KR20120129814A - 광학 시트, 이것을 사용한 백라이트 유닛 및 광학 시트의 제조 방법 - Google Patents

광학 시트, 이것을 사용한 백라이트 유닛 및 광학 시트의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

[과제] 포개어 배열 설치되는 다른 부재에 대한 흠집 생성을 방지할 수 있는 광학 시트의 제공을 목적으로 한다.
[해결 수단] 본 발명은 광학적 기능을 갖는 시트 본체와, 이 시트 본체의 이면측에 돌출 설치되는 복수의 섬유를 구비하는 광학 시트이다. 상기 시트 본체와 복수의 섬유가 접착제부를 통하여 접합되어 있으면 좋다. 상기 접착제부가 시트 본체의 이면에 적층되어 있으면 좋다. 상기 복수의 섬유가 정전 식모 가공법에 의해 시트 본체의 이면측에 돌출 설치되어 있으면 좋다.

Description

광학 시트, 이것을 사용한 백라이트 유닛 및 광학 시트의 제조 방법{OPTICAL SHEET, BACKLIGHT UNIT USING THE SAME AND METHOD FOR MANUFACTURING OPTICAL SHEET}
본 발명은 광학 시트, 이것을 사용한 백라이트 유닛 및 광학 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
액정 표시 장치는, 텔레비전이나 PC 등의 화면의 표시 장치로서 널리 사용되고 있고, 표시화면을 직접 보는 직시형과 스크린에 비춘 영상을 보는 투사형으로 크게 분류된다. 직시형의 액정 표시 장치에는 백라이트의 광을 투과하는 투과형, 백라이트를 갖지 않고 자연광이나 실내등 등의 반사광을 사용하는 반사형, 및 밝은 곳에서는 반사형, 어두운 곳에서는 투과형으로 되는 반투과형이 있다. 한편, 투영형의 액정 표시 장치에는, 스크린의 전면 영상을 투영하는 프론트형과, 스크린의 이면에 영상을 투영하는 리어형이 있다.
투과형의 액정 표시 장치는 액정층을 배면에서 비추는 백라이트 방식이 보급되고, 액정층의 하면측에 에지 라이트형(사이드 라이트형), 직하형 등의 백라이트 유닛이 장비되어 있다. 이 에지 라이트형의 백라이트 유닛(40)은 일반적으로는 도 7에 도시하는 바와 같이, 광원으로서의 램프(41)와, 이 램프(41)에 단부가 따르도록 배치되는 사각형 판 형상의 도광판(42)과, 이 도광판(42)의 표면측에 포개어서 배열 설치되는 복수매의 광학 시트(43)를 장비하고 있다. 광원으로서의 램프(41)로서는 LED(발광 다이오드)나 냉음극관 등이 사용되고 있지만, 소형화 및 에너지절약화의 관점 등에서 현재에는 LED가 보급되고 있다. 이 광학 시트(43)는 투과광선에 대하여 확산, 굴절 등의 광학적 기능을 가지고 있어, (1) 도광판(42)의 표면측에 배열 설치되고, 주로 광확산 기능을 갖는 광확산 시트(44), (2) 광확산 시트(44)의 표면측에 배열 설치되고, 법선방향측으로의 굴절 기능을 갖는 프리즘 시트(45) 등이 사용되고 있다.
또 도시하고 있지 않지만, 상기의 도광판(42)의 도광 특성이나 광학 시트(43)의 광학적 기능 등을 고려하고, 광확산 시트나 프리즘 시트 등의 광학 시트(43)가 더욱 많이 배열 설치되는 백라이트 유닛도 있다.
이 백라이트 유닛(40)의 기능을 설명하면, 우선 램프(41)로부터 도광판(42)에 입사한 광선은 도광판(42) 이면의 반사 도트 또는 반사 시트(도시되지 않음) 및 각 측면에서 반사되고, 도광판(42) 표면으로부터 출사된다. 도광판(42)으로부터 출사한 광선은 광확산 시트(44)에 입사되어, 확산되고 표면으로부터 출사된다. 그 후에 광확산 시트(44)의 표면으로부터 출사된 광선은 프리즘 시트(45)에 입사되고, 표면에 형성된 복수의 돌출부의 프리즘부에 의해 법선방향측으로 굴절되어, 표면으로부터 출사되고, 또한 상방의 도시하지 않은 액정층 전체면을 조명하는 것이다.
도광판(42)의 표면에 포개서 배열 설치되는 광확산 시트(44)는 일반적으로는, 도 7(b)에 도시하는 바와 같이, 투명한 합성 수지제의 기재층(46)과, 이 기재층(46)의 표면에 적층되는 광학층(47)과, 기재층(46)의 이면에 적층되는 스티킹 방지층(48)을 구비하고 있다. 이 광학층(47)은 일반적으로는 바인더(49) 속에 수지 비드(50)가 분산된 구조를 갖고, 투과광선에 대하여 광확산 기능 등을 얻을 수 있도록 구성되어 있다. 또한 스티킹 방지층(48)은 바인더(51) 속에 소량의 비드(52)가 떨어져서 분산되고, 이 비드(52)의 하부가 바인더(51)의 이면으로부터 돌출한 구조를 가지고 있다. 이 스티킹 방지층(48)은 광확산 시트(44)의 이면이 다른 광학 시트 등(도광판(42))의 표면과 밀착, 즉 스티킹하여 간섭무늬가 생기거나, 제조공정에서 롤 형상으로 권회하여 보존했을 때에 블로킹(부착)이 생기거나 한다고 하는 문제를 방지하고 있다.
상기 광확산 시트(44)의 스티킹 방지층(48)에 분산되는 비드(52)로서는 아크릴 비드 등이 일반적으로 사용되고 있고, 이 아크릴 비드는 비교적 경질이므로, 이면에 돌출한 비드(52)에 의해 당해 광확산 시트(44)의 이면측에 포개어 배열 설치되는 도광판(42) 등의 표면에 흠집을 내버리는 경우가 있다. 이 광확산 시트의 흠집 생성은 액정 표시 장치의 휘도 불균일을 생기게 하게 된다.
그래서, 이면측에 포개어서 배열 설치되는 도광판, 프리즘 시트 등의 다른 부재에 대한 흠집 생성을 방지하기 위하여, 흠집 생성 방지층을 이면에 설치한 광학 시트(일본 특개 2004-85626호 공보 등 참조)이 개발되어 있다.
