KR20120114330A - 스플라이스드 스트립으로 이루어진 타이어를 제조하는 방법 - Google Patents

스플라이스드 스트립으로 이루어진 타이어를 제조하는 방법 Download PDF

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KR20120114330A
KR20120114330A KR1020127020400A KR20127020400A KR20120114330A KR 20120114330 A KR20120114330 A KR 20120114330A KR 1020127020400 A KR1020127020400 A KR 1020127020400A KR 20127020400 A KR20127020400 A KR 20127020400A KR 20120114330 A KR20120114330 A KR 20120114330A
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strips
cut
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KR1020127020400A
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마르코 요한 푸트
데 브루흐트 욘 반
코르넬리스 바우테레스 얀스젠
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브이엠아이 홀랜드 비.브이.
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Abstract

스플라이스드 스트립으로 이루어진 타이어를 제조하는 방법을 제공하며, 이 방법에서는, 제1 스트립을 절단하여 이 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치하게 된다. 제1 스트립을 절단한 후에, 제2 스트립을 절단하여 이 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치한다. 그 후에 제1 스트립과 제2 스트립을 잇는다. 제1 스트립을 절단하는 단계와, 제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치하는 단계 사이에, 제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 유지하고, 제1 스트립의 단부와 이 제1 스트립의 단부에 이어질 제2 스트립의 단부 간의 투영 이격 거리를 측정하며, 측정된 이격 거리에 기초하여, 제1 스트립의 단부가 제2 스트립에 대해 원하는 위치에 배치되도록 제2 스트립에 대해 제1 스트립을 상대적으로 변위시키며, 그 후에 제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치한다.

Description

스플라이스드 스트립으로 이루어진 타이어를 제조하는 방법{METHOD OF MANUFACTURING A TYRE OF SPLICED STRIPS}
본 발명은, 절단된 스트립을 배출하는 배출 장치 및 절단된 스트립들을 잇기 위한 스플라이서(splicer)가 마련된, 고무 재료 밴드로부터 스트립을 절단하는 절단 장치를 이용하여, 고무제 스플라이스드 스트립(spliced strip), 구체적으로 미가황 고무의 밴드, 보다 구체적으로 코드 보강 미가황 고무 밴드로부터 절단된 스플라이스드 스트립으로 이루어진 타이어를 제조하는 방법으로서,
- 고무 재료의 밴드로부터 제1 스트립을 절단하고 이 제1 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치하는 단계;
- 제1 스트립을 절단한 후에, 고무 재료의 밴드로부터 제2 스트립을 절단하고 이 제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치하는 단계; 및
- 제1 및 제2 스트립이 배출 컨베이어 상에 배치된 후에, 스플라이스드 스트립으로 이루어진 타이어를 제조하기 위해 제1 스트립과 제2 스트립을 잇는 단계를 포함하는 타이어 제조 방법에 관한 것이다.
그러한 방법은 EP-A-2.125.304로부터 공지되어 있다. 이 경우, 고무 재료의 밴드의 단부가 이송 장치에 의해 맞물려져, 절단 장치의 절단 라인을 지나 배출 컨베이어 상으로 가져가져 그 위에 내려진다. 절단 장치가 고무 재료 밴드를 절단하도록 작동되어, 스트립을 형성한다. 절단된 스트립의 길이가 측정되고, 이 스트립은 스트립의 측정된 길이만큼 배출 컨베이어에 의해 배출된다. 절단된 스트립은 유지 수단에 의해 배출 컨베이어 상에 유지된다. 이어서, 그 후속 스트립을 동일한 방식으로 절단하여, 제1 스트립의 후미 단부와 그 후속 스트립의 선단부가 서로 맞대지게 한다. 그 후에 스트립들을 잇는다. 그 방법이 만족스럽게 작동하지만, 몇몇 경우에는 이송 장치에 의한 고무 재료 밴드의 배치와 배출 장치 간에 부정확성이 야기될 수 있고, 이러한 부정확성은 몇몇 경우에는 원하는 방식으로 스트립들이 이어지지 못하게 할 수 있다.
무엇보다도, 본 발명의 목적은, 절단된 스트립을 배출하는 배출 장치 및 절단된 스트립들을 잇기 위한 스플라이서가 마련된 고무 재료 밴드로부터 스트립을 절단하는 절단 장치를 이용하여 고무 재료의 스플라이스드 스트립들로 이루어진 타이어를 제조하되, 그러한 부정확성이 방지된 타이어 제조 방법을 제공하는 데에 있다.
