수물기 함유 단량체, 아미드기 함유 단량체, 아미노기 함유 단량체, 에폭시기 함유 단량체, N-아크릴로일모르폴린, 비닐에테르 단량체 등, 가교화 기점으로서 작용하는 관능기를 갖는 단량체 성분을 적절히 사용할 수 있다. 이들 단량체 성분은 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.

상기 히드록실기 함유 단량체로서는, 예를 들어 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실(메트)아크릴레이트, 8-히드록시옥틸(메트)아크릴레이트, 10-히드록시데실(메트)아크릴레이트, 12-히드록시라우릴(메트)아크릴레이트, (4-히드록시메틸시클로헥실)메틸아크릴레이트, N-메틸올(메트)아크릴아미드, 비닐알코올, 알릴알코올, 2-히드록시에틸비닐에테르, 4-히드록시부틸비닐에테르, 디에틸렌글리콜모노비닐에테르 등을 들 수 있다.

상기 술폰산기 함유 단량체로서는, 예를 들어 스티렌술폰산, 알릴술폰산, 2-(메트)아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산, (메트)아크릴아미드프로판술폰산, 술포프로필(메트)아크릴레이트, (메트)아크릴로일옥시나프탈렌술폰산 등을 들 수 있다.

상기 인산기 함유 단량체로서는, 예를 들어 2-히드록시에틸아크릴로일포스페이트를 들 수 있다.

상기 시아노기 함유 단량체로서는, 예를 들어 아크릴로니트릴 등을 들 수 있다.

상기 비닐에스테르 단량체로서는, 예를 들어 아세트산 비닐, 프로피온산 비닐, 라우르산 비닐 등을 들 수 있다.

상기 방향족 비닐 단량체로서는, 예를 들어 스티렌, 클로로스티렌, 클로로 메틸스티렌, α-메틸스티렌 등을 들 수 있다.

상기 카르복실기 함유 단량체로서는, 예를 들어 (메트)아크릴산, 카르복시에틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등을 들 수 있다.

상기 산 무수물기 함유 단량체로서는, 예를 들어 무수 말레산, 무수 이타콘산 등을 들 수 있다.

상기 아미드기 함유 단량체로서는, 예를 들어 아크릴아미드, 디에틸아크릴아미드 등을 들 수 있다.

상기 아미노기 함유 단량체로서는, 예를 들어 N,N-디메틸아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노프로필(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.

상기 에폭시기 함유 단량체로서는, 예를 들어 글리시딜(메트)아크릴레이트, 알릴글리시딜에테르 등을 들 수 있다.

상기 비닐에테르 단량체로서는, 예를 들어 메틸비닐에테르, 에틸비닐에테르, 이소부틸비닐에테르 등을 들 수 있다.

본 발명에 사용되는 (메트)아크릴계 중합체는, 중량 평균 분자량이 10만 내지 500만이 바람직하고, 보다 바람직하게는 20만 내지 400만, 특히 바람직하게는 30만 내지 300만이다. 중량 평균 분자량이 10만보다 작은 경우에는, 피착체인 박층 기재(광학 디바이스용 기재 등)에 대한 습윤성 향상에 의해, 박리 시의 점착력이 커지기 때문에, 박리 공정(재박리)에서의 피착체 손상의 원인이 되는 경우가 있고, 또한 점착제층의 응집력이 작아지는 것에 의해 점착제 잔여를 발생시키는 경향이 있다. 한편, 중량 평균 분자량이 500만을 초과하는 경우에는, 중합체의 유동성이 저하하고, 피착체인 박층 기재에 대한 젖음이 불충분해지고, 피착체와 박층 기재용 캐리어재의 점착제층 사이에 발생하는 팽창의 원인이 되는 경향이 있다. 또한, 중량 평균 분자량은 GPC(겔?투과?크로마토그래피)로 측정해서 얻어진 것을 말한다.

또한, 점착 성능의 밸런스를 취하기 쉬운 이유에서, 상기 (메트)아크릴계 중합체의 유리 전이 온도(Tg)로서는, 0℃ 이하(통상 -100℃ 이상)이 바람직하고, -10℃ 이하가 보다 바람직하며, -20℃ 이하가 더욱 바람직하고, -30℃ 이하가 특히 바람직하다. 유리 전이 온도가 0℃보다 높은 경우, 중합체가 유동하기 어렵고, 피착체인 박층 기재에 대한 젖음이 불충분해져, 피착체와 박층 기재용 캐리어재의 점착제층 사이에 발생하는 팽창의 원인이 되는 경향이 있다. 또한, (메트)아크릴계 중합체의 유리 전이 온도(Tg)는, 사용하는 단량체 성분이나 조성비를 적절히 바꿈으로써 상기 범위 내로 조정할 수 있다.

