KR20120074327A - 디젤 엔진 연료 밸브용 노즐 - Google Patents

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Abstract

2행정 크로스헤드 엔진인 내연기관 엔진에 대한 연료 밸브용 노즐(1)로서, 상기 연료 밸브용 노즐은 합금강으로된 코어부를 구비한 밸브 헤드(3)와, 연소실을 향하여 노즐의 표면을 형성하는 외측면(10)을 구비한다. 상기 외측면(10)은 니켈계, 크롬계, 또는 코발트계인 열간-내식성 합금의 입자상 시작 물질로부터 형성되며, 상기 입자상 시작 물질은 코히런트 레이어에 일체로 되어 있다. 상기 코어부에 대한 적어도 천이 영역에서, 상기 외측면의 입자상 물질의 입자들은 외측면(10) 및 코어부를 단조함으로써 생성되는 전단 변형에 의해 계란형 또는 길이방향으로 연장된 형상으로 변형되며, 단조된 외측면은 적어도 98.0%의 밀도를 가진다.

Description

디젤 엔진 연료 밸브용 노즐{A nozzle for a fuel valve in a diesel engine}
본 발명은 내연 기관 엔진 연료 밸브용 노즐, 보다 자세하게는 2행정 크로스헤드 엔진 연료 밸브용 노즐에 대한 것으로서, 상기 연료 밸브용 노즐은 합금강의 코어부와, 연소챔버를 향한 노즐의 표면을 형성하는 외측면을 구비하며, 상기 외측면은 니켈계, 크롬계, 또는 코발트계로되는 열간 내식성 합금의 입자상 시작 물질로 형성되며, 여기서, 입자성 시작 물질은 코히런트 레이어(coherent layer)로 통합된다.
WO 2004/030850는 내식성 외측면이 분말야금처리에 의해 코어부 상에 제공되는 종류의 연료 밸브용 노즐을 설명하고 있는데, 여기서, 내식성 합금의 입자상 물질은 상기 코어부 상의 몰드에 배치되고 HIP(Hot Isostatic Pressure) 처리 과정에서 후자와 통합된다. 상기 몰드는 가능한한 많은 공기 또는 가스를 제거하기 위하여 진공처리된다. 상기 HIP 처리 과정은 가열되면서 일정 압력하게 놓일 수 있는 챔버에서 행해진다. 효율적으로 상기 챔버를 사용하기 위하여, 그것은 가급적 많은 노즐 또는 다른 부품으로 채워지며, 이러한 목적물들은 상기 챔버 내에서 동일한 HIP 처리를 받게 된다. 상기 처리가 시작되면, 상기 챔버는 HIP 조건으로 가열되고 가압되며, 이러한 조건들은 필요한 기간만큼, 예를 들어 적어도 8 시간 내지 12 시간 동안 지속된다.
HIP 처리동안에, 압력은 등압 압축(모든 방향으로 완전히 균일한 압력)으로서 입자상 물질에 영향을 미치게 되며, 입자상 물질의 부피는 상기 코어부 상에서 그것이 컴팩트하게 되듯이 모든 방향으로 균일하게 감소된다. 외측면의 마이크로 구조체의 결과로서, 입자들은 완성된 노즐로부터 취해진 연마되고 폴리싱된 샘플에서 볼 경우 원형의 형상을 가진 구형으로 감지되는 것으로 보여진다. 도 1 및 도 10은 이러한 샘플의 사진이다.
HIP 처리는 외측면의 정밀한 코히런스와 높은 품질을 가진 마이크로 구조체를 제공하는 것으로 알려져 있지만, HIP 처리는 매우 시간이 소비되며, 상승된 온도에서의 긴 처리 시간은 하나의 합금에서 다른 합금으로의 성분의 확산과 같은 바람직하지 않은 금속적 처리를 일으키게 된다.
본 발명의 목적은 외측면의 고강성을 확보하는 것이며 강한 구조체, 보다 자세하게는 상기 코어부에 대하여 천이 구간에 인접하게 외측면에 마이크로 구조체를 형성하는 것이다.
본 발명에 따른 연료 밸브용 노즐을 참조하면, 상기 코어부에 대하여 적어도 천이 구간에서 외측면의 입자상 물질의 입자들은 상기 외측면 및 코어부를 단조함으로써 야기되는 변형에 의해 계란형 또는 길다란 형상으로 변형되며, 단조된 외측면은 적어도 98.0%의 밀도를 가지게 되는 특성을 가진다.
단조에 의해 유도되는 변형은 다른 분말 입자와 관련하여 분말 입자의 변위를 일으켜서, 입자들은 서로 비벼지게 되며, 입자들의 표면상에 존재하게 되는 산화 필름 레이어를 관통하게 된다. 이러한 변형은 특히 전단 변형일 수 있다. 임의의 산화 필름 레이어는 얇은데, 그 이유는 입자상 물질은 산소가 없는 가스에서 원자화에 의해 만들어지지만, 저장시에 일부 산소는 입자상에 불가피하게 형성되기 때문이다. 상기 변형은 입자들을 타원 또는 길다란 형상으로 특징되는 비-원형 형상으로 변형시킨다. 단조시에, 입자상 물질은 소밀한 레이어로 가압되며, 입자들은 입자상 물질이 코어부상에 바로 위치하게 될 때 코어부가 되는 인접한 레이어에 결합된 코히런트(coherent) 물질와 통합된다.
단조에 의해 유도되는 전단 변형은 입자상 물질이 적어도 외측면의 물질과 코어부의 물질 사이의 천이 구간을 따르는 방향으로 유동하게 한다. 전단 변형 및 그에 따른 천이 구간에 인접한 물질 내에서의 이동은 상기 물질들 사이에서 효과적인 결합을 형성하며, 변형시에 서로에 대하여 입자들을 비벼 극히 효과적인 방법으로 결합을 형성하고, 이에 따른 마이크로 구조체는 상기 마이크로 구조체 내에서 내측 파손 지점의 개수가 매우 작다. 따라서 상기 천이 영역에서의 물질의 결합은 강한 마이크로 구조를 가지게 되며, 외측면 및 베이스부 사이의 기하학적 체결부를 완전히 없애는 것이 가능하게 된다. 단조 작업 이후에 입자상 물질 및 코어부룰 둘러싸는 용기를 조립, 진공 및 가열하는 작업이 가해진다. 여기서 중요한 것은 HIP 처리와 같은 중간 단계가 없다는 것인데, 그 이유는 처리 시간이 상당시간 연장되어 물질들 간에 확산을 야기할 수 있기 때문이다.
