KR20120106489A - 고분자 복합 조성물의 이너라이너를 갖는 경량 타이어 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고분자 복합 조성물의 이너라이너를 갖는 경량 타이어 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 내공기투과성능이 우수한 고분자 복합 조성물을 이용하여 타이어를 제조함에 있어 성형성을 유지함과 동시에 생산효율을 향상시킨 경량 타이어 제조 방법에 관한 것이다.
이를 위해 본 발명은, 플라스틱 소재와 고무 소재를 이용하여 조성한 고분자 복합 조성물을 필름화하여 이너라이너용 필름으로 가공하고, 상기 이너라이너용 필름을 성형기 드럼 위에 적어도 두 번 이상 감아서 여러 겹으로 이루어진 이너라이너를 성형한 다음, 상기 이너라이너를 이용하여 타이어를 제조하는 것을 특징으로 하는 경량 타이어 제조 방법을 제공한다.

Description

고분자 복합 조성물의 이너라이너를 갖는 경량 타이어 제조 방법 {Method manufacturing tire}

본 발명은 고분자 복합 조성물의 이너라이너를 갖는 경량 타이어 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 내공기투과성능이 우수한 고분자 복합 조성물을 이용하여 타이어를 제조함에 있어 성형성을 유지함과 동시에 생산효율을 향상시킨 경량 타이어 제조 방법에 관한 것이다.

기존의 일반적인 타이어 성형공법은 타이어 성형기를 이용하여 각 타이어를 구성하는 소재를 층별로 적층시킨 후 타이어 금형을 이용하여 압착, 가류시키는 방법이다. 이러한 종래 기술에 따른 성형방법은 기존의 타이어를 구성하는 고무 종류인 SBR(Styrene Butadiene Rubber), NR(Natural Rubber), BR(Butadiene rubber) 등에 적용시 최적화된 방법이나, 플라스틱 성분이 첨가된 고분자 복합 조성물에 적용하기에는 적합하지 않다.

도 1 및 도 2를 참조하여 일반적인 타이어 제조 공정을 살펴보면 다음과 같다.

타이어의 생산 공정은 크게 원재료인 고무에 약품을 섞어 배합하는 정련공정, 배합된 고무를 반제품으로 제조하는 압연/압출공정, 반제품을 일정한 크기로 자르는 재단공정에서 제조된 반제품을 정해진 크기로 조립하는 성형공정, 성형공정으로 만들어진 그린케이스(Green Case)에 열과 압력을 가하여 탄성을 부여하는 가류공정으로 구분할 수 있다.

1차적인 타이어 성형공정으로, 반제품 공정을 거쳐 완성된 바디플라이, 비드, 트레드 등 타이어를 구성하는 요소들을 성형기 드럼에 순차적으로 붙여 원통형의 고무복합체로 만든다. 이렇게 만들어진 원통형의 물체를 그린케이스(Green Case)라 한다. 그린케이스가 만들어지는 성형공정은 드럼 밴드에 이너라이너, 바디플라이를 차례로 조립하고 비드를 부착한 후 브레더(Bladder)라 불리는 고무풍선을 팽창시켜 반제품 양쪽 끝을 턴업(Turn Up)하는 과정을 거친다. 이후 사이드월을 붙이고 벨트와 캡플라이, 트레드를 차례로 조립해 타이어의 모양을 갖춘 그린케이스를 인출해낸다.

2차 공정으로 타이어를 가류시킨다. 타이어 제조공정의 마지막 과정이라 할 수 있는 가류공정은 반제품을 붙여 만든 그린케이스를 완전한 타이어로 만드는 과정으로, 몰드 속으로 그린타이어를 삽입하고 일정한 압력과 열을 가하여 타이어의 종류에 따른 트레드 패턴을 완성한다. 이때 타이어의 종류에 따라 세분화되어 있는 압력, 시간, 온도를 잘 맞추어야 한다.

상기 몰드 속에서 가류되는 동안에는 압력이 굉장히 높을 뿐 아니라 그린타이어 부위별로 온도가 다를 수 있기 때문에 고무의 쏠림 현상이 발생할 수 있다. 이를 방지하기 위해 몰드에 구멍을 뚫어 사용하며 이로 인해 가류공정을 마친 타이어는 벤트(Vent)라 불리는 고무돌기가 생겨난다. 이러한 고무돌기들은 트리밍 과정을 거치며 깨끗하게 손질된다.