이를 위해, 서두에 언급한 형태의 방법은 본 발명에 따르면,
제1 스트립을 절단하는 단계와, 제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치하는 단계 사이에, 제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 유지하는 단계, 제1 스트립의 단부와 이 제1 스트립의 단부에 이어질 제2 스트립의 단부 간의 투영 이격 거리를 측정하는 단계, 및 측정된 이격 거리에 기초하여, 제1 스트립의 단부가 제2 스트립에 대해 원하는 위치에 배치되도록 제2 스트립에 대해 제1 스트립을 상대적으로 변위시키는 단계를 더 포함하고, 이 후에 제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치하는 것을 특징으로 한다.
제1 스트립을 절단 후에, 제1 스트립의 일단부, 특히 후단부와 이 제1 스트립의 단부에 이어질 제2 스트립의 일단부, 특히 선단부 간의 이격 거리가 측정되기 때문에, 그 단부들이 서로에 대해 매우 정확하게 배치되도록 보장할 수 있다. 이러한 식으로, 매우 정확한 이음이 달성될 수 있다.
본 발명은 첨부 도면에 도시된 다수의 예시적인 실시예를 기초로 설명할 것이다.
도 1a 내지 1g는 고무 재료 밴드를 절단 및 공급하는 데에 있어서의 다양한 단계를 개략적으로 나타내는 도면이며,
도 2a 내지 2i는 고무 재료 밴드를 공급하여 스트립으로 절단하고 이 절단된 스트립을 잇는 데에 있어서의 다양한 단계들을 개략적으로 나타내는 도면이다.
도 1a는 재료 밴드, 구체적으로 미가황 고무의 밴드, 보다 구체적으로 코드 보강 미가황 고무 밴드로부터 스트립을 절단하는 절단 장치를 단면도로 개략적으로 도시하고 있다.
그 절단 장치에는 길이가 긴 상부 블레이드(1) 및 이 길이가 긴 상부 블레이드(1)를 따라 이동할 수 있는 하부 블레이드(2)가 마련된다. 하부 블레이드(2)는 경사면으로 이루어진 절단 에지(3)를 갖는 회전 가능한, 적어도 실질적으로는 원형 블레이드이며, 그 절단 에지(3)는 상부 블레이드(1)를 향해 배향되어 있다.
길이가 긴 상부 블레이드(1)는 적어도 실질적으로 하부 블레이드(2)와 맞대지게 접촉할 때까지 선회할 수 있으며, 이러한 선회 운동은 길이가 긴 상부 블레이드(1)에 대한 횡방향 성분을 적어도 포함한다. 도 1에 도시한 실시예에서, 상부 블레이드(1)는 상부 블레이드(1)의 길이 방향에 대해 평행한 선회축선(4)을 중심으로 선회할 수 있다.
상부 블레이드(1)의 선회 운동은 전기 모터, 특히 서보 모터(5)에 의해 이루어져, 상부 블레이드(1)가 도 1a 내지 도 1d에 순차적으로 도시한 바와 같이 하부 블레이드(2)와 맞대질 때까지 선회한다. 상부 블레이드(1)가 하부 블레이드(2)에 맞대지는 경우, 상부 블레이드(1)는 하부 블레이드(2)에 힘을 가한다. 상부 블레이드(1)가 하부 블레이드(2)에 맞대진 후에, 하부 블레이드(2)는 상부 블레이드(1)와 함께 종방향으로 이동하여, 상부 블레이드와 하부 블레이드 사이에 존재하는 재료를 절단하게 된다. 이러한 식으로, 스트립(14, 14')(도 1e 및 도 1g 참조)가 재료 밴드(8)로부터 절단된다.
도시한 실시예에서, 서보 모터(5)는 상부 블레이드(1)를 적어도 실질적으로 일정하게 하부 블레이드(2)에 가압하도록 힘을 유지하기 위해 피드백 장치(6)가 마련된 제어 가능 서보 모터이다. 피드백 장치(6)는 서보 모터(5)가 상부 블레이드를 하부 블레이드에 가압하게 되는 힘을 측정하고, 이에 기초하여 그 힘을 제어하는 토크 측정기, 특히 전류계를 포함한다. 도시한 실시예에서, 피드백 장치는 서보 모터 내에 배치되어 있지만, 피드백 장치는 기타 다른 곳에 수용될 수도 있다.