그렇지만, 상기의 흠집 생성 방지층을 설치한 광학 시트에서도, 스티킹을 방지하기 위한 미세한 비드가 존재하기 때문에 다른 광학 시트 등으로의 흠집 생성을 충분히 방지할 수 없다.
일본 특개 2004-85626호 공보
(발명의 개요)
(발명이 해결하고자 하는 과제)
본 발명은 이것들의 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 포개서 배열 설치되는 다른 부재에 대한 흠집 생성이나 스티킹 등을 방지할 수 있는 광학 시트, 및 이 광학 시트를 사용하여, 휘도 불균일, 간섭무늬의 발생 등을 방지한 고품질의 백라이트 유닛을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여 이뤄진 발명은,
광학적 기능을 갖는 시트 본체와, 이 시트 본체의 이면측에 돌출 설치되는 복수의 섬유를 구비하는 광학 시트이다.
당해 광학 시트는, 복수의 섬유가 시트 본체의 이면측에 돌출 설치되어 있기 때문에, 이면측에 겹쳐서 배열 설치되는 도광판, 프리즘 시트 등의 다른 부재에 대하여, 돌출 설치되는 복수의 섬유로 접촉한다. 이와 같이 접촉하는 복수의 섬유는 비교적 연질이기 때문에, 다른 부재에 접촉해도 흠집을 낼 가능성이 낮다.
또한 당해 광학 시트는, 이면측에 포개서 배열 설치되는 도광판 등의 다른 부재에 대하여, 복수의 섬유로 접촉하기 때문에, 높은 스티킹 방지성을 가져, 스티킹에 의한 간섭무늬의 발생을 방지할 수 있다.
상기 시트 본체와 복수의 섬유가 접착제부를 통하여 접합되어 있으면 좋다. 이러한 접착제부에 의해, 시트 본체에 의해 견고하게 복수의 섬유를 접합시킬 수 있어, 섬유의 탈락을 방지할 수 있다.
상기 접착제부가 시트 본체의 이면에 전면적으로 적층되어 있으면 좋다. 이와 같이 접착제부를 시트 본체의 이면에 전면적으로 적층함으로써, 복수의 섬유를 시트 본체의 이면의 전체면에 걸쳐서 돌출 설치시킬 수 있어, 상기의 흠집 생성 방지성, 스티킹 방지성 등을 향상시킬 수 있다.
상기 접착제부가 시트 본체의 이면에 산재적으로 부설되어 있으면 좋다. 이와 같이, 접착제부를 시트 본체의 이면에 산재적으로 부함으로써 도공되는 접착제의 양의 저감이나 시트 본체의 이면에 적층되는 층의 감소를 도모할 수 있고, 상기의 흠집 생성 방지성, 스티킹 방지성 등을 유지한 채, 광선의 투과율을 향상시킬 수 있다.
상기 접착제부가 아크릴 에멀션 접착제로 형성되어 있으면 좋다. 아크릴 에멀션 접착제는 시트 본체로의 도공이 용이하고, 착화 위험성이 낮다. 그 때문에 당해 광학 시트의 가공성을 향상시킬 수 있다.
상기 복수의 섬유가 정전 식모 가공법에 의해 시트 본체의 이면측에 돌출 설치되 되면 좋다. 이러한 정전 식모 가공 방법은, 시트 본체의 이면측에 대하여 원하는 각도로 복수의 섬유를 식모할 수 있고, 또한 식모하는 섬유의 밀도를 용이하게 조정할 수 있다. 그 때문에 당해 정전 가공 방법에 의하면, 상기의 흠집 생성 방지성, 스티킹 방지성 등을 향상시킬 수 있다.
상기 섬유가 투명한 화학섬유이면 좋다. 이와 같이 투명한 화학섬유로 함으로써, 시트 본체의 광선 투과성이 유지되어, 당해 광학 시트의 광선 투과성의 저감을 방지할 수 있다.
상기 시트 본체 이면의 단위면적당의 섬유의 밀도로서는 40개/cm2 이상 5000개/cm2 이하가 바람직하다. 이와 같이 시트 본체 이면의 단위면적당의 섬유의 밀도를 상기 범위로 함으로써, 상기의 흠집 생성 방지성, 스티킹 방지성 등을 향상시키면서, 광선투과성의 저감을 방지할 수 있다.
상기 섬유의 평균 직경으로서는 5㎛ 이상 50㎛ 이하가 바람직하다. 또한 평균 길이로서는 20㎛ 이상 2mm 이하가 바람직하다. 섬유의 평균 직경 및 평균 길이를 상기 범위로 함으로써 상기의 흠집 생성 방지성, 스티킹 방지성 등을 효과적으로 얻을 수 있으면서, 당해 광학 시트의 박막성을 향상시킬 수 있다.
상기 시트 본체는 기재층과, 이 기재층의 표면에 형성되는 광학층을 구비할 수 있다. 이와 같이, 시트 본체를 기재층과 광학층으로 분리함으로써 광학적 기능에 대한 영향을 적게하면서, 기재층으로의 복수의 섬유의 돌출 설치를 용이하고 또한 확실하게 행할 수 있다.
또한 상기 과제를 해결하기 위하여 이루어진 발명은,
램프로부터 발생하는 광선을 분산시켜 표면측으로 유도하는 액정 표시 장치용의 백라이트 유닛에 있어서, 당해 광학 시트를 구비하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치용의 백라이트 유닛이다.
당해 백라이트 유닛은 당해 광학 시트의 다른 부재로의 높은 흠집 생성 방지성에 의해, 다른 부재의 흠집 생성에 의한 휘도 불균일의 발생을 방지할 수 있어, 액정 표시 화면의 고품질화가 실현됨과 아울러, 제조, 운반, 보존 등일 때의 취급을 용이하게 할 수 있다. 또한 당해 백라이트 유닛은 당해 광학 시트의 스티킹 방지성에 의해, 이면측에 포개어 배열 설치되는 다른 부재와의 스티킹이 방지되어, 밀착에 의한 간섭무늬 등의 발생을 방지할 수 있다.