본 발명에 사용되는 (메트)아크릴계 중합체의 중합 방법은, 특별히 제한되는 것은 아니고, 용액 중합, 유화 중합, 괴상 중합, 현탁 중합 등의 공지된 방법에 의해 중합할 수 있고, 작업성 등의 관점에서 용액 중합이 보다 바람직하다. 또한, 얻어지는 중합체는, 단독 중합체나 랜덤 공중합체, 블록 공중합체 중 어느 것이든 좋다.

본 발명에 있어서 사용되는 점착제층은, (메트)아크릴계 중합체의 구성 단위, 구성 비율, 가교제의 선택 및 배합 비율 등을 적절히 조절하고, (메트)아크릴계 중합체를 적절히 가교함으로써, 내열성이 뛰어난 것이 된다.

본 발명에 사용되는 가교제로서는 이소시아네이트 화합물, 에폭시 화합물, 멜라민계 수지, 아지리딘 유도체 및 금속 킬레이트 화합물 등이 사용된다. 그중에서도, 주로 적당한 응집력을 얻는 관점에서, 이소시아네이트 화합물이나 에폭시 화합물이 특히 바람직하게 사용된다. 이들 화합물은 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.

상기 이소시아네이트 화합물로서는, 예를 들어 부틸렌 디이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트 등의 저급 지방족 폴리이소시아네이트류, 시클로펜틸렌 디이소시아네이트, 시클로헥실렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트 등의 지환족 이소시아네이트류, 2,4-톨릴렌 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 크실릴렌 디이소시아네이트 등의 방향족 이소시아네이트류, 트리메틸올프로판/톨릴렌 디이소시아네이트 삼량체 부가물(상품명 코로네이트 L, 닛뽄폴리우레탄고교사제), 트리메틸올프로판/헥사메틸렌 디이소시아네이트 삼량체 부가물(상품명 코로네이트 HL, 닛뽄폴리우레탄고교사제), 헥사메틸렌 디이소시아네이트의 이소시아누레이트체(상품명 코로네이트 HX, 닛뽄폴리우레탄고교사제) 등의 이소시아네이트 부가물 등을 들 수 있다. 이들 화합물은 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.

상기 에폭시 화합물로서는, 예를 들어 N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-크실렌디아민(상품명 TETRAD-X, 미쓰비시가스가가꾸사제)이나, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산(상품명 TETRAD-C, 미쓰비시가스가가꾸사제) 등을 들 수 있다. 이들 화합물은 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.

상기 멜라민계 수지로서는 헥사메틸올멜라민 등을 들 수 있다. 아지리딘 유도체로서는, 예를 들어 시판품으로서의 상품명 HDU(소고약코사제), 상품명 TAZM(소고약코사제), 상품명 TAZO(소고약코사제) 등을 들 수 있다. 이들 화합물은 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.

상기 금속 킬레이트 화합물로서는, 금속 성분으로서 알루미늄, 철, 주석, 티타늄, 니켈 등, 킬레이트 성분으로서 아세틸렌, 아세토아세트산메틸, 락트산에틸 등을 들 수 있다. 이들 화합물은 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.

또한, 본 발명에 있어서, 가교제로서 방사선 반응성 불포화 결합을 2개 이상 갖는 다관능 단량체를 배합할 수 있다. 이러한 경우에는, 방사선 등을 조사함으로써 (메트)아크릴계 중합체를 가교시킨다. 1분자 중에 방사선 반응성 불포화 결합을 2개 이상 갖는 다관능 단량체로서는, 예를 들어 비닐기, 아크릴로일기, 메타크릴로일기, 비닐 벤질기 등의 방사선의 조사로 가교 처리(경화)할 수 있는 1종 또는 2종 이상의 방사선 반응성을 2개 이상 갖는 다관능 단량체를 들 수 있다. 또한, 상기 다관능 단량체로서는, 일반적으로는 방사선 반응성 불포화 결합이 10개 이하인 것이 적절하게 사용된다. 이들 화합물은 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.

상기 다관능 단량체의 구체예로서는, 예를 들어 에틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 디(메트)아크릴레이트, 1,6헥산디올 디(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판 트리(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 헥사(메트)아크릴레이트, 디비닐벤젠, N,N'-메틸렌비스아크릴아미드 등을 들 수 있다.

본 발명에 사용되는 가교제의 배합량은 (메트)아크릴계 중합체 100중량부(고형분)에 대하여, 1 내지 30중량부 함유되어 있는 것이 바람직하고, 2 내지 25중량부 함유되어 있는 것이 보다 바람직하다. 배합량이 5중량부보다도 적은 경우, 가교제에 의한 가교 형성이 불충분해지고, 점착제층의 응집력이 작아져서, 충분한 내열성이 얻어지지 않는 경우도 있고, 또한 점착제 잔여의 원인이 되는 경향이 있다. 한편, 배합량이 30중량부를 초과하는 경우, 점착제층의 응집력이 커서, 유동성이 저하하고, 피착체인 박층 기재에 대하여 젖음이 불충분해져서, 피착체와 점착제층 사이에 발생하는 팽창의 원인이 되는 경향이 있어, 바람직하지 않다. 또한, 이들 가교제는 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.