도 1a에 도시한 바와 같이, 절단 장치는 상부 블레이드(1) 및 하부 블레이드(2)의 방향으로 재료 밴드(8)를 이송시키는 공급 컨베이어(7)를 포함한다. 이 공급 컨베이어(7)는 선회축선(9)을 중심으로 선회하도록 베어링을 매개로 장착되며, 그 배출 단부(10)에는 예비 응력 인가 장치(11)가 마련되어 있다. 이러한 예비 응력 인가 장치(11)는 공급 컨베이어(7)의 배출 단부를 상부 블레이드(1)의 방향으로 밀게 된다. 이러한 식으로, 상부 블레이드(1)가 배출 단부(10)와 접촉하게 될 때까지 선회할 때에, 재료 밴드(8)가 상부 블레이드(1)와 공급 컨베이어(7)의 상면 사이에 정해진 방식으로 클램핑되고, 그 결과 재료 밴드(8)의 적절한 절단이 이루어질 수 있도록 보장할 수 있다. 상부 블레이드(1)에는 롤러 요소(12)가 마련되어, 상부 블레이드(1)가 재료 밴드(8) 위에서 이동할 때에 그 재료 밴드에 어떠한 원하지 않은 인장 및/또는 변형을 야기하지 않고, 재료 밴드(8)가 공급 컨베이어(7) 상에 눌려지도록 보장한다.
예비 응력 인가 장치(11)는 탄성 요소를 포함하며, 도시한 실시예에서의 탄성 요소는 스프링이다.
도 1a에 도시한 바와 같이, 공급 컨베이어(7)의 배출 단부(10)가 하부 블레이드(2)에 인접하도록 항시 배치된다. 이 경우, 상부 블레이드(1)가 공급 컨베이어(7)의 배출 단부(10)의 상면과 접촉하게 선회된 경우, 상부 블레이드(1)의 절단면이 하부 블레이드(2)의 절단면에 인접한다.
도 1a에 도시한 바와 같이, 절단 장치는 상부 블레이드(1) 및 하부 블레이드(2)로부터 절단된 스트립(14, 14')를 배출하는 배출 컨베이어(13)를 포함한다. 도 1a 내지 도 1f에 도시한 실시예에서, 배출 컨베이어(13)의 상면과 하부 블레이드(2)의 상부 에지[절단 에지(3)의 선단]가 하나의 평면 내에 있다. 이러한 식으로, 절단 후에 절단된 스트립은 재료 밴드가 절단 전에 위치하던 것과 동일한 높이로 유지되며, 이는 절단된 스트립의 형상에 있어서 유리하다. 다시 말해, 그 스트립이 배출 컨베이어 상으로 떨어지지 않기 때문에, 형상에서의 원하지 않는 변경이 초래되지 않는다.
도 1a 내지 도 1f에 도시한 실시예에서, 배출 컨베이어(13)에는 스트립을 배출하기 위한 가동 이송면이 마련되고, 이 이송면 아래에는 이송면 상에 스트립(14, 14')을 유지하도록 유지 자석(15)이 배치된다. 이 유지 자석(15)은 이송면에 대해 높이 방향으로 이동할 수 있도록 형성된다.
무엇보다도, 도 1a에 도시한 바와 같이, 절단 장치에는 공급 컨베이어(7) 상의 재료 밴드(8)와 맞물려 이 재료 밴드(8)를 상부 블레이드(1) 및 하부 블레이드(2)를 지나 배출 컨베이어(13) 상으로 운반하는 가동 이송 장치(16)를 갖는 이송 유닛이 마련된다. 도시한 실시예에서, 이송 장치(16)에는 재료 밴드(8)의 외측 자유단과 맞물리는 자석 비임(17)이 마련된다. 이 경우, 재료 밴드(코드 보강)에 맞물렸다가/유지하였다가 다시 해방시키는 것은, 자석 비임(17)이 도 1c에 화살표로 개략적으로 나타낸 바와 같이 유지 구조에 이동할 수 있도록 장착되기 때문에 용이하다.
절단 장치에는 절단 장치의 다양한 부품들의 상호 이동 및 작동을 제어하도록 예를 들어 컴퓨터 또는 마이크로프로세서와 같은 제어 유닛(도면에서는 도시 생략)이 공지의 방식으로 마련된다.
그러한 제어 유닛은 무엇보다도 상부 블레이드의 선회 운동과 이송 장치(16, 17)의 이동의 동기화를 보장한다.