상기 외측면은 상기 코어부 상에 바로 놓이게 되는 것이 가능하다. 선택사항으로서, 합금의 적어도 하나의 버퍼 레이어는 외측면 및 코어부 사이에 배치된다. 이러한 버퍼 레이어가 사용될 때, 상기 버퍼 레이어의 합금은 외측면의 열간 내식 합금과 다르며 코어부의 합금강과 다른 성분을 가진 제3의 합금으로 형성된다. 성분에 있어서 이러한 차이는 버퍼 레이어의 합금의 분석은 합금 성분 중 하나 이상의 성분의 합계(중량비)면에서 또는 합금 성분면에서 상이함을 의미한다. 상기 버퍼 레이어는 예를 들어 서로 다른 양의 카본 또는 크롬, 철 또는 니켈과 같은 다른 성분의 서로 다른 양을 가진 합금강일 수 있다. 따라서, '성분'(composition) 이라는 용어는 합금의 분석을 의미한다. 합금강으로 된 코어부와 외측면 사이의 상기 버퍼 레이어의 위치는 합금강이 버퍼 레이어의 물질에 대해서만 바로 접촉하며 외측 레이어의 내식성 합금에는 접촉하지 않는 효과를 나타낸다. 상기 버퍼 레이어는 외측면으로부터 코어부로 그리고 코어부에서 외측면으로 합금 성분이 확산되는 것을 방지하거나 이를 감소시키도록 작동한다.
바람직하게는, 상기 버퍼 레이어는 강, 오스테나이트 강, 니켈계 합금, 불가피한 불순물을 제외하고 Fe 또는 Ni 로 된 합금을 포함하는 그룹에서 선택된다. 이러한 합금은 외측면의 합금 및 코어부의 강 모두와 대응되는 것으로 고려된다.
일실시예에서, 상기 코어부의 합금강은 오스테나이트 스테인레스 강이다. 상기 스테인레스강은 고강도를 가지며 특히 2행정 크로스헤드 엔진에서 우수한 성능을 보여주는 것으로 고려된다. 그러나, 스테인레스강은 비교적 높은 탄소 성분을 가진다. 상기 버퍼 레이어는 확산된 탄소를 흡수하여, 노즐의 주요부에 대하여 스테인레스강을 사용하는 장점은 완성된 노즐의 장기간 인성 및 내식성에 대한 높은 요구 조건에 의해 훼손되지 않는다.
바람직한 실시예에서, 상기 버퍼 레이어는 적어도 0.3mm, 구체적으로 적어도 0.5mm, 보다 바람직하게는 적어도 0.75mm 의 두께를 가진다. 이러한 두께는 버퍼 레이어가 레이어에 대한 탄소 확산이 탄화물로 변환되는 탄화물 형성 능력을 나타내는 합금으로 되지만 레이어의 탄소 활성도의 증가를 야기하할 수 없는 경우 조차도 이러한 탄소가 버퍼 레이어를 가로질러 확산되는 것을 방지한다.
본 발명은 연료 밸브용 노즐이 합금강의 코어부를 구비한 밸브 헤드와, 연소실을 향하는 노즐의 표면을 형성하는 외측면을 구비하는 내연 기관 엔진에 대한 연료 밸브용 노즐을 제조하는 방법에 대한 것으로서, 외측면은 니켈계, 크롬계 또는 코발트계의 열간-내식성 합금의 물질에서 시작하는 입자로부터 형성된다.
본 발명에 따르면, 상기 방법은 열간-내식성 합금의 입자상 물질이 코어부의 용기에 담겨지고, 상기 입자상 물질이 단조되어, 상기 입자상 물질은 길다란 형상 또는 계란 형상으로 입자를 변형시키는 변형을 받게 되며, 이러한 단조는 입자상 물질을 적어도 98.0%의 밀도로 컴팩트화시키며, 상기 코어부 또는 코어부와 버퍼 레이어를 외측면과 통합시키게 된다.
단조는 HIP 처리와 관련하여 상당히 신속하게 발생하며, 밸브 부품이 상승된 단조 온도에 있는 동안 합금 성분은 단지 짧은 시간에 하나의 합금으로부터 인접한 합금으로의 확산하게 된다. 전술한 바와 같이, 이러한 단조는 입자상 물질을 서로 가압하게 되며 전단 변형은 천이 구간과 나란한 방향으로 입자들을 이동시키게 되며, 입자상 물질들을 서로 비벼서 합체시킨다. 이러한 운동과정 동안에, 비벼지고 합체되는 산화 필름은 초기에는 입자 파쇄물 상에 존재하며, 임의의 입자 내부의 그레인으로부터의 깨끗한 합금 물질은 다른 입자 내부의 그레인으로부터 얻어지는 깨끗한 합금 물질와 직접 접촉하게 되며, 상기 그레인은 마이크로 구조체 수준에서 효과적으로 연결된다.
일실시예에서, 용기 내의 입자상 물질은 코어부의 원통형 외측 표면을 따라 연장되는 영역에서 실질적으로 균일한 두께의 레이어에 제공된다. 입자상 물질로 된 레이어가 상기 용기 내에 실질적으로 균일한 두께로 형성되고 실질적으로 균일한 단조 조건이 가해질 때 결국 외측면은 실질적으로 균일한 두계를 가지게 된다.
본 발명에 따른 추가적인 방법은 열간 내식성 합금의 입자상의 물질이 예비 성형품을 형성하는 불활성 대기에서 열간 스프레이되고, 상기 예비 성형품 및 코어부는 단조 온도로 가열되어 단조됨으로써 상기 입자상 물질은 길다란 형상 또는 타원 형상으로 입자를 형성하게 되는 전단 변형을 받게 되며, 이러한 단조는 입자상 물질의 밀도를 적어도 98.0%로 소밀화시키며, 외측면을 코어부와 일체화하거나 버퍼 레이어와 코어부에 통합되는 특징으로 가진다.