방사선으로서는, 예를 들어 자외선, 레이저선, α선, β선, γ선, X선, 전자선 등을 들 수 있지만, 제어성 및 취급성이 좋은 점 및 비용의 관점에서 자외선이 적절하게 사용된다. 보다 바람직하게는 파장 200 내지 400nm의 자외선이 사용된다. 자외선은 고압 수은등, 마이크로파 여기형 램프, 케미컬 램프 등의 적절한 광원을 사용해서 조사할 수 있다. 또한, 방사선으로서 자외선을 사용하는 경우에는 아크릴 점착제에 광중합 개시제를 배합한다.

광중합 개시제로서는, 방사선 반응성 성분의 종류에 따라, 그 중합 반응의 계기가 될 수 있는 적당한 파장의 자외선을 조사함으로써 라디칼 혹은 양이온을 생성하는 물질이면 좋다.

광 라디칼 중합 개시제로서, 예를 들어 벤조인, 벤조인메틸에테르, 벤조인에틸에테르, o-벤조일벤조산 메틸-p-벤조인에틸에테르, 벤조인이소프로필에테르, α-메틸벤조인 등의 벤조인류, 벤질디메틸케탈, 트리클로로아세토페논, 2,2-디에톡시아세토페논, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤 등의 아세토페논류, 2-히드록시-2-메틸프로피오페논, 2-히드록시-4'-이소프로필-2-메틸프로피오페논 등의 프로피오페논류, 벤조페논, 메틸벤조페논, p-클로로벤조페논, p-디메틸아미노벤조페논 등의 벤조페논류, 2-클로로티오크산톤, 2-에틸티오크산톤, 2-이소프로필티오크산톤 등의 티오크산톤류, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥시드, 2,4,6-트리메틸벤조일디페닐포스핀옥시드, (2,4,6-트리메틸벤조일)-(에톡시)-페닐포스핀옥시드 등의 아실포스핀옥시드류, 벤질, 디벤조수베론, α-아실옥심에스테르 등을 들 수 있다. 이들 화합물은 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다.

광 양이온 중합 개시제로서, 예를 들어 방향족 디아조늄염, 방향족 요오도늄염, 방향족 술포늄염 등의 오늄염이나, 철-알렌 착체, 티타노센 착체, 아릴 실란올-알루미늄 착체 등의 유기 금속 착체류, 니트로벤질에스테르, 술폰산 유도체, 인산에스테르, 페놀술폰산에스테르, 디아조나프토퀴논, N-히드록시이미도술포네이트 등을 들 수 있다. 이들 화합물은 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다. 광중합 개시제는, 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여, 통상 0.1 내지 10중량부를 배합하고, 0.2 내지 7중량부의 범위로 배합하는 것이 바람직하다.

또한, 아민류 등의 광 개시 중합 보조제를 병용할 수 있다. 상기 광 개시 보조제로서는, 예를 들어 2-디메틸아미노에틸벤조에이트, 디메틸아미노아세토페논, p-디메틸아미노벤조산에틸에스테르, p-디메틸아미노벤조산이소아밀에스테르 등을 들 수 있다. 이들 화합물은 단독으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합해서 사용해도 좋다. 중합 개시 보조제는, (메트)아크릴계 중합체 100중량부에 대하여, 0.05 내지 10중량부 배합하는 것이 바람직하고, 0.1 내지 7중량부의 범위로 배합하는 것이 보다 바람직하다.

또한, 본 발명에 사용되는 점착제(층)의 원료(점착제 조성물)에는, 그 밖의 공지된 첨가제를 함유하고 있어도 좋고, 예를 들어 착색제, 안료 등의 분체, 계면 활성제, 가소제, 점착성 부여제, 저분자량 중합체, 표면 윤활제, 레벨링제, 산화 방지제, 부식 방지제, 광안정제, 자외선 흡수제, 중합 금지제, 실란 커플링제, 무기 또는 유기 충전제, 금속분, 입자상, 박 형상물 등을 사용하는 용도에 따라서 적절히 배합할 수 있다.

한편, 본 발명에 있어서 사용되는 점착제층은, 이상과 같은 점착제(층)의 원료(점착제 조성물)를 가교하여 이루어지는 것이다. 또한, 본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 이러한 점착제층을 지지체(기재층) 상에 형성하여 이루어지는 것이다. 그 때, 점착제 조성물의 가교는, 점착제 조성물의 도포 후에 행하는 것이 일반적이지만, 가교 후의 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층을 지지체 등에 전사하는 것도 가능하다.

