JP2008037156A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 インナーライナーを不必要に厚くすることなく、空気圧保持性を向上するようにした空気入りタイヤ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 インナーライナー9をタイヤ赤道線CLを中心にして、クラウン部領域Qと両ショルダー部領域P、Pと両ビード部領域R、Rとの5つの領域に区分したとき、クラウン部領域Qと両ビード部領域R、Rとの間のショルダー部領域P、Pにおけるブチルゴムの含有率E2を、クラウン部領域Qにおけるブチルゴムの含有率E1及びビード部領域Rにおけるブチルゴムの含有率E3よりも多くした空気入りタイヤ1、及び成形前のインナーライナー用未加硫ゴムシート10の厚さtを均一にして前記空気入りタイヤ1を製造する空気入りタイヤの製造方法。
【選択図】 図1
【解決手段】 インナーライナー9をタイヤ赤道線CLを中心にして、クラウン部領域Qと両ショルダー部領域P、Pと両ビード部領域R、Rとの5つの領域に区分したとき、クラウン部領域Qと両ビード部領域R、Rとの間のショルダー部領域P、Pにおけるブチルゴムの含有率E2を、クラウン部領域Qにおけるブチルゴムの含有率E1及びビード部領域Rにおけるブチルゴムの含有率E3よりも多くした空気入りタイヤ1、及び成形前のインナーライナー用未加硫ゴムシート10の厚さtを均一にして前記空気入りタイヤ1を製造する空気入りタイヤの製造方法。
【選択図】 図1
Description
本発明は空気入りタイヤ及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、インナーライナーを必要以上に厚くすることなしに、空気圧保持性を向上するようにした空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
チューブレスタイプの空気入りタイヤの内壁面には、チューブに代えて空気圧を保持するために、空気不透過性に優れたブチルゴムを主成分としたインナーライナーが一体的に内貼りされている。このような空気入りタイヤを成形するときは、先ず円筒形ドラム上にインナーライナーとしてブチルゴムを配合した厚さの均一な未加硫ゴムシートを巻回成形し、この未加硫ゴムシートの外周側に各種のタイヤ構成部材を貼り合わせて円筒状のグリーンタイヤを成形し、この円筒状グリーンタイヤを膨径させて円環状となし、この円環状グリーンタイヤの外周側にベルト層やトレッドゴムを貼り合わせるようにしている。
このようにして成形されたグリーンタイヤは、加硫工程において内壁側からブラダーにより金型内面に向けて膨径されるとき、金型内面に対してクラウン部とビード部が先に押圧され、その中間のショルダー部はその後に押圧されるため、ショルダー領域のインナーライナーの厚さが他の領域よりも大きな伸張を受けて薄肉になり、空気不透過性能が低下するという問題がある。このような問題を解消するために、通常、グリーンタイヤにおけるインナーライナーの厚さを予め大きく設定しておき、加硫後のタイヤにおけるインナーライナーの薄肉部分(ショルダー領域)での空気不透過性能を確保するようにしてきた。しかしながら、これがタイヤの重量を増加させる原因になっていた。
この対策として、加硫後のタイヤにおけるインナーライナーの厚さがタイヤ幅方向で均一になるように、グリーンタイヤにおけるインナーライナーの厚さを予めショルダー領域に相当する部分で肉厚に形成するようにした提案がある(例えば、特許文献1参照)。しかし、厚さが不均一なインナーライナーを使用したグリーンタイヤを加硫工程で膨径すると、厚さ方向の段差部分に応力が集中して、却って薄肉部分を発生し易くしたり、空気溜りやゴム流れ不良による製造故障が生じ易くなるという問題があった。
特開平7−32813号公報
本発明の目的は、かかる従来の問題点を解消するもので、インナーライナーを必要以上に厚くすることなしに、空気圧保持性を向上するようにした空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、左右一対のビード部にカーカス層を装架し、該カーカス層の外周側に少なくとも2層のベルト層を配置すると共に、タイヤ内壁面にブチルゴムを主成分とするゴム組成物からなるインナーライナーを配置した空気入りタイヤにおいて、前記インナーライナーをタイヤ赤道線を中心にして、クラウン部領域と両ショルダー部領域と両ビード部領域との5つの領域に区分したとき、前記ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有率E2を、前記クラウン部領域におけるブチルゴムの含有率E1及び前記ビード部領域におけるブチルゴムの含有率E3よりも多くしたことを特徴とする。