이러한 방법에서, 상기 입자상 물질은 입자상 물질이 단일체로서의 코어부에 배치되게 하는 충분히 안정적인 형상의 예비 성형품으로 우선 성형된다. 상기 입자상 물질은 상기 코어부 상에 스프레이 될 수도 있다. 상기 입자상 물질이 기공 없이 연결되는 경우에, 용기를 사용하는 것을 회피할 수도 있다. 용기가 사용되면, 단조가 완료된 후에 가공되어야 한다. 예비 성형품의 입자상 물질이 단조 전에 불규칙한 형상을 가지더라도, 이러한 단조로 인하여 처음에 언급된 방법과 관련하여 설명된 바와 같은 효과가 발생하지만, 변형된 입자는 상당히 불규칙적인 형상을 가지게 된다.
어떠한 방법이 사용되더라도, 단조 이전에 외측면의 물질은 1 X 10 -4 바 미만의 압력까지 진공 처리된다. 이러한 진공 처리는 단조되어지는 입자상 물질 내에서 기공으로부터 기체를 제거하며, 이러한 진공 처리는 물질의 압축을 촉진한다. 외측면의 물질에 존재하는 기체들은 불활성 가스와 같은 산소가 없는 기체이지만, 가능한한 적은 가스를 가지는 것이 바람직하다. 결국, 외측면의 물질은 1 X 10 -7 바 미만의 압력으로 진공 처리된다.
용기에 담겨진 열간 내식성 합금의 입자상 물질은 단조되기 전에 단조 온도로 가열될 수 있다.
본 발명에 따른 하나의 단조 방법에서, 상기 용기에 담겨진 열간-내식성 합금의 입자상 물질은 유체로 채워진 챔버로 도입되며, 여기서 유체에 압력을 가함으로써 단조가 행해진다.
본 발명에 따른 다른 단조 방법에서, 상기 용기에 담겨진 열간-내식성 합금의 입자상 물질은 용기의 외경을 감소시키는 공고ㅜ를 통하여 가압됨으로써 단조될 수도 있다.
제 3 합금으로된 버퍼 레이어가 사용되면, 이러한 제 3 합금은 코어부의 합금강(제1합금)과는 다르며 외측면의 열간-내식성 합금(제2합금)과 다른 성분을 가진다. 상기 제 3 합금은 외측면의 물질이 상기 코어부의 상기 표면에 배치되기 전에 코어부의 표면에 가해진다. 상기 제 3 합금은 외측면의 물질에 선택적으로 가해질 수 있다. 그러나, 상기 코어부의 표면은 제 3 합금이 양호하게 제어되는 방식으로, 특히 양이 균일하게 조절되고 균일한 방식으로 물질로부터 도포되는 균일하며 매끄러운 면이다.
천이 구간을 가로지르는 확산을 감소시키기 위하여, 단조는 10분 미만의 시간으로 행해지는 것이 바람직하며, 외측면을 구비한 코어부는 단조 후에 즉시 냉각된다.
단조된 노즐 및/또는 완전한 노즐로 가공된 후의 노즐은, 선택적으로 템퍼링 또는 어닐링과 같은 최종 열처리를 받게 된다. 이러한 열처리는 천이 구간에서 합금 성분의 확산을 일으키며, 물질들간의 금속적 결합을 강화시킨다.
본 발명의 실시예들은 첨부된 도면을 참조하여 설명된다.
도 1은 외측면이 종래의 HIP 처리에 의해 제공되는 노즐로부터 취해지는 연마되고 폴리싱된 샘플의 현미경 사진이다.
도 2는 본 발명에 따른 노즐의 형태의 연료 밸브용 노즐의 부분 단면도이다.
도 3a 및 도 3b는 본 발명에 따른 밸브 헤드의 단조에 대한 개략도이다.
도 4 및 도 5는 본 발명에 따른 밸브 헤드의 단조를 준비하는 유니트의 개략도이다.
도 6 및 도 7은 본 발명에 따라 외측면이 제공되는 노즐로부터 취해지는 연마되고 폴리싱된 샘플의 현미경 사진이다.
도 8 및 도 9는 각각 테스트 샘플의 평면도 및 측면도이다.
도 10은 종래의 HIP 처리에 의해 외측면이 제공되어지는 노즐로부터 취해진 연마되고 폴리싱된 샘플의 형미경 사진이다.
도 11a 및 도 11b는 본 발명에 따른 밸브 헤드의 단조에 대한 추가적인 개략도이다.
도 1 및 도 10을 참조하면, 샘플은 HIP 콤팩트화된 입자상 물질로부터 얻어지며 입자들을 통한 절개부로부터의 원형 형상이 도시된다. 이것은 컴팩트화 단계 동안에 입자들이 구형을 유지한다는 것을 보여준다. 상기 입자들이 구형상인 것은 HIP 컴팩트화 처리의 전형적인 모습이며, 이것은 컴팩트화 단계 동안에 등압 압력이 가해진 결과이다. 등압 압력으로 인하여 입자상 물질은 입자가 처리 과정동안에 물질 내에서 주변으로 이동하지 않는 방식으로 수축된다. 이것은 매우 정연한 처리 단계로서, 입자들 간의 상호 위치는 유지된다. 종래의 미세 구조를 명확히 분별하기 위하여 3개의 사이클이 도 10의 사진에 추가되어, 사진에서 입자의 3개의 윤관이 나타난다.
도 2는 각각의 실린더에 2개 또는 3개의 연료 밸브를 갖는 것과 같이 각각의 실린더에 대하여 하나 이상의 연료 밸브를 가지는 2행정 크로스헤드 엔진의 연료 밸브용 노즐(1)의 개략도이다. 후자의 엔진은 다른 여러가지 이유들 중에서 노즐의 긴 수명에 대한 엄격한 요구사항을 만드는데, 그 이유는 엔진은 황을 함유하기도 하는 중연료에서 종종 작동하기 때문이다.
상기 노즐은 밸브 하우징(2)의 단부에서 중심 홀을 통하여 돌출되는데, 그 환상형태의 표면(3)은 파선으로 표시된 실린더 커버 또는 실린더 라이더 내의 대응하는 접촉표면에 대하여 가압되어서, 노즐 보어(4)를 구비한 노즐의 팁은 연소실(A)로 돌출되며 연료 밸브가 개방시에 연료를 분사할 수 있게 된다. 상기 연료 밸브는 슬라이더 가이드(8)의 저단부에서 도시된 밸브 디자인으로 위치된 밸브 시트(7) 및 밸브 니들(6)을 구비한 밸브 슬라이더(5)를 구비한다. 상기 슬라이더 가이드는 노즐(1)상에서 상측 대향 표면에 대하여 아래로 가압된다.