상술한 바와 같이 임의 성분으로 하는 광중합 개시제를 배합한 경우에 있어서, 상기 점착제 조성물을, 박층 기재용 캐리어재(피착체) 상에 직접 도포 시공하거나, 또는 지지체(기재층)의 편면 또는 양면에 도포 시공한 후, 광조사함으로써 점착제층을 얻을 수 있다. 통상은, 파장 300 내지 400nm에 있어서의 조도가 1 내지 200mW/㎠인 자외선을, 광량 400 내지 4000mJ/㎠ 정도 조사해서 광중합시킴으로써 점착제층이 얻어진다.

지지체(기재층) 상에 점착제층을 형성하는 방법은 특별히 상관없지만, 예를 들어 상기 점착제 조성물을 지지체에 도포하고, 중합 용제 등을 건조 제거해서 점착제층을 지지체 상에 형성함으로써 제작된다. 그 후, 점착제층의 성분 이행의 조정이나 가교 반응의 조정 등을 목적으로 해서 양생을 행해도 좋다. 또한, 점착제 조성물을 지지체 상에 도포하여 박층 기재용 캐리어재를 제작할 때에는, 지지체 상에 균일하게 도포할 수 있도록, 점착제 조성물 중에 중합 용제 이외의 1종 이상의 용제를 새롭게 첨가해도 된다.

또한, 본 발명에 있어서의 점착제층의 형성 방법으로서는, 점착 테이프 등의 제조에 사용되는 공지된 방법이 사용된다. 구체적으로는, 예를 들어 롤 코트, 그라비아 코트, 리버스 코트, 롤 브러시, 스프레이 코트, 에어 나이프 코팅법 등을 들 수 있다.

본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 상기 점착제층의 두께가 통상 3 내지 100㎛, 바람직하게는 5 내지 50㎛ 정도가 되도록 제작한다. 본 발명에 사용되는 지지체(기재층)의 적어도 편면에, 상기 점착제층을 도포 등을 해서 형성하고, 필름 형상이나 시트 형상, 테이프 형상 등의 형태로 한 것이다.

본 발명에 있어서 사용되는 상기 점착제층의 초기 점착력(23℃×30분 후)으로서는, 0.5N/25㎜ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.01 내지 0.4N/25㎜이며, 특히 바람직하게는 0.02 내지 0.3N/25㎜이다. 상기 범위 내이면, 박층 기재용 캐리어재를 박층 기재로부터 박리할 때, 상기 박층 기재의 형상이 변형 등을 발생시키지 않아, 바람직한 형태가 된다.

또한, 본 발명에 있어서 사용되는 상기 점착제층의 경일(經日) 점착력(가열 조건: 50℃×48시간(2일) 후)으로서는, 0.5N/25㎜ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.01 내지 0.45N/25㎜이며, 특히 바람직하게는 0.02 내지 0.35N/25㎜이다. 상기 범위 내이면, 박층 기재용 캐리어재를 박층 기재로부터 박리할 때, 가열 조건 하에 노출된 후에도, 상기 박층 기재의 형상이 변형 등을 발생시키지 않아, 바람직한 형태가 된다.

본 발명에 있어서는, 상기 박층 기재용 캐리어재를 구성하는 지지체로서, 폴리에스테르계 수지를 사용한다. 상기 폴리에스테르계 수지는 강인성, 가공성, 투명성 등을 갖기 때문에, 이것을 박층 기재용 캐리어재에 사용함으로써, 작업성?검사성이 향상되게 되고, 바람직한 형태가 된다.

상기 폴리에스테르계 수지로서는, 시트 형상이나 필름 형상 등으로 형성할 수 있는 것이면 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르 필름을 들 수 있다. 이들 폴리에스테르계 수지는 단독(단독 중합체)으로 사용해도 좋고, 또한 2종 이상을 혼합?중합(공중합체 등)해서 사용해도 좋다. 특히, 본 발명에 있어서는, 박층 기재용 캐리어재로서 사용하기 때문에, 지지체로서 폴리에틸렌테레프탈레이트가 바람직하게 사용된다. 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용함으로써, 강인성, 가공성, 투명성이 우수한 박막 기재용 캐리어재가 되고, 작업성이 향상되어, 바람직한 형태가 된다.

상기 지지체의 두께는, 50 내지 150㎛이며, 바람직하게는 60 내지 140㎛이며, 특히 바람직하게는 70 내지 130㎛이다. 상기 범위 내이면, 박층 기재용 캐리어재를 박층 기재에 부착해서 사용함으로써, 탄력이 없고, 휘기 쉬운 박층 기재의 형상을 유지할 수 있고, 가공 공정이나 반송 공정 등에 있어서, 주름이나 흠집 등의 결함의 발생을 방지할 수 있어, 유용하다.