한편, 최근 자동차의 경량화 추세에 따라 타이어 제조에 사용되는 고무 소재의 저비중 및 고기능 특성이 요구되고 있으며, 기존 타이어용 고무소재의 기계적인 물성을 유지하면서 비중이 작거나, 기존 소재 대비 물성이 탁월한 소재 개발 연구가 진행되고 있다.

특히, 그 중에서도 도 1과 같이 타이어 안쪽면의 공기 밀폐층을 형성하여 타이어 내부 공기압을 유지시켜주는 기능을 담당하는 이너라이너 부품에 적용가능한 내공기투과성이 향상된 고분자 복합 조성물에 대한 연구가 활발히 진행중이다.

그러나 이러한 이너라이너용 고분자 복합 조성물은 기존에 사용되어 왔던 고무소재와 달리 가류공정과 같은 기존 타이어 성형공법을 적용시, 형상불량 및 공기가 누출되는 등 품질문제가 발생하고 있다.

따라서, 상기의 일반적인 타이어 공정과 달리, 타이어 이너라이너 소재로 플라스틱과 고무의 복합 조성물을 이용할 때에는 특별한 성형공정이 필요하다.

즉, 이너라이너용 고분자 복합 조성물은 기존의 순수 고무소재와 달리 플라스틱의 성질을 동시에 지니고 있기 때문에 가공적인 측면에서 독특한 성형기술이 요구된다.

이와 같은 문제를 개선하기 위한 여러 가지 연구가 진행되고 있는데, 그 중 하나는 타이어 사이즈에 따라 도너츠형 타입으로 성형 가능한 전용 압출기를 이용하여 고분자 복합 조성물을 이너라이너 형태로 가공하는 방법이다.

구체적으로 설명하면, 드럼 밴드에 이너라이너와 바디플라이를 조립하기 이전에 타이어 사이즈별로 전용 압출기를 준비하여 크기에 맞는 도너츠형 이너라이너 반제품을 성형하고, 이를 이용하여 그린케이스를 성형한 다음 가류공정을 거쳐 타이어를 제조한다.

종래 기술에 따라 이너라이너용 부틸고무는 약 1 ~ 2mm 정도 두께로 재단되어 타이어 가장 안쪽면에 부착되어 가류되었는데, 그 두께로 인해 타이어 중량이 증가되는 단점이 있었다.

고분자 복합 조성물 소재는 내공기투과성이 부틸고무보다 우수하기 때문에 이너라이너 소재로서 보다 얇은 두께로 사용 가능하며, 두께가 얇아짐에 따라 타이어의 중량을 감소시킬 수 있는 효과가 있으므로, 전술한 바와 같이 전용 압출기를 이용하여 도너츠형의 얇은 이너라이너를 미리 성형하여 타이어를 제조하는데 사용하는 기술이 개시된 바 있다.

이러한 기술은 일본 타이어 제조업체에서 개발하여 현재 적용중인 공법으로 플라스틱 성분이 포함된 고분자 복합 조성물의 형상을 가공하는 측면에서 유용한 기술이다.

이러한 종래 기술은 얇은 두께와 플라스틱의 특성으로 인해 중량 감소 및 성형성이 취약한 단점을 극복할 수 있지만, 타이어 사이즈에 따라 전용 압출기를 이용하여 상이한 사이즈의 이너라이너를 성형해야 하기 때문에 전용 압출 설비를 위한 투자가 필요하고, 기존 타이어 가공공정 대비 생산효율이 급격하게 저하된다는 단점이 있으며, 이로 인해 대량생산 체제에 적합하지 않은 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 발명한 것으로서, 고분자 복합 조성물 소재를 필름화 가공하여 제조한 이너라이너용 필름을 성형기 드럼 위에 여러 번 감아서 여러 겹으로 이루어진 이너라이너를 성형함으로써 타이어의 성형성을 유지함과 동시에 생산효율을 향상시킬 수 있는 고분자 복합 조성물의 이너라이너를 갖는 경량 타이어 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 플라스틱 소재와 고무 소재를 이용하여 조성한 고분자 복합 조성물을 필름화하여 이너라이너용 필름으로 가공하고, 상기 이너라이너용 필름을 성형기 드럼 위에 적어도 두 번 이상 감아서 여러 겹으로 이루어진 이너라이너를 성형한 다음, 상기 이너라이너를 이용하여 타이어를 제조하는 것을 특징으로 하는 경량 타이어 제조 방법을 제공한다.