상기 노즐은 노즐의 외측 표면으로 노즐 보어(4)가 유도되는 길이방향 채널(9)로부터 중심부를 가진다. 상기 노즐은 내식성 제 1 합금으로 된 외측면(10) 및 제 2 합금으로된 코어부(12)로 형성된다. 상기 외측면은 노즐 홀 주위의 영역에서 노즐의 적어도 최외곽 영역을 형성하며, 상기 밸브 하우징(2)으로부터 돌출되는 노즐의 전체 부분 위로 노즐의 외측 표면을 형성하며 상측으로 연장된다.
상기 노즐 상의 외측면(10)은 노즐로부터의 물질을 소결하는 상호 작용을 하는 열간-내식성 물질의 레이어이다. 상기 열간-내식성 물질은 니켈계, 크롬계 또는 코발트계인 합금의 자료에서 출발하는 입자로 형성된다.
연료 밸브용 노즐을 사용하는 내연 기관 엔진은 4행정 엔진 또는 2행정 크로스 헤드 엔진이다. 2행정 엔진은 MAN Diesel 사의 MC 또는 ME 타입일 수 있고, 베르트실래사의 RTA 또는 RTA-flex 타입이거나, 미쯔미시사의 것일 수 있다. 이러한 2행정 크로스헤드 엔진에서, 피스톤의 직경은 250 내지 1100 mm 의 범위이며, 각각의 실린더에 대하여 2개 또는 3개의 연료 밸브가 존재한다.
연료 밸브용 노즐(1)은 중간 또는 고속 타입의 4행정 엔진과 같은 작은 엔진에서 구현될 수 있는데, 연료 밸브용 노즐은 파손 없이 연속적인 작동이 지배적이며 큰 부하가 걸리는 대형 엔진인 2행정 크로스헤드 엔진에서 적용가능하다.
일실시예에서, 상기 외측면(10)은 코어부(12)의 표면상에 바로 가해진다. 연료 밸브용 노즐의 다른 실시예에서, 도 6 및 도 7의 개략적인 사진이 촬영된 시편들 중 하나에서, 버퍼 레이어(29)는 코어부(12) 및 외측면(10) 사이에 배치된다. 상기 버퍼 레이어(29)는 불가피한 불순물을 제외하고 코어부의 표면에 가해진 실질적으로 순수한 니켈의 레이어로 된다. 상기 니켈 레이어는 상기 코어부 상에 놓인 입자상 물질로서 제공되는 것과는 다른 방식으로 표면에 가해진다. 상기 니켈 레이어는 상기 버퍼 레이어의 상부에 외측면의 입자상 물질을 배치하기 전에 별도의 과정에서 제공된다. 별도의 과정에서, 상기 코어는 갈바닉 욕조에 배치되며, 니켈은 30 내지 150 마이크로미터, 바람직하게는 30 내지 70 마이크로미터의 범위의 두께를 가지는 레이어를 형성하는 니켈 전기 도금에 의해 증착된다. 전기 도금된 레이어는 순수한 니켈의 밀도가 되는 장점을 가진다.
다른 실시예에서, 상기 버퍼 레이어는 불가피한 불순물을 제외하고는, Fe로 구성된다. 상기 버퍼 레이어를 순수하게 또는 거의 Fe 또는 Ni 로 만드는 장점은 상기 버퍼 레이어는 탄화물이 없거나 소량 형성된다는 것이다. 이 경우에, 상기 버퍼 레이어에서 탄화물의 형성이 억제되며, 상기 버퍼 레이어로의 탄소의 확산은 버퍼 레이어에서의 탄소 활동도를 증가시키며, 레이어에 대한 추가적인 확산에 제지된다. 탄소는 철과 니켈에서 매우 낮은 용해도를 가진다. 예를 들어, 500℃의 온도에서의 니켈의 용해도는 질량 기준 0.1% 미만이며, 매우 작은 양의 탄소가 버퍼 레이어에 확산될 때, 상기 버퍼 레이어는 100%의 탄소 활동도를 얻게 되어 레이어로의 탄소의 추가적인 확산을 가상적으로 방지하게 된다.
다른 예로서, 상기 버퍼 레이어(29)는 강 또는 오스테나이트강으로 형성된다. 상기 버퍼 레이어는 강으로된 플레이트일 수도 있다. 보다 더 구체적으로, 코어부(12)는 단조된 공구 강(표 1의 H13 공구)으로 형성되며, 외측면(10)은 Alloy 671 으로 형성되며, 강 플레이트는 표 2의 합금에서 선택되는 W.No. 1.4332 로 형성될 수도 있다. 다른 예로서, 상기 버퍼 레이어(29)는 UNS S31603 의 입자상 물질로서 제공될 수 있으며, 상기 외측면(10)은 Alloy 671의 입자상 물질로 형성될 수 있다. 상기 코어부(12)는 단조강으로 형성된다. 이 경우, 상기 버퍼 레이어의 입자상 물질 및 외측면의 입자상 물질은 단조시에 코어부(12)상에서 코히런트 물질로 통합된다.
선택적 실시예에서, 상기 버퍼 레이어는 니켈계 합금으로 형성될 수 있다. 이러한 유형의 합금은 외측면의 합금에 결합되기 적당하며, 중량 기준으로 크롬 성분이 25% 미만, 즉히, 20 내지 23% 의 크롬을 가지는 alloy IN 625, 19 내지 23# 크롬을 가지는 alloy INCOLOY 600 또는 10 내지 25% 크롬을 가지는 alloy IN718, 또는 약 15% 크롬을 가지는 alloy NIMONIC Alloy 105, 10 내지 25% 크롬을 가지는 alloy Rene 200 와 같이, 외측면보다는 상당히 낮은 크롬 성분을 가진다. 상기 버퍼 레이어는 높은 용량의 니켈이 탄소의 확산을 방지하는 경향이 있듯이 니켈이 풍부한 합금으로 될 수 있다.
상기 입자상 물질은 공지의 기술인 몇가지 다른 방식으로 만들어질 수 있다. 상기 입자상 물질은 예를 들어 불활성 대기로 된 챔버에 원하는 성분의 용융된 합금의 액체 제트를 원자화함으로써 만들어질 수 있으며, 상기 물질은 입자가 매우 정밀한 덴드라이트 구조로 되도록 켄칭되고 응고된다. 상기 입자상 물질은 분말로 불리워질 수도 있다.