또한 상기 과제를 해결하기 위하여 이루어진 발명은,
기재층의 표면에 광학층을 적층하는 광학층 형성 공정,
기재층의 이면에 접착제를 도공하는 접착제 도공 공정,
접착제를 도공한 면에 복수의 섬유를 식모하는 섬유 식모 공정,
식모 후에 접착제를 경화시키는 접착제 경화 공정, 및
접착제 경화 후에 시트 본체로부터 잉여 섬유를 제거하는 잉여 섬유 제거 공정을 갖는 광학 시트의 제조 방법이다.
당해 광학 시트의 제조 방법에 의하면, 상기 공정을 가짐으로써 광학 시트의 원하는 면에 복수의 섬유를 식모할 수 있고, 또한 이 복수의 섬유를 접착제에 의해 견고하게 고착시킬 수 있다. 따라서, 당해 제조 방법에 의해 얻어진 광학 시트는 다른 부재로의 높은 흠집 생성 방지성 및 스티킹 방지성을 발휘할 수 있다.
여기에서, 「접착제부」란 시트 본체에 도공한 접착제가 경화한 것을 의미한다. 또한 「광학층」이란 투과광선에 대하여 소정의 광학적 기능을 얻을 수 있는 층을 의미한다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 광학 시트는 이면측에 포개서 배열 설치되는 광학 시트 등의 표면에 대한 흠집 생성 방지성, 스티킹 방지성 등이 우수하다. 또한 본 발명의 백라이트 유닛은 광학 시트, 도광판 등의 흠집 생성에 의한 휘도 불균일이나 간섭무늬의 발생을 방지할 수 있다. 또한, 본 발명의 백라이트 유닛은 제조, 운반, 보존 등일 때의 취급이 용이하게 된다.
도 1은 본 발명의 1실시형태에 따른 광학 시트를 도시하는 모식적 단면도.
도 2는 도 1의 광학 시트와는 상이한 형태에 따른 광학 시트를 도시하는 모식적 설명도이며, (a)는 모식적 단면도이고, (b)는 접착제부의 도공 상태를 도시하기 위한 모식적인 평면도.
도 3은 도 1 및 도 2의 광학 시트와는 상이한 형태에 따른 광학 시트를 도시하는 모식적 설명도.
도 4는 도 1, 도 2 및 도 3의 광학 시트와는 상이한 형태에 따른 광학 시트를 도시하는 모식적 설명도.
도 5는 도 1부터 도 4의 광학 시트와는 상이한 형태에 따른 광학 시트를 도시하는 모식적 설명도.
도 6(a)는 도 1의 광학 시트의 제조 방법을 나타내는 흐름도, (b)는 공정 (D)를 나타내는 모식적 설명도.
도 7(a)는 일반적인 에지 라이트형 백라이트 유닛을 도시하는 모식적인 사시도, (b)는 일반적인 광확산 시트를 도시하는 모식적인 단면도.
(발명을 실시하기 위한 형태)
이하, 적당하게 도면을 참조하면서, 본 발명의 실시형태를 상세히 설명한다.
도 1의 광학 시트(1)는 소위 광확산 시트이며, 시트 본체(2)와, 이 시트 본체(2)의 이면측에 돌출 설치되는 복수의 섬유(3)를 구비하고 있다. 시트 본체(2)는 기재층(4)과, 이 기재층(4)의 표면에 적층되는 광학층(5)으로 구성되어 있다.
기재층(4)은 광선을 투과시킬 필요가 있으므로 투명한 합성 수지 또는 유리로 형성되어 있다. 여기에서 말하는 투명에는, 무색 투명과 아울러, 유색 투명, 반투명이 포함되지만, 특히 무색 투명이 바람직하다. 이러한 기재층(4)에 사용되는 합성 수지로서는 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 아크릴 수지, 폴리카보네이트, 폴리스티렌, 폴리올레핀, 셀룰로오스아세테이트, 내후성 염화비닐 등을 들 수 있다. 그중에서도, 투명성이 우수하고, 강도가 높은 폴리에틸렌테레프탈레이트가 바람직하고, 휨 성능이 개선된 폴리에틸렌테레프탈레이트가 특히 바람직하다.
기재층(4)이 대전방지제를 함유하면 좋다. 대전방지제를 함유함으로써 시트 본체(2)에 돌출 설치된 복수의 섬유(3)에 발생하는 정전기에 의해 광학 시트(1)가 대전되는 것을 방지할 수 있다. 이 대전방지제로서는 특별히 한정되지 않고, 공지의 것을 사용할 수 있고, 예를 들면, 알킬황산염, 알킬인산염 등의 음이온계 대전방지제, 4차암모늄염, 이미다졸린 화합물 등의 양이온계 대전방지제, 폴리에틸렌글리콜계, 폴리옥시에틸렌소르비탄모노스테아르산에스테르, 에탄올아미드류 등의 비이온계 대전방지제, 폴리아크릴산 등의 고분자계 대전방지제 등이 사용된다. 그 중에서도, 대전방지 효과가 비교적 큰 양이온계 대전방지제가 바람직하고, 소량의 첨가로 대전 방지 효과를 얻을 수 있다. 또한, 상기 대전방지제는 후술하는 섬유(3)의 정전 식모 가공 공정에 있어서, 섬유(3)가 치우치지 않고 돌출 설치되도록, 기재층(4) 속에 적당량이 균일하게 분산 함유된다.
기재층(4)의 평균 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 10㎛ 이상 500㎛ 이하, 바람직하게는 35㎛ 이상 250㎛ 이하, 특히 바람직하게는 50㎛ 이상 188㎛ 이하로 한다. 기재층(4)의 두께가 상기 범위보다 작으면, 광학층(5)을 형성하기 위한 수지 조성물을 도공했을 때, 컬이 발생하기 쉬워지고, 취급이 곤란하게 되는 등의 문제가 발생한다. 반대로, 기재층(4)의 두께가 상기 범위보다 크면, 액정 표시 장치의 휘도가 저하되어 버리는 경우가 있고, 또 백라이트 유닛의 두께가 커져 액정 표시 장치의 초박형화의 요구에 반하는 경우도 된다.