さらに、上述する構成において、以下の(1)〜(3)に記載するように構成することが好ましい。
(1)クラウン部領域におけるブチルゴムの含有率E1とビード部領域におけるブチルゴムの含有率E3とをE1≧E3の関係にする。
(2)ショルダー部領域のクラウン部領域に対する境界を、ベルト層の最外層端末からタイヤ幅方向内側に5〜20mm離間した点までの範囲内に設定し、ショルダー部領域のビード部領域に対する境界を、タイヤ最大幅位置からタイヤ径方向内側に5〜30mm離間した点までの範囲内に設定する。
(3)ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有量をゴム100重量部に対して80〜100重量部にする。
(2)ショルダー部領域のクラウン部領域に対する境界を、ベルト層の最外層端末からタイヤ幅方向内側に5〜20mm離間した点までの範囲内に設定し、ショルダー部領域のビード部領域に対する境界を、タイヤ最大幅位置からタイヤ径方向内側に5〜30mm離間した点までの範囲内に設定する。
(3)ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有量をゴム100重量部に対して80〜100重量部にする。
また、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、左右一対のビード部にカーカス層を装架し、該カーカス層の外周側に少なくとも2層のベルト層を配置すると共に、タイヤ内壁面にブチルゴムを主成分とするゴム組成物からなるインナーライナーを配置した空気入りタイヤの製造方法において、円筒形ドラム上でグリーンタイヤを成形するに際して、該グリーンタイヤにおけるインナーライナーに、厚さを均一にすると共に、タイヤ幅方向をタイヤ赤道線を中心にしてクラウン部領域と両ショルダー部領域と両ビード部領域との5つの領域に区分けして、前記ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有率E2を、前記クラウン部領域におけるブチルゴムの含有率E1及び前記ビード部領域におけるブチルゴムの含有率E3よりも多くした未加硫ゴムシートを使用したことを特徴とする。
さらに、上述する構成において、以下の(1)〜(3)記載するように構成することが好ましい。
(1)クラウン部領域におけるブチルゴムの含有率E1とビード部領域におけるブチルゴムの含有率E3とをE1≧E3の関係にする。
(2)ショルダー部領域のクラウン部領域に対する境界を、ベルト層の最外層端末からタイヤ幅方向内側に5〜20mm離間した点までの範囲内に設定し、ショルダー部領域のビード部領域に対する境界を、タイヤ最大幅位置からタイヤ径方向内側に5〜30mm離間した点までの範囲内に設定する。
(3)ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有量をゴム100重量部に対して80〜100重量部にする。
(2)ショルダー部領域のクラウン部領域に対する境界を、ベルト層の最外層端末からタイヤ幅方向内側に5〜20mm離間した点までの範囲内に設定し、ショルダー部領域のビード部領域に対する境界を、タイヤ最大幅位置からタイヤ径方向内側に5〜30mm離間した点までの範囲内に設定する。
(3)ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有量をゴム100重量部に対して80〜100重量部にする。
本発明の空気入りタイヤは、インナーライナーのショルダー部領域におけるブチルゴムの含有率E2を、クラウン部領域及びビード部領域におけるブチルゴムの含有率E1、E3よりも多くしたので、タイヤ加硫工程を通じて薄肉化され易いショルダー部領域におけるインナーライナーが高い含有率で配合されたブチルゴムの特性によって、クラウン部領域やビード部領域と同等の空気圧保持性を発揮することから、タイヤ全体を通じて空気圧保持性を向上することができる。
また、本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、成形前のインナーライナー用の未加硫ゴムシートが均一な厚さを有しているため、タイヤ加硫工程を通じて空気溜りやゴム流れ不足による製造故障を生じさせることがなく、さらにインナーライナーのゴム厚を必要以上に大きくする必要がないので、軽量化を図りながら、良好な空気圧保持性を有するタイヤを得ることができる。