상기 입자상 물질은 불활성 대기를 가진 챔버에 원하는 성분의 용융된 합금의 액체 제트를 원자화(atomisation)함으로써 만들어질 수도 있는데, 무화 입자의 스프레이는 고체부 상에서 타격되고 증착되도록 배향된다. 상기 고체부는 냉각되고 이 순간 입자는 상기 고체부로부터 분리된 예비 성형품을 형성하게 된다. 상기 입자들은 상기 고체부에 결합될 수도 있으며, 코어부(12)가 사용되어 예비 성형품은 베이스부에 직접 결합된다.
상기 코어부(12)에 대한 적절한 물질은 공구 강을 포함한다. 이러한 물질의 예는 다음의 표 1에 주어져 있다. ASTM No. 는 합금에 대한 미국 표준 번호이다. 코우버에 대한 다른 물질 및 스테인레스강은 합금에 대한 독일 표준인 W.-No. 로 표시된 표 1에 나타나 있다. 언급된 퍼센트는 중량 퍼센트이다. 공구강(ASTM)이 선호되는데 그 이유는 공구강의 고강도, 특히 마모네 대한 높은 저항성 때문이다. 중연료 오일에 대한 연료 분사 시스템에 사용되는 노즐에 대하여, 높은 내마모성은 노즐의 수명을 연장시킨다. 가스 연료에 대한 연료 시스템에 사용되는 노즐의 경우, 내마모성에 대한 요구는 연료로서 중연료 오일이 사용되는 것보다는 낮다.
W.- No . C Si Mn Cr Ni 기타 밸런스
Alloy 1 0.25% 1.4% 1.3% 20% 9% 3% W Fe
- 0.35% 2.5% 0.8% 11.5% - 1% Mo Fe
1.4873 0.43% 2.3% 1.2% 18% 9% 1% W Fe
1.4718 0.45% 3.2% 0.4% 9% - - Fe
1.4871 0.52% - 9% 20.8% 3.9% 0.45% N Fe
1.4747 0.81% 2% - 19.5% 1.4% - Fe
ASTM
공구강		 C Si Mn Cr Mo 기타 밸런스
H13 0.4% 1.1% 0.4% 5.3% 1.4% 1.0% V Fe
H11 0.45% 1.0% 0.3% 5.0% 1.3% 0.5% V Fe
H10 0.42% 1.0% 0.5% 3.2% 2.2% 0.4% V Fe
0.95% 1.1% 0.6% 0.6% V Fe
선택적인 버퍼 레이어에 대한 적절한 물질은 다음의 표 2에 예시된 강을 포함한다. W.-No.는 합금에 대한 독일 표준 번호이다. 언급된 퍼센트는 중량 퍼센트이다.
W.-No. C Si Mn Cr Ni 기타 밸런스
1.4370 0.08% 0.8% 7% 18% 8% - Fe
1.4316 0.03% 0.5% 1.5% 20.5% 10.5% Nb>12xC Fe
1.4551 0.04% 0.8% 1.8% 19.5% 10% - Fe
1.4430 0.025% 0.8% 1.8% 18.5% 12% 2.6% Mo Fe
1.4332 0.03% 0.5% 1% 24.5% 13% - Fe
- 0.08% 0.8% 1.8% 23.5% 13.5% - Fe
버퍼 레이어에 대한 다른 적절한 물질은 0.5% - 1.0% mN, 16.5 - 18% Cr, 11.5 - 14% Ni, 2.5 - 3.0% Mo, 0 - 0.1% N, 0 - 0.025% O, 0 - 0.03 % C, 및 밸런스 Fe 를 포함하는 합금 UNS S31603 이다. 상기 버퍼 레이어가 플레이트 물질로 이루어지면, 질소 및 산소의 성분에 대한 어떠한 일반적 요구사항도 없다. 그러나, 상기 버퍼 레이어가 입자상 물질로 형성된다면, 질소의 성분은 최대 0.1% 인 것이 바람직하며, 산소의 성분은 최대 0.03% 인 것이 바람직하다.
상기 외측면에 대한 적절한 물질은 노즐에서의 공지 기술로 알려져 있으며, 예로서 Stellite 6, 50% Cr 및 50% Ni 유형의 합금, 48-52% Cr, 1.4-1.7% Nb, 최대 0.1% C, 최대 0.16% Ti, 최대 0.2% C+N, 최대 0.5% Si, 최대 1.0% Fe, 최대 0.3% Mg, 및 Ni 인 밸런스를 포함하는 IN 657 유형의 합금을 들 수 있다. 다른 예로서, 40 내지 51% Cr, 0 - 0.1% C, 1.0% 미만 Si, 0 - 5.0% Mn, 1.0% 미만 Mo, 0.05% - 0.5% B, 0 - 1.0% Al, 0 - 1.5% Ti, 0 - 0.2% Zr, 0.5 - 3.0% Nb, 최대 5.0%의 Co and Fe, 최대 0.2% 0, 최대 0.3% N, 및 Ni 인 밸런스를 포함하는 성분을 가진 합금일 수도 있다. 외측면으로서 다른 사용 적절한 페이싱 합금은 런던, 해양 공학 연구소 로부터 "중연료 작동을 위한 디젤 엔진 연소실 물질" 라는 이름의 책에서 1990년 반포된 "최근의 밸브 물질에 대한 작동 실험 검토"라는 논문에 나와 있다.