또한, 상기 지지체에는 필요에 따라, 실리콘계, 불소계, 장쇄 알킬계 혹은 지방산 아미드계의 이형제, 실리카분 등에 의한 이형 및 오염 방지 처리나 산 처리, 알칼리 처리, 프라이머 처리, 코로나 처리, 플라즈마 처리, 자외선 처리 등의 접착 용이화 처리, 도포형, 혼련 삽입형, 증착형 등의 정전 방지 처리를 할 수도 있다.

또한, 점착제층과 지지체 간의 밀착성을 향상시키기 위해서, 지지체의 표면에는 코로나 처리 등을 행해도 좋다. 또한, 지지체에는 배면 처리를 행해도 좋다.

또한, 상기 지지체의 제1 방향에 있어서의 파단 강도 및 상기 제1 방향과 수직으로 교차하는 제2 방향에 있어서의 파단 강도의 합계가 300 내지 700N/10㎜인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 300 내지 650N/10㎜이며, 특히 바람직하게는 310 내지 600N/10㎜이다. 상기 범위 내에 있으면, 지지체 자체에 끈기가 있어, 이 지지체를 사용한 박층 기재용 캐리어재를 박층 기재에 부착함으로써, 박층 기재를 포함한 전체 강도가 향상하고, 가공 공정이나 반송 공정 등에 있어서, 박층 기재 형상의 변형(컬 등)을 억제할 수 있어, 바람직한 형태가 된다. 또한, 상기 제1 방향이란, 지지체의 긴 방향(MD)이어도, 폭 방향(TD, 즉 상기 MD와 직교하는 방향)이어도 상관없지만, 상기 제1 방향이 MD 방향일 경우에는 제2 방향이란, TD 방향을 가리키는 것으로 한다.

본 발명의 박층 기재용 캐리어재는, 필요에 따라 점착면을 보호하는 목적에서 점착제 표면에 세퍼레이터를 접합할 수 있다. 세퍼레이터를 구성하는 기재로서는, 종이나 플라스틱 필름이 있지만, 표면 평활성이 우수한 점에서 플라스틱 필름이 적절하게 사용된다. 그 필름으로서는, 상기 점착제층을 보호할 수 있는 필름이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리부텐 필름, 폴리부타디엔 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리염화비닐 필름, 염화비닐 공중합체 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리우레탄 필름, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 필름 등을 들 수 있다.

본 발명의 박층 기재용 캐리어재에 사용하는 상기 박층 기재로서는, 아크릴 수지, 폴리카르보네이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 등의 수지 필름이나, 수지 필름에 ITO 증착한 것, 유리, 금속 박막 등으로 이루어지는 기재(예를 들어, 시트 형상이나 필름 형상, 판 형상의 기재(부재) 등) 등을 들 수 있고, 특히, 수지 필름을 들 수 있다.

또한, 상기 박층 기재로서는, 광학 디바이스용 기재(광학 부재)인 것이 보다 바람직하다. 여기서, 광학 디바이스용 기재란, 예를 들어 광학적 특성(예를 들어, 편광성, 광굴절성, 광산란성, 광반사성, 광투과성, 광흡수성, 광회절성, 선광성, 시인성 등)을 갖는 기재(부재)를 말한다. 광학 디바이스용 기재로서는, 광학적 특성을 갖는 기재이면 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 표시 장치(액정 표시 장치, 유기 EL(일렉트로 루미네센스) 표시 장치, PDP(플라즈마 디스플레이 패널), 전자 페이퍼 등), 입력 장치(터치 패널 등) 등의 기기를 구성하는 기재(부재) 또는 이들 기기에 사용되는 기재(부재)를 들 수 있고, 예를 들어 편광판, 파장판, 위상차판, 광학 보상 필름, 휘도 향상 필름, 도광판, 반사 필름, 반사 방지 필름, 투명 도전 필름(ITO 필름 등), 의장 필름, 장식 필름, 표면 보호 필름, 프리즘, 컬러 필터, 하드 코트 필름, 투명 기판이나, 나아가 이들이 적층되어 있는 부재를 들 수 있다. 또한, 상기의 「판」 및 「필름」은 각각 판상, 필름 형상, 시트 형상 등의 형태도 포함하는 것으로 하고, 예를 들어 「편광판」은 「편광 필름」, 「편광 시트」도 포함하는 것으로 한다. 이들 광학 디바이스용 기재는 두께가 얇고, 탄력이 없기 때문에, 가공 공정이나 반송 공정 등에 있어서, 휨이나 형상의 변형을 발생시키기 쉽지만, 본 발명의 박층 기재용 캐리어재를 부착해서 사용함으로써, 형상을 유지할 수 있고, 결함의 발생을 억제할 수 있어, 바람직한 형태가 된다.