바람직하게, 상기 이너라이너용 필름의 두께와 감는 횟수를 조절하여 이너라이너의 최종 두께를 조정하며, 상기 이너라이너의 최종 두께는 0.1 ~ 0.3 ㎜ 인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 이너라이너용 필름은 이너라이너용 필름을 적어도 두 번 이상 감아서 성형한 이너라이너의 최종 두께가 0.1 ~ 0.3 ㎜ 가 되는 두께를 갖도록 된 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 플라스틱 소재는 나일론과 폴리에틸렌 및 EVOH(Ethylene Vinyl Alcohol) 중 선택된 어느 하나이고, 상기 고무 소재는 할로겐 처리된 브로모부틸 고무와 클로로부틸 고무 및 에피클로 히드린 고무 중 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면 내공기투과성능이 우수한 고분자 복합 조성물을 필름화하여 가공하고, 가공한 고분자 복합 조성물의 필름을 여러 번 감아서 타이어 요구물성을 만족하는 이너라이너를 성형 제조할 수 있다.

본 발명에 따른 타이어 제조방법은 종래 기술에 비해 타이어 생산효율을 향상하고 대량생산을 가능하게 함과 동시에 기존 부틸고무로 성형한 이너라이너를 갖는 타이어 대비 경량화 효과를 얻을 수 있다.

본 발명은 종래 기술에 따른 공정에서 사용해야 하는 별도의 전용 압출 설비 없이 이너라이너를 성형할 수 있으며, 전용 압출 설비를 이용하는 종래 방법 대비 2배 이상의 생산효율을 얻을 수 있을 것으로 예상된다.

도 1은 일반적인 타이어 구조를 나타낸 도면
도 2는 종래 기술에 따른 타이어 제조공정을 나타낸 도면
도 3은 본 발명에 따른 공정을 통해 제조한 이너라이너용 필름을 롤 방식으로 감아둔 상태를 나타낸 도면
도 4는 본 발명에 따른 타이어 제조 방법에 의해 제조한 타이어를 종래 기술에 따라 부틸고무를 이용하여 제조한 타이어의 구조와 개략적으로 비교하여 나타낸 도면

이하, 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명을 상세하게 설명한다.

본 발명에서는 타이어 안쪽면에 고분자 복합 조성물을 사용하여 필름화 가공한 이너라이너용 필름으로 이루어진 이너라이너를 성형하도록 한다.

본 발명에서 사용하는 고분자 복합 조성물은 플라스틱 베이스에 고무 소재를 첨가하여 제조한 조성물로서 일반 필름 타입으로 가공하여 사용한다.

상기 고분자 복합 조성물로는 플라스틱 소재를 바탕으로 하여 부틸고무와 같은 고무 소재를 첨가하여 혼합한 조성물을 사용하게 되는데, 이러한 고분자 복합 조성물을 제조하는데 사용하는 플라스틱 소재로는 나일론(PA6, PA66)과 폴리에틸렌(Polyethylene) 및 EVOH(Ethylene Vinyl Alcohol)와 같은 소재가 있으며, 고무 소재로는 할로겐 처리된 브로모부틸 고무와 클로로부틸 고무 및 에피클로 히드린 고무(ECO, Epichlorohydrin Rubber) 등이 있다.

이상의 소재는 본 발명에서 사용되는 고분자 복합 조성물의 주요 성분이나 본 발명이 이러한 소재에 의해 한정되는 것은 아니며, 플라스틱과 고무의 범주에 해당하는 다양한 재질의 소재들을 모두 포함하여 사용할 수 있다.