상기 단조는 단조 위치에 밸브 헤드의 코어부(12)를 배치하고 필요시에 코어부의 표면에 상기 버퍼 레이어(29)를 가함으로써 준비된다. 외측면(10)의 입자상 물질은 여러가지 다른 방식으로 제공된다. 도 4에 도시된 실시예에서, 상기 외측면(10)은 코어부(12)에서 용기(15)에 놓이는 입자상 물질로서 제공되는 반면에 용기를 구비한 코어부와 입자상 물질은 단조를 위한 준비로서 다이부에 배치된다. 상기 용기(15) 및 코어부상의 입자상 물질의 배치는 몇가지 다른 방식으로 행해진다. 상기 용기는 상기 코어부 주위에서 용접 시임(20)에 의해 용접되며 용기에 입자상 물질을 충진하고 진공 장비를 연결하며 단조 이전에 차단하거나 제거하는데 사용되는 파이프 스터드(17)가 제공된다. 선택적으로, 상기 용기(15)는 상기 입자상 물질이 상기 용기 내에 증착된 후에 코어부(12)주위에 고정된다. 이러한 고정 작업은 용접 또는 진공 브레이징에 의한 다른 방법으로서 행해진다. 추가적인 선택적 예로서, 상기 용기는 상기 코어부 주위에 고정되며, 후속적으로 상기 입자상 물질은 상기 용기 내에 충진되며, 최종적으로 브레이징이 행해진다. 진공 브레이징을 사용할 때, 상기 용기(15)에는 내부에 쓰레드부가 제공되는데, 상기 쓰레드부는 코어부의 베이스부(18) 상에서 외측 쓰레드부와 짝을 이루게 된다. 상기 베이스부(18)는 코어부의 원통형부(19)보다 큰 직경을 가진다. 상기 쓰레드부에는 땜납부가 제공된다. 다음으로 가열 및 고정 작업이 진공 오븐에서 행해진다. 다른 예에서, 상기 외측면(10)의 입자상 물질은 코어부(12) 상에 배치된 예비 성형품으로서 제공된다.
일실시예에서, 단조 이전에, 외측면(10)의 입자상 물질을 구비한 코어부(12), 가능하다면 버퍼 레이어(29) 및 용기(15)는 950℃ 내지 1100℃의 온도의 범위가 되는 것이 바람직한 단조 온도로 가열된다. 가열된 부품들은 기계적으로 구동되거나 유압 구동되는 구동 메커니즘(미도시), 저부 다이부(50) 및 상부 다이부(51)를 가지는 단조 프레스로 도입된다. 상기 단조 프레스의 구동부는 하나의 다이부를 다른 다이부를 향하여 변위하며, 상기 다이부 내에 놓인 물질은 이러한 변위 동안에 기계적으로 변형된다.
단조 작업은 2분 내에 행해지는 것이 바람직하며, 1분 내에 행해지는 것이 더욱 바람직하다. 단조 작업 동안에, 외측면(10)의 입자상 물질은 컴팩트화되어 외측면의 두께는 입자상 물질의 초기 두께의 30 내지 70%로 감소하게 된다. 소밀한 예비 성형품이 사용된다면, 밀도는 단조를 하기 전보다 비교적 높아지게 되며, 이 경우, 외측면의 두께는 입자상 물질의 초기 두께의 30 내지 95%로 감소하게 된다. 상기 입자상 물질은 외측면의 결과적인 밀도가 적어도 98.0%가 되도록 두께가 감소하게 된다. 단조를 사용하여 이러한 수준으로 컴팩트화되면, 상기 입자상 물질은 적절한 밀도를 얻게 된다. 물론 입자상 물질은 적어도 99.0% 또는 심지어 적어도 99.5% 및 가장 바람직하게는 100% 밀도로 추가적으로 컴팩트화하는 것이 더욱 바람직하다.
단조 동안에 입자상 물질은 전단 변형을 받게 되어 입자들을 변위 위치로 놓이게 하고 물질은 변형되게 된다. 변형은 물질에서 입자들 간의 상대적인 변위를 나타내는 변형의 기하학적 정도이다. 전단 변형으로 인하여 입자들은 변위하게 되고 입자들이 접촉할 경우 입자들이 변형하게 된다. 전단 변형은 단조에 의해 영향을 받게 되는 표면에 나란하게 작용한다. 이러한 단조는 외측면의 외측 표면에 영향을 주게 되며, 전단 변형은 이러한 표면에 나란하게 작용한다. 외측 레이어를 컴팩트화하는 동안에, 전단 변위는 반경 방향으로 입자들을 변위시키며, 입자들은 비벼져서 타원형, 계란형 또는 비정형과 같은 비-구형으로 변위되도록 힘을 받게 된다. 단조가 완료되면, 단조된 밸브 헤드는 다이로부터 제거되고 공기는 공랭식 또는 다른 방식으로 냉각된다.
외측면의 물질에서의 유효 변형률은 적어도 0.3 인 것이 바람직하다. 이러한 유효 변형은 2006, 프랜티스홀, 5판, 칼 팍잔 및 슈미트에 의해 저술된 "제조 공학 및 기술", 또는 222-223 페이지, 1978년 스톡홀름, 로얄 스웨덴 기술대학교, 논문 104, 게르트 헤드너에 의해 저술된 "Formelsamgling I Hallfasthetslare"과 같은 교과서에 설명된 전통적인 방식으로 계산된다. 보다 바람직하게는, 유효 변형율은 적어도 0.4 인 것이 바람직하다. 이것은 외측면의 입자와 코어부 또는 버퍼 레이어의 물질 사이의 효과적이며 강한 경합을 가능하게 한다.
연료 밸브에 대한 노즐을 제조하는 첫번째의 방법은 다음에서 설명된다. 연료 밸브에 대한 노즐은 합금강으로 된 코어부와, 연소실을 향하는 노즐의 표면을 형성하는 외측면을 구비한다. 외측면을 형성하는 입자상 시작 물질이 준비된다. 이러한 물질은 열간-내식 합금으로 된다. 입자상 시작 물질은 실질적으로 외측표면, 외측면, 가공 및 단조 공차를 가진 형상을 내측면에 가지는 용기(15) 내에 담겨진다. 상기 용(15)기는 환언하면 밸브 헤드가 단조된 후에 제거될 수 있도록 준비된다. 열간-내식성 합금의 입자상 물질이 코어부의 용기 내에 놓이는 동안에, 입자상 물질 및 코어부는 단조 온도로 가열된다.