以下、本発明の構成につき添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
図1は本発明の実施形態による空気入りタイヤを示す断面図である。
図1は本発明の実施形態による空気入りタイヤを示す断面図である。
図1において、空気入りタイヤ1は、左右一対のビード部5、5にカーカス層2を装架し、カーカス層2の外周側に層間でコードを交差させた複数(図では2層)のベルト層7、8が配置すると共に、タイヤ内壁面にブチルゴムを主成分とするインナーライナー9を配置している。図中3はトレッド部、4はサイドウォール部、6はビードコアをそれぞれ示している。
インナーライナー9は、タイヤ赤道線CLを中心にして、クラウン部領域Qと両ショルダー部領域P、Pと両ビード部領域R、Rとの5つの領域からなり、両ショルダー部領域P、Pにおけるブチルゴムの含有率E2が、隣接するクラウン部領域Qにおけるブチルゴムの含有率E1及びビード部領域Rにおけるブチルゴムの含有率E3よりも多くなっている。
これにより、タイヤ加硫工程を通じて薄肉化され易い両ショルダー部領域P、Pにおけるインナーライナー9が高い含有率で配合されたブチルゴムの特性によって、クラウン部領域Qや両ビード部領域R、Rと同等の空気圧保持性を発揮することから、タイヤ全体を通じて空気圧保持性を向上することができる。
上述するクラウン部領域Qにおけるブチルゴムの含有率E1とビード部領域Rにおけるブチルゴムの含有率E3とをE1≧E3の関係になるように調整するとよい。これにより、タイヤ全体として一層良好な空気圧保持性を確保することができる。
本発明において、両ショルダー部領域P、Pのクラウン部領域Qに対する境界S、Sを、ベルト層7、8の最外層8の両端末8a、8aからタイヤ幅方向内側に5〜20mm離間した点までの範囲内に設定すると共に、両ショルダー部領域P、Pの両ビード部領域R、Rに対する境界T、Tを、タイヤ最大幅位置X、Xからタイヤ径方向内側に5〜30mm離間した点までの範囲内に設定するとよい。これにより、ショルダー部領域Pの両両境界S、Tが、走行中にタイヤが繰り返し屈曲変動する部分から外れた位置に配置されることになるので、ブチルゴムの含有率が異なる両境界S、Tにおいて生じ易いインナーライナー9の剥離や破損を効率よく防止することができる。
インナーライナー9を構成するゴムには、タイヤ内部の空気圧を保持するために、高度の空気不透過性が要求される観点から、ブチルゴムにより構成することが最も好ましいが、他の部材との良好な接着性を確保するためにジエン系ゴムを配合する。
本発明では、ショルダー部領域P、Pにおけるブチルゴムの含有量をゴム100重量部に対して80〜100重量部、好ましくは90〜100重量部に設定するとよい。これにより、隣接するカーカス層2のコートゴムとの接着性を維持しながら、両ショルダー領域P、Pにおける良好な空気圧保持性を確保することができる。ブチルゴムとしては、臭素化ブチルゴム又は塩素化ブチルゴムなどのハロゲン化ブチルゴムが好ましく使用される。
以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法について述べる。
本発明の空気入りタイヤ1は、円筒形ドラム上でグリーンタイヤを成形するに際して、インナーライナーとして、図2及び図3に示すように、厚さtを均一にすると共に、タイヤ幅方向をタイヤ赤道線CLを中心にしてクラウン部領域Qと両ショルダー部領域P、Pと両ビード部領域R、Rとの5つの領域に区分けして、両ショルダー部領域P、Pにおけるブチルゴムの含有率E2を、クラウン部領域Qにおけるブチルゴムの含有率E1及び両ビード部領域R、Rにおけるブチルゴムの含有率E3よりも多くした未加硫ゴムシート10を使用したことを特徴としている。
本発明の空気入りタイヤ1は、円筒形ドラム上でグリーンタイヤを成形するに際して、インナーライナーとして、図2及び図3に示すように、厚さtを均一にすると共に、タイヤ幅方向をタイヤ赤道線CLを中心にしてクラウン部領域Qと両ショルダー部領域P、Pと両ビード部領域R、Rとの5つの領域に区分けして、両ショルダー部領域P、Pにおけるブチルゴムの含有率E2を、クラウン部領域Qにおけるブチルゴムの含有率E1及び両ビード部領域R、Rにおけるブチルゴムの含有率E3よりも多くした未加硫ゴムシート10を使用したことを特徴としている。