절단 장치의 작동에 대해 도 1에 기초하여 간단하게 설명할 것이다.
도 1a에서는 공급 컨베이어(7)가 재료 밴드(8)를 공급 컨베이어(7)의 배출 단부(10)까지 이동시킨 상황을 도시하고 있다. 상부 블레이드(1)가 위쪽으로 선회되어 있고, 이송 장치(16)의 자석 비임(17)은 재료 밴드(8)와 맞물리도록 재료 밴드의 외단부와 접촉하고 있다. 이어서, 이송 장치(16)가 좌측으로 이동하고(화살표로 나타낸 바와 같은 방향으로), 이와 동시에 상부 블레이드(1)가 아래쪽으로 선회한다. 이송 장치(16)가 배출 컨베이어(13) 상의 원하는 위치에 도달한 경우(도 1b 참조), 이송 장치(16)는 재료 밴드를 배출 컨베이어(13)의 상면에 배치한다. 유지 자석(15)이 위쪽으로 이동하여, 이 유지 자석(15)이 재료 밴드(8)를 배출 컨베이어(13)에 대한 제위치에 고정시킨다. 이어서, 자석 비임(17)이 이송 장치(16)의 지지 구조 내에서 위쪽으로 이동하여(도 1c 참조), 이송 장치(16)가 재료 밴드(8)를 해방시키게 된다.
한편, 상부 블레이드(1)는 공급 컨베이어(7)에 대고 밴드 재료(8)를 압박하며(도 1d 참조), 공급 컨베이어(7)의 배출 단부(10)는 예비 응력 인가 장치(11)의 작용에 대항해 약간 아래로 눌려진다. 이송 장치(16)는 상부 블레이드(1) 앞의 대기 자세로 이동하고, 이어서 절단 중에는 유지 자세를 취하게 되며, 절단 중에 재료는 절단 라인 부근에서 배출 컨베이어 상에 (추가적으로) 유지된다.
절개부를 형성하는 중에, 피드백 장치(6)를 갖는 서보 모터(5)는 상부 블레이드(1)가 하부 블레이드(2)에 대해 가압되는 힘이 일정하게 유지되어 절개부가 매우 정확하도록 보장한다. 유지 자석(15)으로 인해, 절단된 스트립은 배출 컨베이어 상에서 정해진 자세를 유지한다.
이어서, 상부 블레이드(1)가 위쪽으로 선회하고, 이송 장치(16)가 공급 컨베이어(7) 위로 이동하며(도 1e 참조), 스트립은 배출 컨베이어(13)에 의해 배출되며, 유지 자석(15)은 배출 컨베이어(13)의 상면 아래로 얼마간 떨어지게 이동하며, 그 후에 그 후속 스트립이 절단될 수 있다.
이어서, 후속 스트립(14')이 절단되는데(도 1g 참조), 이는 이전의 스트립(14)의 절단과는 다르게 이루어질 수 있다. 후속 스트립(14')을 위한 재료는 유지 장치(16)에 의해 집어 올려져 배출 컨베이어(3)의 방향으로 절단 라인을 지나 운반된다. 이전 스트립(14)과 달리, 후속 스트립(14')을 위한 재료는 유지 자석(15)에 의해 배출 컨베이어(13) 상에 유지되는 것이 아니라, 한쪽에서는 유지 장치(16)에 의해 다른 한쪽에서는 상부 블레이드(1)에 의해 배출 컨베이어(13) 상에 유지된다(도 1g 참조). 배출 컨베이어(13) 상에서의 수직 투영을 고려하면, 이전 스트립(14)의 후단부는 후속 스트립(14')을 위한 재료의 선단부로부터 거리(G)만큼 떨어져 있다. 이 거리는 측정 장치에 의해 측정된다. 측정 장치는, 제1 스트립(14)의 후단부는 물론 제2 스트립(14')의 선단부를 검출할 수 있는 광학 센서(34), 특히 카메라를 포함한다. 그러한 검출은 절단 라인 근처에서, 특히 하부 블레이드(2)에 면하는 스트립(14, 14')의 장변측 에지에 인접하게 짧은 거리 떨어져 이루어진다. 그 거리는 수 센티미터 정도이고, 바람직하게는 10 센티미터 미만, 보다 바람직하게는 5 센티미터 미만이다. 이 영역은 광원(35)에 의한 광, 특히 레이저에 노출되는데, 그 광원(35)은 스트립(14, 14')에 의해 제조될 타이어의 종방향에 대해 및/또는 배출 컨베이어(13)에 대해 실질적으로 평행한 선형 감광을 제공한다.