도 3a에 도시된 바와 같이 입자상 물질(10)을 구비한 코어부(12) 및 용기(15)는 상부 다이부(50)에 장착된다. 상기 상부 다이부는 저부 다이부(51)를 향하여 그 일부를 이동시킨다. 저부 다이부(51)는 3개의 섹션을 가진 보어를 구비하는데, 저부 섹션은 용기(15)의 외경에 대응하는 직경을 가진 원통형 보어로서 형성되며, 단조시에, 중간 원통형 섹션은 단조 이전에 용기(15)의 외경보다 약간 큰 직경을 가지며, 나머지가 상부 유입 섹션이다. 환형 표면(53)은 상기 저부 섹션가 중간 원통형 섹션을 연결한다. 환형 표면(53)은 원뿔형상이다. 상기 용기(15)의 직경은 용기(15)가 원뿔형 환형 표면(53)을 지나서 아래로 가압될 때 감소되는데, 그 이유는 원뿔형 표면(53)은 적어도 98.0%의 밀도로 입자상 물질을 컴팩트화시키는 단조력을 가지고서 용기(15)에 작용하며, 코어부(12)에 대한 천이 구간에서의 입자상 물질에서의 전단 변형은 입자들을 길다란 형상으로 변형시키기 때문이다. 도 3b에서, 단조 단계는 코어부의 상부에서의 어깨부가 저부 다이부(15)의 보어의 중간의 원통형 섹션과 상부 유입 섹션 사이의 천이 구간에서 원뿔형 환상 표면(54)과 접할 때까지 상부 다이부(50)를 하향 이동시킴으로써 완성된다. 단조 단계를 완성한 후에, 상기 상부 다이부(50)는 상측으로 이동하게 되며, 상기 저부 다이부(51)로부터 단조된 시편을 뽑아낸다.
선택적인 단조 방법이 도 11a 및 도 11b에 도시된다. 상기 상부 다이부(50)는 상승된 온도에서의 유체, 즉 용융된 유리 또는 용융된 소금으로 채워진 내부 챔버를 구비한 저부 다이부(60)와 상기 저부 다이부의 상부 표면에서의 환상형 원뿔 가이드 표면(61)으로 입자상 물질을 가진 코어부와 용기(15)를 하강시킨다. 상기 가이드 표면(61)은 내부 챔버로 아래로 유도되는 원통형 보어에 대하여 용기의 중심을 맞춘다. 가이드 표면(61)은 코어부의 상부에 어깨부에 대한 접촉부 그리고 하향 이동에 대한 정지부로서 작용한다. 상기 용기가 내부 챔버로 완전히 유도되면, 챔버 내의 압력이 증가하게 되고 증가된 압력은 그 내부에 담겨진 입자상 물질 및 용기(15)를 단조하게 된다. 단조시에, 입자상 물질은 입자들을 길다랗거나 계란형으로 변형시키는 전단 변형을 받게 된다. 동시에, 입자상 물질은 적어도 98.0%의 밀도로 컴팩트화되고, 코어부 또는 버퍼 레이어와 베이스부에 통합된다.
연료 밸브용 노즐을 제조하는 추가적 방법은 예비 성형품을 형성하도록 열간-내식성 합금의 입자상 물질을 열간 스프레이 하는 것이다. 상기 예비 성형품은 스프레이 작업 동안에 코어부 상에 직접 형성되거나, 코어부상에 배치되거나 분리되어 형성되며 단조 온도로 가열된다. 다음으로, 예비 성형품 및 코어부, 선택적으로 버퍼 레이어는 노즐부로 단조된다. 단조동안에, 입자상 물질은 입자들을 갈다한 형상이나 계란형 형상으로 변형시키는 전단 변형을 받게 되며, 이러한 단조는 입자상 물질이 적어도 98.0%의 밀도로 컴팩트화되게 하며, 외측면은 코어부 또는 버퍼 레이어와 코어부에 통합된다.
입자상 물질을 열간 스프레잉 하는 작업은 용융된 합금과 함께 스프레이 드라이어 노즐을 제공하고, 입자가 부분적으로 통합되지만 소밀하지 않은 상태로 남아 있는 코어부(12)상에 무화된 입자로서 합금을 스프레이함으로써 발생될 수 있다. 열간 스프레이로 가해진 예비 성형품을 가진 코어부는 단조 온도로 가열되고 전술한 바와 같이 다이들 중 하나에 배치되어 소밀한 상태로 단조된다.
외측면에 대하여 준비되는 입자상 물질은 입자에 존재하는 산소의 양을 감소시키기 위하여 단조 이전에 진공 처리되는 것이 바람직하다. 이러한 방식으로, 입자상에 산화 필름을 형성하는 것이 대응하여 행해진다.
단조에서, 외측면(10)은 초기 두께에 비교하여 약 25% 미만의 두께와 같은 작은 두께로 압축된다. 동시에, 외측면에서의 물질의 밀도는 약 65% 로부터 100% 근처까지 상승하게 된다. 결과적으로 밀도는 적어도 98.0%가 되는 것이 바람직하다.
전술한 방법에 의해 제조되는 노즐은 연소실을 향하여 배향된 표면에서 외측면(10)을 가진다.
단조 작업에서 얻어진 강한 마이크로 구조체로 인하여 천이 영역에서 물질은 강하게 결합된다. 본 발명에 따르면, 이러한 결합은 테스트될 수 있다. 전단 부하에서 물질의 파손에 대한 강도를 측정하기 위하여, 특별한 테스프 시편이 노즐의 절개된 샘플에 기초하여 준비된다. 이러한 테스트 시편은 도 8 및 도 9에 도시된 바와같은 형상으로 된다. 이러한 테스트 시편은 폭 w=9.0mm, 길이 l=40.0mm, 당김 홀의 중심들간의 거리 d=52.4mm, 코어부의 두께 t=3.5mm, 외측면의 두께 T를 가진다. 외측면의 두께는 측정되어 T 로 설정된다. 전체 물질을 통하여 그루브(g1, g2)는 적어도 2mm 의 폭으로 양측으로부터 절개되며, 길이방향으로 이와 같이 분리되어 레이어의 상호 결합부의 오버랩 부분은 외측면의 측정된 두께보다 적다.
여섯가지 실험들이 행해졌고, 그 결과는 표 3에 나타나 있다. 얻어진 전단 강도는 높은 수준이다. 이러한 수준은 고체 상태의 물질의 전단 강도에 필적한다. 본 발명에 따라 얻어진 결합은 물질을 약하게 만들지 않는다.