이에 따라 본 발명은 종래 기술에 따라 전용 압출 설비를 이용하여 타이어 사이즈에 맞게 각각의 이너라이너를 성형하는 기존 공정 대신, 내공기투과성능이 우수한 고분자 복합 조성물 소재를 사용하여 생산효율을 높이기 위해, 먼저 플라스틱과 고무 소재를 포함하는 고분자 복합 조성물을 필름화 가공하여 도 3과 같이 롤 타입으로 감아서 준비한 후, 준비한 필름(이너라이너용 필름)을 필요한 길이로 재단하여 여러 겹으로 감은 구조의 이너라이너를 성형한다.

이때, 이너라이너용 필름을 성형기 드럼 상에 감는 횟수는 필름의 두께 및 타이어의 요구성능(예컨대, 공기투과성능 및 제조 성형성 등)을 고려하여 필요에 맞게 조정한다.

그리고, 이너라이너용 필름의 두께는 이너라이너용 필름을 적어도 두 번 이상 감아서 성형한 이너라이너의 최종 두께가 0.1 ~ 0.3 ㎜ 가 되도록 결정한다.

이 밖에도 타이어의 요구 물성에 따라 필름의 두께와 감는 횟수를 필요에 맞게 조절하여 이너라이너를 성형할 수 있다.

다시 말해, 본 발명에서는 상기 이너라이너용 필름의 두께와 감는 횟수를 조합 조절하여 이너라이너의 최종 두께를 조정하며, 이때 이너라이너의 최종 두께는 타이어 요구 물성을 고려하여 조정할 수 있다.

본 발명에서 사용하는 고분자 복합 조성물 소재는 내공기투과성능이 기존 타이어용 고무소재(예컨대, 부틸고무)보다 우수하기 때문에 약 0.1 ~ 0.3 ㎜ 의 두께로 사용 가능하며, 이에 따라 두께가 얇아짐으로 인해 타이어 중량 감소의 효과를 얻을 수 있고, 또한 플라스틱 소재의 특성으로 인해 성형성을 확보할 수 있다.

본 발명은 이와 같이 성형한 반제품(이너라이너)을 이용하여 타이어를 제조하게 된다.

이하, 본 발명에 따른 경량 타이어 제조 방법을 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.

도 4는 본 발명에 따른 타이어 제조 방법에 의해 제조한 타이어를 개략적으로 도시한 도면이다.

먼저, 이너라이너 이외의 다른 타이어 구성요소들(바디플라이, 비드, 트레드 등)은 압연/압출공정 및 재단공정을 통해 반제품으로 제조하고, 고분자 복합 조성물 소재를 이용하여 필름화 가공한 이너라이너용 필름을 필요한 길이로 재단하여 성형기 드럼 밴드에 여러 번 감아서 0.1 ~ 0.3 ㎜ 의 두께로 이너라이너 반제품을 성형한다.

이때, 이너라이너용 필름은 타이어 사이즈, 필름 두께에 따라 성형기 드럼 상에 감기는 횟수를 고려하여 필요한 사이즈로 재단한다.

다음, 필름을 감아서 이너라이너(반제품)를 성형한 상기 성형기 드럼에 바디플라이, 비드, 트레드 등 타이어 구성요소들을 순차적으로 붙여 그린케이스를 만든다. 즉, 이너라이너 반제품을 성형한 성형기 드럼 밴드에 바디플라이를 붙여 조립하고 비드를 부착한 후 브레더를 팽창시켜 반제품 양쪽 끝을 턴업(Turn Up)한 다음, 사이드월을 붙이고 벨트와 캡플라이, 트레드를 차례로 조립하여 타이어의 모양을 갖춘 그린케이스를 성형한다.

다음, 상기 그린케이스에 열과 압력을 가하여 탄성을 부여하는 가류공정을 거치게 되는데, 이러한 가류공정을 거쳐 반제품들을 붙여 만든 상기 그린케이스를 완전한 타이어로서 제조한다. 즉, 압력, 온도, 시간 등을 적절하게 조절하고 몰드 속에 그린타이어를 삽입하여 타이어 종류에 따른 트레드 패턴을 완성한다.

상기의 공정에 의해 고분자 복합 조성물 소재의 이너라이너 층을 갖는 타이어를 최종적으로 제조한다.