이러한 선형 감광은 상부 블레이드(1)와 하부 블레이드(2)에 의해 형성되는 절단 장치의 절단 라인에 인접하여 실질적으로 평행하게 놓이게 되며, 이 경우 선형 감광은 제2 스트립(14')에 면하는 제1 스트립(14)의 단부 근처의 제1 스트립(14)의 부분 위에, 제1 스트립(14)에 면하는 제2 스트립(14')의 단부 근처의 제2 스트립(14')의 부분 위에, 및 제1 스트립(14)과 제2 스트립(14') 사이의 거리(G)에 걸친 영역 위로 연장한다. 센서(34)는 광에 노출된 영역을 검출하여, 스트립(14, 14')들 사이의 선형 감광 길이를 결정하고, 이에 의해 제1 스트립(14)과 제2 스트립(14') 간의 거리(G)를 결정한다.
이어서, 배출 컨베이어(13)가 후방으로 구동되고, 그 결과, 배출 컨베이어(13) 상에 유지된 제1 스트립(14)의 후단부가 배출 컨베이어(13) 상에 유지된 제2 스트립(14')의 선단부 근처에 배치되어, 그 프로세스의 보다 하류측에서 제1 스트립(14)의 후단부가 제2 스트립(14')의 선단부에 스플라이스에 의해 연결될 수 있도록 된다.
이어서, 유지 자석(15)이 위쪽으로 이동하여, 유지 자석(15)이 제2 스트립(14')을 배출 컨베이어(13)에 대해 제위치에 고정시키고, 이 제2 스트립(14')은 도 1d에 도시한 바와 같이 재료 밴드(8)로부터 절단될 수 있다.
도 2a 내지 도 2i에 기초하여, 고무 재료의 스플라이스드 스트립으로 타이어를 제조하는 본 발명의 방법에 대해 간략하게 설명할 것이다.
도 2a에서는 시작 위치를 평면도로 개략적으로 도시하고 있다. 도 2b에서, 이송 장치(16)가 재료 밴드(8)와 맞물리고/유지하도록 재료 밴드(8)의 외단부 위로 이동되어 있다. 도 2c에서, 이송 장치(16)는 재료 밴드(8)를 절단 라인을 지나 배출 컨베이어(13) 상으로 가져가, 재료 밴드(8)의 에지(23)가 라인(24)에서 끝나도록 그 재료 밴드를 배출 컨베이어 상에 내려놓는다. 도 2d에서는 상부 블레이드(1)가 절단 라인에 인접한 위치로 이동하여 거기서 재료 밴드를 유지하고 있는 상황을 도시하고 있으며, 그 후에 하부 블레이드가 재료 밴드(8)를 절단하도록 상부 블레이드를 따라 이동하여 스트립(14)을 형성하게 된다. 그 후에, 절단된 스트립(14)은 배출 방향(화살표로 나타낸 방향)으로 스트립(14)의 길이를 초과하는 변위 길이에 걸쳐 배출 컨베이어(13)에 의해 배출된다. 스트립(14)은 이제 도 2e에 도시한 위치에 도달해 있다. 스트립은 그 위치에서 유지된다. 도면의 명료성을 위해, 도 2e에서는 스플라이서(27)는 도시 생략하였다.
이어서, 후속 스트립(14')이 절단되는데(도 2f 및 도 2g 참조), 이는 이전의 스트립(14)의 절단과는 다르게 이루어질 수 있다. 후속 스트립(14')을 위한 재료는 유지 장치(16)에 의해 집어 올려져 배출 컨베이어(3)의 방향으로 절단 라인을 지나 운반된다. 이전 스트립(14)과 달리, 후속 스트립(14')을 위한 재료는 배출 컨베이어(13) 상에 느슨하게 내려져, 유지 장치(16) 및 상부 블레이드(1)에 의해 배출 컨베이어(13) 상에 유지된다. 배출 컨베이어(13) 상에서의 수직 투영을 고려하면, 이전 스트립(14)의 후단부는 후속 스트립(14')을 위한 재료의 선단부로부터 거리(G)만큼 떨어져 있다(도 2f 참조). 이 거리는 측정 장치(33)에 의해 측정된다.