폭
(mm)		 두께
(mm)		 오버랩
(mm)		 오버랩 면적
(mm2)		 단면족
(mm2)		 전단력(N)
 전단 강도
(N/mm2)
8.91 1.30 1.39 12.38 11.58 6323.6 510.6
8.94 1.45 1.50 13.41 12.96 6088.6 454.0
8.91 1.46 1.52 13.54 13.01 6138.4 453.2
8.94 1.45 1.50 13.41 12.96 6424.8 479.1
8.90 1.62 1.77 15.75 14.42 7451.8 473.0
8.91 1.33 1.41 12.56 11.85 5527.3 440.0
8.91 1.20 1.24 11.05 10.69 5134.3 464.7
8.92 1.42 1.51 13.43 12.62 6314.4 469.8
추가적인 실시예에서, 열간 내식성 합금의 입자상 물질은 세라믹 물질인 지르코니아(ZrO2)와 같은 분리 물질의 입자와 혼합된다. 분리 물질은 외측면의 오측 표면 근처에서 보다 높은 농도를 가지며, 외측면과 코어부 사이의 천이 구간에서는 분리 물질이 없는 것이 바람직하다. 외측면의 입자상 물질은 분리 물질의 질량 기준 5 내지 60% 를 포함하지만, 분리 물질의 양은 외측면의 질량 기준으로 40%를 초과하지 않는 것이 바람직하다.
특허청구범위의 범위 내에서 전술한 실시예들을 다른 실시예와 결합할 수도 있다. 또한전술한 실시례들을 청구범위의 범위 내에서 변화시키는 것도 가능하다.
전술한 실시예들 중 어떠한 것도 템퍼링 또는 어닐링과 같은 최종 열처리를 받게 될 수 있다. 열처리는 2 내지 6시간 동안 지속되며 800 내지 1050℃의 범위의 온도에서 행해진다. 다른 온도 범도에서도 행해질 수 있다.
연료 밸브용 노즐은 엔진의 주요 부품이며, 특정 연료 밸브용 노즐의 제조 사양 및 인식 문서에 대한 정보는 연료 밸브용 노즐에 태그로 표시되어 저장될 수 있다. 이러한 태그는 원격으로 읽고 쓸 수 있는 RFID 타입인 것이 바람직한데, 바람직하게는 제공된 추적 가능성에 대한 개별 인증 데이터를 포함하는 것이 바람직하다. 특정 스핀들에는 필요시에 하나 이상의 태그가 제공된다. 이러한 태그는 연료 밸브용 노즐 내의 위치에 배치되며, 그 위치는 열 또는 태그를 상하게 하는 다른 파라미터로부터 적절히 차단되어 있다.
1: 노즐 2: 밸브 하우징
3: 환상형 표면 4: 노즐 보어
5: 밸브 슬라이더 6: 밸브 니들
7: 밸브 시트 8: 슬라이더 가이드
9: 채널 10: 외측면
12: 코어부 15: 용기
29: 버퍼 레이어

Claims (12)

  1. 2행정 크로스헤드 엔진인 내연기관 엔진에 대한 연료 밸브용 노즐로서, 상기 연료 밸브용 노즐은 합금강으로된 코어부를 구비한 밸브 헤드와, 연소실을 향하여 노즐의 표면을 형성하는 외측면을 구비하며, 상기 외측면은 니켈계, 크롬계, 또는 코발트계인 열간-내식성 합금의 입자상 시작 물질로부터 형성되며, 상기 입자상 시작 물질은 코히런트 레이어에 일체로 되어 있으며,
    상기 코어부에 대한 적어도 천이 영역에서, 상기 외측면의 입자상 물질의 입자들은 외측면 및 코어부를 단조함으로써 생성되는 전단 변형에 의해 계란형 또는 길이방향으로 연장된 형상으로 변형되며, 단조된 외측면은 적어도 98.0%의 밀도를 가지는 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐.
  2. 제 1 항에 있어서,
    합금으로 형성된 적어도 하나의 버퍼 레이어는 코어부 및 외측면 사이에 배치되며, 상기 버퍼 레이어의 합금은 상기 코어부의 합금강과는 다르며 상기 외측면의 열간-내식성 합금과도 다른 성분을 가진 제3 합금인 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐.
  3. 제 3 항에 있어서,
    상기 버퍼 레이어는 강, 오스테나이트강, 니켈계 합금, 불가피한 불순물을 제외하고는 Fe 또는 Ni 를 포함하는 그룹에서 선택되는 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 코어부의 합금강은 공구강인 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐.
  5. 제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 버퍼 레이어는 적어도 0.5 mm 의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐.
  6. 내연기관 엔진에 대한 연료 밸브용 노즐 제조방법으로서, 상기 연료 밸브용 노즐은 합금강으로된 코어부와, 연소실을 향하여 노즐의 표면을 형성하는 외측면을 구비하며, 상기 외측면은 니켈계, 크롬계, 또는 코발트계인 열간-내식성 합금의 입자상 시작 물질로 형성되며,
    열간-내식성 합금의 입자상 물질은 상기 코어부에서 용기 내에 담겨지며, 상기 입자상 물질은 단조되어서, 상기 입자상 물질은 입자를 계란형 또는 길이방향으로 연장된 형상으로 변형시키는 변형을 받게 되며, 단조 작업은 상기 입자상 물질을 적어도 98.0%의 밀도로 컴팩트화하고 상기 외측면을 코어부 또는 버퍼 레이어와 코어부에 통합하는 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐 제조방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    단조 작업을 수행하기 전에, 상기 외측면의 물질은 1 X 10 -4 바 미만의 압력, 바람직하게는 1 X 10 -7 바의 압력으로 진공 처리되는 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐 제조방법.
  8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서,
    상기 외측면의 물질이 상기 코어부의 상기 표면에 배치되기 전에, 상기 코어부의 합금강과 다르며, 상기 외측면의 열간-내식성 합금과도 다른 성분을 가지는 제 3 합금이 상기 코어부 표면에 가해지는 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐 제조방법.
  9. 제 6 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단조는 1분 미만의 시간 동안 행해지며, 상기 외측면을 구비한 코어부는 단조 이후에 바로 냉각되는 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노줄 제조 방법.
  10. 제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용기 내에 담겨진 상기 열간-내식성 합금의 입자상 물질은 단조 이전에 단조 온도로 가열되는 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐 제조 방법.
  11. 제 6 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용기 내에 담겨진 열간-내식성 합금의 입자상 물질은 유체로 채워진 챔버 내에 도입되며, 상기 단조는 유체에서 압력을 증가시킴으로써 행해지는 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐 제조방법.
  12. 제 6 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용기 내에 담겨진 열간-내식성 합금의 입자상 물질은 상기 용기의 외경을 감시키는 공구를 통하여 가압됨으로써 단조되는 것을 특징으로 하는 연료 밸브용 노즐 제조방법.
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