이와 같은 본 발명의 타이어 제조 공법을 이용함에 따라 전용 압출기를 사용해야 했던 기존 타이어 제조 공법 대비 타이어 성형시간을 절반 이하로 줄이고, 생산효율을 높일 수 있게 된다.

한편, 본 발명에서 필름화 가공한 고분자 복합 조성물 소재를 성형기 드럼의 이너라이너 부위에 여러 번 감아서 이너라이너를 성형하는 또 다른 이유는 다음과 같다.

고분자 복합 조성물을 이용하여 제조한 두께가 얇은 필름을 성형기 드럼에 단층으로 적층하여 성형할 시 성형기 드럼 위에서 필름 양끝의 절단면이 완벽하게 접해야만 타이어의 기능을 제대로 발휘할 수 있다.

만약 타이어 안쪽면에서 필름 양끝단의 접촉이 완벽하게 이루어지지 않아 미세한 틈이 존재하면 내공기투과성이 취약하게 되어 타이어 공기압이 저하된다.

반대의 경우로 필름 양끝의 접촉부위가 겹치게 되면 두께 변화가 생겨 국부적으로 들뜸 현상이 발생할 수 있다.

이는 타이어 층간의 접착불량 및 전반적인 성형불량 문제를 유발시키는 요인으로 작용하기 때문에, 이러한 품질 산포의 요인들을 줄이기 위하여 본 발명에서는 필름화 가공된 고분자 복합 조성물 소재의 필름을 여러 번 감아서 이너라이너 층을 성형한다.

다시 말해, 본 발명에서는 성형성을 유지하면서 타이어 경량화 및 생산효율의 증대를 위해 고분자 복합 조성물 소재의 이너라이너를 0.1 ~ 0.3㎜의 두께로 성형하는데 있어, 이너라이너용 필름을 단층으로 감지 않고 적어도 두 번 이상 감아서 상기 범위 내의 두께를 갖는 이너라이너를 성형한다.

그리고, 이를 위해 상기 이너라이너용 필름은 이너라이너용 필름을 적어도 두 번 이상 감아서 성형한 이너라이너의 최종 두께가 0.1 ~ 0.3 ㎜ 가 되는 두께를 갖는 것을 사용한다.

즉, 이너라이너용 필름의 두께와 감는 횟수를 적절하게 조절하여 원하는 최종 두께의 이너라이너를 제조하며, 이에 따라 성형된 이너라이너는 박막 형태의 필름이 여러 겹으로 감겨서 적층된 구조를 갖게 된다.

이와 같이 본 발명에 따른 제조 방법을 적용하게 되면 생산성 향상뿐만 아니라, 제조상의 불량률도 줄일 수 있다.

이하, 본 발명에 따른 실시예와 비교예를 통해 본 발명의 효과를 자세히 설명한다.

실시예 1 ~ 3

플라스틱과 고무를 혼합하여 제조한 고분자 복합 조성물을 이용하여 박막 형태로 가공한 이너라이너용 필름을 아래 표 1과 같이 성형기 드럼에 감는 횟수를 조절하여 각각의 타이어 시제품을 제작하였다.

비교예 1 ~ 3

상기 실시예 1과 같은 조건으로 각각의 타이어 시제품을 제작하되, 이너라이너용 필름을 성형기 드럼에 감는 횟수를 표 2와 같이 하여 제작하였다.

비교예 4 ~ 6

기존의 일반 타이어 제품에 사용되는 이너라이너용 부틸고무를 이용하여 표 3과 같은 두께로 이너라이너 반제품을 성형하고, 이를 이용하여 타이어 시제품을 제작하였다.

상기 실시예 및 비교예와 같이 제조한 타이어를 이용하여 공기투과 내구성능을 평가한 결과, 실시예 1 ~ 3 과 비교예 5, 6은 공기투과 내구성능을 만족하였으나, 비교예 1 ~ 3과 비교예 4는 내구성능을 만족하지 못하였다.

구체적으로 보면, 실시예 1~3에 따라 고분자 복합 조성물 소재를 이용하여 가공한 얇은 필름을 여러 겹으로 감아서 0.1 ~ 0.3㎜의 두께를 만족하도록 성형한 이너라이너의 경우 공기투과 내구성능을 만족한 반면, 성형한 이너라이너의 최종 두께가 0.1㎜ 미만인 비교예 1 ~ 3 의 경우 공기투과 내구성능을 만족하지 못하였다.