なお、図2では未加硫ゴムシート10を構成するクラウン部領域Q、両ショルダー部領域P、P、両ビード部領域R、Rにおける5つのパーツをそれぞれ境界S、S、T、Tを介してゴム押出機により一体的に成形した場合を示し、図3では未加硫ゴムシート10を構成するクラウン部領域Q、両ショルダー部領域P、P、両ビード部領域R、Rにおける5つのパーツをそれぞれ境界S、S、T、Tにおいて互いに隣接する端部同士をラップさせて成形する場合の実施形態を示している。
円筒形ドラム上で巻回成形された未加硫ゴムシート10の外周には、一般の空気入りタイヤの製造方法と同様に、各種のタイヤ構成部材が貼り合わされた後、円環状に膨径され、さらにその外周側にベルト層やトレッドゴムなどが貼り合わされてグリーンタイヤが成形される。このようにして得られたグリーンタイヤは、金型内で内壁側からブラダーによる押圧を受けながら加硫されて製品タイヤとなる。したがって、本発明の空気入りタイヤ1の製造方法は、上述する図2及び図3に基づいて説明した特徴点を除いて、一般の空気入りタイヤの製造方法と同等の方法により構成される。
このようにして得られた空気入りタイヤ1は、成形前のインナーライナー用の未加硫ゴムシート10が均一な厚さtを有しているため、加硫工程を通じて空気溜りやゴム流れ不足による製造故障を生じさせることがない。さらに、インナーライナーのゴム厚を必要以上に大きくする必要がないため、軽量化を図りながら、良好な空気圧保持性を具備させることができる。
上述するように、成形前のインナーライナー用のゴムとして均一な厚さtを有する未加硫ゴムシート10使用して製造した空気入りタイヤ1は、加硫工程を通じて、インナーライナー9の両ショルダー部領域P、Pにおける厚さが薄肉に形成されている。しかし、両ショルダー部領域P、Pにおけるブチルゴムの含有率E2が、隣接するクラウン部領域Qにおけるブチルゴムの含有率E1及び両ビード部領域R、Rにおけるブチルゴムの含有率E3よりも多くなっているので、両ショルダー部領域P、Pでは、高い含有率で配合されたブチルゴムの特性によって、クラウン部領域Qや両ビード部領域R、Rと同等の空気圧保持性を発揮して、タイヤ全体として空気圧保持性を向上することができる。
上述するように、本発明の空気入りタイヤは、インナーライナーを構成するゴムの両ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有率E2を、隣接するクラウン部領域におけるブチルゴムの含有率E1及びビード部領域におけるブチルゴムの含有率E3よりも多くすることにより空気圧保持性を向上するもので、その製造にあっては成形前のインナーライナーとして厚さを均一にした未加硫ゴムシートを使用できるので、インナーライナーのゴム厚を必要以上に厚くする必要がないことから、軽量化指向の空気入りタイヤとして好ましく利用される。
タイヤサイズを205/45R16、タイヤ構造を図1として、インナーライナーの各領域におけるブチルゴムの含有率(ゴム重量部100に対する重量部)を表1のように異ならせて従来タイヤ(従来例)、本発明タイヤ(実施例1〜3)及び比較タイヤ(比較例)をそれぞれ作製した。なお、従来タイヤ及び本発明タイヤでは、成形前のインナーライナー用の未加硫ゴムシートの厚さを全領域において均一(1.2mm)にしたが、比較タイヤでは、ショルダー部領域における厚さのみを肉厚(1.7mm)に形成した。
これら5種のタイヤについて、以下の方法により製造故障発生率及び空気圧保持率の評価を行い、その結果を従来タイヤを100とする指数により表1に併記した。数値が大きいほど優れていることを示す。
〔製造故障発生率〕
各タイヤをそれぞれ200本作製し、加硫後のタイヤにおけるインナーライナーを剥離して、空気溜りやゴム流れ不良の発生状況を調べた。この結果、空気溜りやゴム流れ不良が認められた箇所の数を基準として製造故障発生率の評価とした。
各タイヤをそれぞれ200本作製し、加硫後のタイヤにおけるインナーライナーを剥離して、空気溜りやゴム流れ不良の発生状況を調べた。この結果、空気溜りやゴム流れ不良が認められた箇所の数を基準として製造故障発生率の評価とした。
〔空気圧保持率〕
各タイヤをリム組み(リムサイズ:16×7J)すると共に、空気圧230kPaを充填して常温にて24時間放置し、タイヤを成長・安定させた。その後、空気圧を元の空気圧に再調整して2ケ月間放置した。放置後の各タイヤの内圧を測定し、その結果を基準として空気圧保持率の評価とした。
各タイヤをリム組み(リムサイズ:16×7J)すると共に、空気圧230kPaを充填して常温にて24時間放置し、タイヤを成長・安定させた。その後、空気圧を元の空気圧に再調整して2ケ月間放置した。放置後の各タイヤの内圧を測定し、その結果を基準として空気圧保持率の評価とした。