상기 박층 기재의 두께로서, 50㎛ 이하의 것으로 사용하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 40㎛ 이하다. 상기 범위 내의 박층 기재(피착체)에 대하여, 본 발명의 박층 기재용 캐리어재를 사용함으로써, 매우 얇은 박층 기재의 형상을 유지할 수 있고, 주름이나 흠집 등의 결함의 발생을 억제할 수 있어, 바람직한 형태가 된다.

[실시예]

이하, 본 발명의 구성과 효과를 구체적으로 나타내는 실시예 등에 대해서 설명하는데, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니다. 또한, 실시예 등에 있어서의 평가 항목은 하기와 같이 하여 측정을 행하고, 평가 결과에 대해서는, 표 1에 나타냈다.

[실시예 1]

<아크릴계 중합체(A)의 제조>

교반 블레이드, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 사구 플라스크에 2-에틸헥실아크릴레이트 200중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 8중량부, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.4중량부, 아세트산에틸 312중량부를 투입하고, 천천히 교반하면서 질소 가스를 도입하고, 플라스크 내의 액온을 65℃ 부근으로 유지해서 약 6시간 중합 반응을 행하여, 아크릴계 중합체(A) 용액(40중량％)을 제조하였다. 상기 아크릴계 중합체(A)의 중량 평균 분자량은 50만, 유리 전이 온도(Tg)는 -68℃였다.

<점착제 용액의 제조>

상기 아크릴계 중합체(A) 용액(40중량％)을 아세트산에틸로 20중량％로 희석하고, 이 용액의 아크릴 중합체 100중량부(고형분)에 대하여, 가교제로서 폴리이소시아네이트(닛뽄폴리우레탄고교사제, 코로네이트 HX) 4.0중량부, 가교 촉매로서 디라우르산 디부틸주석(1중량％ 아세트산에틸 용액) 0.02중량부를 첨가하고, 25℃ 부근으로 유지해서 약 1분간 혼합 교반을 행하여, 아크릴계 점착제 용액(1)을 제조하였다.

<박층 기재용 캐리어재의 제작>

상기 아크릴계 점착제 용액(1)을, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 기재(두께 75㎛, 지지체)의 편면에 도포하고, 110℃에서 3분간 가열하여, 두께 15㎛의 점착제층을 형성하였다. 계속해서, 상기 점착제층의 표면에, 편면에 실리콘 처리를 실시한 PET 박리 라이너(두께 25㎛)의 실리콘 처리면을 접합하여, 박층 기재용 캐리어재를 제작하였다.

[실시예 2]

PET 기재의 두께를 100㎛로 해서 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 박층 기재용 캐리어재를 제작하였다.

[실시예 3]

PET 기재의 두께를 125㎛로 해서 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 박층 기재용 캐리어재를 제작하였다.

[비교예 1]

PET 기재의 두께를 38㎛로 해서 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 박층 기재용 캐리어재를 제작하였다.

[비교예 2]

PET 기재 대신에 폴리에틸렌(PE) 기재(두께 75㎛, 아이치플라스틱고교사제, ANE-75)를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 박층 기재용 캐리어재를 제작하였다.

[비교예 3]

<고무계 점착제 용액의 제조>

천연 고무계 그래프트 중합체(ASIATIC DEVELPOMENT BHD제, MEGAPOLY 30) 100중량부, 지방족계 점착 부여제(닛뽄제온사제, 퀸톤 A-100) 35중량부, 가교제로서 폴리이소시아네이트(폴리우레탄고교사제, 밀리오네이트 MR-200S) 4.0중량부를 용기에 투입하고, 톨루엔으로 10중량％로 희석하고, 25℃ 부근으로 유지해서 약 20분간 혼합 교반을 행하여, 고무계 점착제 용액(2)을 제조하였다.

<박층 기재용 캐리어재의 제작>

상기 고무계 점착제 용액(2)을, 폴리에틸렌(PE) 기재(두께 75㎛, 아이치플라스틱고교사제, ANE-75)의 편면에 도포하고, 80℃에서 2분간 가열하여, 두께 10㎛의 점착제층을 형성하였다. 계속해서, 상기 점착제층의 표면에, 편면에 실리콘 처리를 실시한 PET 박리 라이너(두께 25㎛)의 실리콘 처리면을 접합하여, 박층 기재용 캐리어재를 제작하였다.

[실시예 4]

<하도제 원료 용액의 제조>

천연 고무(국제 규격 RSS-3형)를 톨루엔으로 20중량％로 희석하고, 25℃ 부근으로 유지해서 약 20시간 혼합 교반을 행하여, 하도제의 원료 용액(20중량％)을 제조하였다.