측정 장치(33)는 이전 스트립(14)과 후속 스트립(14') 간의 중간 공간을 검출한다. 측정 장치(33) 대신에, 앞서 도 1g에 도시하고 설명한 바와 같은 측정 장치(34, 35)를 이용할 수도 있다.
그 후에, 배출 컨베이어(13)가 작동되어, 이전 스트립(14)을 측정된 거리(G)만큼 뒤로 이동하여, 이전 스트립(14)의 후단부가 정확하게 후속 스트립(14')를 위한 재료의 선단부 아래(또는, 이루어질 스플라이스에 대해 요구되는 다른 위치)에 위치하도록 된다.
거리(G)를 측정하고 이 거리(G)에 걸쳐 배출 컨베이어(13)를 뒤로 이동시키는 대신에, 대안적인 실시예에서는 배출 컨베이어(13)의 복귀 이동 중의 거리를 지속적으로 체크하고, 이러한 지속적인 측정에 기초하여 이전 스트립(14)과 후속 스트립(14') 사이의 거리가 실질적으로 0으로 될 때까지 배출 컨베이어(13)의 이동을 제어한다.
그 후에, 유지 장치(16)가 후속 스트립(14')을 위한 재료를 해방시킬 수 있고, 그 후속 스트립(14')를 위한 재료는 배출 컨베이어 상에 놓인다(도 2g 참조). 배출 컨베이어(13) 아래에 배치된 유지 자석(15)이 스트립(14, 14')들이 배출 컨베이어 상에서의 그들의 정확한 위치에 유지되도록 보장한다. 이어서, 후속 스트립(14')이 하부 블레이드(2) 및 상부 블레이드(1)에 의해 재료 밴드(8)로부터 절단될 수 있다. 그 후에, 이전 스트립(14)과 후속 스트립(14')의 조합이 배출 컨베이어에 의해 스플라이서(27) 아래의 위치로 이동되며(도 2h 참조), 이어서 스트립(14, 14')들이 스플라이스에 의해 연결된다.
이러한 스플라이싱과 동시에, 추가적인 스트립(14")이 도 2i에 도시한 바와 같이 후속 스트립(14')과 동일한 방식으로 절단될 수 있다.
이러한 식으로, 길게 연속하는 스플라이스드 스트립들이 형성되어, 예를 들면 공급 롤(28) 상에 감기거나, 자동차 타이어나 항공기 타이어와 같은 타이어에서의 추가적인 처리를 위해 바로 방출될 수 있다.
본 발명을 EP-A-2.125.304에 개시된 장치와 같은 절단 장치에 기초하여 설명하였지만, 본 발명에 따른 방법이 예를 들면 EP-A-1.824.648에 개시된 것과 같은 기타 절단 장치에도 이용될 수 있다는 점은 당업자들에게는 명백할 것이다.

Claims (1)

  1. 절단된 스트립을 배출하는 배출 장치 및 상기 절단된 스트립들을 잇기 위한 스플라이서(splicer)가 마련된, 고무 재료 밴드로부터 스트립을 절단하는 절단 장치를 이용하여, 고무 재료의 스플라이스드 스트립(spliced strip)들로 타이어를 제조하는 방법으로서,
    - 고무 재료의 밴드로부터 제1 스트립을 절단하고 이 제1 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치하는 단계;
    - 제1 스트립을 절단한 후에, 고무 재료의 밴드로부터 제2 스트립을 절단하고 이 제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치하는 단계; 및
    - 제1 및 제2 스트립이 배출 컨베이어 상에 배치된 후에, 스플라이스드 스트립으로 이루어진 타이어를 제조하기 위해 제1 스트립과 제2 스트립을 잇는 단계
    를 포함하는 타이어 제조 방법에 있어서,
    제1 스트립을 절단하는 단계와, 제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치하는 단계 사이에,
    제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 유지하는 단계;
    제1 스트립의 단부와 이 제1 스트립의 단부에 이어질 제2 스트립의 단부 간의 투영 이격 거리를 측정하는 단계; 및
    측정된 이격 거리에 기초하여, 제1 스트립의 단부가 제2 스트립에 대해 원하는 위치에 배치되도록 제2 스트립에 대해 제1 스트립을 상대적으로 변위시키는 단계
    를 더 포함하고, 이 후에 제2 스트립을 배출 컨베이어 상에 배치하게 되는 것을 특징으로 하는 타이어 제조 방법.
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