表1の結果から、本発明タイヤは、従来タイヤに比して製造故障発生率を同等にしながら、空気圧保持率が向上していることがわかる。なお、比較タイヤは、両ショルダー部領域におけるゴム厚を肉厚に形成したので、空気溜りやゴム流れ不良による製造故障が多く発生した。
1 空気入りタイヤ
2 カーカス層
3 トレッド部
4 サイドウォール部
5 ビード部
6 ビードコア
7、8 ベルト層
9 インナーライナー
10 未加硫ゴムシート
P ショルダー部領域
Q クラウン部領域
R ビード部領域
CL タイヤ赤道線
2 カーカス層
3 トレッド部
4 サイドウォール部
5 ビード部
6 ビードコア
7、8 ベルト層
9 インナーライナー
10 未加硫ゴムシート
P ショルダー部領域
Q クラウン部領域
R ビード部領域
CL タイヤ赤道線
Claims (8)
- 左右一対のビード部にカーカス層を装架し、該カーカス層の外周側に少なくとも2層のベルト層を配置すると共に、タイヤ内壁面にブチルゴムを主成分とするゴム組成物からなるインナーライナーを配置した空気入りタイヤにおいて、
前記インナーライナーをタイヤ赤道線を中心にして、クラウン部領域と両ショルダー部領域と両ビード部領域との5つの領域に区分したとき、前記ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有率E2を、前記クラウン部領域におけるブチルゴムの含有率E1及び前記ビード部領域におけるブチルゴムの含有率E3よりも多くした空気入りタイヤ。 - 前記クラウン部領域におけるブチルゴムの含有率E1と前記ビード部領域におけるブチルゴムの含有率E3とをE1≧E3の関係にした請求項1に記載の空気入りタイヤ。
- 前記ショルダー部領域の前記クラウン部領域に対する境界を、前記ベルト層の最外層端末からタイヤ幅方向内側に5〜20mm離間した点までの範囲内に設定し、前記ショルダー部領域の前記ビード部領域に対する境界を、タイヤ最大幅位置からタイヤ径方向内側に5〜30mm離間した点までの範囲内に設定した請求項1又は2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有量をゴム100重量部に対して80〜100重量部とした請求項1、2又は3に記載の空気入りタイヤ。
- 左右一対のビード部にカーカス層を装架し、該カーカス層の外周側に少なくとも2層のベルト層を配置すると共に、タイヤ内壁面にブチルゴムを主成分とするゴム組成物からなるインナーライナーを配置した空気入りタイヤの製造方法において、
円筒形ドラム上でグリーンタイヤを成形するに際して、該グリーンタイヤにおけるインナーライナーに、厚さを均一にすると共に、タイヤ幅方向をタイヤ赤道線を中心にしてクラウン部領域と両ショルダー部領域と両ビード部領域との5つの領域に区分けして、前記ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有率E2を、前記クラウン部領域におけるブチルゴムの含有率E1及び前記ビード部領域におけるブチルゴムの含有率E3よりも多くした未加硫ゴムシートを使用したことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 - 前記クラウン部領域におけるブチルゴムの含有率E1と前記ビード部領域におけるブチルゴムの含有率E3とをE1≧E3の関係にした請求項5に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記ショルダー部領域の前記クラウン部領域に対する境界を、前記ベルト層の最外層端末からタイヤ幅方向内側に5〜20mm離間した点までの範囲内に設定し、前記ショルダー部領域の前記ビード部領域に対する境界を、タイヤ最大幅位置からタイヤ径方向内側に5〜30mm離間した点までの範囲内に設定した請求項5又は6に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記ショルダー部領域におけるブチルゴムの含有量をゴム100重量部に対して80〜100重量部とした請求項5、6又は7に記載の空気入りタイヤの製造方法。
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JP2006210770A JP2008037156A (ja) | 2006-08-02 | 2006-08-02 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
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