광학층(5)은 바인더(7)와, 이 바인더(7) 속에 대략 균일하게 배열 설치되는 복수의 광확산제(8)를 가지고 있다. 이 복수의 광확산제(8)에 의해, 광학층(5)을 이면측에서 표면측으로 투과하는 광선을 균일하게 확산시킬 수 있다. 또한 광확산제(8)에 의해 광학층(5)의 표면에 미세 요철이 대략 균일하게 형성되고, 이 미세 요철의 각 오목부 및 볼록부가 렌즈 형상으로 형성되어 있다. 이러한 미세 요철의 렌즈적 작용에 의해, 당해 광학 시트(1)는 우수한 광확산 기능을 발휘하고, 이 광확산 기능에 기인하여 투과광선을 법선방향측으로 굴절시키는 굴절 기능 및 투과광선을 법선방향으로 거시적으로 집광시키는 집광 기능도 가지고 있다.
광확산제(8)는 광선을 확산시키는 성질을 갖는 입자이며, 무기 필러와 유기 필러로 대별된다. 무기 필러로서는 구체적으로는, 예를 들면, 실리카, 수산화알루미늄, 산화알루미늄, 산화아연, 황산바륨, 마그네슘실리케이트, 또는 이것들의 혼합물을 사용할 수 있다. 유기 필러의 구체적인 재료로서는, 예를 들면, 아크릴 수지, 아크릴로니트릴 수지, 폴리우레탄, 폴리염화비닐, 폴리스티렌, 폴리아미드, 폴리아크릴로니트릴 등을 사용할 수 있다. 그중에서도, 투명성이 높은 아크릴 수지가 바람직하고 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)가 특히 바람직하다.
바인더(7)는 기재 폴리머를 포함하는 폴리머 조성물을 경화(가교 등)시킴으로써 형성된다. 이 바인더(7)에 의해, 기재층(4)의 표면 전체면에 광확산제(8)가 대략 동일 밀도로 배치 고정된다. 또한, 이 바인더(7)를 형성하기 위한 폴리머 조성물은, 그 밖에, 예를 들면, 미소 무기 충전제, 경화제, 가소제, 분산제, 각종 레벨링제, 대전방지제, 자외선흡수제, 항산화제, 점성개질제, 윤활제, 광안정화제 등이 적당하게 배합되어도 좋다.
복수의 섬유(3)는 시트 본체(2)의 이면에 적층되는 접착제부(6)를 통하여 돌출 설치되어 있다. 상세하게는, 복수의 섬유(3)는 시트 본체(2)의 이면에 적층되는 접착제부(6)에 대략 균일하게 심어 설치되고, 대략 수직으로 돌출 설치되어 있다.
접착제부(6)는 시트 본체(2)의 이면 전면에 도공되는 접착제에 의해 형성되어 있다. 이 접착제부(6)에 의해, 시트 본체(2)의 이면의 전면에 걸쳐서 복수의 섬유(3)를 돌출 설치시킬 수 있다. 또, 섬유(3)의 기부를 보다 견고하게 접합할 수 있어, 섬유(3)의 탈락을 방지할 수 있다.
접착제부(6)를 형성하는 접착제로서는 특별히 한정되는 것은 아니고, 수용성형 접착제, 용제형 접착제, 자외선 경화형 접착제 등을 사용할 수 있다. 그중에서도, 시트로의 도공이 용이하고, 착화 위험성이 낮은 수용성형 접착제를 사용하는 것이 바람직하다. 수용성형 접착제로서 구체적으로는, 예를 들면, 아크릴 에멀션, 우레탄 에멀션, 에폭시 에멀션, 아세트산비닐 에멀션 등의 접착제를 들 수 있지만, 스프레이성이나 마모성의 면에서, 특히 아크릴 에멀션 접착제가 바람직하다. 또, 용제형 접착제로서는 구체적으로는, 예를 들면, 에폭시 수지, 아크릴 수지, 우레탄 수지, 폴리에스테르 수지, 아세트산비닐 수지, 염화비닐 수지, 페놀 수지 등의 접착제를 들 수 있지만, 내열성의 면에서, 특히 에폭시 수지가 바람직하다. 또한, 광선의 투과성을 높이는 관점에서 투명한 것이 바람직하고, 무색 투명이 특히 바람직하다. 또한 환경면을 배려하면 휘발성 유기 화합물(VOC)을 방출하기 어려운 접착제(저VOC 접착제)가 바람직하다. 또한, 접착제부(6)의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 경화 후에, 예를 들면, 0.1㎛ 이상 10㎛ 이하로 되어 있다.
복수의 섬유(3)의 식모 방법으로서는, 이 복수의 섬유(3)를 시트 본체(2)의 이면측에 돌출 설치할 수 있으면 특별히 한정되지 않지만, 정전 식모 가공 방법을 이용하는 것이 바람직하다. 정전 식모 가공 방법을 사용하면, 시트 본체(2)의 이면에 대하여 원하는 각도로 복수의 섬유(3)를 식모하여 고착시킬 수 있고, 또한 식모되는 섬유(3)의 밀도를 용이하게 조정할 수 있다. 특히, 시트 본체(2)의 이면에 대하여 대략 수직하게 복수의 섬유(3)를 식모하여 고착시키는 것이 좋다. 대략 수직으로 복수의 섬유(3)를 식모함으로써 섬유(3)의 기부를 접합하는 접착제가 경화하기 전에 섬유(3)가 쓰러지는 것을 억제할 수 있다. 또한, 정전 식모 가공 방법으로서는, 예를 들면, 1개의 전극에 대하여 미경화의 접착제부를 갖는 시트를 대전극이 되도록 세팅하고, 이것에 직류 고전압을 인가하고, 이 전극 사이에 공급한 복수의 섬유를 쿨롱력에 의해 전기력선을 따라 비상시키고, 시트의 표면에 섬유의 기부를 찌름으로써 식모를 행하는 가공 방법 등을 들 수 있다. 이러한 정전 식모 가공 방법으로서는 공지의 정전 식모 가공 방법이면 특별히 제한되지 않는다.
섬유(3)로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 천연섬유 및 화학섬유를 사용할 수 있다. 천연섬유로서는, 예를 들면, 면 섬유, 마 섬유 등을 들 수 있다. 화학섬유로서는, 예를 들면, 레이온 섬유, 폴리에스테르계 섬유, 폴리올레핀계 섬유(폴리에틸렌계 섬유, 폴리프로필렌계 섬유 등), 폴리아미드계 섬유(지방족 폴리아미드 섬유, 방향족 폴리아미드 섬유 등), 아크릴계 섬유, 폴리아크릴로니트릴계 섬유, 폴리비닐알코올섬유, 폴리이미드계 섬유, 탄소계 섬유, 실리콘계 섬유, 불소계 섬유 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 화학섬유는 컬을 갖지 않는 형상으로 성형할 수 있어, 정전 식모 가공법에 적합하게 사용할 수 있다. 특히, 투명한 화학섬유가 광선의 투과성을 높이는 관점에서 바람직하고, 무색 투명의 화학섬유가 더욱 바람직하다.