<하도제의 제조>

상기 하도제의 원료 용액(20중량％)을 톨루엔으로 0.5중량％로 희석하고, 이 용액의 천연 고무(국제 규격 RSS-3형) 100중량부(고형분 환산)에 대하여, 폴리이소시아네이트(닛뽄폴리우레탄고교사제, 코로네이트 L) 75중량부(고형분 환산)를 첨가하고, 25℃ 부근으로 유지해서 약 1분간 혼합 교반을 행하여, 하도제를 제조하였다.

<박층 기재용 캐리어재의 제작>

PET 기재(두께 125㎛)의 편면에 상기 하도제를 도포하고, 80℃에서 1분간 가열하여, 두께 0.4㎛의 하도제층을 형성하였다. 그 후, 하도제층 상에 비교예 3과 마찬가지의 고무계 점착제 용액(2)을 도포하고, 80℃에서 2분간 가열하여, 두께 3㎛의 고무계 점착제층을 형성하였다. 계속해서, 상기 점착제층의 표면에, 편면에 실리콘 처리를 실시한 PET 박리 라이너(두께 25㎛)의 실리콘 처리면을 접합하여, 박층 기재용 캐리어재를 제작하였다.

<아크릴계 중합체(A)의 중량 평균 분자량(Mw)의 측정>

제작한 중합체의 중량 평균 분자량은, GPC(겔?투과?크로마토그래피)에 의해 측정하였다.

장치: 도소사제, HLC-8220GPC

칼럼:

샘플 칼럼; 도소사제, TSKguardcolumn Super HZ-H(1개)+TSKgel Super HZM-H (2개)

레퍼런스 칼럼; 도소사제, TSKgel Super H-RC(1개)

유량: 0.6㎖/분

주입량: 10㎕

칼럼 온도: 40℃

용리액: THF

주입 재료 농도: 0.2중량％

검출기: 시차 굴절계

또한, 중량 평균 분자량은 폴리스티렌 환산에 의해 산출하였다.

<아크릴계 중합체(A)의 유리 전이 온도(Tg)의 측정>

유리 전이 온도 Tg(℃)는, 각 단량체에 의한 단독 중합체의 유리 전이 온도Tg_n(℃)으로서 하기의 문헌값을 사용하여, 하기의 식에 의해 구하였다.

식: 1/(Tg+273)=Σ[W_n/(Tg_n+273)]

(화학식 중 Tg(℃)는 공중합체의 유리 전이 온도, W_n(-)은 각 단량체의 중량분율, Tg_n(℃)은 각 단량체에 의한 단독 중합체의 유리 전이 온도, n은 각 단량체의 종류를 나타냄)

2-에틸헥실아크릴레이트: -70℃

2-히드록시에틸아크릴레이트: -15℃

부틸아크릴레이트: -55℃

아크릴산: 106℃

또한, 문헌값으로서 「아크릴 수지의 합성?설계와 신용도 개발」(중앙 경영 개발 센터 출판부 발행)을 참조하였다.

<파단 강도>

이하의 방법으로 측정하였다. 즉, 지지체를 긴 방향(MD)을 따라, 직사각형의 시험편(MD 시험편)을 잘라내고, JIS K7127(1999)에 준거하여, 상기 시험편의 파괴시의 인장 응력 및 척간 거리를 이하의 조건으로 측정하였다.

[측정 조건]

측정 온도 23℃(23℃×50％RH의 조건 하에, 상기 시험편을 30분 이상 유지한 후에 측정을 개시하였다.)

시험편의 폭 10㎜

인장 속도 300㎜/m

척간 거리 50㎜

상이한 개소로부터 잘라낸 3개의 시험편을 사용하여, 상기 측정을 행하고(즉n=3), 그 평균값을 MD의 파단 강도(N/10㎜)로 하였다.

또한, 지지체의 폭 방향(TD, 즉 상기 MD와 직교하는 방향)을 따라, 직사각형의 시험편(TD 시험편)을 잘라내고, MD 시험편과 마찬가지로 하여 파단 강도를 측정하였다. 상이한 개소로부터 잘라낸 3개의 시험편을 사용해서 상기 측정을 행하고, 그 평균값을 TD의 파단 강도(N/10㎜)로 하였다.