또한, 비교예 4 의 경우 이너라이너의 최종 두께가 임계 두께 0.1㎜를 초과하였으나 기존의 부틸고무를 이용한 종래 기술에 따라 이너라이너를 성형함에 따라 공기투과 내구성능을 만족하지 못하였고, 비교예 5, 6의 경우 공기투과 내구성능을 만족하긴 하였으나 이너라이너의 최종 두께가 너무 두껍게 성형됨으로 인해 타이어 중량이 증가되어 경량화 효과를 얻을 수 없음을 확인할 수 있었다.

이러한 평가결과를 통하여, 각 소재에 따라 임계 두께 미만으로 성형된 이너라이너는 타이어의 공기투과 내구성능을 만족시키지 못하는 것을 알 수 있다.

또한, 고분자 복합 조성물의 필름을 두껍게 가공하거나 감는 횟수를 증가시켜 이너라이너 최종 두께를 두껍게 적용할수록 공기투과 내구성은 향상되지만, 두께가 증가함에 따라 중량 저감 효과는 감소함을 알 수 있었다.

이와 같이 본 발명에 따라 제조한 타이어는 고분자 복합 조성물을 사용하여 제조한 이너라이너의 최종 두께가 약 0.1 ~ 0.3 mm 정도인 것이 공기투과 내구성능을 만족시키면서 성형성을 유지하고 종래 대비 경량화 효과도 우수한 것으로 확인되었다. 이는 기존 부틸고무를 이용하여 제조한 이너라이너 대비 공기투과성능이 3배 이상 향상된 것으로 분석된다.

본 발명에서는 필름화 가공된 고분자 복합 조성물 소재를 감는 횟수에 따라 타이어의 공기투과성능을 제어할 수 있으며, 기존 부틸고무를 사용하여 제조한 타이어 대비 보다 얇은 이너라이너 두께를 적용, 유지할 수 있어 본당 약 500g 정도의 경량화 효과를 얻을 수 있다.

본 발명은 내공기투과성능이 우수한 고분자 복합 조성물을 이용하여 생산효율이 우수한 공법으로 타이어를 제조함에 의해 대량생산을 가능하게 함과 동시에 기존 부틸고무를 이용한 타이어 대비 경량화 효과를 얻을 수 있다.

아울러, 본 발명은 고분자 복합 조성물을 필름화하여 박막 형태로 가공한 이너라이너용 필름을 타이어 성형공정에 이용할 시 롤 방식으로 감아서 보관 및 운송할 수 있으며 이에 따라 작업성을 증대할 수 있다.

Claims (5)

1. 플라스틱 소재와 고무 소재를 이용하여 조성한 고분자 복합 조성물을 필름화하여 이너라이너용 필름으로 가공하고, 상기 이너라이너용 필름을 성형기 드럼 위에 적어도 두 번 이상 감아서 여러 겹으로 이루어진 이너라이너를 성형한 다음, 상기 이너라이너를 이용하여 타이어를 제조하는 것을 특징으로 하는 경량 타이어 제조 방법.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 이너라이너용 필름의 두께와 감는 횟수를 조절하여 이너라이너의 최종 두께를 조정하는 것을 특징으로 하는 경량 타이어 제조 방법.
   
3. 청구항 1 또는 2에 있어서,
   상기 이너라이너의 최종 두께는 0.1 ~ 0.3 ㎜ 인 것을 특징으로 하는 경량 타이어 제조 방법.
   
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 이너라이너용 필름은 이너라이너용 필름을 적어도 두 번 이상 감아서 성형한 이너라이너의 최종 두께가 0.1 ~ 0.3 ㎜ 가 되는 두께를 갖도록 된 것을 특징으로 하는 경량 타이어 제조 방법.
   
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 플라스틱 소재는 나일론과 폴리에틸렌 및 EVOH(Ethylene Vinyl Alcohol) 중 선택된 어느 하나이고, 상기 고무 소재는 할로겐 처리된 브로모부틸 고무와 클로로부틸 고무 및 에피클로 히드린 고무 중 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 경량 타이어 제조 방법.

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