시트 본체(2)의 이면의 단위면적당의 섬유(3)의 밀도의 하한으로서는 40개/cm2가 바람직하고, 60개/cm2가 더욱 바람직하고, 80개/cm2가 특히 바람직하다. 한편, 섬유(3)의 밀도의 상한으로서는 5000개/cm2가 바람직하고, 4000개/cm2가 더욱 바람직하고, 3000개/cm2가 특히 바람직하다. 시트 본체(2)의 이면의 섬유(3)의 밀도가 상기 하한보다 작으면, 다른 부재에 대한 흠집 생성 방지 기능 및 스티킹 방지 기능을 충분히 발휘할 수 없게 될 우려가 있다. 또한 섬유(3)의 밀도가 일정 이상인 경우에는, 시트 본체(2)의 이면측에 혼입한 외래의 이물을 복수의 섬유(3)가 형성하는 섬유층으로 포착하여, 이 섬유층 내에 가둘 수 있다. 이 때문에, 이 면에 포개서 배열 설치되는 다른 부재가 외래의 이물과 접촉하기 어렵게 되고, 이것에 의해 다른 부재의 흠집 생성을 더욱 저감시킬 수 있다. 반대로, 이 밀도가 상기 상한보다 크면, 광선투과성이 저하될 우려가 있다.
섬유(3)의 평균 직경의 하한으로서는 5㎛가 바람직하고, 10㎛가 더욱 바람직하고, 20㎛가 특히 바람직하다. 한편, 섬유(3)의 평균 직경의 상한으로서는 50㎛가 바람직하고, 40㎛가 더욱 바람직하고, 30㎛가 특히 바람직하다. 섬유(3)의 평균 직경이 상기 하한보다 작으면, 상기의 흠집 생성 방지 기능 및 스티킹 방지 기능을 충분히 발휘할 수 없게 될 우려가 있다. 반대로, 평균 직경이 상기 상한보다 크면, 광선투과성이 저하될 우려가 있다.
섬유(3)의 평균 길이의 하한으로서는 20㎛가 바람직하고, 40㎛가 더욱 바람직하고, 80㎛가 특히 바람직하다. 또한 섬유(3)의 평균 길이의 상한으로서는 2mm가 바람직하고, 1mm가 더욱 바람직하고, 0.5mm가 특히 바람직하다. 섬유(3)의 평균 길이가 상기 하한보다 작으면, 상기의 흠집 생성 방지 기능 및 스티킹 방지 기능을 충분히 발휘할 수 없게 될 우려가 있다. 반대로, 평균 길이가 상기 상한보다 크면, 섬유(3)의 재질, 평균 직경 등과의 관계에서, 당해 광학 시트를 사용하는 백라이트 유닛의 두께가 커져서 액정 표시 장치의 초박형화의 요구에 반하게 되거나, 섬유(3)가 굴곡되어 스티킹 방지 기능이 얻어지지 않고, 또한 광선의 투과성을 저하시키거나 할 우려가 있다.
섬유(3)의 애스팩트비는 2 이상 40 이하인 것이 바람직하다. 섬유(3)의 애스팩트비가 상기 하한보다 작으면, 상기의 정전 식모 가공 방법을 적합하게 행할 수 없을 우려가 있다. 반대로, 섬유(3)의 애스팩트비가 상기 상한보다 크면, 섬유(3)가 굴곡되어 스티킹 방지 기능이 얻어지지 않고, 또한 광선의 투과성을 저하시키거나 할 우려가 있다. 또한, 애스팩트비는 섬유의 평균 직경에 대한 평균 길이의 비이다.
당해 광학 시트(1)의 전체 광선투과율로서는 20% 이상이 바람직하다. 전체 광선투과율이 상기 범위보다 작으면, 휘도 저하가 발생할 우려가 있다.
당해 광학 시트(1)의 헤이즈값으로서는 50% 이상이 바람직하다. 헤이즈값이 상기 범위보다 작으면, 확산 성능이 불충분하게 되어 휘도 불균일이 발생할 우려가 있다.
또한, 「전체 광선투과율」은 JIS K7361에 준거하여 측정된 값이다. 「헤이즈값」은 JIS K7105에 준거하여 측정된 값이다.
당해 광학 시트(1)는 시트 본체(2)의 이면에 돌출 설치되는 복수의 섬유(3)를 갖기 위하여, 포개서 보존?반송하는 경우 및 액정 표시 장치를 조립하는 경우에, 복수의 섬유(3)가 다른 부재에 접촉한다. 이 복수의 섬유(3)가 비교적 연질이고 또한 소정의 소정의 탄력성을 갖기 때문에, 당해 광학 시트(1)의 이면 방향으로 힘이 작용해도, 이러한 복수의 섬유(3)가 만곡 등의 변형을 일으켜서 그 힘을 흡수하여, 이면측에 포개서 배열 설치되는 다른 부재에 흠집을 내는 것을 방지할 수 있다. 또한 섬유(3)가 접착제부(6)로부터 탈락하여 다른 부재에 접촉한 경우에도 다른 부재에 흠집을 낼 가능성이 낮다. 결과적으로, 다른 부재의 흠집 생성의 요인을 각별히 저감할 수 있다. 또한 광학 시트(1)와 다른 부재와의 스티킹도 복수의 섬유(3)가 접촉함으로써 방지되어, 액정 표시 장치의 화면의 휘도 불균일이 억제된다.
또한, 당해 광학 시트(1)는 바인더(7) 속에 광확산제(8)를 분산시킨 광학층(5)을 기재층(4)에 적층한 시트 본체(2) 대신에, 엠보싱 가공에 의해 기재층(4)의 표면에 대략 균일하게 미세 요철을 형성함으로써 광확산 기능을 갖게 한 시트 본체를 사용할 수도 있다.