<점착력 측정>

[초기 점착력]

피착체로서, 폭 70㎜, 길이 100㎜의 아크릴판(미쯔비시레이온사제, 아크릴라이트)을 준비하였다. 박층 기재용 캐리어재(점착 시트)를 박리 라이너마다, 폭 25㎜, 길이 100㎜의 크기로 자르고, 상기 박리 라이너를 제거하여, 점착면을 노출시켰다. 그 점착면을 상기 아크릴판에 각각 선압 78.5N/㎝, 0.3m/min의 속도로 압착하였다. 이것을 23℃×50％RH의 환경 하에 30분간 방치한 후, 동 환경 하에서 만능 인장 시험기를 사용해서 박리 속도 0.3m/min, 박리 각도 180°의 조건에서, 아크릴판으로부터 박층 기재용 캐리어재를 박리하고, 이때의 박리력을 초기 점착력으로서 평가하였다.

[경일 점착력]

피착체로서, 폭 70㎜, 길이 100㎜의 아크릴판(미쯔비시레이온사제, 아크릴라이트)을 준비하였다. 박층 기재용 캐리어재(점착 시트)를 박리 라이너마다, 폭 25㎜, 길이 100㎜의 크기로 자르고, 상기 박리 라이너를 제거하여, 점착면을 노출시켰다. 그 점착면을, 상기 아크릴판에 각각 압력 0.25㎫, 0.3m/min의 속도로 압착하였다. 이것을 50℃의 환경 하에 48시간 방치한 후, 23℃×50％RH의 환경 하에 30분간 방치하였다. 그 후, 만능 인장 시험기(미네베아(주)사제, 인장 압축 시험기)를 사용해서 박리 속도 0.3m/min, 박리 각도 180°의 조건에서, 아크릴판으로부터 박층 기재용 캐리어재를 박리하고, 이때의 박리력을 경일 점착력으로서 평가하였다.

<가공면의 형상 유지 확인>

두께가 약 25㎛의 ITO 필름(박층 기재: 두께 25㎛의 PET 기재 상에 극박의 ITO층을 형성함)에, 실시예 및 비교예의 박층 기재용 캐리어재(점착 시트)를 부착하였다. 박층 기재용 캐리어재(점착 시트)의 상면에, ITO 필름이 부착된 상태에서, 150℃×60min 유지한 후, 실온(23℃)으로 복귀시킨 후에, 육안으로 ITO 필름을 관찰하고, ITO 필름에 컬이 없는 것을 ○, 있는 것을 ×로 하였다. 또한, ITO 필름이 부착된 상태에 대해서, 도 1에 도시했다(일례).

상기 표 1의 결과로부터, 모든 실시예에 있어서는, 지지체의 두께를 원하는 범위로 조정함으로써, 파단 강도(지지체의 탄력)나 점착력(점착력의 변화의 억제)이 우수하고, 가공면의 형상을 유지할 수 있는 박층 기재용 캐리어재를 얻을 수 있는 것을 확인하였다. 한편, 비교예 1에 있어서는, 지지체의 두께를 원하는 범위로 조정하지 않았기 때문에, 파단 강도의 합계가 작아져, 탄력이 없고, 가공면의 형상도 유지할 수 없었다. 또한, 비교예 2 및 비교예 3에 있어서는, 지지체의 두께는 실시예 1과 마찬가지이지만, 폴리에스테르계 수지가 아닌 폴리에틸렌계 수지를 사용했기 때문에, 파단 강도가 작고, 탄력이 없으므로, 가공면의 형상 유지가 실시예에 비해서 떨어지는 결과가 되었다. 또한, 비교예 3에 있어서는, 또한 점착제층에 점착력이 높은 고무계 점착제를 사용함으로써, 박층 기재로부터 박리했을 때, 박층 기재가 변형을 발생시켜 버렸다.

1 지지체(PET)
2 점착제층
3 ITO층
4 PET 기재
10 박층 기재용 캐리어재
20 ITO 필름(박층 기재)

Claims

두께가 50 내지 150㎛인 폴리에스테르계 수지로 형성되는 지지체 및 상기 지지체의 적어도 편면에 점착제층이 형성되는 것을 특징으로 하는, 박층 기재용 캐리어재.
제1항에 있어서, 상기 지지체의 제1 방향에 있어서의 파단 강도 및 상기 제1 방향과 수직으로 교차하는 제2 방향에 있어서의 파단 강도의 합계가 300 내지 700N/10㎜인 것을 특징으로 하는, 박층 기재용 캐리어재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 점착제층의 초기 점착력(23℃×30분 후)이 0.5N/25㎜ 이하인 것을 특징으로 하는, 박층 기재용 캐리어재.
제1항에 있어서, 상기 지지체가 폴리에틸렌테레프탈레이트를 함유하는 것을 특징으로 하는, 박층 기재용 캐리어재.
제1항에 있어서, 상기 박층 기재가 수지 필름인 것을 특징으로 하는, 박층 기재용 캐리어재.
제1항에 있어서, 상기 박층 기재가 광학 디바이스용 기재인 것을 특징으로 하는, 박층 기재용 캐리어재.