<광학 시트의 제조 방법>
당해 광학 시트(1)의 제조 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 도 6(a)에 도시하는 바와 같이, (A) 기재층을 구성하는 시트(이하 기재 시트(40)라고 함)를 성형하는 기재 시트 성형 공정과, (B) 기재 시트(40)의 표면에 광학층(5)을 적층하는 광학층 형성 공정과, (C) 접착제를 기재 시트(40)의 이면에 도공하는 접착제 도공 공정과, (D) 접착제를 도공한 기재 시트(40)의 이면에 복수의 섬유(3)를 식모하는 섬유 식모 공정과, (E) 식모 후에 접착제를 경화시켜 접착제부(6)를 형성하는 접착제 경화 공정과, (F) 접착제 경화 후에 기재 시트(40)로부터 잉여 섬유를 제거하는 잉여 섬유 제거 공정을 갖는 방법을 들 수 있다.
공정 (A)는 용융한 열가소성 수지를 T 다이로부터 압출 성형하고, 계속해서 그 압출 성형체를 층 길이 방향 및 층 폭 방향으로 연신시켜서 기재 시트(40)를 장척 형상의 시트로 성형하는 공정이다. T 다이를 사용한 주지의 압출 성형법으로서는, 예를 들면, 폴리싱 롤법이나 칠 롤법을 들 수 있다. 또한, 기재 시트(40)를 연신 가공할 수도 있고, 주지의 필름 연신 방법으로서는, 예를 들면, 튜블러 필름 2축 연신법이나 플랫 필름 2축 연신법 등의 방법을 들 수 있다.
공정 (B)는 바인더(7)를 구성하는 폴리머 조성물에 광확산제(8)를 혼합함으로써 광학층용 도공액을 제조하고, 이 광학층용 도공액을 기재 시트(40)의 표면에 도공 함으로써 광학층(5)을 적층하는 공정이다. 광학층을 적층하는 주지의 방법으로서는, 예를 들면, 롤 코터, 바 코터, 블레이드 코터, 스핀 코터, 그라비아 코터, 플로우 코터, 스프레이, 스크린 인쇄 등을 사용한 코팅법을 들 수 있다.
공정 (C)는 기재 시트(40)의 이면에 접착제를 도공하는 공정이다. 이 공정에 있어서의 접착제는 미경화의 상태이다. 접착제를 도공하는 수단으로서는 주지의 방법을 사용할 수 있고, 예를 들면, 스프레이건에 의한 뿜칠 방법, 롤 코터에 의한 도포 방법을 들 수 있다.
공정 (D)는, 도 6(b)에 도시하는 바와 같이, 평탄한 상태의 기재 시트(40)의 표면(광학층을 적층한 면)측에 전극(32)을 기재 시트(40)와 마주 보도록 배치하고, 기재 시트(40)와 전극(32) 사이에 직류 고전압을 인가하고, 이 사이에 발생하는 쿨롱력에 의해 섬유 공급 장치(31)로부터 복수의 섬유(3)를 기재 시트(40)를 향하여 낙하시켜, 미경화의 접착제에 섬유(3)의 기부를 찌르고, 복수의 섬유(3)를 기재 시트(40)에 돌출 설치된 형태로 식모하는 공정이다. 이 공정에서 사용하는 식모 방법은 공지의 정전 식모 가공 방법이면 특별히 제한되지 않고, 도 6(b)에 도시한 복수의 섬유(3)를 기재 시트(40)의 상방으로부터 투하하는 다운법 이외에, 하방으로부터 복수의 섬유를 상승시키는 업법, 가로 방향으로부터 복수의 섬유를 비상시키는 사이드법의 어느 것을 사용해도 된다. 또, 정전 식모 가공법에서는 전기 지력선의 방향을 조작함으로써 복수의 섬유의 식모 방향을 조정할 수 있기 때문에, 장척 형상의 기재 시트(40)가 만곡한 상태에서 식모해도 되고, 예를 들면, 기재 시트(40)가 롤로 말려진 상태에서 식모해도 된다.
공정 (E)는 복수의 섬유(3)의 기부가 찔러 넣어진 접착제를 경화시켜 접착제부(6)를 형성하는 공정이다. 수용성형 접착제 또는 용제형 접착제를 사용하는 경우에는 건조 처리에 의해 경화시킨다. 건조 처리의 수단으로서는 주지의 방법을 사용할 수 있고, 예를 들면, 열풍식 건조기에 의한 방법을 들 수 있다. 자외선 경화형 접착제를 사용하는 경우에는 자외선 조사에 의해 경화시킨다. 자외선 조사의 수단으로서는 주지의 방법을 사용할 수 있고, 예를 들면, 저압 수은 램프, 고압 수은 램프, 초고압 수은 램프, 메탈할라이드 램프, 자외선 레이저 등을 광원으로 하는 자외선 조사 방법을 들 수 있다.
공정 (F)는 기재 시트(40)의 이면에 고착되지 않고 이 면에 부착된 잉여 섬유를 제거하는 공정이다. 잉여 섬유를 제거하는 수단으로서는 주지의 방법을 사용할 수 있고, 예를 들면, 에어 스프레이, 진동, 브러싱 등의 방법을 들 수 있다. 이 공정 (F)의 실시 후에 장척 형상의 기재 시트(40)를 절단함으로써 광학 시트가 형성된다.
이 제조 방법에 의하면, 기재 시트(40)의 이면에 복수의 섬유(3)를 식모할 수 있고, 또한 이 복수의 섬유(3)를 접착제부(6)에 의해 견고하게 고착시킬 수 있다. 따라서, 당해 제조 방법에 의해 얻어진 광학 시트는 다른 부재로의 높은 흠집 생성 방지성 및 스티킹 방지성을 발휘할 수 있다. 또한, 기재 시트(40)의 이면에 복수의 섬유(3)를 돌출 설치한 후에 기재 시트(40)의 표면에 광학층(5)을 적층해도 된다. 즉, 공정 (A)를 실시한 후에, 공정 (C)로부터 (F)까지를 실시하고, 그 후공정 (B)를 실시해도 된다. 또한 공정 (B)를 실시하는 대신에, 기재 시트(40) 자체에 광학적 기능을 함유시키는 제조 방법으로 해도 된다. 구체적으로는, 예를 들면, 공정 (A)에 있어서 엠보싱 가공에 의해 기재 시트(40)에 미세 요철을 형성하여 광학적 기능을 함유시키는 방법을 들 수 있다.
본 발명의 액정 표시 장치용의 백라이트 유닛은 사각형의 도광판과, 도광판의 장변측 끝가장자리를 따라 배열 설치되는 램프와, 도광판 표면에 포개서 배열 설치되는 광확산 시트, 프리즘 시트, 마이크로렌즈 시트 등의 방형의 광학 시트를 구비하고, 이 도광판, 광확산 시트, 프리즘 시트, 마이크로렌즈 시트 등으로서 당해 광학 시트가 사용된다. 전술한 바와 같이 당해 광학 시트가 다른 부재로의 높은 흠집 생성 방지성, 스티킹 방지성, 전체 광선 투과율, 휘도 등의 균일성, 경제성 및 박막성을 갖기 때문에, 당해 백라이트 유닛은 램프로부터 발생하는 광선의 이용 효율을 각별히 높여, 오늘날 사회적으로 요구되고 있는 고휘도화, 고품질화, 에너지 절약화 및 초경량화를 촉진할 수 있다.
<그 밖의 실시형태>
본 발명의 광학 시트는 상기의 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 이하와 같은 실시형태로 할 수도 있다.
도 2의 광학 시트(11)는 소위 광확산 시트이며, 시트 본체(2)와, 이 시트 본체(2)의 이면에 돌출 설치되는 복수의 섬유(3)를 구비하고 있다. 시트 본체(2)는 기재층(4)과, 기재층(4)의 표면에 적층되는 광학층(5)으로 이루어진다. 기재층(4), 광학층(5), 바인더(7), 광확산제(8), 제조 방법, 접착제 및 섬유(3)의 재료 등은, 상기도 1의 광학 시트(1)와 동일하기 때문에, 동일 번호를 붙이고 설명을 생략한다.
복수의 섬유(3)는 시트 본체(2)의 이면에 산재적으로 부설되는 복수의 접착제부(16)를 통하여 돌출 설치되어 있다. 접착제부(16)는 접착제를 기재층(4)의 이면에 산재적(섬 형상)으로 부설한 것이다.
도 2(b)에 도시하는 바와 같이, 접착제부(16)는 기재층(4)의 이면에 산재적으로 도공되기 위하여, 도 1의 접착제부(6)와 같이 기재층(4)의 이면 전체에 도공하는 경우에 비해 도공되는 접착제의 양을 소량으로 할 수 있다. 결과적으로, 당해 광학 시트(11)의 투과성을 상기의 실시형태의 광학 시트(1)보다도 높일 수 있다. 복수의 접착제부(16)는 기재층(4)의 이면에 대략 균등하게 형성된다. 복수의 접착제부(16)의 수 및 면적, 및 복수의 섬유(3)의 접착제부마다의 개수는 기재층(4)의 이면의 단위면적당의 섬유(3)의 밀도가 상기한 범위가 되도록 정해지는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 상기한 다른 부재에 대한 흠집 생성 방지 기능 및 스티킹 방지 기능이 발휘된다. 또한, 도 2(a) 및 (b)에서는, 1개의 접착제부(16)에 고착되는 섬유(3)를 복수 개 도시하고 있지만 1개로 할 수도 있다. 또한 복수의 섬유(3)의 식모 방법은 도 1의 광학 시트(1)와 마찬가지로, 정전 식모 가공법을 사용할 수 있다.
도 3의 광학 시트(12)는 소위 광확산 시트이며, 시트 본체(2)와, 이 시트 본체(2)의 이면에 돌출 설치되는 복수의 섬유(3)를 구비하고 있다. 시트 본체(2)는 기재층(4)과, 기재층(4)의 표면에 적층되는 대전방지제층(17)과, 광학층(5)으로 이루어진다. 섬유(3), 기재층(4), 광학층(5), 접착제부(6), 바인더(7), 광확산제(8), 제조 방법 등은 상기 도 1의 광학 시트(1)와 동일하기 때문에, 동일 번호를 붙이고 설명을 생략한다.
대전방지제층(17)은 대전방지제를 배합한 합성 수지로부터 형성된다. 대전방지제는 상기한 바와 같이 특별히 한정되지 않고, 공지의 것을 사용할 수 있다.
대전방지제층(17)에 의해, 시트 본체(2)에 돌출 설치된 복수의 섬유(3)에 발생하는 정전기에 의해 광학 시트(12)가 대전하는 것을 기재층(4)에 대전방지제를 함유시키는 경우보다도 보다 잘 방지할 수 있다.
도 4의 광학 시트(13)는 소위 프리즘 시트이며, 시트 본체(2)와 이 시트 본체(2)의 이면에 돌출 설치되는 복수의 섬유(3)를 구비하고 있다. 시트 본체(2)는 기재층(4)과, 기재층(4)의 표면에 적층되는 프리즘층(18)으로 이루어진다. 섬유(3), 기재층(4), 접착제부(6), 제조 방법 등은 상기 도 1의 광학 시트(1)와 동일하기 때문에, 동일 번호를 붙이고 설명을 생략한다.
프리즘층(18)은 기재층(4)의 표면에 적층되는 시트 형상부(19)와, 다수의 삼각 기둥으로 형성되는 프리즘부(20)를 구비하고 있고, 프리즘부(20)의 삼각 기둥은 평행하고, 동일 간격이며 또한 조밀하게 배열 설치되어 있다. 프리즘층(18)의 형성 재료로서는 합성 수지가 사용된다. 제조 방법으로서는, 특별히 한정되지 않고, 기재층(4)과 프리즘층(18)을 일체로 성형해도 되고, 각각 성형하여 기재층(4)과 프리즘층(18) 사이에 적층한 접착층을 통하여 기재층(4)에 프리즘층(18)을 적층해도 된다.
당해 광학 시트(13)는, 프리즘층(18)에 의해, 강한 정면 휘도 향상 효과를 가짐과 아울러, 백라이트 유닛 중에서의 광의 리사이클 효과를 높여 출사광의 휘도 불균일을 억제할 수 있다. 또한, 당해 광학 시트(13)는 복수의 섬유(3)에 의해 다른 부재로의 높은 흠집 생성 방지성 및 스티킹 방지성을 가지고 있다.
또한, 광학 시트(13)는 프리즘부(20)의 능선이 구불구불한 형태, 프리즘부(20)의 삼각 기둥의 배치가 동일한 간격이 아닌 형태, 프리즘부(20)의 능선이 높이 방향으로 만곡하는 형태 등으로 하는 것도 가능하다.
도 5의 광학 시트(14)는 소위 마이크로렌즈 시트이며, 시트 본체(2)와, 이 시트 본체(2)의 이면에 돌출 설치되는 복수의 섬유(3)를 구비하고 있다. 시트 본체(2)는 기재층(4)과, 기재층(4)의 표면에 적층되는 마이크로렌즈면(21)으로 이루어진다. 섬유(3), 기재층(4), 접착제부(6), 제조 방법 등은 상기 도 1의 광학 시트(1)와 동일하기 때문에, 동일 번호를 붙이고 설명을 생략한다.
마이크로렌즈면(21)은 기재층(4)의 표면에 적층되는 시트 형상부(22)와, 이 시트 형상부(22)의 표면에 형성되는 마이크로렌즈 어레이(23)를 구비하고 있다. 또한, 이 마이크로렌즈면(21)은 시트 형상부(22)를 갖지 않는, 마이크로렌즈 어레이(23)만의 구성으로 할 수도 있고, 이 경우, 기재층(4)의 표면에 직접 마이크로렌즈 어레이(23)를 형성해도 된다. 또한 마이크로렌즈면(21)과 기재층(4)을 일체 성형해도 된다.
당해 광학 시트(14)는 마이크로렌즈 어레이(23)에 의해 높은 집광, 법선방향측으로의 굴절, 확산 등의 광학적 기능을 갖고, 또한, 그 광학적 기능을 용이하고 또한 확실하게 제어할 수 있다. 그 때문에 당해 광학 시트(14)는, 예를 들면, 백라이트 유닛의 프리즘 시트로의 입사광선의 피크 방향을 법선 방향측으로의 굴절에 최적인 경사각으로 제어할 수 있다. 또한, 당해 광학 시트(14)는 복수의 섬유(3)에 의해 다른 부재로의 높은 흠집 생성 방지성 및 스티킹 방지성을 가지고 있다.
또한, 상기 「마이크로렌즈」란 계면이 부분 구면 형상의 미소 렌즈를 의미하며, 예를 들면, 반구 형상 볼록렌즈, 반구 형상 오목렌즈 등이 해당된다.
또한, 본 발명의 광학 시트 및 백라이트 유닛은 상기 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 당해 광학 시트는 상기 광확산 시트, 집광 시트(프리즘 시트, 마이크로렌즈 시트 등) 등에 한정되지 않고, 예를 들면, 그 밖의 도광판, 편광 시트, 위상차 시트, 시야 확대 시트, 렌티큘러 렌즈 시트, 프레넬 렌즈 시트 등의 광학 시트에도 적용할 수 있다. 특히, 도광판과 액정 표시 소자 사이에 배열 설치되는 백라이트 유닛용 광학 시트로서 적합하게 사용된다. 이러한 위치에 배열 설치되는 광학 시트는 다른 부재에 대한 흠집 생성 및 스티킹에 의한 간섭 무늬 발생을 방지하는 것이 요구된다. 그 때문에 다른 부재로의 높은 흠집 생성 방지 기능 및 스티킹 방지 기능을 발휘할 수 있는 당해 광학 시트를 적합하게 사용할 수 있다.
또한 당해 광학 시트는, 기재층, 광학층, 대전방지제층과 아울러, 자외선흡수제층, 톱코트층, 역접착층 등의 다른 층을 시트 본체에 가져도 된다.
또한 상기의 복수의 섬유(3)의 고착 방법으로서, 접착제를 사용하지 않고, 기재층(4)에 직접 섬유(3)의 기부를 접합해도 된다. 예를 들면, 기재층(4)을 성형 후,기재층(4)이 완전히 경화하기 전에 복수의 섬유(3)를 기재층(4)에 식모하는 방법 등을 사용할 수 있다.
이상과 같이, 본 발명의 광학 시트는 액정 표시 장치의 백라이트 유닛의 구성요소로서 유용하며, 특히 투과형 액정 표시 장치에 적합하게 사용할 수 있다.
1 광학 시트 2 시트 본체
3 섬유 4 기재층
5 광학층 6 접착제부
7 바인더 8 광확산제
11, 12, 13, 14 광학 시트 16 접착제부
17 대전방지제층 18 프리즘층
19 시트 형상부 20 프리즘부
21 마이크로렌즈면 22 시트 형상부
23 마이크로렌즈 어레이 31 섬유 공급 장치
32 전극 40 기재 시트

Claims (12)

  1. 광학적 기능을 갖는 시트 본체와,
    이 시트 본체의 이면측에 돌출 설치되는 복수의 섬유
    를 구비하는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 시트 본체와 복수의 섬유가 접착제부를 통하여 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 접착제부가 시트 본체의 이면에 전면적으로 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  4. 제 2 항에 있어서,
    상기 접착제부가 시트 본체의 이면에 산재적으로 부설되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  5. 제 2 항에 있어서,
    상기 접착제부가 아크릴 에멀션 접착제로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 섬유가 정전 식모 가공법에 의해 시트 본체의 이면측에 돌출 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 섬유가 투명한 화학 섬유인 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 시트 본체 이면의 단위면적당의 섬유의 밀도가 40개/cm2 이상 5000개/cm2 이하인 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 섬유의 평균 직경이 5㎛ 이상 50㎛ 이하, 평균 길이가 20㎛ 이상 2mm 이하인 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 시트 본체가 기재층과, 이 기재층의 표면에 형성되는 광학층을 구비하는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  11. 램프로부터 발생하는 광선을 분산시켜 표면측으로 인도하는 액정 표시 장치용 백라이트 유닛으로서,
    제 1 항에 기재된 광학 시트를 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치용 백라이트 유닛.
  12. 기재층의 표면에 광학층을 적층하는 광학층 형성 공정, 기재층의 이면에 접착제를 도공하는 접착제 도공 공정, 접착제를 도공한 면에 복수의 섬유를 식모하는 섬유 식모 공정, 식모 후에 접착제를 경화시키는 접착제 경화 공정, 및 접착제 경화 후에 시트 본체로부터 잉여 섬유를 제거하는 잉여 섬유 제거 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
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